Estructura y Propiedades de Los Metales

TEMA 2.
1
CESOL ESTRUCTURA Y PROPIEDADES
DE LOS METALES
IWE–MÓDULO 2
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Juan Vicente Rosell González. Departamento Tecnológico de CESOL
D. Santiago Isidro Torres. Departamento Tecnológico de CESOL
Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en

adelante CESOL. Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización
expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 1
2. TIPOS DE ENLACES ATÓMICOS Y ENLACES MOLECULARES ............................................................... 1
2.1 Enlaces atómicos débiles o secundarios ........................................................................................... 1
2.2 Enlaces atómicos fuertes o primarios ............................................................................................... 2
2.2.1 El enlace metálico ...................................................................................................................... 2
3. ESTRUCTURAS CRISTALINAS ............................................................................................................ 3
3.1 Red cúbica centrado en el cuerpo BCC ó CC ..................................................................................... 5
3.2 Red cúbica de caras centradas FCC ó CCC ......................................................................................... 6
3.3 Red hexagonal compacta HC ó CPH .................................................................................................. 7
4. IMPERFECCIONES DE LOS CRISTALES................................................................................................ 8
4.1 Defectos puntuales ........................................................................................................................... 8
4.2 Defectos lineales: Dislocaciones ....................................................................................................... 9
4.3 Defectos de superficie: Límites de grano ........................................................................................ 10
5. DEFORMACIÓN .............................................................................................................................. 11
5.1 Deformación elástica ...................................................................................................................... 11
5.2 Deformación plástica ...................................................................................................................... 12
5.2.1 Deformación del monocristal por deslizamiento ..................................................................... 12
5.2.2 Deformación por maclado ....................................................................................................... 15
5.2.3 Deformación del agregado policristalino ................................................................................. 16
6. DEFORMACIÓN PLÁSTICA Y TEMPERATURA .................................................................................. 17
6.1 Deformación en frío ........................................................................................................................ 18
6.2 Deformación en caliente ................................................................................................................. 18
6.2.1 Recristalización ........................................................................................................................ 19
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Febrero 2013

Módulo II. Tema 2.1 Estructura y Propiedades de los Metales
III
7. DEFORMACIÓN Y ENDURECIMIENTO ............................................................................................. 23
7.1 Endurecimiento por formación de solución sólida ......................................................................... 23
7.1.1 Disoluciones sólidas sustitucionales ......................................................................................... 24
7.1.2 Disoluciones sólidas intersticiales ............................................................................................ 25
7.2 Endurecimiento por deformación ................................................................................................... 25
7.3 Endurecimiento por precipitación (maduración) ............................................................................ 26
8. EFECTO SOBRE LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN ......................................................................... 26
ANEXO A. PLANOS Y DIRECCIONES CRISTALINAS. ÍNDICES DE MILLER ............................................... 28
ANEXO B. CALCULO DE LA VIDA ÚTIL DE UNA ALEACIÓN DEFORMADA EN FRÍO, QUE TRABAJA A
UNA TEMPERATURA DADA .................................................................................................................. 33
ANEXO C. TRABAJO EN FRÍO Y EN CALIENTE ...................................................................................... 34
9. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 37
Revisión 2 –Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

IV
1. INTRODUCCIÓN
Las distintas aplicaciones de los materiales dependen de las propiedades de estos. Sus
propiedades están ligadas a multitud de factores:
A nivel atómico: composición química, tipo de enlace, tipo de red cristalográfica,

tamaño de los átomos, defectos de la red, interacción entre los átomos de distintos
materiales que forman la red…
A nivel micrográfico: número, tamaño y orientación de los granos, fases, etc.
A nivel macrográfico: tamaño de la pieza, espesor, forma…
Otros: temperatura de trabajo, ambiente…
Variar ligeramente cualquiera de los factores anteriormente mencionados, se puede traducir en

un cambio significativo de las propiedades del material, especialmente de las aleaciones de
metales. Por eso, una persona que desarrolla su actividad en contacto directo con los materiales
como son los ingenieros, técnicos, especialistas y encargados de soldadura, debe tener nociones
de Metalotecnia.
La Metalotecnia es el conjunto de conocimientos que nos permiten relacionar la estructura de

los metales y aleaciones con sus propiedades físicas y nos capacitan para modificar éstas
últimas, provocando cambios en la estructura de los materiales mediante tratamientos térmicos
y mecánicos. El conocimiento de la Metalotecnia posibilita también la selección de las aleaciones
más adecuadas para cada aplicación y el estado de tratamiento con que han de utilizarse.
2. TIPOS DE ENLACES ATÓMICOS Y ENLACES

MOLECULARES
El enlace químico entre átomos tiene lugar debido a la disminución neta de la energía potencial
de los átomos en estado enlazado. Esto significa que los átomos en estado enlazado se
encuentran en unas condiciones energéticas más estables que cuando están libres. En general,
los enlaces químicos pueden dividirse en dos grupos: enlaces fuertes o primarios y enlaces
débiles o secundarios.
2.1 Enlaces atómicos débiles o secundarios

(Informativo)
Se pueden distinguir dos tipos:
Enlaces de dipolo permanente: Corresponden a enlaces intermoleculares que se

forman entre moléculas que poseen dipolos permanentes.

1
Enlaces de dipolo instantáneos: Átomos con distribución asimétrica de densidades

electrónicas en torno a sus núcleos, son susceptibles de formar entre ellos enlace de
dipolo eléctrico muy débil. Recibe el nombre de instantáneo debido a que la densidad
electrónica está continuamente cambiando con el tiempo.
(A) (B) (C)
Figura 1. Tipos de enlaces secundarios (A) fuerzas dipolares, (B) fuerzas de London, (C) enlaces de
hidrógeno.
2.2 Enlaces atómicos fuertes o primarios
Los enlaces atómicos primarios, en los cuales intervienen grandes fuerzas interatómicas, pueden
subdividirse en las tres clases siguientes:
Enlaces iónicos: En este tipo de enlace se ponen en juego fuerzas interatómicas

relativamente grandes debidas a la transferencia de un electrón de un átomo a otro,
produciéndose iones que se mantienen unidos por fuerzas de atracción de Coulomb
(atracción de iones cargados positiva y negativamente). El enlace iónico es un enlace no
direccional y relativamente fuerte.
Enlaces covalentes: Corresponden a fuerzas interatómicas relativamente grandes
creadas por la compartición de electrones para formar un enlace con una dirección
localizada.
Enlaces metálicos: Involucran fuerzas interatómicas relativamente grandes creadas
mediante la compartición de electrodos deslocalizados para formar un enlace fuerte no
direccional entre los átomos.
2.2.1 El enlace metálico
Especial mención merece el enlace metálico ya que es responsable de las propiedades

macroscópicas que muestran la inmensa mayoría de los materiales que el alumno va a estudiar
durante el curso y, por tanto, de sus soldaduras.
En metales en estado sólido, los átomos se encuentran empaquetados relativamente muy juntos
en una ordenación sistemática o estructura cristalina. Por ejemplo, la disposición de los átomos
de aluminio en el aluminio cristalino. En esta estructura, los átomos están tan juntos que sus
electrones de valencia son atraídos por los núcleos de sus numerosos vecinos. En el caso del
aluminio sólido, cada átomo está rodeado por otros doce átomos más próximos. Los electrones
de valencia no están, por tanto, asociados férreamente a un núcleo particular alguno y, así, es
posible que se extiendan entre los átomos en forma de una nube de carga electrónica de baja
densidad, o gas electrónico.

2
Los electrones de valencia están débilmente enlazados a los núcleos de iones positivos y pueden
moverse fácilmente en el metal cristalino y por esto son llamados, frecuentemente, electrones
libres.
Debido a la distribución de electrones y a la libertad de éstos para moverse dentro del metal, los
enlaces metálicos proporcionan una buena conductividad eléctrica. Mientras que en los otros
tipos de enlaces primarios, los átomos comparten sus electrones solamente entre átomos
vecinos y, por consiguiente, estos materiales son conductores pobres de electricidad. Otras
propiedades típicas de los materiales que poseen enlaces metálicos son: buena conductividad
térmica y buena ductilidad.
3. ESTRUCTURAS CRISTALINAS
Los átomos no permanecen fijos en sus posiciones sino que oscilan alrededor de ellas,
estableciéndose un equilibrio dinámico. Al agruparse los átomos ordenadamente en el espacio,
podemos considerar que determinan una red tridimensional llamada red espacial, obtenida al
unir todos los átomos entre sí mediante rectas imaginarias y que el cristal está constituido por
una serie de células o celdillas iguales, de simetría igual a la del cristal. La menor de estas
células, que posea los mismos elementos de simetría que el cristal, se denomina celdilla unitaria
o fundamental, la cual, en cada metal, viene definida por los parámetros a, b, c, que indican la
longitud de sus aristas y por los ángulos α (formado por b y c), β (formado por a y c) y γ (formado
por a y b).
Existen solamente 14 tipos de redes especiales, clasificados en los siete sistemas cristalinos
indicados en la tabla 1.
Tabla 1. Tipos de redes y sistemas cristalinos.
NOMBRE RELACIONES VARIEDADES
Tres ejes distintos con distinta inclinación

y ninguno en ángulo recto.
Triclínica Triclínico sencillo
Monoclínico sencillo.
Tres ejes distintos, dos de ellos no
forman ángulo recto.
Monoclínica
Monoclínico centrado
en las bases.

3
Tabla 1. Tipos de redes y sistemas cristalinos. (Continuación)
NOMBRE RELACIONES VARIEDADES
Ortorrómbico sencillo.
Ortorrómbico centrado en
Tres ejes distintos en ángulos rectos. el cuerpo.
Ortorrómbico
o rómbico
las bases.
las caras.
Tetragonal sencillo.
Tres ejes en ángulo recto siendo dos de
los ejes iguales.
Tetragonal
Tetragonal centrado en el
cuerpo.
Dos ejes iguales a 120° y un tercero en

ángulo recto.
Hexagonal Hexagonal sencillo.
Tres ejes iguales, inclinados por igual

Trigonal o
Trigonal sencillo.
romboédrico
Cúbico sencillo.
Tres ejes iguales en ángulo rectos.

