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PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PILAS DE IONES DE LITIO
Libro - Febrero 2019
CITACIONE LEE
S
8,579
0
5 autores, incluyendo:
Heiner Heimes Achim Kampker

Universidad RWTH de Universidad RWTH de Aquisgrán
Aquisgrán
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39 PUBLICACIONES 30 CITAS
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Universidad Christoph Marc Locke

Lienemann RWTH de Universidad RWTH de Aquisgrán
Aquisgrán 2 PUBLICACIONES 0 CITAS
14 PUBLICACIONES 8 CITAS
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Análisis de procesos de materiales conductores innovadores como colectores de corriente en celdas de bolsas Ver proyecto
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PROCESO DE
PRODUCCIÓN DE PILAS
DE IONES DE LITIO
PEM de la Universidad RWTH de La Asociación Alemana de la Industria de
Aquisgrán ha estado activa durante Ingeniería Mecánica (VDMA) representa a
muchos años en el área de la producción más de 3.200 empresas del sector de la
de baterías de iones de litio. La gama de ingeniería mecánica, dominado por las
actividades abarca tanto las aplicaciones PYME. El departamento de producción de
automovilísticas como las estacionarias. baterías se centra en la tecnología de
Numerosos proyectos industriales producción de baterías. Las empresas
nacionales e internacionales con empresas miembros suministran máquinas, plantas,
de toda la cadena de valor, así como componentes de máquinas, herramientas
posiciones de liderazgo en notables y servicios en toda la cadena de proceso
proyectos de investigación, permiten a de producción de baterías: Desde la
PEM ofrecer una amplia experiencia. preparación de la materia prima, la
producción de electrodos y el ensamblaje
de células hasta la producción de
módulos y embalajes.
VDMA
PEM Producción de
Cátedra de Ingeniería de Producción baterías Lyoner
de Componentes de E-Movilidad Straße 18
Campus Boulevard 30 60528 Frankfurt am Main
52074 Aquisgrán
www.pem.rwth-aachen.de www.vdma.org
Autores
PEM der RWTH Aachen VDMA
Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing.
Heiner Hans Heimes Dra. Sarah Michaelis
Ingeniero Jefe Producción de Baterías, Gerente de
Jefe del Laboratorio de E-
División Sarah.Michaelis@vdma.org
Movilidad H.Heimes@pem.rwth-
aachen.de
Ehsan Rahimzei
Prof. Dr.-Ing. Achim Kampker
Producción de Baterías, Jefe de
Proyecto
Ehsan.Rahimzei@vdma.org
Christoph Lienemann,
M. Sc. M. Sc. ¿Alguna pregunta?
Jefe de Equipo de Producción de
Baterías C.Lienemann@pem.rwth-
aachen.de Contáctenos!
Marc Locke, M. Sc.

Producción de baterías
M.Locke@pem.rwth-aachen.de
Frankfurt am Main, diciembre de
Christian Offermanns, M. Sc.
2018 Impreso por PEM de RWTH Aachen y
VDMA,
Producción de baterías 3ª Edición
C.Offermanns@pem.rwth-
ISBN: 978-3-947920-03-7
Principio de
de una pila de iones de litio
funcionamiento Estructur Diseño de
a la célula
Bolsa
Ánodo de Eléctrico Cátodo
iones de e- e-
carga electrónica e-
litio
estructur
a de
Cilíndrico
grafito
Prismátic
Colector de corriente o
Colector de
(cobre) Separador corriente
microporoso (aluminio)
Electrolito Ión-litio
p.ej. estructura NMC
(líquido)
Fabricación de Montaje de Acabado de

electrodos la célula celdas
● La producción de la pila de iones de litio consta de tres pasos principales
del proceso: fabricación de electrodos, montaje de la pila y acabado de la
pila.
● La producción de electrodos y el acabado de las celdas son en gran medida
independientes del tipo de celda, mientras que dentro del conjunto de
celdas se debe hacer una distinción entre celdas de bolsa, celdas cilíndricas
y celdas prismáticas.
● Independientemente del tipo de célula, la unidad más pequeña de
cualquier célula de iones de litio consta de dos electrodos y un separador,
que separa los electrodos entre sí. El electrolito conductor de iones llena los
poros de los electrodos y el espacio restante dentro de la celda.
Desarrollo Tecnológico
de una pila de iones de litio
Innovación de producto Innovación de procesos
●
(extracto)
Permutaciones
● (extracto)
Fabricación de electrodos
– Extrusión
– NMC 811 (baterías de níquel de
– Secado por láser
alto rendimiento)
● Montaje de la célula
– Ánodos de grafito de silicona
– Corte por láser
(Si/C)
– Laminación del separador
● Materiales portadores y electrolitos
● Acabado de celdas
– Mallas metálicas
– Conceptos integrados de
– Electrolitos sólidos
transporte de productos
● Tecnología de cuarta generación
– Recuperación de energía
– Celdas de gran formato
– Ánodos de litio metálico
● Los desarrollos tecnológicos recientes reducirán los costes de material y
fabricación de las células de la batería de iones de litio y mejorarán aún más
sus características de rendimiento.
*Siguiendo: Vuorilehto, K.; Materials and Function, In Korthauer, R. (ed.): Handbook Lithium-Ion Batteries, Springer, Berlín, 2013, p. 22.
Mezcla
Fabricación de
Formulación de ánodos*
electrodos Paso I: Mezcla (en seco) Paso II: Dispersión
Material activo:
El material activo, los aditivos si es (húmeda) Añadir
Grafito (90 % en peso)
necesario (p. ej. negro de carbón) y disolvente, dispersar y
Negro de carbón conductor:
el ligante se mezclan en seco homogeneizar
Carbono nano microscópico, p. ej.
Super P® (5 % en peso)
Disolvente: Aglutinante de
agua desionizada: CMC (3 % α
peso) Aditivo: SBR (2 % en
peso) ω2
Formulación de cátodos*
Material activo: Li(NiMnCo)O2
(90 % en peso)
Negro de carbón: Carbono nano ω1
microscópico, p. ej. Super P® (5 %
en peso) Disolvente: N-metil-2- Tanq
pirrolidona (NMP) Mezclador
Binder: PVDF (5 % en peso) intensivo con ue de
herramienta de
Acabado de
mezcla laassembly célula
la
bomb
Proceso de fabricación
● Con la ayuda de una herramienta rotativa se combinan por lo menos dos materias primas
separadas para formar una así llamada lechada.
● La producción de lodos no sólo requiere materiales activos, sino también aditivos conductores,
disolventes y aglutinantes.
● Se distingue entre mezcla (mezcla en seco) y dispersión (mezcla en húmedo). Además, el proceso
puede realizarse bajo vacío para evitar inclusiones gaseosas.
● La elección de la secuencia de mezcla y dispersión debe adaptarse al diseño del electrodo que se
va a producir.
Información adicional
● El transporte posterior a la etapa de proceso "recubrimiento" se realiza a través de tuberías o en
tanques de almacenamiento sellados.
● Los materiales activos, los aditivos conductores, los disolventes y los aglutinantes son
componentes adquiridos por muchos fabricantes de células.
Parámetros y requisitos del proceso Alternativas tecnológicas[extracto]

