ELABORACIÓN DE AZUCAR

1. Máquina Cargadora o Volteador Lateral. -La máquina encargada de alimentar la línea de

producción, tomando la caña de los camiones que la transportan y colocándola en el patio
de caña para luego llevarla a las mesas alimentadoras para su posterior paso a las
cuchillas. La máquina está suspendida en rieles mecánicos que la trasportan
longitudinalmente del área de descarga de los camiones al área de carga de las mesas. Al
llegar la carga de caña, el volteador es transportado por los rieles hacia el camión para
descargar utilizando su mecanismo neumático de agarre a manera de pinzas, coge la caña,
se moviliza el volteador hasta las mesas y deposita ahí la caña.
2. Lavadoras industrial:

3. Maquinas desmenuzadoras y desfibradora. -La máquina encargada de Tomar la caña de

las mesas y ésta se encarga de desintegrar la caña, o sea romper su corteza, logrando así
transformar la densidad de la caña para facilitarle la tarea al molino. La máquina está
provista de cuchillas que constan de una separación entre la punta de las mismas y la
mesa por donde circula la caña, rompe la corteza de la caña e medida ésta va pasando por
debajo de las hojas filosas, convirtiendo así a la caña en un material mejor trabajable y con
una densidad más alta. Está Máquina es semiautomática trabaja en conjunto con el
operario.

4. Molino. -Esta máquina toma la caña preparada y con la ayuda de 3 cilindros extrae el jugo
de la caña dejando como residuo el bagazo el cual pasa a otros molinos para extraer el
jugo remanente en él. La máquina está provista 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior) entre
los cuales circula la caña y el jugo es extraído utilizando agua en contracorriente para
ayudar a la extracción, el bagazo resultante de la extracción es transportado a un segundo
molino; por medio de conductores intermedios de cadena, de banda o tablilla persiana; en
donde se extrae el jugo y el bagazo final se utiliza como combustible para la generación de
vapor en las calderas.

5. Tanque de encalado:

6. Intercambiadores de calor:

7. Clarificadora. -Esta máquina toma el jugo procedente del proceso anterior y simplemente
lo que hace es decantarlo para obtener un jugo claro y separarlo de la cachaza o
sedimento obtenido de este proceso. La Máquina consta de compartimentos dispuestos
en desniveles desde las paredes hasta el eje central, el jugo es depositado en el
clarificador hasta que desborde por los tubos superiores de evacuación. La clarificadora
gira a velocidad lenta de manera que el eje central, por medio de rastrillos, lleva hasta el
mismo la cachaza para llevarla hasta el fondo del clarificador para su evaluación y
filtración, generalmente la cachaza pasa de nuevo a la clarificadora.

8. Filtro rotatorio al vacío. Este equipo es utilizado en la Industria de la Caña de Azúcar y sus
Derivados. La función principal es la recuperación de la sacarosa que queda en la cachaza
de la clarificación de los jugos de caña. En el proceso de filtración se mezcla Bagacillo de la
caña de azúcar con la cachaza liquida.
9. Evaporador. -Esta máquina toma el jugo procedente de la clarificadora y simplemente
separa el agua del azúcar o sea seca el jugo para dejar el sólido únicamente. Como lo hace
La Máquina equipada de cuatro celdas de ebullición estas celdas actúan como recamaras
conectadas en forma sucesiva en las que cae el jugo pasando por la primera hasta la
última, a cada celda se le aplica calor a vapor el cual va eliminando el jugo a medida va
avanzando en las celdas.

10. Tacho. -Esta máquina hace casi lo mismo que el evaporador, a diferencia que lo que
recibe es jarabe y por evaporación también convierte el jarabe en una sustancia aún más
espesa.

La Máquina no está equipada de celdas, la evaporación la hace en un solo paso con vapor
proporcionado por el primer evaporador.

11. Cristalizador. -Aquí se evita que la masa cocida se cristalice, sino que se formen cristales
individuales de azúcar. La masa cocida que proviene del tacho es pasada al cristalizador. La
máquina esta provista de un eje con aspas que sirven de intercambiadoras de calor para
mantener una temperatura constante en la masa y obtener los cristales de mayor calidad.

12. Centrifuga. - Por medio de circulación de fuerza centrífuga se separan los cristales en la
masa para obtener el azúcar que todos conocemos. Esta máquina utiliza exactamente el
mismo principio que utilizan las lavadoras en su último ciclo, al girar el tambor o canasta
perforada a alta velocidad los granos de azúcar se desprenden y pasan por la malla para
luego ser lavada con vapor, secada y almacenada en las bodegas.