Cúbico centrado en el
Cúbica
cuerpo.
Cúbico centrado en las

caras.

4
Afortunadamente, la mayor parte de los metales más importantes cristalizan en los sistemas
cúbico o hexagonal y las redes espaciales con que normalmente nos encontramos son la BCC ó
CC (cúbica centrada en el cuerpo) y la CPH (hexagonal compacta). Por ello, a continuación se
desarrollará más detalladamente estos sistemas.
3.1 Red cúbica centrado en el cuerpo BCC ó CC
Se representa esquemáticamente en la figura 2 siguiente. Esta estructura se designa también,

abreviadamente, como cúbica centrada y se representa por c.c.
Entre los metales más importantes que cristalizan en ese sistema se encuentran el Fe ( ), Cr ( ),
V, Mo, W, Li, Na y K.
Figura 2. Red cúbica centrado en el cuerpo.
De los 9 átomos presentes en la malla elemental del sistema CC solo el situado en el centro del
cubo pertenece exclusivamente a esa malla, pues de los ocho situados en los vértices, cada uno
es compartido por ocho mallas y, por tanto, solo 1/8 de él puede ser atribuido a la malla
considerada. En consecuencia el número de iones pertenecientes a la malla cúbica centrada será
de:
Ecuación 1
Si se conoce la arista o parámetro de la red, a, el peso específico del metal podrá calcularse por
la fórmula:
Ecuación 2
Por ejemplo, en el caso de hierro , o ferrita , se tendría:
Ecuación 3
Cada átomo se encuentra en contacto con otros ocho como muestra la figura 2, por lo que su
número de coordinación es igual a 8.

5
En la hipótesis de que los átomos se comportan como esferas en contacto, el diámetro atómico
sería igual a la distancia entre centros de átomos en contacto, es decir, a la mitad de la
diagonal del cubo. El volumen ocupado por los dos átomos de la malla elemental sería:
Ecuación 4
es decir, el 68% del volumen del cubo, está ocupado por los iones, mientras que el 32 % restante
está libre.
3.2 Red cúbica de caras centradas FCC ó CCC
Cristalizan en este sistema el Fe ( ) o austenita, Al, Co ( ), Ni ( ), Cu, Ag, Pt, Au, Pb y Ca.
Figura 3. Red cúbica centrada en las caras centradas.
La estructura cúbica de caras centradas se llama también cúbica compacta, pues representa una
de las formas más compactas de apilamiento de esferas.
Obsérvese que, de cada átomo situado en los ocho vértices de la malla elemental, solo 1/8
pertenece a ella y que los átomos situados en los centros de las caras son compartidos por dos
mallas. Por tanto, a cada celda unidad le corresponden.
Ecuación 5
La distancia mínima entre centros de átomos es igual a y se produce en las diagonales de
las caras donde hay tres átomos en contacto.
El volumen del cubo ocupado por los átomos, considerando el diámetro atómico D = será:

6
Ecuación 6
está libre.
3.3 Red hexagonal compacta HC ó CPH
Se muestra en la figura 4. Esta forma de apilamiento se consigue por un proceso similar al

descrito al hablar de la red cúbica de caras centradas, pero de forma que las esferas de la tercera
capa caigan encima. Cristalizan en ella, entre otros metales, el Mg, Ti, Cr ( ), Co ( ), Ni ( ), Zn y
Cd.
Un átomo cualquiera de la red HC puede considerarse como situado en un vértice de un prisma

hexagonal o, indistintamente, en el plano intermedio paralelo a las bases de otro prisma. En este
caso cada esfera está en contacto con otras doce y el número de coordinación de la red es de 12.
Figura 4. Celdilla unidad del sistema hexagonal compacto.
Los doce átomos situados en los vértices de la malla fundamental están compartidos por 6
mallas cada uno, y los situados en los centros de las bases pertenecen a dos mallas. Solo los tres
átomos que se encuentran en el plano intermedio pertenecen enteramente a la malla
considerada. Esta tendrá, por tanto,
Ecuación 7
El volumen del cubo ocupado por los átomos, será:
Ecuación 8
está libre.

7
4. IMPERFECCIONES DE LOS CRISTALES
Hasta aquí hemos analizado la estructura de los cristales como si fueran perfectos: la celda
unitaria repetida en el material una y otra vez en todas las direcciones. Algunas veces es muy
deseable que un cristal sea perfecto para cumplir propósitos estéticos o de ingeniería. Un
diamante perfecto que no contenga manchas es más valioso que otro con imperfecciones. En la
producción de componentes electrónicos, se parte de un monocristal de silicio semiconductor.
Sin embargo, existen varias razones por las que la estructura reticular de un cristal pueda no ser
perfecta. Las imperfecciones surgen a menudo naturalmente, debido a la incapacidad del
material que se solidifica para seguir reproduciendo indefinidamente sin interrupción su celda
unitaria, los bordes de grano en los metales son un ejemplo. En otros casos, las imperfecciones
se introducen intencionadamente durante el proceso de manufactura, como es el caso de la
adición de un elemento que se alee con el metal para aumentar su resistencia.
Las diversas imperfecciones en un sólido cristalino son llamados también defectos. Ambos
términos, imperfecciones o defectos, se refieren a desviaciones del patrón regular en la
estructura reticular de un cristal. Se pueden catalogar como:
Defectos puntuales.
Defectos lineales
Defectos superficiales.
4.1 Defectos puntuales
Los defectos puntuales son imperfecciones

en la estructura del cristal que involucran
ya sea un átomo o varios átomos. Los
defectos pueden tomar varias formas
incluyendo, como lo demuestra la figura 5.
Vacante: El defecto más simple Figura 5. Defectos puntuales (1) vacante, (2)
causado por un átomo ausente vacante de par iónico, (3) intersticial y (4)
dentro de la estructura reticular. desplazamiento iónico.
Defecto intersticial: cuando un
átomo de la propia red ocupa una posición intersticial.
Impureza sustitucional: Una distorsión de la red producida por la presencia de un
átomo distinto en la estructura.
Impureza instersticial: Un átomo distinto de los que forman la red ocupa posiciones
intersticiales.

8
4.2 Defectos lineales: Dislocaciones
Los defectos lineales, o dislocaciones, en sólidos cristalinos son defectos que provocan una
distorsión de la red centrada en torno a una línea. Las dislocaciones se crean durante la
solidificación de los sólidos cristalinos. También se pueden formar en la deformación plástica o
permanente de sólidos cristalinos, por condensación de vacantes y por desajuste atómico en las
dislocaciones sólidas.
Los dos principales tipos de dislocaciones son las de tipo de arista, borde o cuña y las de tipo
helicoidal o de tornillo. Una combinación de las dos da dislocaciones mixtas que tienen
componentes de cuña y tornillo.
Una dislocación de cuña se crea en un cristal por la intersección de un semiplano extra de

átomos, como se muestra en la figura 6. La ┴ indica una dislocación de arista positiva, mientras
que la T, indica una dislocación de arista negativa.
La distancia de desplazamiento de los átomos alrededor de la dislocación se llama deslizamiento

o vector de Burgers, b, y es perpendicular a la línea de dislocación de arista o cuña (figura 6B).
Las dislocaciones no son defectos de equilibrio y almacenan energía en la región distorsionada
de la red cristalina alrededor de la dislocación. La dislocación de cuña presenta una región de
tensión a compresión donde se encuentra el semiplano extra y una región de tensión a tracción
debajo del semiplano extra de átomos.
(A) (B)
Figura 6. (A) Dislocación de arista positiva en una red cristalina. El defecto lineal está justo encima de
“┴”, donde se ha insertado un semiplano extra de átomos, y (B) dislocación de arista o cuña que indica
la orientación de su vector de Burgers o de deslizamiento, b.

9
La dislocación helicoidal o de tornillo puede formarse en un cristal perfecto aplicando tensiones

de cizalladura en las regiones del cristal
perfecto que han sido separadas por un
plano cortante, como se muestra en la
figura 7. Estas tensiones de cizalladura
introducen en la estructura cristalina una
región de distorsión en forma de una rampa
en espiral de átomos distorsionados o
dislocación helicoidal. La región del cristal
distorsionada no está bien definida y se
extiende a varios átomos cercanos. Se crea
una región de tensión de cizalladura
Figura 7. Dislocación helicoidal o de tornillo.
alrededor de la dislocación helicoidal en la
que se almacena energía. El deslizamiento o
vector de Burgers de la dislocación helicoidal es paralelo a la línea de dislocación.
La mayor parte de las dislocaciones en cristales son de tipo mixto, teniendo componentes de
cuña y de tornillo. En la línea de dislocación curvada AB, de la figura 8, la dislocación es de tipo
helicoidal pura a la izquierda cuando entra en el cristal (A) y de tipo cuña pura donde deja el
cristal (B). En el interior del cristal, la dislocación es de tipo mixto, con componentes de cuña y
tornillo.
4.3 Defectos de superficie: Límites de grano
Los límites de grano son defectos de

superficie en materiales
policristalinos que separan granos
(cristales) de diferentes
orientaciones. En metales los límites
de grano se originan durante la
solidificación cuando los cristales
formados a partir de diferentes
núcleos crecen simultáneamente
juntándose unos con otros. La forma
de los límites de grano viene
Figura 8. Dislocación mixta.
determinada por la restricción
impuesta por el crecimiento de los
granos vecinos.
El límite de grano es una región estrecha entre dos granos de entre dos y cinco diámetros
atómicos de ancho y es una región de átomos no alineados entre dos granos adyacentes. El
empaquetamiento atómico en los límites de grano es menor que en los granos debido a esta

