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SOLDEO POR ELECTROGÁS

CURSO DE FORMACIÓN DE TÉCNICOS INTERNACIONALES DE SOLDADURA

 SOLDEO POR ELECTROGÁS
El proceso por electrogás es un proceso de soldeo por arco, con hilo macizo o tubular y
protección gaseosa, que permite la obtención de uniones a tope, en espesores medios, en una sola
pasada, en vertical ascendente, de forma totalmente automática.

Puede entenderse como una variante de los proceso GMAW ó FCAW según el tipo de hilo,
automatizada con vistas a la obtención de uniones en vertical ascendente.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias relacionadas con las características del proceso de soldeo por
electroescoria.

CONOCIMIENTOS

• Principios del proceso.

• Equipo de soldeo.
• Consumibles.
• Aplicaciones.
• Aspectos metalúrgicos.

Soldeo por Electrogás

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PRINCIPIOS DEL PROCESO

El soldeo por electrogás es un proceso de soldeo automático por fusión, que utiliza un arco
eléctrico para fundir el material base y el material de aporte suministrado en forma de
alambre–electrodo. Está dentro de la misma familia a la que pertenecen los procesos ce soldeo
MIG/MAG y alambre tubular con protección gaseosa. La principal característica que lo
diferencia del resto de procesos de su misma familia, es que éste está pensado para ejecutar
soldaduras en una sola pasada y siempre en posición vertical ascendente.

La protección del baño de fusión se realiza a través de una corriente de gas (inerte o activo).

Se trata de un proceso muy similar al soldeo por electroescoria con la diferencia de que en este
caso existe un arco eléctrico activo durante todo el soldeo, y un dispositivo para garantizar
la protección gaseosa del baño. El baño de fusión se mantiene confinado entre los bordes de
las chapas a unir y dos o más zapatas de cobre refrigeradas que acompañan, con movimiento
ascendente, al cordón en su elaboración.

El proceso se introdujo durante la década de los años 60, con el fin de abordar el soldeo de
chapas relativamente delgadas, en posición vertical ascendente (PF).

Se trata de un proceso de alta productividad, que se caracteriza por altas tasas de deposición,
del orden de 34 Kg/h, dependiendo del tipo de unión (separación entre las chapas y espesor de
las mismas).

Soldeo por Electrogás

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 Progresión del Soldeo por Electrogás

Características del Proceso

El soldeo electrogás presenta una serie de ventajas y desventajas respecto al soldeo por
electroescoria:

• Aporte térmico relativamente bajo, lo que conlleva a:

− Un metal de soldadura con grano más fino.
Ventajas − Una ZAT más estrecha y de grano menos recrecido.
• La reiniciación del proceso, una vez que ha sido interrumpido,
es menos complicada.

Capacidad limitada de protección del gas, lo que se hace evidente

en el soldeo de grandes espesores con grandes separaciones entre
chapas, donde el gas no es capaz de cubrir eficazmente todo el área
Desventajas
a soldar, apareciendo defectos como la porosidad. En espesores
altos el soldeo por electroescoria presenta mayores ventajas al
proporcionar un metal de soldadura libre de poros e inclusiones.

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EQUIPO DE SOLDEO

El equipo de soldeo se compone de los

siguientes sistemas:

• Fuente de alimentación.
• Sistemas auxiliares de posicionamiento.
• Cabezal de soldadura.

Los parámetros de soldeo a fijar son

velocidad de alambre, intensidad de
corriente y tensión de referencia.

Fuente de Alimentación

La fuente de alimentación será de corriente continua, con curva característica vertical y alta
capacidad (750 a 1000 A y de 30 a 40 V), con un factor de marcha del 100 % a una corriente
mínima de 500 A.

Se conecta con polaridad inversa.

Sistemas Auxiliares de Posicionamiento

Dentro de los sistemas auxiliares se encuentran:

• Unidad de refrigeración, para el suministro continuo de agua a las zapatas.

• Sistema de suministro de gas (botellas o bloques de botellas).
• Mecanismo de elevación del cabezal de soldadura.
• Cables.
• Mangueras.
• Etc.

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Cabezal de Soldadura

El cabezal de soldadura consta de los siguientes elementos:

Sistema de Alimentación de
Motor-Bobina.
Alambre o Varilla

Boquilla Guía del Alambre- • Conectada directamente al motorreductor.

Electrodo • Regulable en inclinación.