13. Envasadora. - El azúcar para su posterior empacado en la máquina para este fin la que
recibe los sacos y lo llena para enviarlos a la banda transportadora en donde en el otro
extremo los empleados estriban los sacos. Esta máquina utiliza aire caliente el cual circula
dentro del tambor giratorio, luego se hace circular aire fresco por medio de un abanico
auxiliar; una vez seca pasa a la empacadora la cual deposita en los sacos una cantidad
determinada por la compañía, para su posterior transporte.

1. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS:

a) Cangilones: esto se usa en la parte de la recepción para llevar la caña al
área de lavado.
b) Tamiz vibrante: esto se usa con el fin de obtener al máximo todas las
materias extrañas.

c) Molinos: estos sirven para que mediante presión se extraiga el jugo de

caña.

d) Intercambiador de calor: esto ayuda al aumento de temperatura o a la

disminución de esta. Esto dependerá del proceso y del resultado que
queramos obtener.

e) Tanques: estos sirven para la recepción de los líquidos

del proceso.

f) Tanque clarificador: Este tanque trabaja por

sedimentación y sirve para blanquear el jugo.
 g) Tanques de carbonatación: En este equipo se agrega el dióxido de
carbono. También en esta parte del proceso se descomponen los
sacaratos.

h) Evaporadores de múltiple efecto: el agua se hierve en una secuencia de

vasos, cada uno con una presión menor que el anterior. Esteo sirve para la
obtención de la meladura.

i) Evaporadores al vacío de simple efecto: consiste en concentrar una

disolución mediante la eliminación del solvente por ebullición. Son
llamados tachos.

j) Super decantadores: Esto nos ayudará a separar las mieles de los

cristales.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:
a) Recepción de la materia prima
La caña que llega a la fábrica la caña se pesa con básculas
electrónicas y se conduce a los patios donde empleando un sistema de
grúas se almacena a granel o se dispone directamente en las mesas
lavadoras para dirigirla al conductor que alimenta las picadoras. Las
mesas lavadoras cuentan con un sistema de agua que lavan la caña y
remueven las impurezas evitando su entrada al proceso.
b) Lavado
Aquí el agua se da en forma de duchas o cascadas. Este lavado se
realiza mediante el tamiz vibrante con el fin de extraer al máximo todas
las materias extrañas, tales como tierra, hojas, piedras, etc., que han
sido entregadas con la caña. Las aguas del lavado recirculan.
c) Fragmentación
La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en
romper o desfibrar las celdas de los tallos por medio de picadoras, las
cuales son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por
turbinas, provistos por cuchillas giradoras que cortan los tallos y los
convierten en astillas, dándoles un tamaño uniforme para facilitar así la
extracción de jugo en los molinos y conseguir una extracción más
uniforme.
d) Molienda
Aquí se realiza el proceso de extracción del jugo de la caña la cual
consistente en exprimir el bagazo en una serie de molinos (siendo 5
molinos). La caña desmenuzada entra en el primer molino donde
mediante presión se extrae el jugo. El bagazo que sale del primer
molino pasa al segundo molino y a partir de éste, el proceso continúa
en forma similar hasta la última unidad de molida. El lavado del colchón
de bagazo se hace con jugo extraído en el molino anterior y el lavado
que se da entre el penúltimo y último molino se hace con agua caliente
(Tº85) la cual previamente pasa por un intercambiador de calor, que
facilita el agotamiento de la sacarosa en el bagazo y evita la formación
de hongos y la necesidad de emplear bactericidas. El agua caliente en
el último molino sirve para extraerle más cantidad de jugo al bagazo. El
jugo diluido saliente tiene un pH de 6.2 y 11.7% de sacarosa. Aquí se
elimina el bagacillo ya sea para ir a la zona de las calderas o para
rehusarla para la filtración.
e) Limpieza de jugo(clarificación)

- Preencalado

Se recepciona el jugo diluido de la molienda combinándose con el

hidróxido de calcio (lechada de cal). Esta combinación pasa por un
intercambiador de calor para obtener una temperatura de 65º hasta un
pH de 11.35. El tiempo de residencia es de 20 minutos.
- Encalado

El licor obtenido se envía a un segundo reactor (encalador) donde

nuevamente se adiciona lechada de cal, completándose el efecto. A
continuación, el encalado principal pasa por un intercambiador de
calor hasta una T° de 82ºC hasta un pH de 9. El contenido total de
Ca(OH)2 del jugo del 3%.
- Primera carbonatación