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falta de alineamiento. Los límites de grano tienen también algunos átomos en posiciones
tensionadas, lo que provoca un aumento de energía en la región del límite de grano.
La mayor energía en el límite de grano y su estructura más abierta hacen la región más favorable
para la nucleación y crecimiento de precipitados. El menor empaquetamiento atómico en los
límites de grano también permite una difusión atómica más rápida en estas regiones. A
temperatura ordinaria, los límites de grano disminuyen la plasticidad dificultando el movimiento
de dislocaciones en la región de límite de grano.
El tamaño de grano de metales policristalinos (como el acero), es importante dado que la

cantidad de superficie de los límites de grano tiene un efecto significativo en muchas
propiedades de los metales, especialmente en la resistencia mecánica. A bajas temperaturas
(inferiores al 50% de la temperatura de fusión) los límites de grano refuerzan los metales por
restricción del movimiento de dislocaciones bajo tensión. A temperaturas elevadas los límites de
grano pueden deslizarse y se convierten en regiones de debilidad en metales policristalinos.
5. DEFORMACIÓN
Cuando una pieza de metal se somete a una fuerza de tracción uniaxial se produce la
deformación del metal. Si el metal recupera sus dimensiones originales cuando se elimina la
fuerza, se considera que el metal ha sufrido una deformación elástica. La cantidad de
deformación elástica que un metal puede soportar es pequeña puesto que durante la
deformación elástica los átomos de metal se desplazan de sus posiciones originales pero sin
llegar a alcanzar nuevas posiciones. De este modo, cuando la fuerza sobre el metal deformado
elásticamente se elimina, los átomos de metal vuelven a sus posiciones iniciales y el metal
recupera su forma inicial. Si el metal se deforma tanto que no puede recuperar completamente
sus dimensiones originales, se considera que ha sufrido una deformación plástica. Durante la
deformación plástica, los átomos del metal se desplazan permanentemente desde sus
posiciones iniciales hasta nuevas posiciones. La capacidad de algunos metales de ser
extensamente deformados sin que se produzca la fractura es una de sus propiedades más útiles
en ingeniería. Por ejemplo, la gran capacidad de deformación plástica del acero permite fabricar
parachoques, capós y puertas de automóvil sin la fractura del metal.
5.1 Deformación elástica
Se denomina deformación elástica aquella que desaparece al retirar la fuerza que la provoca.
Comúnmente se entiende por materiales elásticos, aquellos que sufren grandes elongaciones
cuando se les aplica una fuerza, es el caso por ejemplo de la goma elástica que puede estirarse
sin dificultad recuperando su longitud original una vez que desaparece la carga.
Este comportamiento, sin embargo, no es exclusivo de estos materiales, de modo que los
metales y aleaciones de aplicación técnica, piedras, hormigones y maderas empleados en

11
construcción y en general cualquier material presenta este comportamiento hasta un cierto

valor de la fuerza aplicada; si bien en los casos apuntados las deformaciones son pequeñas, al
retirar la carga desaparecen.
Al valor máximo de la fuerza aplicada para el que la deformación es elástica se le denomina

límite elástico y es de gran importancia en el diseño mecánico, ya que en la mayoría de
aplicaciones es éste y no el de la rotura, el que se adopta como límite de servicio, pues una vez
superado aparecen deformaciones plásticas (remanentes tras retirar la carga) de mayor
magnitud que las elásticas comprometiendo la funcionalidad de los elementos mecánicos.
5.2 Deformación plástica
La deformación plástica de los sólidos policristalinos, como son los metales comerciales,
obedece a mecanismos extremadamente complejos. Para intentar comprenderlos resulta útil
estudiar primero la deformación del monocristal, que se puede realizar experimentalmente
gracias a que, empleando técnicas especiales, se pueden producir cristales únicos de grandes
dimensiones en forma de barras de unos 25 cm de longitud por unos 2 cm de diámetro.
Sometiendo estos cristales a un esfuerzo axial de tracción de valor creciente, se aprecia que, al
principio, la deformación es elástica. Durante ella las posiciones de equilibrio de los átomos se
modifican ligeramente y la red cristalina se deforma dilatándose en las direcciones próximas a la
de tracción y contrayéndose en las direcciones normales. La deformación de la muestra se
produce prácticamente a volumen constante y la forma exterior del cristal se modifica muy
ligeramente.
Cuando la tracción alcanza un cierto valor, la deformación se hace permanente y la forma

exterior del cristal comienza a cambiar perceptiblemente. La deformación plástica que ahora
tiene lugar obedece a dos mecanismos diferentes: el deslizamiento y el maclaje, que
estudiaremos más adelante.
5.2.1 Deformación del monocristal por deslizamiento
La deformación por deslizamiento consiste en el

deslizamiento de una parte del cristal con
respecto a otra, sobre un plano cristalográfico
(plano de deslizamiento) y según una dirección
cristalográfica (o dirección de deslizamiento), con
arreglo al esquema que se muestra en la figura 9.
El conjunto de un plano de deslizamiento y una

Figura 9. Deformación plástica por
dirección de deslizamiento constituye un sistema
deslizamiento
de deslizamiento.

12
Se comprueba que las direcciones de deslizamiento son siempre las de máxima proximidad de
los átomos. Entre los planos que pasan por ellas suelen ser planos de deslizamiento aquellos que
tienen una densidad de átomos elevada. De tal manera que, se puede decir que la cantidad de
planos de deslizamiento, y por tanto la capacidad de deformación del material, depende del
sistema cristalográfico.
En los metales cúbicos centrados en el cuerpo (CC ó BCC) se tienen 48 posibles sistemas de
deslizamiento. Sin embargo, en los metales cúbicos centrados en las caras (CCC ó FCC) pueden
contener hasta 12 sistemas de deslizamiento. Un sistema típico de metales como el magnesio, es
el hexagonal compacto que presenta hasta 3 sistemas de deslizamiento.
5.2.1.1 Líneas y bandas de deslizamiento
Cuando al someter a tracción una probeta

cilíndrica, obtenida de un cristal único, se inicia en
ella la deformación plástica por deslizamiento,
aparecen en su superficie líneas elípticas que
corresponden a la intersección con el cilindro de los
planos de deslizamiento activos. Si se examinan con
suficientes aumentos se comprueba que
constituyen verdaderos escalones en la superficie,
de acuerdo con lo que, muy exageradamente, se
representa en la figura 10. Generalmente lo que en
una primera observación parece una línea,
examinado con grandes ampliaciones aparece
Figura 10. Bandas de deslizamiento.
como una agrupación de elipses situadas en planos
de deslizamiento paralelos y muy próximos. Cada
una de esas elipses se designa como una línea de deslizamiento y las agrupaciones de ellas se
llaman bandas de deslizamiento. La distancia entre líneas, dentro de cada banda, es del orden
de varios cientos de Å (200 á 800 Å) y la separación entre bandas suele ser unas cien veces
mayor.
5.2.1.2 Reorientación durante el deslizamiento
Si el monocristal sometido a tracción de la figura 11A, pudiera deformarse libremente en virtud

del deslizamiento causado por los esfuerzos cortantes, la probeta tomaría la forma que se ve en
la figura 11B. Sin embargo las mordazas de la máquina de tracción permanecen alineadas
durante el ensayo manteniendo la axialidad de la fuerza de tracción lo que impone restricciones
a la deformación de la probeta, de manera que los planos de deslizamiento se ven obligados a
girar sobre ejes contenidos en ellos y normales a la dirección de la fuerza tendiendo a situarse
paralelos a ésta, como se aprecia en la figura 11C. Al mismo tiempo las cabezas de la barra se
curvan para mantenerse alineadas y la muestra toma la forma que se representa en figura 11C.

13
(A) (B) (C) (D)
Figura 11. Representación esquemática del deslizamiento. (A) Antes de la deformación a tracción; (B)
con los extremos libres a tracción; (C) con los extremos ligados a tracción; (D) representación
esquemática del deslizamiento a compresión.
En los ensayos de compresión se produce otro tipo de reorientación de los planos de deslizamiento
que se comprende mediante el examen de la figura 11D y en
la
figura 12. En este caso el giro de los planos de

deslizamiento tiene a situarlos paralelos a las
superficies de las placas que producen la compresión,
es decir, normales a la dirección en que se ejerce ésta.
Figura 12. Monocristal cilíndrico de Nb
Los planos giran en torno a ejes contenidos en ellos y
deformado a compresión.
paralelos a las intersecciones de esos planos con las
superficies de las placas.
5.2.1.3 Endurecimiento por deformación. Deslizamiento simple y múltiple
La deformación de un monocristal en un ensayo de

tracción, comienza tan pronto la tensión tangencial
sobre un sistema de deslizamiento alcanza su valor
crítico (Ley de Schmidt), es decir, se inicia para aquellos
sistemas en que el producto cosØ·cos es máximo. Al
girar los planos de deslizamiento con la deformación, el
ángulo Ø aumenta, con lo que el producto anterior
disminuye y, en consecuencia, lo hace la tensión
tangencial.
Figura 13. Esquema de fuerzas Ecuación 9

proyectadas sobre el plano de
deslizamiento. Para que se mantuviera igual a la tensión tangencial
crítica y el deslizamiento pudiera proseguir, debería
aumentarse la fuerza de tracción F. Se observa, sin embargo, en la práctica, que F ha de crecer