• α: 0°- 10° • Diversas tecnologías y herramientas de
mezcla: Mezcladores intensivos,
• Tiempo de mezcla: De 30 min a 5 h planetarios, dispersores, etc.
• Temperatura: de 20°C a 40°C • Mezcla continua: Los materiales activos y
• Atmósfera: gas protector, vacío, atmósfera aditivos se mezclan en un proceso continuo
de la sala (sala limpia) (extrusor). La lechada se almacena o
transporta directamente a través de
• Diferentes mezcladores para ánodos y tuberías al proceso de revestimiento.
cátodos para evitar la contaminación
cruzada.
* Estudio del PEM de la RWTH de la Universidad de Aquisgrán: aprox. 45.000.000 de células de bolsas por aula,
capacidad de la célula: 25 Ah, 4 GWh por aula.
Mezcla
Influencias de la calidad[extracto] Características de calidad[extracto]
Fabricación de
• Secuencia de mezcla y dispersión • Homogeneidad de la pasta
• Materiales filtrantes y sistemas de filtrado • Tamaño de las partículas
electrodos
• Fuerzas de corte • Pureza (cantidad de objetos extraños)
• Temperatura de mezcla • Viscosidad
Costes de Inversión en maquinaria y equipamiento: 18-34

millones de euros
fabricación*[extracto] (Mezclando)
Recubrimient
o Vista superior
Fabricación de Recubrimiento intermitente
electrodos
Sistema de
aplicación (aquí:
matriz de
ranura)
Función de aplicación
Min. Max.
Lámina recubierta por una cara
Rollo de cobre o aluminio

Medición del espesor de
Almacenamiento (aquí: rollo de cobre para
la capa húmeda
ánodo)
Acabado de laassembly célula
● La lámina se recubre con la lechada con una herramienta de aplicación (por ejemplo, troquel de
ranura, rasqueta, rodillo reticulado).
● La lámina se recubre de forma continua o intermitente en la dirección del recubrimiento.
● Generalmente, los lados superior e inferior de la lámina se recubren secuencialmente.
● La lámina recubierta se transfiere continuamente al secador. Después del primer proceso de
secado, la lámina recubierta por una cara se devuelve al sistema de recubrimiento mediante un
proceso de transporte manual.
● A continuación, se recubre la segunda cara de acuerdo con el proceso descrito.
● Las láminas de aluminio (laminadas) y las láminas de cobre (laminadas o producidas
electrolíticamente) suelen ser componentes comprados por el fabricante de la célula.
● Los espesores de película (ánodo - lámina de cobre y cátodo - lámina de aluminio) varían entre 5
μm y 25 μm dependiendo del diseño de la célula.

• Espesor de película seca en una cara: 50 • Diversas herramientas de aplicación
μm - 100 μm (ánodo), 40 µm - 80 µm (por ejemplo, troquel de ranura,
barra de comas, rodillo anilox)
(cátodo)
• Recubrimiento simultáneo: Las caras
• Velocidad de recubrimiento: superior e inferior de la lámina se recubren
35 m/min - 80 m/min simultáneamente con dos herramientas de
aplicación opuestas.
• Anchura del revestimiento: hasta 1500 mm • Recubrimiento en seco: Con el
• Precisión de recubrimiento en seco (± 2 g/m²) revestimiento en seco, el material
activo se aplica a la lámina portadora
en forma de polvo sin disolvente.

