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INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA
DEL SOLDEO (III)
OBJETIVOS
Adquirir las competencias necesarias para distinguir las clasificaciones y aplicaciones de los
distintos tipos de procesos de soldeo.
CONOCIMIENTOS
Cada proceso tiene sus propios atributos y deben ser valorados diferentes aspectos tales como
resistencia, facilidad de fabricación, coste, resistencia a la corrosión y aspecto, antes de tomar la
decisión final en función de las aplicaciones específicas de cada producto.
El proyectista de un puente, por ejemplo, deberá tener en cuenta que las uniones estarán
sometidas a cargas variables debidas al paso de los vehículos. También pensará en un sistema de
unión que sea lo más rápido y fácil posible. El hecho de que algunas uniones tengan que llevarse
a cabo en obra puede ser un factor limitativo. Por ello, aunque el soldeo en ángulo y a tope se
emplee en gran extensión para la fabricación de vigas, puede especificar que ciertas uniones
críticas de obra sean remachadas, con el ánimo de un buen control de calidad y facilidad de
trabajo en situaciones difíciles.
• Propiedades físicas.
• Propiedades mecánicas.
• Composición química.
• Efectos producidos por el proceso de soldeo.
Propiedades Físicas
Existen propiedades físicas que tienen influencia sobre las propiedades del metal base:
Coeficiente de
Cuanto mayor es su valor, mayores son las dilataciones y
Dilatación
contracciones durante el soldeo.
Térmica
Los materiales se agrietan cuando son incapaces de soportar los esfuerzos a que están
sometidos. Su capacidad a resistirlos está en función de su ductilidad, y la cuantía de aquellos
depende del proceso de soldeo utilizado. Los materiales que poseen durezas elevadas o límites
elásticos altos son más difíciles de soldar.
La selección de un material se hace en función de las condiciones a las que va a estar sometido
en servicio. Si durante la fabricación de la estructura o elemento del que va a formar parte se le
somete a un proceso de soldeo, generalmente traumático en si mismo porque supone
calentamientos y enfriamientos muy rápidos, puede alterarse considerablemente su
microestructura y consecuentemente sus propiedades.
Tanto el cordón de soldadura como la ZAT pueden llegar a presentar propiedades tales como
dureza, resistencia a la tracción, resiliencia, resistencia a la fluencia, resistencia al desgaste,
resistencia a la corrosión, etc., diferentes a las del material base.
La microestructura de la ZAT depende del tiempo que el material permaneció por encima de
la temperatura de transformación y de la velocidad de enfriamiento, la del cordón de
soldadura de su velocidad de enfriamiento.
Los procesos con rendimientos térmicos bajos, como es la soldadura oxiacetilénica, necesitan
tiempos de soldeo prolongados, que producen zonas afectadas térmicamente de considerable
anchura y tiempos elevados de permanencia a temperaturas por encima de la de transformación.
Composición Química
Las temperaturas tanto de sólidos como de líquidos, y la separación entre ambas dependen de la
composición química y son un factor más a considerar.
Esta circunstancia conduce a que exista todavía una parte del cordón de soldadura en fase líquida
cuando las tensiones debidas a la contracción térmica de las partes a unir sean ya considerables,
pudiendo llegar a producirse una separación de éstas y originarse un agrietamiento. En estos
casos debe optarse por un proceso de soldeo sin fusión o tratar de conseguir velocidades de
solidificación elevadas.
Algunas aleaciones contienen componentes de bajo punto de fusión que pueden llegar a
evaporarse a las temperaturas que es necesario alcanzar para fundir el material base.
Ejemplos de Materiales
La vaporización del cinc, puede dar lugar a la
Latones aparición de porosidad, además de producir vapores
tóxicos.
Todos estos efectos están íntimamente relacionados con el proceso utilizado en función de las
características de la fuente térmica y del sistema de protección del baño empleados.