14
en mayor medida que disminuye cos Ø cos lo que indica que la tensión tangencial crítica
aumenta con la deformación, es decir, la resistencia del material crece. Este fenómeno se
conoce como endurecimiento por deformación y es de extraordinaria importancia práctica.
El endurecimiento por deformación afecta a una delgada zona del material, a ambos lados de los
planos sobre los cuales se ha producido el deslizamiento y, al dificultar la continuación de éste,
da lugar a que se activen otros paralelos, situados a cierta distancia de los primeros, en zona no
endurecida. Este mecanismo de deslizamiento, a lo largo de planos paralelos, es el responsable
de la formación de las bandas de deslizamiento correspondientes a los planos paralelos activos.
Cuando un cristal se deforma según un solo sistema de deslizamiento se dice que lo hace por
deslizamiento simple. Si se deforma según varios sistemas cuyos planos se cortan, el fenómeno
se llama deslizamiento múltiple.
5.2.2 Deformación por maclado
El maclado constituye otro importante mecanismo en la deformación plástica de los metales. Se

produce, como el deslizamiento, bajo la acción de esfuerzos cortantes, pero, así como en aquél
la orientación de la red cristalina no cambia con el resbalamiento, en el maclado la orientación
de la red varía en las zonas afectadas por la deformación, llamadas zonas macladas o maclas. La
zona reorientada se encuentra separada de la zona no alterada por un plano, denominado plano
de macla. Después de la deformación, la parte reorientada de la estructura, adopta una
disposición que consiste en la imagen de la parte no alterada, con respecto a un espejo
coincidente con el plano de macla. La figura 14 representa esquemáticamente la formación de
una macla de un cristal de red cúbica centrada en las caras, en este tipo de redes es muy
frecuente la aparición de maclas. En esta misma figura podemos ver la diferencia entre el
aspecto de un cristal deformado por deslizamiento y deformado por maclado.
En el deslizamiento la deformación se produce

sobre planos individuales de la red cristalina y
el resbalamiento correspondiente a cada uno
de ellos es de varios cientos de distancias
interatómicas y es el mismo para todos los
átomos situados sobre el plano que ha
deslizado. La deformación correspondiente al
maclado, como se indica la figura 14, se
distribuye uniformemente sobre un volumen
determinado de material, en vez de localizarse
Figura 14 Deformación por maclado. sobre un cierto número de planos.
Los desplazamientos de los distintos átomos situados sobre cada plano deformado no son
iguales, sino proporcionales a su distancia al plano de macla y son, generalmente, una fracción
de la distancia interatómica por lo que la magnitud de la deformación por maclado es mucho
menor que la correspondiente al desplazamiento. Sin embargo el maclado puede ejercer una
gran influencia sobre la deformación total de un cristal, pues la reorientación de la red que

15
produce puede dar lugar a que algunos planos cristalográficos queden en posición favorable
para el deslizamiento favoreciéndose este mecanismo, de manera que un metal fuertemente
maclado sea más fácilmente deformable que otro libre de maclas.
Las maclas pueden producirse por deformación mecánica o durante el recocido subsiguiente a
una deformación plástica. Las primeras se denominan maclas mecánicas y las segundas se
llaman maclas de recocido. En los metales CC ó HC se logran maclas mecánicas mediante la
aplicación a temperaturas bajas de cargas dinámicas. Los metales de alta simetría (CCC) no se
maclan con facilidad mecánicamente pues se deforman antes por deslizamiento, si bien a
temperaturas muy bajas, del orden de los 4K, se consiguen maclas en el cobre durante ensayos
de tracción.
Las maclas mecánicas en los metales CC son, en general, muy estrechas si bien sus bordes se
resuelven con pocos aumentos (del orden de 100) a diferencia de lo que ocurre con las líneas
que forman las bandas de Neuman en el hierro. En los metales HC las maclas son
corrientemente mucho más anchas que en los CC. En unos y otros el perímetro de las maclas es
de forma lenticular, más pronunciada en los HC.
La formación de las maclas tiene lugar en tiempos muy cortos, de algunos microsegundos,
mientras que la formación de bandas de deslizamiento requiere varios milisegundos. Un proceso
tan brusco va con frecuencia acompañado de un chasquido característico. La sucesión de esos
chasquidos produce el conocido grito del estaño cuando al doblar una barra de ese material se
produce el maclado.
Las maclas de recocido son generalmente muchos más anchas y de bordes más rectilíneos que
las maclas mecánicas.
Tanto en las maclas mecánicas como en las de recocido se detienen en los límites de grano y no
atraviesan estas superficies.
En cada estructura cristalina el maclado tiene lugar en una dirección dada sobre un plano
determinado.
Se puede afirmar que el maclado no es el mecanismo de deformación predominante en metales

con muchos sistemas de deslizamiento posibles. Se produce cuando la deformación por
deslizamiento está restringida o bien cuando, por alguna circunstancia, la tensión crítica de
deslizamiento se eleva por encima de la necesaria para el maclado. Esto explica la producción
del maclado a bajas temperaturas o por aplicación muy rápida de las cargas.
5.2.3 Deformación del agregado policristalino
Durante el ensayo a tracción de un monocristal, la parte central de la probeta, no afectada por

las acciones locales de las mordazas, se encuentra sometida a tensión uniforme y tiene libertad
para deformarse según un solo sistema de deslizamiento. Por el contrario, cuando se ensaya una

16
muestra de un metal comercial, es decir, de un agregado policristalino, la deformación de cada

grano no se verifica libremente, sino que la condición de que se conserve la continuidad del
material, obliga a que los granos se mantengan en contacto unos con otros a través de sus
superficies límite y, por tanto, la deformación de uno cualquiera de ellos viene condicionada por
la de los que le rodean.
En general, cuando se alcance la tensión

tangencial crítica sobre un sistema de
deslizamiento de un grano determinado, no
tendrá lugar la deformación plástica, pues ésta se
verá impedida por la acción de los granos
próximos. Se requerirán, por tanto, para que se
produzcan deformaciones permanentes,
tensiones tangenciales de deformación
superiores a las tensiones tangenciales críticas
que hemos definido para el caso de un
monocristal que se deforma libremente. Los Figura 15. Diferencia en la curva de
agregados policristalinos muestran así durante el tensión – alargamiento entre probetas de
ensayo de tracción o compresión mayor cinc monocristalinas y policristalinas.
resistencia que los monocristales. Contribuye
también a ello, en gran medida, el hecho de que,
la condición de que se mantenga la continuidad
del material, obliga a que la deformación de los granos en el agregado policristalino sea siempre
por deslizamiento múltiple que ocasiona un pronunciado endurecimiento. La figura 15 ilustra
esta circunstancia de manera muy patente, en el caso de una muestra de cinc policristalino, cuyo
comportamiento se compara con el de un monocristal del mismo metal. Hacemos observar que
la curva relativa a este último corresponde a una orientación determinada de sus planos
cristalográficos con relación al eje de tracción y sería, por tanto, diferente para cualquier
monocristal que esté orientado de otra forma.
6. DEFORMACIÓN PLÁSTICA Y TEMPERATURA
La temperatura tiene un efecto significativo en casi todas las propiedades de los materiales. Para
el diseñador es muy importante conocer las propiedades del material a las temperaturas de
operación del producto cuando está en servicio. También es importante saber cómo afecta este
parámetro las propiedades mecánicas en la manufactura. Los materiales tienen menos
resistencia y mayor ductilidad a temperaturas elevadas que cuando están fríos. Véase figura 16.

17
Es tan importante el factor de la temperatura a

la hora de trabajar con metales que, de hecho,
se habla de trabajo en frío (o deformación en
frío) cuando se deforma el metal por debajo de
la temperatura de recristalización y trabajo en
caliente (o deformación en caliente) cuando se
deforma el metal por encima de la temperatura
de recristalización (véase 6.2.1).
6.1 Deformación en frío
Todas las características de los metales que

Figura 16. Efecto general de la dependen de su estructura cristalina son
temperatura sobre la resistencia y la afectadas por las deformaciones plásticas o
ductilidad. trabajo en frío. Así, la resistencia a la tracción, el
límite de elasticidad y la dureza aumentan,
mientras que la ductilidad disminuye. Sin
embargo, la ley de variación de estas
propiedades no es la misma para todas ellas.
Este cambio de propiedades se debe a que la densidad de dislocaciones aumenta con la

deformación en frío. Las nuevas dislocaciones interactúan con las ya existentes. Puesto que la
densidad de dislocaciones aumenta con la deformación, se hace más y más difícil el movimiento
de las estas a través del “bosque de dislocaciones” existente y, por tanto, el metal se endurece
con el aumento de la deformación en frío.
Se define el fenómeno de acritud como el aumento de la dureza y de la resistencia debido a la

deformación en frío que sufre el material.
6.2 Deformación en caliente
Si la temperatura del sólido deformado se eleva ligeramente se producen en él una serie de

fenómenos que se designan en su conjunto como restauración o recuperación. En la fase de
recuperación las propiedades físicas y mecánicas que habían sufrido cambios como resultado de
la deformación en frío tienden a recuperar sus valores originales. Durante este periodo la
estructura reticular deformada mantiene su identidad, produciéndose normalmente una
migración en los bordes de grano así como modificaciones en la densidad y distribución de las
imperfecciones para alcanzar posiciones de mayor equilibrio. Las macrotensiones creadas en el
material se atenúan al facilitarse la fluencia plástica e igual sucede con las microtensiones
cuando algunos átomos, que estaban apartados de sus posiciones de equilibrio las recuperan
por efecto de la mayor agitación térmica. Sin embargo, mientras la temperatura de
calentamiento del metal sea relativamente baja, solo se eliminan de la red cristalina las
imperfecciones más móviles. Parece que en primer lugar desaparecen las vacancias y los átomos

18
intersticiales existentes en las bandas de deslizamiento así como algunas dislocaciones. Por
tanto, las variaciones estructurales relativamente pequeñas que tienen lugar durante la
restauración, si bien rebajan sensiblemente las tensiones residuales y elevan la conductividad
eléctrica reducida por la deformación en frío, sólo modificarán las propiedades mecánicas en
metales y aleaciones en donde la cantidad de energía almacenada sea suficiente para producir
una reordenación de las dislocaciones.
Antes de comenzar con el estudio de la recristalización, maticemos la diferencia entre ésta y la

restauración, en esta última al contrario que en la recristalización, no se produce nucleación y
crecimiento de granos, por tanto se mantiene la estructura original.
La atenuación de las tensiones es, no obstante, un efecto importante pues éstas pueden
alcanzar en los metales deformados en frío valores próximos a la resistencia del material e
incluso superarla localmente si se produce algún efecto de entalla como el ocasionado por la
corrosión bajo ciertos agentes. Este ataque se localiza en los límites de grano y si se excede en
ellos la resistencia del material se producen grietas que se propagan por las superficies de
separación de esos granos y dan lugar a lo que se conoce como agrietamiento por corrosión
bajo tensión.
A una temperatura dada la velocidad de restauración es máxima al principio y se reduce con el

transcurso del tiempo. Por tanto, el grado de restauración que se consigue en un tiempo
determinado crece con la temperatura.
6.2.1 Recristalización
Hemos visto que, a las temperaturas de restauración, la estructura cristalina del metal
deformado en frío conserva un gran número de imperfecciones y, en consecuencia, propiedades
mecánicas tan importantes como la carga de fluencia y el alargamiento se mantienen casi en los
mismos valores que tenían al fin de la deformación.
Si la temperatura de calentamiento del material alcanza determinado valor, se inicia una

marcada reducción de la carga de fluencia y la dureza y un aumento paralelo de la ductilidad. Se
observa que estos hechos coinciden con una profunda modificación de la estructura
distorsionada, en la que aparecen nuevos granos muy pequeños, idénticos en composición y en
estructura cristalina a los del metal antes de la deformación. Estos granos no aparecen ya
deformados en una dirección preferente, como los del metal trabajado en frío, sino que son
equiaxiales, es decir, sus diámetros son aproximadamente los mismos en cualquier dirección, y
están orientados al azar. La aparición de los nuevos cristales tiene lugar primeramente en las
zonas más distorsionadas o de mayor acumulación de energía, es decir, en las de mayor
inestabilidad, que coinciden con los límites de grano.
Los grupos de átomos a partir de los cuales se forman los nuevos cristales actúan como núcleos
y en torno a ellos se desarrollan los granos por un proceso de crecimiento hasta que desaparece
por completo la estructura deformada y el material queda constituido exclusivamente por los