Usillo Regulación cartesiana del cabezal.

• Pueden ser fijas o móviles.
• Deben quedar firmemente encaradas a las chapas a
Sistema de Zapatas unir, mediante por ejemplo, un sistema neumático.
Refrigeradas • Suelen incorporar, en su parte superior una entrada
de gas y difusores para el reparto de la cortina de
gas por encima del baño de fusión.

Soporte y Bobina de Alambre Proporciona el alambre necesario para el proceso.

Incorpora amperímetros, voltímetros, conmutadores,

Panel de Control caudalímetro de gas, manómetro de presión de agua de
refrigeración, medidor de velocidad de alambre, etc.

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CONSUMIBLES

En el soldeo por electrogás es frecuente utilizar un fundente en combinación con el gas de

protección. Lo más habitual, es que dicho fundente esté incorporado en el alambre o pletina–
electrodo (alambres tubulares rellenos de fundente).

En algunas aplicaciones incluso se utilizan alambres tubulares auto protegidos, por lo que no
se precisa el uso adicional de un gas de protección. No obstante los alambres tubulares que
conviene utilizar son aquellos que poseen pocos elementos formadores de escoria, ya que una
cantidad excesiva de la misma puede ocasionar graves inestabilidades en el arco eléctrico. Esto
se ve agravado cuando los espesores a soldar son grandes, en cuyo caso será preciso utilizar
fundentes con los mínimos elementos formadores de escoria posibles.

Alambres Utilizados

Los alambres utilizados en el soldeo por electrogás están clasificados según la AWS en la
especificación A5.26.

El proceso puede utilizar tanto alambre macizo, como alambre tubular. Los alambres
tubulares pueden ser rellenos de fundente o rellenos de metal. Estos a su vez pueden requerir
un gas de protección o ser autoprotegidos.

Los electrodos macizos utilizados son

similares a los usados en el soldeo
MIG/MAG, sin embargo, los electrodos
tubulares utilizados en el electrogás, no son
similares a los utilizados en el proceso de
soldeo con alambre tubular, ya que estos
tienen menor contenido en elementos
formadores de escoria.

La principal ventaja que ofrece el alambre

tubular sobre el macizo en el soldeo por
electrogás reside en su mayor tasa de
deposición, alrededor de un 20 % mayor, lo
que se traduce en una velocidad de soldeo
mayor y un aporte térmico más reducido.

Soldeo por Electrogás

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 Composición Química de los Alambres Macizos para Soldeo por Electrogás
Clasificación P Ni Mo Cu
C (%) Mn (%) S (%) Si (%) Ti (%) Zr (%) Al (%)
(AWS) (%) (%) (%) (%)
EGXXS-1 0.07-0.19 0.9-1.40 0.025 0.035 0.3-0.5 ... ... 0.35 ... ... ...
EGXXS-D2 0.07-0.12 1.6-2.10 0.025 0.035 0.5-0.8 0.15 0.06 0.35 ... ... ...
EGXXS-2 0.06 0.9-1.4 0.025 0.035 0.4-0.7 ... ... 0.35 0.05-0.15 0.02-0.12 0.05-0.15
EGXXS-3 0.06-0.15 0.9-1.4 0.025 0.035 0.45-0.7 ... ... 0.35 ... ... ...
EGXXS-5 0.07-0.19 0.9-1.4 0.025 0.035 0.3-0.6 ... ... 0.35 ... ... 0.5-0.9
EGXXS-6 0.07-0.15 1.4-1.85 0.025 0.035 0.8-1.15 ... ... 0.35 ... ... ...

Composición Química de Alambres Tubulares para Soldeo Electrogás

Clasificación Gas de C P S V
Mn (%) Si (%) Ni (%) Cr (%) Mo (%) Cu (%) Otros
(AWS) Protección (%) (%) (%) %)
EGXXT-1 NO … 1.7 0.03 0.0 0.5 0.3 0.2 0.35 0.35 0.08 0.50
EGXXT-2 CO2 … 2 0.03 0.03 0.9 0.3 0.2 0.35 0.35 0.08 0.50
EGXXT-Ni1 CO2 0.10 1-1.8 0.03 0.03 0.5 0.7-1.1 … 0.30 0.35 … 0.50
EGXXT- Argon+
0.12 1.0-2.0 0.03 0.03 0.15-0.5 1.5-2.0 0.2 0.40-0.65 0.35 0.05 0.50
NM1 CO2, ó CO2
EGXXT-
CO2 0.12 1.10-2.10 0.03 0.03 0.2-0.6 1.1-2.0 0.2 0.10-0.35 0.35 0.05 0.50
NM2
EGXXT-W CO2 0.12 0.5-1.3 0.03 0.03 0.3-0.8 0.4-0.8 0.45-0.70 … 0.3-0.75 … 0.50