• Control de calidad (calidad de la • Precisión del espesor del recubrimiento
superficie, espesor de la capa) (homogeneidad en y a través de la
dirección del recubrimiento)
• Herramienta de aplicación
• Calidad de la superficie (espiráculos, partículas)
• Precisión de la bomba para lodo
• Adherencia entre el revestimiento y el sustrato
Recubrimient
Costes de Invertir en maquinaria y equipo: 16-35 millones de
o
euros
fabricación*[extracto] (Recubrimiento y secado)
Fabricación de
electrodos
Secado
Fabricación de
electrodos
Salida
de
gases Vapores de
de disolventes
escape
Boquilla
de aire Boquilla
de aire
Cámara Cámara2 Chamber 3 Cámara 4
80°C 160°C 160°C 80°C
Rodillos de enfriamiento

● Después del recubrimiento, el material activo aplicado se seca en un proceso continuo.
● El disolvente se elimina del material mediante el suministro de calor.
● El disolvente altamente inflamable contenido en el recubrimiento de cátodo se recupera o se
utiliza para el reciclado térmico.
● El transporte de la lámina se realiza mediante sistemas de rodillos o mediante corrientes de aire
de flotación. Para un recubrimiento simultáneo de doble cara, se debe utilizar un secador de
flotación.
● El secador está dividido en diferentes zonas de temperatura para realizar un perfil de
temperatura individual. Esto se realiza normalmente mediante un sistema de cámara.
● Después de pasar por el secador, la lámina se enfría a temperatura ambiente y, dependiendo del
tipo de sistema, se rebobina (convencional) o se recubre directamente por la segunda cara
(revestimiento en tándem).
● La velocidad de producción durante el recubrimiento define la longitud de la sección del secador.

• Velocidad de secado: • Secado por infrarrojos: Los secadores de
35 m/min - 80 m/min convección convencionales se pueden
complementar con calefacción por
• Longitud del secador: hasta 100 m infrarrojos y, por lo tanto, se pueden hacer
• Perfil de temperatura en las zonas de secado: más eficientes.
50°C • Secado por láser: Mediante el uso de un
- 160°C láser, la longitud del secador se puede
acortar y se pueden ahorrar costes de
• Recuperación de disolventes (sustancias energía. Esta tecnología está todavía en
peligrosas); postcombustión térmica fase de desarrollo.
• Es importante tensar previamente la
lámina para evitar roturas de la misma.
• Determinación de los parámetros del • Adherencia entre el revestimiento y el sustrato
proceso en función del diseño del
electrodo • Humedad residual
• Elección de la pretensión de la lámina • Acabado superficial (grietas, inclusiones, etc.)
• Perfil de temperatura

euros
fabricación*[extracto] (Recubrimiento y secado)
Calandrado
Fabricación de
electrodos
Limpieza incl.
Rodillo superior de succión Limpieza incl.
Lámina de aspiración
electrodo
seca Descarga estática
Min. Max .
Medición de
espesores
Rodillo inferior

● Durante el calandrado, la lámina de cobre o aluminio recubierta por ambos lados es comprimida
por un par de rodillos giratorios.
● La lámina del electrodo es primero descargada estáticamente y limpiada por cepillos o flujo de aire.
● El material es compactado por los rodillos superiores e inferiores.
● El par de rodillos genera una presión de línea definida con precisión.
● Después del calandrado, la lámina del electrodo se limpia y se enrolla de nuevo (proceso rollo a rollo).
● La presión de línea define la porosidad del material recubierto, lo que influye en las propiedades
de humectación de los electrodos y en la densidad de energía de la célula.
● Si la presión de la línea es demasiado alta, se produce un proceso de compresión que provoca grietas por
tensión.
● La limpieza de los rodillos es crucial para evitar que partículas extrañas penetren en el material del
sustrato.

• Mantener una presión de línea constante de • Rodillos calientes: Dependiendo del
hasta 2.500 N/mm concepto del sistema, los rodillos superiores
• Velocidad de calandrado: e inferiores pueden ser calentados. De esta
manera, la ductilidad de la materia activa
60 m/min - 100 m/min puede ser llevada a un valor definido.
• La porosidad se reduce del 50% (después Normalmente se utiliza agua o aceite como
del secado) mediante calandrado al 20% medio de calefacción.
al 40% (definido por el ancho del hueco).
• Posibilidad de precalentamiento de las
secciones y control de la temperatura de
los rodillos
(aprox. 50°C - 250°C)
• Presión de línea • Porosidad definida
• Material y diámetro del rodillo • Textura de la superficie
• Precisión superficial y concentricidad de • Adherencia entre el revestimiento y el sustrato
los rodillos
• Temperatura del rodillo
Costes de Inversión en maquinaria y equipamiento: 5-10 millones

de euros
fabricación*[extracto] (Calendario)
Cortar
Fabricación de
electrodos
Recubrimiento Succión
intermitente Línea de
corte
Bolsa
Lámina de Rollo de hija

Rollo madre cobre
Recubrimiento Succión
continuo Línea de
Prisma. /Cylind.
corte
Lámina de Rollo de hija

Rollo madre cobre
acabado deassembly celdas
● Las bobinas madre calandradas se llevan normalmente a la estación de corte mediante un proceso de
transporte manual.
● El corte longitudinal es un proceso de separación en el que una bobina de electrodos ancha
(bobina madre) se divide en varias bobinas de electrodos más pequeñas (bobinas hijas).
● Por lo general, se utilizan cuchillos de laminación para este propósito.
● Los rollos secundarios individuales se limpian y se rebobinan después del proceso de corte
(proceso rollo a rollo).
● Las bobinas de los electrodos se limpian con succión y/o cepillos.
● La calidad de corte de los bordes de los electrodos y la limpieza de las bobinas se consideran los
principales criterios de calidad.
● El ancho de corte de los rollos secundarios puede variar dependiendo del diseño de la celda y
oscila entre 60 mm y 300 mm en muchas aplicaciones.