19
nuevos granos. El fenómeno de transformación de la estructura cristalina de un metal

deformado en frío, que estamos estudiando, se conoce como recristalización, a continuación
daremos las características generales de la misma:
Es necesaria la existencia de un determinado grado de deformación para que la recristalización

tenga lugar.
Cuanto más bajo sea el grado de deformación, más alta será la temperatura necesaria para el
inicio de la recristalización.
Un aumento en el tiempo de recocido requerirá una temperatura más baja para alcanzar el
mismo nivel de recristalización.
El tamaño de grano final obtenido depende principalmente del nivel de deformación y en menor
medida de la temperatura de recocido, normalmente el grano será más pequeño a mayor grado
de deformación y menor temperatura de recocido.
Cuando mayor sea el tamaño de grano inicial, mayor será el grado de deformación
requerido para obtener una recristalización equivalente sin modificar los parámetros de
temperatura y tiempo.
Los granos formados no crecen en la misma o parecida orientación que los granos deformados.
Prolongar el calentamiento, después de haberse completado la recristalización primaria, causa

un aumento del tamaño de grano.
La transformación que tiene lugar desde que se inicia la aparición de los nuevos cristales hasta el
momento en que desaparece el último cristal deformado y la estructura queda totalmente
constituida por los nuevos granos, se llama recristalización primaria. Los granos sin
deformaciones, resultantes de la cristalización primaria, pueden sufrir alteraciones posteriores
como consecuencia de una recristalización secundaria o crecimiento del grano. Estos dos
fenómenos se estudian a continuación separadamente.
6.2.1.1 Recristalización primaria
Como todos los procesos que obedecen a un mecanismo de nucleación y crecimiento, la

recristalización primaria depende de la temperatura y el tiempo. Pero depende también del
grado de inestabilidad de la estructura de partida, es decir, del grano de deformación, así como
del tamaño del grano y de los elementos aleantes.
La recristalización de un metal se inicia a una temperatura tanto más baja y se cumple en un

tiempo tanto más breve cuanto más distorsionada esté la estructura después del trabajo en frío
y cuanto más frío sea su grano. Normalmente la adición al metal base de pequeñas cantidades
de elementos solubles en él hace aumentar la temperatura de recristalización.

20
Se ve, por tanto, que es difícil fijar para cada metal una temperatura de recristalización, pues
este fenómeno no depende solo de la temperatura, sino como hemos indicado también, de
otras variables. El hecho de que se hable de una temperatura de recristalización refleja la
circunstancia de que este proceso es más sensible a los cambios de temperatura que a las
variaciones en tiempo a temperatura constante o a los cambios de las otras variables.
Generalmente se obtiene el mismo resultado duplicando el tiempo de permanencia del material
a una temperatura dada que elevando esa temperatura a 10°C.
Se conviene normalmente que la temperatura de recristalización de una aleación determinada,

intensamente deformada en frío, es aquélla a la que recristaliza en un tiempo aproximado de
una hora. Esta temperatura de recristalización suele coincideir con el 40% de la temperatura de
fusión del metal.
La modificación en las características del material que tiene lugar con motivo de la
recristalización merece comentario aparte.
Cuando se precisa que el material posea una elevada ductilidad, lo que sucede cuando va a ser
profundamente deformado en frío, el cambio de propiedades producido por la recristalización
ha de considerarse beneficioso. Tal sucede, por ejemplo, cuando se somete a una aleación a una
operación de embutición profunda en frío, que ha de ser realizada en varias fases. Después de la
primera operación, en la que el material es ya severamente deformado, adquiere gran dureza y
se hace menos dúctil lo que dificulta la continuación del proceso. Si se le somete a un
calentamiento para provocar la recristalización (recocido contra acritud) recobra su ductilidad y
puede proseguirse la conformación.
Por el contrario, cuando la deformación en frío se aplica como un verdadero tratamiento

mecánico para aumentar la dureza y resistencia del material, con vistas a que soporte mejor las
solicitaciones en servicio, la recristalización que rebajaría esas propiedades no es deseable y no
se aplicará al material tratamiento alguno para provocarla. Debemos cerciorarnos, sin embargo,
de que la aleación no recristaliza espontáneamente en servicio en grado apreciable, durante la
vida de la estructura de que se trata. Ha de tenerse en cuenta que no basta para ello con que la
estructura permanezca siempre por debajo de la que hemos llamado temperatura de
recristalización, pues, de hecho, el material puede recristalizar a temperaturas inferiores, si bien
en tiempos más largos. Hemos de estimar, por tanto, cuidadosamente, la máxima temperatura a
la que habrá de trabajar la estructura durante períodos prolongados y conocer como procede la
recristalización a esa temperatura. Para ello deberíamos disponer de la curva que, a la
temperatura en cuestión, relacionase el % de estructura transformada con el tiempo, (véase
figura 17).
Evidentemente no puede disponerse de tales curvas para tiempos tan dilatados como son los
períodos de vida de las estructuras de ingeniería que son del orden de veintenas de años.

21
(A)
(B)
0.0038
4 (-4º C)
0.0036
0.0034
Temperatura ºC
39
0.0032
T(K)
1
0.0030
84 0.0028
0.0026
143 0.0024
1 10 102 103 104 105 106 107
Tiempo para un 50% de recristalización (min)
Figura 17
6.2.1.2 Recristalización secundaria: crecimiento de grano
Una aleación deformada en frío en la que se ha conseguido por recristalización una estructura
de grano fino, experimentará un crecimiento de grano pronunciado si se la somete a
temperaturas superiores. Este fenómeno se denomina recristalización secundaria.
Se produce un desplazamiento de los límites de algunos de los granos finos primitivamente

formados, dentro de los que van quedando englobados otros granos próximos y el fenómeno
obedece a la tendencia de la estructura a adoptar disposiciones más estables y, por tanto, de
menor energía lo que se consigue reduciendo la superficie total de los límites de grano que es
una zona de alta densidad de energía.
En el crecimiento se deja sentir el efecto inhibidor de las partículas no metálicas o de una

segunda fase dispersa en la aleación.
El crecimiento del grano que sigue a la recristalización primaria, si se alcanzan las temperaturas
necesarias, acarrea nuevas modificaciones en las características del material en el sentido de
reducir aún más la resistencia y la dureza y aumentar el alargamiento. La estricción comienza
creciendo al aumentar la temperatura de tratamiento, pero si ésta se eleva a partir de cierto
valor, vuelve a disminuir aún cuando el alargamiento continúe incrementándose.
La modificación de características que es consecuencia de la recristalización secundaria o

crecimiento de grano debe atribuirse, como la producida por la recristalización primaria a una
reducción en el número de defectos de la red cristalina.

22
7. DEFORMACIÓN Y ENDURECIMIENTO
Como los defectos en los cristales reales son relativamente abundantes, una dislocación que se
mueve en el seno de un cristal encuentra otros defectos en su camino. Los defectos presentes
en el cristal y los campos de tensiones asociados a los mismos son irregularidades en el
ordenamiento cristalino que interactúan con la dislocación y con el campo de tensiones
asociado. Cuando una dislocación en su movimiento alcanza un defecto u otra irregularidad de la
red puede que la dislocación supere el obstáculo o que no lo supere.
Cuando la dislocación supera el obstáculo, lo hace cizallándolo o sin cizallarlo (por cambio de
plano de deslizamiento o por la formación de bucles de dislocación).
Cuando la dislocación no supera el obstáculo reduce la capacidad de deformación del material.
En los cristales metálicos se pueden encontrar otras irregularidades que no son defectos. En
ciertos tratamientos térmicos (tratamientos de maduración) se busca obtener un precipitado
finamente disperso de partículas de una segunda fase en el seno del cristal. Si se controla de
forma correcta las dimensiones y la distribución de estos precipitados, resultan ser unos
obstáculos muy eficientes al movimiento de las dislocaciones. Al restar movilidad a las
dislocaciones, su presencia tenderá a dificultar la deformación de los cristales y, por tanto, a
aumentar su resistencia a la deformación plástica.
Los mecanismos a través de los que se produce este aumento de resistencia se conocen con el
nombre de mecanismos de endurecimiento y se pueden clasificar atendiendo a la naturaleza de
las irregularidades cuya interacción con las dislocaciones tiene mayor importancia. Así, se puede
hablar de:
Endurecimiento por formación de solución sólida.

Endurecimiento por deformación.
Endurecimiento por precipitación.
7.1 Endurecimiento por formación de solución sólida
Además del trabajo en frío, el endurecimiento por disolución sólida también permite aumentar
la resistencia de los metales. En este caso, la adición de uno o más elementos al metal puede
aumentar la resistencia por la formación de una disolución sólida.
Una solución sólida es un sólido que consta de dos o más elementos que están dispersos
atómicamente y forman una única estructura.
Una aleación es un tipo de solución sólida, algo más compleja. Una aleación es una mezcla de
dos o más metales o de un metal (metales) y un no metal (no metales).