Se recepciona el jugo obtenido del encalado y el dióxido de carbono

es suministrada cuidadosamente para evitar transformar el carbonato
de calcio en bicarbonato soluble. El dióxido de carbono que sirve para
descomponer los sacaratos libera la sacarosa a una Tº de 65 hasta un
 pH de 11.35. Por efecto del dióxido de carbono emite grandes
cantidades de espuma que en su mayoría son impurezas.
- Segunda carbonatación

Se recepciona el jugo obtenida de la primera carbonatación y el

dióxido de carbono es suministrada cuidadosamente para evitar
transformar el carbonato de calcio en bicarbonato soluble. El dióxido
de carbono que sirve para descomponer los sacaratos libera la
sacarosa a una Tº de 82 hasta un pH de 9. Por efecto del dióxido de
carbono emite grandes cantidades de espuma que en su mayoría son
impurezas.
- Clarificación

Se recepciona el jugo obtenido de la segunda carbonatación en un

tanque clarificador el cual trabaja por sedimentación. El jugo se recibe
en un tanque en donde se desprenden vapores de dióxido de azufre,
este proceso denominado suscitación blanquea el jugo. Aquí los
sólidos no azúcares floculados por la alcalización y calentamiento se
precipitan por gravedad en forma de un lodo llamado cachaza. El jugo
clarificado sobrenadante se pasa por tamices finos para remover
partículas y se envía hacia los evaporadores.
- Filtración

Los Iodos o cachaza contienen azúcar y para retirársela se someten a

un proceso de filtración para obtener un jugo claro. A los Iodos
obtenidos se les agrega bagacillo y agua (en este caso el agua
condensada usada en los evaporadores) para aumentar su
filtrabilidad. Esto posteriormente es enviado a un filtro prensa en
donde con ayuda del aire comprimido logramos la obtención de jugo el
cual es enviado a un tanque de recepción para luego ser llevado al
tanque del pre encalado y realizar su debido proceso. Del filtro prensa
también se obtiene la cachaza la cual sirve como abono orgánico.
f) Evaporador
El jugo clarificado se recibe en evaporadores de múltiple efecto que
consisten en una solución de celdas de ebullición dispuestas en serie,
en los que, para evitar la inversión de sacarosa, conviene mantener
temperaturas de ebullición de 130- 88ºC, para lo cual es necesario en
suministro de vapor. El jugo entra en el primer evaporador y se calienta
hasta el punto de ebullición (130°). Al comenzar a ebullir se generan
vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto,
logrando que en el quinto evaporador se logre el menor punto de
ebullición y obteniendo de esta manera la meladura. La meladura es
llevada a un tanque la cual luego pasara a un proceso de cristalización.
El agua condensada que sale de dichos evaporadores es recepcionada
en un tanque, utilizándose posteriormente para el lavado del filtro
prensa y para ayudar a la filtración del lodo con el bagacillo.
g) Cristalización
La cristalización trata la meladura. El proceso se efectúa en
evaporadores a vacío de efecto sencillo comúnmente llamados tachos.
El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se
denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo
empleando el sistema de tres cocimientos o templas para lograr una
mayor recuperación de sacarosa. En el tercer tacho se le agregará
cristales de siembra que se obtienen a partir de la mezcla de miel A y B
más el alcohol Iso propílico.
h) Centrifugación
Los cristales se separan del licor madre mediante fuerza centrífuga en
tambores rotatorios que contienen mallas interiores. La miel que sale de
las centrífugas se bombea a tanques de almacenamiento para
someterla a posteriores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos.
Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas se obtiene una miel agotada o
miel de purga que se retira del proceso.
i) Secado
Se realiza en secadores especiales que por acción del flujo de vapor se
elimina la humedad de los cristales, quedando el azúcar rubia o cruda.
Las impurezas en el azúcar crudo generalmente se clasifican el dos
grupos principales: ceniza (impurezas vegetales, gomas, sustancias
colorantes, féculas) y residuos orgánicos. El azúcar crudo de
exportación sale directamente de las centrífugas a los silos de
almacenamiento. Allí se carga a granel en el tracto mulas que lo
llevarán al puerto de embarque o bien se empaca en sacos para ser
vendido en el mercado local.
j) Almacenado
El almacenado se puede hacerse de dos formas diferentes, en sacos o
a granel (silos). El almacenado en sacos ocasiona una mano de obra
importante por lo tanto el azúcar suele ser almacenado a granel.
(Alvarez, 2018).