• Velocidad de corte • Corte por láser: También se puede utilizar
(mecánica): 80 m/min - 150 un láser para el proceso de corte. Esta
m/min tecnología ofrece una mayor flexibilidad.
Sin embargo, el riesgo de daños en el
• Aspiración de los protectores de bordes material activo o de contaminación por
separados polvo aumenta cuando se utiliza el corte
• Tolerancia de la anchura de corte: ±150 µm láser.
hasta
±250 µm
• Corte sin rebabas

• Acabado de las cuchillas de corte • Geometría del borde (rebaba de corte)
• Parámetros de proceso en función del • Esfuerzos térmicos (zona afectada por la
espesor del revestimiento temperatura) y mecánicos
• Extracción de polvo / residuos de corte • Contaminación por partículas durante el
proceso de corte
Cortar
Fabricación de
electrodos
de euros
fabricación*[extracto] (rajando)
Secado al vacío
Vista lateral (sección A)
A
Rollos de
hija
Técnica de vacío,
incluida la bomba
de vacío

● Los rollos secundarios recubiertos se introducen en un transportador de mercancías especial.
● Las bobinas se almacenan en un horno de vacío.
● El tiempo de secado es de aprox. 12 h a 30 h. Durante el proceso de secado, se elimina la
humedad residual y los disolventes de las bobinas.
● La reducción de la humedad residual se consigue por evaporación a bajas temperaturas como
resultado de una baja presión total.
● Una vez finalizado el secado al vacío, los serpentines se transfieren directamente a la sala seca o
se envasan en seco al vacío.
● Los hornos de vacío se utilizan a menudo como esclusas de aire en el cuarto seco (para los rollos
secundarios).
● Además, es posible operar los hornos de vacío con gas inerte para evitar la corrosión.

• Presión de trabajo: 0.07 mbar < p < • Secaderos continuos: A diferencia del
1000 mbar concepto de cámara, también existen
procesos de secado continuos en los
• Tiempo de secado: 12 h - 30 h por lote que los rollos secundarios son
transportados a través de una larga
• Temperatura de secado: 60°C - 150°C instalación de secado en estado de
• Suministro de gas inerte herida o desenrollado.
• Secador de infrarrojos: Ambas
tecnologías pueden complementarse
con calefacción por infrarrojos.

• Suministro de calor constante y vacío estable • Estado de la superficie (grietas, etc.)
• Tiempos de descanso más largos sólo son • Contenido de humedad residual (no
posibles en el local seco se desea humedad residual)
• Suministro de gas inerte contra la corrosión
Secado al vacío
de euros
fabricación*[extracto] (secado al vacío)
Separació
n
Montaje de la
Recubrimiento
célula intermitente
Hojas de cátodo separadas
Pila de
electrodos
Hojas de ánodos separados
Unidad de punzonado
Fabricación de Acabado de
electrodos celdas
● La separación es necesaria para la producción de la celda de la bolsa y describe la separación de
las hojas de ánodos, cátodos y separadores del material en rollo (rollos secundarios).
● Los rollos secundarios secados se desenrollan y se llevan a la herramienta de separación.
● El proceso de corte se lleva a cabo normalmente con un corte de cizalla (herramienta de punzonado) en un
proceso continuo.
● Dependiendo del concepto del sistema, las hojas individuales (recubiertas por ambas caras) se
almacenan en un almacén o se transfieren directamente al siguiente paso del proceso.
● El borde en blanco de las láminas se utiliza más tarde como área de soldadura para las lengüetas de las
celdas.
● Los residuos, así como los polvos de corte, se extraen y se transportan durante el proceso.

• Punzonado de tiempos de separación: • Ablación con láser: Un rayo láser guiado
permite que el material activo vuelva a ser
aprox. 0,2 s/sheet extirpado en puntos definidos,
• Tolerancia requerida: aprox. ±200 µm de exponiendo así la lámina portadora. Esta
tecnología ofrece una gran flexibilidad en
anchura y longitud de las chapas cuanto al posicionamiento de las pestañas
• Herramienta de punzonado: Muy de la celda.
buena calidad del filo de corte • Corte por láser: En lugar de una
(dependiendo de la resistencia al herramienta de punzonado
convencional, los electrodos también
desgaste) pueden recortarse con un láser.

• Zona afectada por el calor y aspiración • Geometría del filo de corte (por ejemplo,
del material evaporado durante el corte untado del material activo sobre los
por láser bordes de corte)
• Acabado de herramientas • Esfuerzos térmicos y mecánicos durante
el proceso de corte
• Velocidad de corte/punzonado
Separació
n
de euros
fabricación*[extracto] (Bolsa separadora)
Montaje de la
célula
Apilami
ento Separador
Montaje de la
célula Entra
da
Salida
Reconocimiento
de posiciones Coleccionista
electrodos celdas
● Durante el proceso de apilado, las hojas de electrodos separadas se apilan en un ciclo de
repetición de ánodos, separadores, cátodos, separadores, etc.
● Existe una gran variedad de tecnologías de apilado, que normalmente son patentadas por fabricantes
específicos.
● Una variante clásica del apilado es el llamado plegado en Z.
● Las láminas de ánodos y cátodos se insertan alternativamente de izquierda a derecha en el
separador plegado en forma de Z. El separador se utiliza en forma de cinta sin fin y se corta
después del proceso de apilado.
● La pila de celdas se fija finalmente con cinta adhesiva.
● El criterio central de calidad es el posicionamiento exacto de cada una de las chapas.
● El transporte y la colocación de las chapas se realizan normalmente mediante pinzas de vacío.
● Dependiendo de la especificación de la celda, una pila de celdas puede constar de hasta 120 capas
individuales.