Los procesos que producen grandes cantidades de metal fundido inducen a la implantación de
tensiones residuales mayores, mientras que aquellos que poseen un rendimiento térmico pequeño
y necesitan tiempos de soldeo relativamente largos pueden provocar el crecimiento de grano y la
modificación de los precipitados presentes.
Efecto de la Contaminación
La pureza del metal depositado depende del proceso de soldeo utilizado. Los cordones más
limpios se obtienen en el soldeo por haz de electrones por llevarse a cabo en vacío. No obstante,
la gran mayoría de los procesos por fusión utilizan como medios de protección gases o
fundentes.
El soldeo por arco con gas y arco-plasma utilizan helio y argón como gases inertes protectores.
Cuando estos gases están en buenas condiciones aíslan perfectamente el metal fundido.
Los procesos por arco con electrodos revestidos, arco sumergido, electroescoria e hilo
tubular, utilizan fundentes como agentes protectores. Son sustancias complejas que se
descomponen y se funden durante el soldeo produciendo una atmósfera gaseosa sobre el baño
fundido y una escoria líquida cuya densidad y punto de fusión son inferiores al metal líquido
para permitir que flote y permanezca líquida mientras el metal solidifica, protegiéndolo una vez
se ha disipado la atmósfera protectora creada. Además, la escoria líquida reacciona con el metal
fundido modificando sus contenidos de oxígeno, nitrógeno, azufre, manganeso y otros elementos
de aleación.
Los procesos que utilizan fundentes como elementos protectores necesitan que entre pasada
y pasada, y durante el soldeo, se extraiga la escoria solidificada para que ésta no quede
atrapada entre cordones y disminuya las características de la unión soldada.
Posición de la Soldadura
Por ejemplo, la soldadura bajo techo no puede efectuarse con procesos que produzcan grandes
volúmenes de metal fundido, como son arco sumergido y electroescoria, limitados por sus
propios condicionamientos a las posiciones plana o vertical, respectivamente, ni arco con
electrodo revestido empleando electrodos que no han sido diseñados para esta posición. Otros
procesos, como la soldadura por fricción, exigen que al menos una de las partes a ser unidas
pueda ser sometida a rotación.
Cuando tienen que fabricarse grandes series y las condiciones de las soldaduras lo permiten,
debe de optarse por procesos que permitan la automatización y robotización a fin de abaratar
costos.
No todos los procesos de soldeo tienen la misma versatilidad, algunos pueden ser empleados en
casi todos los lugares y medios ambientes, mientras el uso de otros está limitado porque
requieren instalaciones y equipos complejos.
La selección para una localización determinada viene condicionada por factores como: medio
ambiente, movilidad de los equipos, disponibilidad de energía eléctrica, agua, aire, otros gases,
etc.
Métodos de Aplicación
Existen cuatro métodos de aplicación de los procesos de soldeo, para lo que hay que tener en
cuenta si las funciones principales (mantenimiento del arco, alimentación del metal de aporte,
desplazamiento del arco y seguimiento de la unión) las efectúa un operario o una máquina.
• Manual: el operario controla todas las funciones. Por ejemplo, el soldeo con electrodos
revestidos se considera generalmente como un procedimiento manual, pero puede
mecanizarse o automatizarse mediante el empleo de alimentadores por gravedad.
• Semiautomático: la máquina mantiene el arco y alimenta el metal de aporte; el operario
controla el desplazamiento y la velocidad del arco. El soldeo por arco protegido por gas y
con alambres tubulares se efectúan, por lo general, de forma semiautomática, no pueden
aplicarse de forma manual, pero sí de forma mecanizada o automática.
• Mecanizado: La máquina mantiene el arco, alimenta el metal de porte y controla la velocidad
de desplazamiento; el operario dirige el arco y normalmente controla la operación. Los
procedimientos de soldeo por arco sumergido, rayos láser y haz de electrones se utilizan,
normalmente, de forma mecanizada pero también pueden emplearse de forma totalmente
automática.