Gases Utilizados

Habitualmente, se utiliza como gas de protección para el soldeo del acero al carbono, el
dióxido de carbono, aunque se ha podido demostrar que las mezclas de argón y dióxido de
carbono, en una proporción de 80:20 %, fomenta la estabilidad del arco eléctrico, mejorando
las características del metal de soldadura. El caudal de gas de protección dependerá de la
configuración geométrica de la unión, estando éste comprendido entre 14 - 19 L/min.

Para el soldeo por electrogás de grandes espesores de aluminio, se ha demostrado que las
mezclas de argón y helio en porcentajes variables (70/30, 50/50, 30/70) según el espesor,
proporcionan los mejores resultados. En este caso el caudal de gas será superior al utilizado en
el soldeo del acero al carbono (el helio es diez veces menos denso que el argón), oscilando entre
los 28 - 38 L/min.

Soldeo por Electrogás

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APLICACIONES

Se utiliza en el soldeo de costuras de gran longitud, por ejemplo de 25 m, soldadas a tope en

posición vertical y con espesores que oscilan de los 10 a los 75 mm. Se admiten inclinaciones
con la vertical de hasta 20º.

El proceso es ampliamente utilizado en la industria naval y la calderería.

Otros Campos de Aplicación

Construcción de:

• Puentes.
• Maquinaria pesada.
• Otras aplicaciones estructurales.

Preparación de Bordes

Los bordes se configurarán en bordes rectos o con chaflán en V, con un ángulo de chaflán de
hasta 45º. No obstante la preparación de bordes deberá ajustarse al tipo de trabajo a realizar.

Los bordes deberán estar limpios y libres de cualquier sustancia como grasas, aceites, fluidos
de corte, rebabas de oxicorte, etc.

El proceso normalmente utilizado para la preparación de los bordes es el oxicorte.

Soldeo por Electrogás

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Ejemplo de Aplicación

Una aplicación interesante de soldeo electrogás en la industria naval, es la unión de topes

verticales de forros. Se trata de soldar en vertical ascendente dos chapas de acero al carbono de
aproximadamente una pulgada de espesor.

Requerimientos de Soldeo

El soldeo de las uniones de topes verticales de forros, requiere el ajuste de los parámetros de
soldeo y equipo como se indica a continuación:

• En caso de producirse excoriaciones o entallas profundas durante el

preparado de los bordes por oxicorte, estos deben ser resanados
(amoladora y cepillo).
Limpieza y • Proyecciones gruesas impide el correcto ajuste de las zapatas,
Preparación de entallas agudas en el borde altera el correcto ascenso de la guía a
Bordes través de la unión.
• Los bordes a unir deben guardar el correcto paralelismo.
• Eliminar asimismo la pintura o imprimación 50 mm a cada lado de
la unión a tope para evitar la contaminación del baño.

• No se debe producir un desalineamiento superior a 1 mm entre los

bordes a unir.
Alineación
• Con objeto de mantener la posición relativa de los bordes a unir se
pueden utilizar elementos como puentes.

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 • Alambre tubular de 2 mm de diámetro.
• Se mantiene protegido el alambre tubular de la contaminación por
humedad.
• Antes de comenzar a soldar se elimina 1 m de alambre tubular, para
evitar la posible contaminación por humedad de este primer extremo.
• Paradas superiores a 1 hora supone el desmontaje de la bobina y
su almacenamiento en condiciones controladas de temperatura y
humedad.
Consumibles • El gas de protección es una mezcla de 80 % argón y 20 % CO2, el
suministro puede realizarse en botellas de cada gas y ajustar la
composición de la mezcla en un módulo mezclador, o directamente
partir de botellas o bloques con la mezcla ya establecida.
• La presión de las botellas de argón es de 200 bar, y su volumen físico
es de 50 L, las botellas de CO2, se sirven a una presión de 57 bar, con
un volumen físico de 50 L.
• La presión de entrada en máquina se ajusta a 7 bar, mientras que la
presión de trabajo es de 2.1 bar.