• Plegado en Z: Las láminas individuales • Proceso de laminación: Las láminas
de ánodos y cátodos se colocan individuales de electrodos y separadores se
lateralmente en el alma del separador laminan entre sí en un proceso continuo y
plegado en Z. luego se prensan entre sí mediante una
prensa térmica.
• Apilado de una hoja: El separador está
disponible como hoja para la formación de • Apilado de bolsillo: Las láminas de
pilas cátodo se colocan en un bolsillo
separador. Después se apilan
• Precisión de apilamiento: ± 200 µm - 300 µm
alternativamente las hojas de cátodo y
• Plegado en Z y apilado de una hoja : de ánodo.
tiempos de ciclo de 1 s/hoja
• Detección de posición y alineación de • Precisión de posicionamiento de las
chapas de diferentes tamaños con una placas de ánodos y cátodos
pinza de vacío
• Superficies y bordes de electrodos libres de
• Pretensado mecánico del separador daños
• Evitar la carga electrostática
Apilami
ento
Montaje de la
fabricación*[extracto] millones de euros
(Bolsa apilable)
célula
Embalaje
Montaje de la
célula Embutición
profunda de la
lámina de la
bolsa
Sellado parcial
Soldadura de Inserción
de la bolsa
pestañas de celdas
Láminas de embutición precint

profunda ado
electrodos celdas
● Para empaquetar la celda de la bolsa, las láminas del colector de corriente (ánodo - cobre y
cátodo - aluminio) son primero contactadas con las lengüetas de la celda mediante un proceso
de soldadura por ultrasonidos o láser.
● La pila de celdas se coloca en el papel de aluminio de la bolsa. Para ello, la lámina de la bolsa se
embute en una etapa anterior del proceso.
● La celda de la bolsa suele estar sellada herméticamente por tres lados en un proceso de sellado por
impulso o por contacto.
● Un lado de la célula (a menudo el fondo de la célula) no se sella finalmente para poder llenar la
célula con electrolito en el siguiente paso del proceso.
● Los materiales de embalaje deben considerarse generalmente como piezas compradas.
● La embutición profunda de la lámina de la bolsa se lleva a cabo directamente en la línea de
producción o en un proceso separado.

• Embutición profunda: hasta 6 mm • Proceso de plegado de libros: En lugar de
dos láminas de bolsa individuales, también
• Soldadura por ultrasonidos con aprox. 15
se puede utilizar una lámina con dos
kHz - 40 kHz
cavidades de embutición profunda para
• Material de embalaje: film compuesto de insertar en el embalaje. Después de
aluminio (poliamida/aluminio/polipropileno) insertar la pila, la lámina se dobla como un
libro y se sella.
• Regla general: "El ancho de la costura de
sellado de 1 mm corresponde
aproximadamente a un año de vida útil
de la celda".

• Reducción de la tensión térmica • Baja resistencia de contacto así como
durante el proceso de contacto y baja tensión mecánica y térmica durante
sellado el proceso de soldadura
• Ancho de costura de sellado
• Resistencia a la fatiga y
• Temperatura y presión de sellado estanqueidad de las costuras de
sellado
Embalaje
Montaje de la
célulade
Costes Inversión en maquinaria y equipamiento: 16-23
millones de euros
fabricación*[extracto] (Bolsa de embalaje)
Llenado de
electrolitos
Montaje de la célula
Vista
Relleno de Salida
superior
electrolitos (sección
Aguja Ficha Celda
dosific A)
adora
A A Bolsa de aluminio
Bolsa de gas
electrodos celdas
● Después del proceso de envasado se rellena el electrolito.
● Durante el llenado con electrolito hay que distinguir entre los subprocesos "llenado" y
"humectación".
● El electrolito se llena en la célula al vacío (llenado) con la ayuda de una aguja dosificadora de alta
precisión.
● Aplicando un perfil de presión a la célula (suministro de gas inerte y/o generación de vacío en
funcionamiento alternado), se activa el efecto capilar en la célula (humectación).
● La evacuación y el llenado parcial se repiten varias veces dependiendo del fabricante y del tipo
de célula.
● Finalmente, el papel de aluminio de la bolsa se sella al vacío.
● El electrolito (p. ej. LiPF6) suele ser un componente adquirido y, debido a su clasificación como
sustancia peligrosa, impone altas exigencias al entorno del proceso (protección contra incendios,
extracción, etc.).

• Geometría de la aguja dosificadora • No hay alternativas en la producción en serie.
• Presión de trabajo: aprox. 0,01 mbar
• Llenado consistente, continuo o cíclico para
asegurar una distribución homogénea del
electrolito
• Se necesita un ambiente muy seco
• Control gravimétrico de la cantidad
de electrolito