23
Una solución está compuesta por un solvente, que es el elemento que se encuentra en mayor
proporción, y un soluto, que es el elemento que se encuentra en menor proporción. En una
solución sólida metálica, el solvente se denomina base y establece la estructura cristalina, y el
soluto se denomina aleante, que es quien ingresa a la estructura del solvente. En función de
cómo entre el aleante en el soluto, podemos hablar de dos tipos de disoluciones sólidas:
sustitucionales e intersticiales.
7.1.1 Disoluciones sólidas sustitucionales
En las disoluciones sólidas sustitucionales formadas por dos elementos, los átomos de soluto
pueden sustituir los átomos de disolvente en las posiciones de la red cristalina. La estructura
cristalina del elemento mayoritario de disolvente permanece inalterada, pero la red puede
distorsionarse por la presencia de los átomos del soluto particularmente si existe una diferencia
importante entre los diámetros atómicos de los átomos de soluto y los del disolvente.
Para estudiar las posibles solubilidades sólidas sustitucionales de metales diversos tendremos
que examinar como influyen en la estabilidad de la red espacial los distintos factores que
pueden acusar contrastes entre ambos átomos.
Tamaño: Los diámetros de los átomos de los elementos no deben diferir mucho más de,
aproximadamente, un 14% (Teoría de Hume Rothery).
Factor electroquímico: No debe haber diferencias apreciables en las
electronegatividades de los dos elementos para evitar que formen compuestos.
Valencia: La valencia es el número de electrones que el átomo es capaz de ceder a la
nube electrónica durante la formación del enlace metálico.
En general, cuando los demás factores son favorables, valencias iguales entre soluto y
solvente conducen a amplias solubilidades en estado sólido. Por el contrario, diferencias
en la valencia de los componentes restringe la solubilidad, tanto más cuanto mayor sea
el contraste existente.
Se forman soluciones sólidas, siempre que el soluto sea de mayor valencia que el
disolvente. Sin embargo, al revés, la solubilidad es limitada.
Temperatura: En general, un aumento de la temperatura implica un aumento de la

capacidad para formar una solución sólida como consecuencia de la dilatación del
material, que trae consigo un aumento del parámetro de la red y la disminución de la
rigidez, especialmente cuando existen diferencias entre los tamaños atómicos de los
elementos.
Indirectamente, la elevación de temperatura contrarresta parte del efecto del factor

electroquímico, debido a la menor rigidez de la red y a que una alta temperatura facilita
la disociación de los compuestos químicos que impiden la formación de las soluciones
sólidas.

24
Este hecho permite la obtención de aleaciones que a elevada temperatura forman

soluciones sólidas y que a baja temperatura, por pérdida o disminución de la solubilidad,
precipitan el metal en exceso.
7.1.2 Disoluciones sólidas intersticiales
En las disoluciones sólidas intersticiales los átomos de soluto se sitúan en los espacios que hay
entre los átomos de disolvente o átomos de la matriz. Estos espacios o huecos se denominan
intersticios. Se pueden formar disoluciones sólidas intersticiales cuando un átomo es mucho
mayor que otro. Ejemplos de átomos que pueden formar disoluciones sólidas intersticiales
debido a su pequeño tamaño son: hidrógeno, carbono, nitrógeno y oxígeno.
Un ejemplo importante de una disolución sólida intersticial es la formada por carbono en hierro
γ (también conocido como austenita que cristaliza según el sistema CCC ó FCC) que es estable
entre 912 y 1.394 °C. El radio atómico de la austenita es de 0,129 nm, mientras que el del
carbono es de 0,075 nm, por lo que existe una diferencia de radios atómicos del 42%. Sin
embargo, pese a esta diferencia sólo es posible una solubilidad intersticial máxima del 2,08% de
carbono en la austenita a 1.148°C.
El radio del mayor hueco intersticial en el hierro γ es de 0,053 nm, y puesto que el radio del
átomo de carbono es de 0,075 nm, no es sorprendente que la solubilidad máxima del carbono
en hierro γ sea tan solo de 2,08%.
7.2 Endurecimiento por deformación
Es un mecanismo de endurecimiento asociado a la conformación en frío de los materiales

metálicos. La deformación en frío de los metales provoca, entre otros efectos, la multiplicación
de las dislocaciones. Los generadores de dislocaciones se activan bajo la acción de las tensiones
impuestas y la población de estos defectos aumenta de forma importante. Ya se ha discutido en
un párrafo anterior a este apartado como las dislocaciones interactúan restándose movilidad. En
consecuencia, la resistencia debe crecer al aumentar la población de dislocaciones. Se puede
demostrar que la contribución al esfuerzo cortante crítico resuelto de las dislocaciones viene
dada por la expresión:
Ecuación 10
donde es una constante del orden de la unidad, G el módulo de cizalla, b el vector de Burgers,
y es la densidad de dislocaciones. Si se sustituyen los valores de G y b en la ecuación 10 y se
consideran los valores extremos de en los cristales metálicos, se concluye que la contribución a
la tensión de fluencia de las dislocaciones puede llegar a ser relativamente importante: del
orden de las centenas de MPa o, lo que es lo mismo, de las decenas de kg/mm2.
De la discusión anterior no se debe concluir que cuanto menor sea el número de dislocaciones
menos resistente es un metal. Existe un cierto umbral por debajo del cual la resistencia a la

25
deformación plástica aumenta al disminuir el número de dislocaciones. Este hecho se debe a que
las dislocaciones facilitan la deformación plástica.
7.3 Endurecimiento por precipitación (maduración)
Este procedimiento está relacionado con la formación de solución sólida porque también
intervienen átomos extraños. En este caso, por medio de tratamientos térmicos adecuados es
posible conseguir que se agrupen formando una dispersión de partículas que pueden estar
formadas sólo por los átomos extraños o bien por compuestos de los átomos extraños y el metal
anfitrión. Es fundamental controlar las dimensiones de los precipitados, que pueden variar entre
unos pocos y 500 nm dependiendo de la aleación, ya que está magnitud controla el
endurecimiento que se alcanza. Los precipitados de tamaño intermedio resultan los más
eficientes para bloquear las dislocaciones.
Un ejemplo de la aplicación tecnológica del mecanismo de endurecimiento por precipitación es

la fabricación de los duraluminios. Los duraluminios son aleaciones aluminio-cobre en las que
pueden aparecer otros aleantes en proporciones reducidas. Tras la maduración, nombre del
tratamiento térmico que provoca la aparición de los precipitados, los duraluminios pueden
presentar resistencias a la tracción que varían entre 300 y 600 MPa mientras que la de los
duraluminios recocidos ronda los 200 MPa.
En el tema 8 de este módulo se explica detenidamente los detalles del tratamiento de

endurecimiento por precipitación.
Existe otro método de endurecimiento típico de los aceros: endurecimiento por cambio de fase
(austenita → martensita) que se desarrolla en los temas 3 y 8.
8. EFECTO SOBRE LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN
Cuando un material sufre una deformación plástica

aumenta su dureza, pero la acritud que adquiere
disminuye al aumentar la temperatura. Ahora bien,
si el material deforma plásticamente a una
temperatura elevada se producen simultáneamente
dos efectos contrarios: por un lado, la deformación
plástica da lugar a un aumento de la dureza del
material y, por otro, el fenómeno de la
recristalización origina el ablandamiento de este
mismo material.
Figura 18. Influencia de la velocidad de

Para una velocidad de deformación determinada
deformación sobre la tensión de fluencia.
existe un valor de la temperatura, para el cual
ambos efectos se compensan exactamente. Si el

26
material se trabaja a una temperatura superior a esta última se dice que ha recibido un trabajo
en caliente y en caso contrario, es decir, si la temperatura es inferior, es que ha sido trabajado
en frío. Por ejemplo, el cobre puede ser deformado lentamente en un ensayo de tracción a 400
°C de forma continua y sin que aumente la carga aplicada ya que el aumento de dureza del
material se compensa con el ablandamiento que experimenta. Sin embargo, si la velocidad de
deformación es muy elevada la temperatura tendría que aumentarse a unos 800 °C, para que
ambos efectos, aumento de dureza y ablandamiento, se compensen.
Durante los trabajos de deformación, especialmente en caliente, la velocidad a la que se

deforma el material tiene una influencia importante y su efecto sobre la tensión instantáneo de
deformación se denomina sensibilidad a la velocidad de deformación. Este efecto puede verse
en la figura 18, donde se observa como aumenta la tensión de deformación necesario, según
aumenta la velocidad de deformación. Esta relación puede expresarse por Yf = C m, donde C es
una constante de resistencia y m un
coeficiente de sensibilidad del
endurecimiento frente a la velocidad de
deformación.
La velocidad de deformación se
define como , donde v
normalmente es la velocidad de avance
del equipo y h es la altura o longitud de
la pieza de trabajo.
El efecto de la temperatura de trabajo

Figura 19. Influencia de la velocidad de deformación
sobre la dureza para distintas
y la temperatura de trabajo sobre la dureza del metal.
velocidades de deformación se muestra
esquemáticamente en la figura 19.