• La penetración conseguida en cada borde será de 2 mm. Los

parámetros básicos de control son tensión de referencia,
intensidad de soldeo y velocidad de alambre.
• Valores altos de corriente tienen el mismo efecto que valores bajos de
Parámetros de
tensión de referencia, el baño tiende a elevarse.
Soldeo
• Una vez iniciado el proceso el único parámetro de regulación que
debe manipularse es la intensidad de corriente, y solo para
amortiguar las posibles variaciones de tensión en la red de
alimentación externa.

• Con respecto a la ranura y al espesor de las chapas.

• Debe realizarse teniendo en cuenta la curvatura natural del
Centrado del
alambre.
Electrodo
• El operario puede controlar el centrado del alambre observando en
cada parada la ubicación del cráter de final de soldadura.

• Para chapas con espesor inferior a 25 mm no se considera necesario

la oscilación.
• Para espesores superiores el dispositivo de oscilación nos permite
Oscilación
determinar la amplitud de oscilación y el tiempo de retardo al final
del recorrido.
• La velocidad de oscilación suele ser de 13 a 16 mm/s.

Soldeo por Electrogás

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 • Las zapatas deben mantenerse en perfecto contacto con las
Posicionado de las superficies de las chapas a unir.
Zapatas • Durante la progresión de la soldadura, el baño de fusión no debe
superar la mitad del alto de las zapatas.

• El arranque se efectuará sobre

una pieza testigo del mismo
espesor del material base.
Arranque
• Se procederá al chaflanado del
material, para asegurar una
correcta fusión en el arranque.

• El reencendido puede ser:

− En caliente: la parada es
inferior a 15 s, en cuyo caso no
es necesario ningún tipo de
resanado del final de la
Reencendidos
soldadura.
− En frío: cuando la parada
supera los 15 s, en cuyo caso es
preciso practicar un resanado
como el indicado en la figura.

Se han de comprobar los difusores de gas, con objeto de comprobar:

Difusores de Gas • Que no se encuentran obstruidos.
• Que no se ha producido acumulación de humedad en los mismos.

Longitud de • La longitud que va desde el extremo de la boquilla del equipo al

Alambre Fija extremo del alambre se fija a 40 mm.

Parámetros de Soldeo para el Soldeo Electrogás de Chapa de 25 mm

Presión Gas
Velocidad
Espesor Tensión Intensidad Presión de Tensión de
Alambre
(mm) Margen (V) (A) Aire (Bar) Trabajo (V) protección
(m/min)
(Bar)

24-25.5 6,9-7,2 35-40 440-500 2,1 36-39 2,1

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ASPECTOS METALÚRGICOS

El dilatado ciclo térmico del proceso de electrogás, si lo comparamos con otros procesos
dentro de su misma familia (ej: MIG/MAG), conduce a un metal de soldadura de grano
recrecido y una zona afectada térmicamente de mayor ancho. Dichas consecuencias afectan
negativamente a la tenacidad de ambas zonas. Se hace preciso un exhaustivo control del
aporte térmico con objeto de limitar dicho problema.

Cuando se requiere cierta tenacidad a baja temperatura, se utilizan, preferentemente alambres

con baja aleación.

El soldeo por electrogás de aceros de temple y revenido produce un importante deterioro de

la resistencia mecánica y la tenacidad en la zona afectada térmicamente. En este caso es
indispensable un tratamiento que regenere la estructura tras el soldeo.

Algunos códigos como el americano AWS D1.1 prohíbe el soldeo por electrogás de los
aceros de temple y revenido.

Por otro lado el alto aporte térmico, y en consecuencia la baja velocidad de enfriamiento que
caracteriza este proceso, impide la formación de estructuras frágiles en la ZAT, y facilita la
difusión del hidrógeno al exterior, siendo difícil el agrietamiento en frío con este proceso.

El proceso de soldeo por electrogás se caracteriza por ser un proceso con bajo hidrógeno. En
consecuencia normalmente el precalentamiento no es necesario.

En cuanto a la dilución del metal base, ésta puede alcanzar el valor del 35 %. El efecto de los
parámetros de soldeo sobre el grado de dilución es variable. Podemos comprobar que valores
altos de tensión combinados con valores bajos de intensidad de corriente, conducen a una
mayor penetración lateral.