• Método de dosificación (p. ej. bomba • Precisión de dosificación y distribución
dosificadora) del electrolito en la célula
• Geometría y mecanismo de cierre de la • No hay residuos de electrolitos en la costura
aguja dosificadora de sellado
• Sistema de transporte de electrolitos (tuberías, • Estanqueidad de la célula sellada
etc.)
de euros
fabricación*[extracto] (Bolsa de llenado de electrolito)
Bobinad
o
Montaje de la
Entra
da
Bobinado plano Salida
Separador de ánodos cinta
célula Cátodo adhesiv
a
Separador
Ánodo separador de cátodos
Entra Bobinad Salida

salida
da
Ánodo o Separador Rollo
de
Cinta gelatina
Cátodo
adhesiva
Clavija Coleccio
Ánodo separador de cátodos central nista
electrodos celdas
● El bobinado es necesario para la producción de células prismáticas y cilíndricas y se realiza
después del secado al vacío de los rollos secundarios.
● Las láminas de electrodos y las dos láminas de separación se enrollan alrededor de un mandril de
bobinado (célula prismática) o de un pasador central (célula cilíndrica). La secuencia de la lámina
es similar al proceso de apilamiento.
● El producto de la herida se llama rollo de gelatina.
● El posicionamiento de las láminas individuales del Jelly Roll se asegura finalmente con una tira adhesiva.
● El posicionamiento y la alineación exactos de las láminas de electrodos y las láminas de
separación se consideran el criterio de calidad central.
● Los tiempos de proceso para el proceso de bobinado son significativamente más cortos que para
el proceso de apilado descrito anteriormente.

• Rendimiento de la máquina: hasta 30 • No hay alternativas en la producción en serie.
celdas/minuto (celda cilíndrica)
• Integración del proceso de soldadura por
lengüetas en la bobinadora para celdas
cilíndricas
• Rendimiento de la máquina de hasta 6
celdas/minuto (celda prismática)

• Velocidad de bobinado • Precisión de posicionamiento del ánodo y
de las láminas de cátodo
• Tensión de la banda
• Superficies y bordes de electrodos libres de
• Control de los bordes de la banda
daños
• Evitar la carga electrostática

millones de euros
fabricación*[extracto] (Enrollando)
* Estudio del PEM de la Universidad RWTH de Aquisgrán: 225.000.000 de células cilíndricas/a, capacidad de
la célula: 4,8 Ah, 4 GWh/a
Embalaje
Montaje de la
célula Entrada Inserción en la carcasa Soldadura de la carcasa
Rodillo Carcasa de
gelatinoso incl. la célula
terminales de
contacto
Lámina
aislante Lámina
aislante
Inserción en la carcasa Soldadura de los terminales
electrodos celdas
● A diferencia de la pila de celdas en la celda de la bolsa, el rollo de gelatina se inserta en una robusta
carcasa metálica.
● En la celda prismática, los bordes del rollo de gelatina se comprimen, se fijan y se sueldan por
ultrasonidos a los terminales de contacto unidos a la tapa de la batería.
● Una lámina aislante protege el rollo de gelatina durante su inserción en la carcasa prismática.
● La carcasa suele estar sellada mediante un proceso de soldadura láser.
● El primer paso en el proceso de celda cilíndrica es insertar un aislante inferior y el rodillo de
gelatina en la carcasa cilíndrica.
● Posteriormente, el colector de corriente del ánodo suele soldarse a la parte inferior de la carcasa
y el colector de corriente del cátodo se suelda a la tapa.
● Finalmente, se inserta un anillo aislante entre el rollo de gelatina y la tapa.
● La carcasa de la célula y los materiales aislantes deben considerarse generalmente como piezas compradas.

• Frecuencia de soldadura por • No hay alternativas en la producción en serie.
ultrasonidos: aprox. 15 kHz - 40
kHz
• Guiado y conformado flexible del haz
durante la soldadura láser de la tapa de la
célula prismática
• Conexión entre el ánodo y la carcasa:
soldadura por resistencia
Conexión entre el cátodo y la tapa de la
célula: soldadura láser
• Reducción de la tensión térmica durante • Baja resistencia de contacto así como
los procesos de soldadura baja tensión mecánica y térmica durante
el proceso de soldadura
• Pureza de la carcasa metálica
• Aislamiento contra la carcasa metálica
• Manipulación del rollo de gelatina

euros
fabricación*[extracto] (Prisma de embalaje / cilíndrico)
Llenado de
electrolitos
Relleno de electrolitos Sellado final de la válvula
Montaje deVálvula
la célula Terminal
celular
Relleno de electrolitos Sellado
Aguja
dosific
adora
Bordón
electrodos celdas
● El llenado del electrolito tiene lugar después de insertar el rodillo de gelatina en la carcasa.
● Durante el llenado con electrolito hay que distinguir entre los subprocesos "llenado" y
"humectación".
● El electrolito se llena en la célula al vacío (llenado) con la ayuda de una aguja dosificadora de alta
precisión.
● Aplicando un perfil de presión a la célula (suministro de gas inerte y/o generación de vacío en
funcionamiento alternado), se activa el efecto capilar en la célula (humectación).
● La evacuación y el llenado parcial se repiten varias veces dependiendo del fabricante y del tipo
de célula.
● Después se sellan las células (p. ej. prensado, rebordeado, soldadura).
● El electrolito (p. ej. LiPF6) suele ser un componente adquirido y, debido a su clasificación como
sustancia peligrosa, impone altas exigencias al entorno del proceso (protección contra incendios,
extracción, etc.).