27
ANEXO A. PLANOS Y DIRECCIONES CRISTALINAS.

ÍNDICES DE MILLER
(Informativo)
Al estudiar la estructura cristalina de los metales y su relación con las propiedades mecánicas y
la microestructura de los mismos, reviste especial importancia, como veremos, la consideración
en los cristales de los llamados planos cristalográficos y las direcciones cristalográficas. Un
plano cristalográfico viene definido por tres puntos, cualesquiera de la red, no alineados. Otra
terna cualquiera de puntos, con igual disposición relativa, determinará otro plano paralelo al
anterior y, sobre el cual, los puntos de la red que contenga estarán dispuestos de igual forma, es
decir, desde todos los puntos de vista se tratará de un plano equivalente. Por tanto la cualidad
definitoria de un plano cristalográfico es su orientación con respecto al sistema de referencia.
Análogamente, dos puntos cualesquiera de la red determinan una dirección cristalográfica que
tendrá, a todos los efectos, el mismo significado que otra paralela definida por dos puntos
homólogos. También la cualidad característica de las direcciones critalográficas es su
orientación.
Se comprende así el interés de identificar los planos y las direcciones cristalográficas mediante
símbolos sencillos que pongan de manifiesto su orientación. Se utilizan para esto los llamados
índices de Miller.
A.1. Notación de los planos cristalográficos
Para definir una serie de planos paralelos se comprueba el número de partes en que corta a cada
una de las tres aristas de la malla elemental y esos tres números son los índices de la serie
considerada. Así, en la figura a. 1, se observa que la serie de planos representada corta a la
arista OA en 3 partes, a la OB en 2 partes y a la OC en 1. El símbolo de identificación de esa serie
de planos se obtienen encerrando esos tres números entre paréntesis: (321).
Figura A. 1. Serie de planos (321)

28
Puede darse otra regla, de más generalidad, para encontrar los índices de Miller de una serie de
planos que conduce, como es natural, al mismo resultado. Consiste en seguir los pasos
siguientes:
1. Considerar un plano cualquiera de la serie y medir las longitudes de los segmentos que
sus intersecciones con los ejes determinan sobre ellos, a partir del origen, empleando
como módulo para cada medida la longitud de la arista correspondiente.
2. Calcular los recíprocos de esas longitudes
3. Buscar los tres menores números enteros que estén en la misma relación que esos
recíprocos. Encerrados entre paréntesis constituyen los índices de la serie
correspondientes.
Si en la figura a. 1 consideramos, por ejemplo, el plano MNC será:
Ecuación 11
los recíprocos serán: 3, 2 y 1 y como son ya números enteros los índices de Miller de la serie de
planos será (321) como antes.
Si hubiéramos considerado el plano PBQ que corte a los ejes a distancias de origen iguales a 2/3,
1, 2, los recíprocos de estos números serán: 3/2, 1, ½ y los tres menores enteros que estén en
igual relación son otra vez, 3.2 y 1.
En general los índices que designan una serie de planos serán (hkl).
Si un plano corta a un eje en su porción negativa, el índice correspondiente es negativo y se

indica con un pequeño trazo sobre él. Así: .
Los índices de Miller encerrados entre paréntesis designan solamente a una serie de planos
paralelos. Encerrados entre llaves, representan todas las series de planos que son
cristalográficamente equivalentes. Por ejemplo, las series de planos paralelas a las caras del
cubo son equivalentes. La paralela a la cara ADGF en la figura a. 1 se puede representar por
(100) ó . La paralela a BDEG por ó y la paralela a CFEG por ó . El
símbolo representa el conjunto de las tres series y es por tanto:
Ecuación 12

29
En general el símbolo {hkl} debe interpretarse como representativo de todos los planos de una
forma, es decir, de todas las series de planos que se obtienen permutando h,k,l con todos los
índices positivos y con uno, dos o los tres índices negativos.
A.2. Notación de las direcciones cristalográficas
Para obtener los índices de una dirección, se traza por el origen una paralela a ella y se toman las
coordenadas reticulares del punto en que esa recta corta a la malla elemental. Los tres números
enteros más pequeños que estén en igual relación que esas coordenadas son los índices de la
dirección y se encierran entre corchetes. Los tres índices de una dirección genérica se suelen
llamar u, v, w. El símbolo de esa dirección es, por tanto [uvw].
Análogamente a lo que hacíamos al representar los planos, todas las direcciones equivalentes,
es decir, las direcciones de una forma se representan encerrando los índices entre ángulos
<uvw>.
A.2.1. Índices de Miller en el sistema hexagonal
En el sistema hexagonal puede utilizarse, como en los demás, tres índices para designar los
planos y las direcciones cristalográficas refiriéndolos a los ejes a1 y a2 y c (figura a. 2).
Esta notación tiene el inconveniente de que con ella puede suceder, que, planos equivalentes,
no tengan índices similares. Así, las caras del prisma tipo de la figura a. 2, como ABCD y HEFG,
son similares, en tanto que los índices que les corresponden son respectivamente
. Una cosa similar puede decirse en cuanto a la designación de las direcciones.
Para evitar estos inconvenientes se prefiere usualmente utilizar una notación con cuatro índices,
empleando los ejes a1,a2,a3 y c. Una serie de planos se representa así por (hkil), entre los tres
primeros índices existe siempre la relación fácil de comprobar siguiente:
Ecuación 13
En realidad el tercer índice es superfluo, pero el empleo de esta nomenclatura permite atribuir
unos símbolos análogos a planos y direcciones equivalentes, lo que constituye una gran ventaja.
Así, por ejemplo la notación de todos los planos de una forma, se obtienen mediante cambios de
posición y signo de los tres primeros índices, de tal manera que las seis caras del prisma de la
figura a. 2, se representan por

30
Figura A. 2
A.3. Los planos cristalográficos en las redes cúbicas
A.3.1. Número de series de cada forma
Supongamos que todos los planos cristalográficos de una misma forma en un sistema cúbico
vienen representados por el símbolo { hkl }. Las distintas series de planos paralelos se obtendrán
permutando de todas las formas posibles los índices de esa terna y los de las hkl , h kl , hkl , lo
que da 24 series que resultarían de dar signo negativo a los tres índices, son paralelas a las
representadas por los índices positivos tomados en el mismo orden, es decir: ( hk l ) es una
serie paralela a ( hkl ). Teniendo esto en cuenta, pueden enunciarse en los sistemas cúbicos las
siguientes reglas de fácil comprobación.
Si los tres índices son distintos y ninguno es nulo, la forma tiene 24 series de planos
Si dos índices son iguales y ninguno es nulo, la forma contiene 24 / 2 = 12 series
Si los tres índices son diferentes y uno es nulo, la forma contiene 24 / 2 = 12 series
Si dos índices son iguales y el tercero nulo, existen 24 / 4 = 6 series de planos
Si los tres índices son iguales, existen 24 /6 = 4 series diferentes
Si dos índices son nulos y el tercero diferente de cero, la forma contiene 24 / 8 = 3 series
A.3.1.1. Distancia entre los planos de una serie
En la figura a. 3 se aprecia que la distancia entre los planos de la serie ( 110 ) es igual a OD/2 , es
2 3
decir, a . La que separa a los de la serie ( 111 ) es análogamente a . Puede probarse que
2 3
en el sistema cúbico, en el caso general de una serie ( hkl ), la distancia entre planos es ,
Ecuación 14

31
Figura A. 3
Esta expresión indica que los planos más separados y en los que el apilamiento de átomos es
más denso, son precisamente los de índices más bajos. Esta afirmación es cierta, naturalmente,
si nos referimos a series de planos, cada una de las cuales contiene a todos los puntos de la red.

32
ANEXO B. CALCULO DE LA VIDA ÚTIL DE UNA

ALEACIÓN DEFORMADA EN FRÍO, QUE TRABAJA A
UNA TEMPERATURA DADA
(Informativo)
Afortunadamente se dispone de medios de extrapolación utilizables para calcular la vida útil de

una aleación deformada en frío, cuando trabaja a una temperatura dada. El tiempo necesario
para que recristalice un 50% de la aleación a la temperatura absoluta T, viene dado por
velocidad = Ae-B/T en la que
Ecuación 15
y donde A y B son constantes de la aleación que puede determinarse experimentalmente

trazando dos curvas como vemos en la figura 17, para la aleación en estudio a dos temperaturas
diferentes.
Tomando logaritmos en la ecuación 15 queda:
Ecuación 16
o bien
Ecuación 17
que prueba que entre el valor 1/T y lnt existe una relación lineal. Representando la ecuación 16
o la ecuación 17 gráficamente se obtiene una recta como la de la figura 17(B) que permite
determinar fácilmente para cada temperatura el tiempo que tardará en recristalizar el 50% de la
aleación. La figura 17(A) da las curvas de avance de la recristalización a cuatro temperaturas del
cobre casi puro y la figura 17(B) da la gráfica para calcular el tiempo de recristalización de un
50% a cualquier temperatura. Se ve que el cobre incluso refrigerado a -4 °C, recristalizaría en un
50% en 25 años.

33
ANEXO C. TRABAJO EN FRÍO Y EN CALIENTE

(Informativo)
Se considera trabajo en frío la deformación plástica que se aplica a los metales a temperaturas
inferiores a la de recristalización y llamamos trabajo en caliente al que se realiza por encima de
esa temperatura.
C.1. Trabajo en frío
Según hemos visto, los metales que han sido trabajados en frío presentan una resistencia y
dureza incrementadas y una ductilidad reducida con respecto a las que tenían en su condición
inicial. Los granos metálicos han sido deformados mecánicamente y en el caso de que el material
haya sido forjado o laminado, extendiéndolo en una dirección a costa de reducir su sección, los
granos aparecerán alargados en la dirección de forja o laminación y por el contrario se habrán
contraído sus dimensiones en las direcciones transversales a la de deformación. Estas
alteraciones serán tanto más pronunciadas cuanto más profunda haya sido la deformación
efectuada. El grado de deformación se mide en % de reducción de la sección inicial, es decir, por
el coeficiente.
Ecuación 18
en que So es la sección inicial y S la final. Dentro de cada grano así deformado el número de
imperfecciones de la red cristalina habrá aumentado, de acuerdo también con el grado de
deformación. Los planos de deslizamiento que hayan sido activos durante la deformación habrán
girado más o menos tratando de aproximarse a posiciones paralelas a la del esfuerzo, es decir,
los cristales habrán adoptado una orientación preferente. En consecuencia, la anisotropía propia
de la celda cristalina unitaria se hará microscópicamente patente en las características medibles
del material, que poseerá propiedades direccionales, tanto más acusadas cuanto más profunda
haya sido la deformación.
C.2. Trabajo en caliente
Los procesos de conformación en caliente (forja, laminación, embutición, extrusión, etc.)