Soldeo por Electrogás

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Calidad del Acero

Las calidades de acero utilizadas más comúnmente en el soldeo por electro gas son:

• AISI 1010.
Aceros al Carbono • AISI 1018.
• AISI 1020.

• ASTM A36.
• ASTM A131.
• ASTM A242.
• ASTM A283.
Aceros Estructurales
• ASTM A441.
• ASTM A572.
• ASTM A573.
• ASTM A588.

• ASTM A285.
Aceros de Recipiente a • ASTM A515.
Presión • ASTM A516.
• ASTM A537.

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 Propiedades Mecánicas

En la siguiente tabla se resumen las propiedades mecánicas de la soldadura por electrogás en

bruto de soldadura para uniones utilizando electrodos tubulares.

Tipo Resiliencia
Límite Límite Temperatur Resiliencia
Material Espesor Electrodo Gas de Alargamiento (Charpy V)
Aplicación Elástico Rotura a Ensayo (Charpy V)
(ASTM) (mm) (AWS Protección (%) (J) Metal
(Mpa) (Mpa) (ºC) (J) ZAT
A5.26) Soldadura
AISI
Estructural 12 EG72T1 ... 496 552 28 -29 58 ...
1020
AISI
Estructural 25 EG72T1 ... 441 545 27 -29 45 ...
1020
A36 Estructural 25 EG72T1 ... 448 545 27 -29 56 ...
A36 Estructural 25 EG72T4 CO2 483 634 26 -30 47 ...
A36 Estructural 75 EG72T4 CO2 462 614 26 -30 42 ...
80%Ar-
A36 Estructural 75 EG72T4 … 600 23 -18 72 …
20%CO2
A131-C Naval 38 EG72T3 CO2 ... 490 30 -34 61 41
A441 Estructural 19 EG72T1 ... 510 565 23 -29 56 ...
A441 Estructural 25 EG72T1 ... 455 558 23 -29 49 ...
A441 Estructural 50 EG72T1 ... 448 558 24 -29 41 ...
A441 Estructural 50 EG72T4 CO2 468 634 24 -18 41 ...
80%Ar-
A572 Estructural 25 EG72T4 … … … -10 83 46
20%CO2
A572-50 Estructural 38 EG72T1 ... 393 531 23 -18 19 ...
A588 Estructural 76 EG72T4 CO2 … 655 23 -18 76 …
Recipientes a 80%Ar-
A203 41 EG72T4 365 496 32 -40 31 …
presión 20%CO2
Recipientes a
A516 25 EG72T1 ... 400 510 26 -29 38 ...
presión
Recipientes a 80%Ar-
A516 38 EG72T4 538 621 29 -29 56 87
presión 20%CO2
Recipientes a
A 537-1 19 EG72T1 ... 483 593 24 -20 58 ...
presión
Recipientes a
A 537-1 25 EG72T4 CO2 427 572 29 -29 46 53
presión510
Recipientes a 80%Ar-
A 537-1 28 EG72T4 510 689 26 -30 62 …
presión 20%CO2
Recipientes a
A633 25 EG72T1 ... 510 614 25 -18 84 ...
presión

Soldeo por Electrogás

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Formación teórica impartida a través de eLearning.
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.

Titulaciones Internacionales de:

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)
TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)

Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
directrices que INTERNACIONAL EUROPEA
marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA

SERVICIOS ECAFORMACION SERVICIOS CESOL

CALIDAD CERTIFICACIÓN:
Certificación de Inspectores de
MEDIO AMBIENTE
Construcciones soldadas y Certificación de
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Soldadores y Operadores de Soldeo con el
reconocimiento de ENAC.
GESTIÓN EMPRESARIAL Certificación de Empresas según UNE EN ISO
LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, DIN 6700 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV,
RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES respectivamente.
DIRECTIVAS ASISTENCIA TÉCNICA:
COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación.
Evaluación de métodos de producción y
SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
control de costes.
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
fabricaciones soldadas.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

Soldeo por Electrogás

 Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión, CESOL
ECA, Entidad Colaboradora de la Administración, S.A.U.

Dirección Del Proyecto:

GERMÁN HERNÁNDEZ
Depósito Legal: AS – 3122/99 LUIS LOMBARDERO

Teléfono: 985 26 80 00 Teléfono: 91 475 83 07

E-mail: formaciononline@eca.es E-mail: formacion@cesol.es
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