• Presión de trabajo: aprox. 0,01 mbar • No hay alternativas en la producción en serie.
• Llenado consistente, continuo o cíclico para
asegurar una distribución homogénea del
electrolito
• Se necesita un ambiente muy seco
• Control gravimétrico de la cantidad
de electrolito

• Método de dosificación (p. ej. bomba • Precisión de dosificación y distribución
dosificadora) del electrolito en la célula
• Geometría y mecanismo de cierre de la • Estanqueidad de la célula sellada
aguja dosificadora • cantidad de electrolito
• Sistema de transporte de electrolitos

euros
fabricación*[extracto] (Prisma de llenado de electrolito / cilíndrico)
Prensado
con rodillo
Acabado de celdas
Cilindro
Unidad de presión
Rodillo
de
presión
Buen
portador
Célula de bolsa
Fabricación de Montaje de
electrodos la célula
● Después del llenado con electrolito, se puede llevar a cabo un proceso opcional de prensado con rodillo
para la celda de la bolsa.
● La célula de la bolsa de iones de litio se sujeta en un soporte especial con la ayuda de una pinza.
● Un servomotor guía la célula a través de dos rodillos que aplican una presión definida.
● Mientras tanto, los rodillos se limpian con rodillos de limpieza.
● El prensado por rodillos garantiza una distribución y absorción óptimas del electrolito bajo una
presión definida.
● Este paso sirve como preparación para la formación posterior, ya que las zonas
electroquímicamente inactivas se evitan mediante la presurización.
● El prensado por rodillos asegura que se alcance la máxima capacidad de las celdas y se reduzca
el índice de rechazo.

• Presión definida • Dependiendo del fabricante, se utiliza
una mesa vibratoria para las celdas
• Distribución homogénea de la presión en
prismáticas y cilíndricas para asegurar
toda la superficie de la célula
una humectación óptima del
• Tiempos de proceso entre 2 y 5 segundos electrolito.
por célula
• Asegurar la cobertura ideal de las placas de
electrodos individuales

• Distribución de la presión • Formación óptima de la capa de SEI
durante el proceso de formación posterior
• Geometría del rodillo
• Distribución de electrolitos dentro de la celda
• Control de procesos (número de pasadas, etc.)
• Capacidad de la célula después de la
formación
Prensado
con rodillo
de euros
fabricación*[extracto] (Bolsa de prensado de rollos)
Acabado de celdas
Formació
n Porta productos Top View
Acabado de
celdas
Pernos de
contacto
cargados
por resorte
IIIBien
transportadores
Salida
corrient
II
e
I
Bolsa de gas
momento
llena
Ciclos de carga con aumento

*Bolsa de ejemplo intensidad de la corriente celular
● La formación describe los primeros procesos de carga y descarga de la batería.
● Para la formación, las células se colocan en soportes especiales de buena calidad en los
bastidores de formación y entran en contacto con ellas mediante pernos de contacto accionados
por resorte.
● Las células se cargan o se descargan según unas curvas de corriente y tensión definidas con
precisión.
● Durante la formación, los iones de litio están incrustados en la estructura cristalina del grafito en
el lado del ánodo. Aquí se forma la Interfaz de Electrolito Sólido (SEI), que crea una capa de
interfaz entre el electrolito y el electrodo.
● Los parámetros durante la formación varían dependiendo del fabricante de la célula y tienen un
alto impacto en el rendimiento de la célula. Dependen del concepto celular y de la química y
representan el conocimiento básico de un fabricante de células.
● En algunos casos, las células de la bolsa en particular son presurizadas durante la formación por buenos
portadores especiales.

• Primera carga: aprox. 0,1 C - 0,5 C; • Existen diferentes procedimientos
estado de carga (SOC) aprox. 20 % - 80 para la formación dependiendo del
%. fabricante de la célula y de la
química celular.
• Aumento sucesivo de las tasas C con
cada ciclo de carga y descarga
• Duración del proceso de formación: hasta 24
horas
• Bajas resistencias de contacto en los pernos
Influencias
de contactode la calidad[extracto]
accionados por resorte Características de calidad[extracto]
• Orientación de las células • Formación de la capa SEI
• Método de contacto • Estabilidad de la capa SEI
• Temperatura de proceso • Resistencia interna de la célula
• Presurización, especialmente de las células de
la bolsa
Formació
n
Costes de Invertir en máquinas e instalaciones: 70-90 millones de
Acabado de
fabricación*[extracto] euros
(Formación)
celdas
Desgasific
ación Cámara de vacío
Acabado de Sellado Costur
celdas a
sellada
Perforación de la bolsa de gas

Bolsa de gas separada
Paso de Paso de
plegado 1 plegado 2
Mu
ere Costura
plegada y
sellada
Mu Soporte de la
ere pieza
● Con muchas células de la bolsa (especialmente con células más grandes) hay una fuerte
evolución del gas durante el primer proceso de carga.
● Los buenos portadores presurizados están presionando este gas fuera de la celda hacia un
espacio muerto (también llamado bolsa de gas).
● Durante la desgasificación, la bolsa de gas se perfora en una cámara de vacío y se aspiran los
gases de escape. A continuación, la célula se sella al vacío.
● La bolsa de gas se separa y se elimina como residuo peligroso.
● El plegado final y, si es necesario, el encolado de los bordes del sello para reducir las dimensiones
externas de la celda de la bolsa se puede llevar a cabo como una opción.
● Los gases extraídos deben ser postratados (por ejemplo, RTO) antes de ser introducidos en el
sistema de escape, dependiendo de las normas de salud y seguridad en el trabajo y de
protección del medio ambiente.