constituyen unas veces los métodos más económicos para obtener piezas de forma
determinada, pero en muchos casos se emplean para mejora de propiedades mecánicas que
aportan sobre las piezas fundidas. Entre ellas se encuentran la atenuación de la segregación
menor o interdendrítica, la ausencia de discontinuidades como sopladuras, rechupes, etc., la
mejor resiliencia, ductilidad más elevada, estructura granular más satisfactoria y
reproducibilidad de propiedades.
Si el metal se deforma a temperatura superior a la de recristalización se superponen dos efectos

contrarios: de una parte, la tendencia a la producción de nuevas imperfecciones en la red

34
cristalina a consecuencia de la deformación plástica que tendería a producir acritud; de otra, la

tendencia a la atenuación de tensiones y a la desaparición de esas imperfecciones consecuencia
de la recristalización. Como este último fenómeno requiere tiempo, cuando la velocidad de
deformación es elevada, el efecto predominante es el aumento de la densidad de
imperfecciones y el metal se agria. A velocidades de deformación bajas, se dispone de tiempo
suficiente para que las imperfecciones creadas por la deformación se extingan y el metal fluya
bajo una tensión constante. Así, mientras que se requiere una tensión elevada para laminar en
caliente una barra de acero (deformación muy rápida), se precisa una tensión mucho más baja
para provocar el “creep” (deformación muy lenta) a esa misma temperatura.
Desde el punto de vista del tamaño del grano también se contraponen dos mecanismos
diferentes cuando un metal se trabajo en caliente (laminación, forja, embutición, etc.) De una
parte se opera una trituración o fraccionamiento mecánico del grano que tiende a afinarlo. De
otra, si la temperatura de trabajo es suficientemente alta se produce la recristalización y el
crecimiento del grano. Si el trabajo mecánico se termina cuando el material está aún muy
caliente, el tamaño final de grano puede ser excesivamente grande. Hay, pues, gran interés en
aprovechar convenientemente las caldas del material, de forma que el final del proceso de
conformación tenga lugar cuando aquel esté ya relativamente frío y el crecimiento del grano no
sea exagerado.
A estos efectos debe tenerse en cuenta que en todos los procesos de deformación una parte de
la energía comunicada al metal se convierte siempre en calor. En la deformación en caliente, en
particular, como no aumenta el número de imperfecciones de la red en las que se acumularía
energía, casi toda la aplicada al material se transforma en calor. Si la relación superficie/volumen
de la pieza que se trabaja es grande y la deformación lenta, el calor es cedido a la atmósfera y el
metal se enfría. Si esa relación es pequeña como ocurre en piezas masivas y la deformación muy
rápida, como en la forja con martillo de caída, la temperatura de la pieza puede aumentar
apreciablemente durante la conformación. Un caso extremo se tiene cuando un proyectil, por
ejemplo, una bala de fusil, que posee gran energía, choca contra una chapa de blindaje. Una
parte comparativamente pequeña de esa energía se transforma en energía potencial de
deformación, pero la mayor parte lo hace en calor y todo sucede tan rápidamente que la
temperatura del proyectil se eleva tanto que llega a fundirse.
Los metales deformados en caliente, en los que se ha producido un fenómeno de recristalización

a la temperatura de trabajo, no quedan por ello exentos de propiedades direccionales pues la
recristalización no destruye por completo la orientación preferente de los cristales producida
por la deformación. Parece que los nuevos cristales que se forman y actúan como núcleos en la
recristalización tienen tendencia a nacer ya con una orientación determinada y, además, los
cristales que tienen aproximadamente esa orientación se desarrollan preferentemente a costa
de los cristales contiguos que tienen otras orientaciones. Por tanto, aún cuando los granos de los
metales deformados en frío y recocidos o deformados en caliente, sean aproximadamente
equiaxiales, es decir, redondeados en vez de alargados, la red atómica dentro de ellos tiene

35
cierta orientación preferente y en consecuencia los metales tienen propiedades direccionales

más o menos acusadas según sea el grado de deformación.
De los metales que, habiendo sido deformados en frío y recocidos, o deformados en caliente,
poseen propiedades direccionales, se dice que tienen fibra o textura. En el proceso de
deformación de un material texturizado, el metal puede poseer un alargamiento mayor en unas
direcciones, como hemos citado anteriormente, y en ellas el metal fluye fácilmente, mientras
que en otras lo hará con mayor dificultad. Ello origina el defecto conocido con el nombre de “
orejas de embutición “ , característico del Aluminio, situadas a 45 ° de la dirección de laminación.
Este defecto podrá evitarse compensando esas texturas con otras que dieran “orejas“ a 90° de la
dirección de laminación. Esto puede conseguirse parcialmente, con una laminación cruzada
haciendo girar la pieza 90° intermitentemente durante la operación de laminado.
La fibra o textura, que obedece a una orientación preferente de la red cristalográfica, no debe
confundirse con la que muestran los aceros laminados o forjados debida a la presencia de
inclusiones de escoria que se alargan durante la deformación.
Estas bandas de escoria paralelas a la dirección de laminación o forja constituyen verdaderas

soluciones de continuidad del metal y afectan como es natural a sus características mecánicas.
Se observa que, si bien la carga de rotura es prácticamente la misma medida en probetas
longitudinales o transversales el alargamiento y la resiliencia son muy inferiores para las barretas
transversales a la dirección de laminación. La diferencia es tanto mayor cuanto más elevada sea
la densidad de inclusiones de escoria en el acero de partida, es decir, cuando más sucio sea éste.
Así la relación entre el alargamiento o la resiliencia en barreta transversal al valor
correspondiente a la probeta longitudinal suele tomarse como un índice de la pureza de un
acero.

36
9. BIBLIOGRAFÍA
CESOL. IWE, Módulo II.

Mikell P. Groover. Fundamentos de la Manufactura Moderna. Ed. Pearson Educación.
William F. Smith. Ciencia e Ingeniería de Materiales. Ed. McGraw Hill.
Unidad Docente de Siderurgia. Apuntes de la asignatura MATERIALES I. ETSIIM.
Universidad Politécnica de Madrid.

37

Estructura y Propiedades de Los Metales

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TEMA 2.

Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en

2. TIPOS DE ENLACES ATÓMICOS Y ENLACES MOLECULARES ............................................................... 1

2.1 Enlaces atómicos débiles o secundarios ........................................................................................... 1

2.2 Enlaces atómicos fuertes o primarios ............................................................................................... 2

2.2.1 El enlace metálico ...................................................................................................................... 2

3. ESTRUCTURAS CRISTALINAS ............................................................................................................ 3

3.1 Red cúbica centrado en el cuerpo BCC ó CC ..................................................................................... 5

3.2 Red cúbica de caras centradas FCC ó CCC ......................................................................................... 6

3.3 Red hexagonal compacta HC ó CPH .................................................................................................. 7

4. IMPERFECCIONES DE LOS CRISTALES................................................................................................ 8

4.1 Defectos puntuales ........................................................................................................................... 8

4.2 Defectos lineales: Dislocaciones ....................................................................................................... 9

4.3 Defectos de superficie: Límites de grano ........................................................................................ 10

5.1 Deformación elástica ...................................................................................................................... 11

5.2 Deformación plástica ...................................................................................................................... 12

5.2.1 Deformación del monocristal por deslizamiento ..................................................................... 12

5.2.2 Deformación por maclado ....................................................................................................... 15

5.2.3 Deformación del agregado policristalino ................................................................................. 16

6. DEFORMACIÓN PLÁSTICA Y TEMPERATURA .................................................................................. 17

6.1 Deformación en frío ........................................................................................................................ 18

6.2 Deformación en caliente ................................................................................................................. 18

6.2.1 Recristalización ........................................................................................................................ 19

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Febrero 2013

7. DEFORMACIÓN Y ENDURECIMIENTO ............................................................................................. 23

7.1 Endurecimiento por formación de solución sólida ......................................................................... 23

7.1.1 Disoluciones sólidas sustitucionales ......................................................................................... 24

7.1.2 Disoluciones sólidas intersticiales ............................................................................................ 25

7.2 Endurecimiento por deformación ................................................................................................... 25

7.3 Endurecimiento por precipitación (maduración) ............................................................................ 26

8. EFECTO SOBRE LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN ......................................................................... 26

ANEXO A. PLANOS Y DIRECCIONES CRISTALINAS. ÍNDICES DE MILLER ............................................... 28

ANEXO C. TRABAJO EN FRÍO Y EN CALIENTE ...................................................................................... 34

Revisión 2 –Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

A nivel atómico: composición química, tipo de enlace, tipo de red cristalográfica,

Variar ligeramente cualquiera de los factores anteriormente mencionados, se puede traducir en

La Metalotecnia es el conjunto de conocimientos que nos permiten relacionar la estructura de

2. TIPOS DE ENLACES ATÓMICOS Y ENLACES

2.1 Enlaces atómicos débiles o secundarios

Se pueden distinguir dos tipos:

Enlaces de dipolo permanente: Corresponden a enlaces intermoleculares que se

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Febrero 2013

Enlaces de dipolo instantáneos: Átomos con distribución asimétrica de densidades

2.2 Enlaces atómicos fuertes o primarios

Enlaces iónicos: En este tipo de enlace se ponen en juego fuerzas interatómicas

2.2.1 El enlace metálico

Especial mención merece el enlace metálico ya que es responsable de las propiedades

Revisión 2 –Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Tabla 1. Tipos de redes y sistemas cristalinos.

NOMBRE RELACIONES VARIEDADES

Tres ejes distintos con distinta inclinación

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Febrero 2013

Tabla 1. Tipos de redes y sistemas cristalinos. (Continuación)

NOMBRE RELACIONES VARIEDADES

Dos ejes iguales a 120° y un tercero en

Tres ejes iguales, inclinados por igual

Tres ejes iguales en ángulo rectos.

Cúbico centrado en las

Revisión 2 –Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

3.1 Red cúbica centrado en el cuerpo BCC ó CC

Se representa esquemáticamente en la figura 2 siguiente. Esta estructura se designa también,

Figura 2. Red cúbica centrado en el cuerpo.

Por ejemplo, en el caso de hierro , o ferrita , se tendría:

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