• Plegado y pegado de las costuras de • Especialmente en el caso de celdas más
sellado para aumentar la densidad de pequeñas con menor generación de gas
energía volumétrica y dependiendo del fabricante, la bolsa de
gas no se separa después de la
• Plegado de los cantos sin daños
desgasificación.
• Anchuras de costura de hasta 1 cm
• Sellado contra la humedad y el oxígeno

• Prensado de las celdas para la desgasificación • Gas residual dentro de la celda
• Técnica de sellado y plegado • Manipulación de la célula sin daños
(diferentes características de las
• Aspiración de gases en vacío y en
burbujas de gas)
atmósfera seca
Desgasific
ación
euros.
fabricación*[extracto] (Bolsa desgasificadora)
Acabado de
celdas
Enveje
cimient
o OCV
mediciones
Acabado
Envejecimie
nto a alta
de para el
aseguramient
celdas
temperatura o de la calidad
OCV
mediciones
para el
Envejecimiento a aseguramient
temperatura o de la calidad
normal
*Ejemplo de célula de
bolsa
● El envejecimiento representa el último paso en la producción de células y se utiliza para asegurar la calidad.
● Durante el envejecimiento, las características y el rendimiento de la célula se controlan midiendo
regularmente el voltaje de circuito abierto (OCV) de la célula durante un período de hasta tres
semanas.
● Se distingue entre envejecimiento a alta temperatura (HT) y a temperatura normal (NT). Por lo
general, las células se someten primero al envejecimiento de la TH y luego al envejecimiento de
la TN.
● Las células se almacenan en los llamados estantes de envejecimiento y/o torres.
● La ausencia de cambios significativos en las propiedades de la célula durante todo el período de
tiempo significa que la célula es totalmente funcional y puede ser entregada al cliente.
● A diferencia de la formación, las células de la bolsa ya no están presurizadas en este paso del proceso.
● La duración del proceso de envejecimiento depende en gran medida del fabricante de la célula y
de la química celular utilizada.

• Estado de carga de la célula al inicio del • Existen diferentes procedimientos para la
envejecimiento: 80 % - 100 % SOC secuencia y duración del envejecimiento
de la TH y la TN dependiendo del
• Tiempo de envejecimiento: hasta 3 semanas
fabricante de la célula y de la química
• Temperatura normal aprox. 22°C, celular.
temperatura alta aprox. 30°C - 50°C

• Orientación de las células • Capacidad
• Densidad de empaque de los buenos • Resistencia interna
portadores de células
• Tasa de autodescarga
• Temperatura ambiente
Enveje
cimient
de euros
fabricación*[extracto] (Envejecimiento)
o
Acabado de
celdas
Pruebas
EOL
Acabado de celdas
Prueba Clasificación Embalaje
s (clasificación)
Clase ClaseI ClaseII Clase III
*Proceso opcional
*Ejemplo de célula de bolsa
● Antes de que las células salgan de la fábrica, se prueban en un banco de pruebas EOL.
● Las células se retiran de los buenos soportes en los bastidores de envejecimiento y se llevan a la
estación de pruebas. Aquí se descargan al estado de carga de envío (medición de capacidad).
● Dependiendo del fabricante, se realizan ensayos de impulsos, mediciones de resistencia interna
(CC), inspecciones ópticas, ensayos de OCV y ensayos de fugas.
● Después de las pruebas, muchos fabricantes de células clasifican las células según sus datos de rendimiento
(clasificación).
● Una vez que las pruebas han sido completadas exitosamente, las células pueden ser empacadas y
enviadas.
● Para el transporte, las celdas suelen estar provistas de una cubierta de plástico y apiladas en una caja de
cartón.

• Estado de carga de la célula para el • Existen diferentes secuencias y duraciones
envío: 5 % - 20 % SOC de prueba dependiendo del fabricante de
la célula.
• Índice de pérdida admisible: < 5 mV por
semana
• Aumento de la tasa de pérdida: > 5mV

por semana puede indicar, por ejemplo,
cortocircuitos internos de la célula.
Influencias de la calidad[extracto] características cualitativas

• Manipulación de celdas • Baja autodescarga
• Baja resistencia interna

• Capacidad constante
Pruebas
EOL
Acabado de celdas
fabricación*[extracto] de euros
(Pruebas EOL)
Entorno de producción
Aire
Unidad de seco
secado
Sala limpia Sistema

Cuarto
de
seco
filtració
n
Intercambiador de
calor
Sala seca
Clase de Temperature Anotaciones
(punto de
sala rocío)
limpia
Revesti ISO 8 /
miento
La fabricación de los
ISO 7 electrodos se realiza
en condiciones de
de sala limpia, ya que las
semiseco partículas extrañas en
(5°C a -5°C) 22 ± 2 °C el recubrimiento no
pueden eliminarse en
Calandrado
mezcla el proceso posterior
mediante métodos
ISO 7 de limpieza (p. ej.,
Secado
Cortar - aspiración).
ISO 8
Secado al Seco
vacío (0°C a -30°C)
Seco
Separación (-25°C a -35°C)
El montaje de la
célula debe realizarse
Apilado / en condiciones secas,
Apilado min.
Seco ya que el agua en el
22 ± 2 °C interior de la célula
Bobinado ISO 7
(-40°C a -50°C) provoca fuertes
pérdidas de calidad
(vida útil) y un riesgo
Embalaje para la seguridad
Extra seco (formación de ácido
(-50°C a -70°C) fluorhídrico).
Relleno EL
Formació 22 ± 3 °C El acabado de la
célula se realiza en
un entorno normal.
n Dado que la célula ya
está sellada y la
30 °C hasta
/ / desgasificación tiene
50 °C lugar en una cámara
Desgasific de vacío, hay menos
requisitos para el
entorno de partículas
y la humedad.
ación HT 22 ± 3 °C
envejecim
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