• Automático: La máquina tiene el control total del proceso. El operador, normalmente, sólo
carga y descarga la máquina y establece el inicio del ciclo de soldeo.
En el uso industrial, cada proceso tiene un área de aplicación donde ofrece ventajas económicas,
pero las áreas son amplias y presentan solapamientos considerables sobre todo en los procesos
por arco eléctrico y electrodo consumible.
La importancia relativa de la selección de un proceso, como un factor del coste total, se entiende
fácilmente cuando se evalúa unido a otros factores: mano de obra, materiales consumibles, coste
del equipo, velocidades de deposición, tiempo real de soldeo, calidad de la soldadura, gastos
generales, etc. El proceso es un medio para conseguir un fin y representa una variable en el coste
total, ya que varios procesos pueden conducir al mismo resultado.
El coste está íntimamente relacionado con el tipo, cantidad y calidad del producto. Se pueden
obtener grandes producciones con costes muy bajos en ciertos procesos de soldeo por resistencia
automatizados, pero los equipos son caros y exigen una gran inversión. Podrían obtenerse
resultados económicos finales parecidos con costes más elevados por soldadura y menor
inversión. Esta circunstancia enfatiza el hecho de que el proceso representa una variable
importante en la determinación del coste total de las operaciones de soldeo.
La elección del proceso de soldeo depende, en gran medida, del tipo de trabajo a realizar. Existe
un conjunto de códigos y normas que delimitan los diferentes campos y condiciones de
aplicación de los distintos procesos.
En el campo, los procesos utilizados más frecuentemente son con electrodo revestido y con
electrodo de volframio, con aplicaciones limitadas del arco sumergido y con gas.
La industria aeronáutica y aerospacial utiliza fundamentalmente el soldeo por arco con electrodo
de volframio, debido a los materiales empleados, producción y los requerimientos de calidad
exigidos.
En las industrias del automóvil y ferrocarril se usan todos los procesos de soldeo a causa de los
muchos tipos de materiales y las múltiples aplicaciones a que se destinan. En las cadenas de
montaje de automóviles se emplea básicamente el soldeo por resistencia y en la industria del
ferrocarril los procesos con electrodo revestido, con gas y arco sumergido. En el tendido de las
vías férreas se emplea específicamente el soldeo por termita.
Muchas de las aplicaciones han de efectuarse de acuerdo con las normas y códigos específicos
que exigen la cualificación de los soldadores u operadores de máquinas de soldeo.
Estructura principal B B B B A A C A A
Estructura secundaria A A A B B B B B B
No crítico A A A B C C B B B
Metales disimilares B B B C A A C A A
Configuración de la unión
A tope A A A A A A A A A
En T A A A B B B B B B
En bordes B B B C A A B A A
En ángulo B B B C B B B C C
Posición de soldeo A A A C A A B C B
Portabilidad del equipo 3 3 3 3 3 3 4 1 1
Coste 1 2 2 3 2 2 1 4 4
Factor de operación 1 3 3 4 2 2 2 4 4
Velocidad de aportación 2 3 3 4 1 1 1 1 1
Aprovechamiento del metal de
aporte 1 2 3 4 4 4 3 4 4
Espesores a soldar, mm
0,02 a 0,5 D D D D B B D A A
0,5 a 1,25 C C B D A A B A A
1,25 a 2,5 B C B D A A B A A
2,5 a 6 B B A C A A B A A
6 a 12 A A A B B B B A B
12 a 24 A A A B C C B A C
24 a 60 A A A A C C C A C
> 60 A A A A C C C A D
Gruesos a delgados B B B C A A B A A
Material a soldar
Acero carbono A A A A B B B C B
Acero baja aleación B B B B B B C B B
Acero alta resistencia B B B B B B D B C
Acero inoxidable, serie 300 B B B B A A C A A
Aluminio D B B D A A C A C
A: Más adecuado.
B: Satisfactorio.
C: Uso restringido.
D: No recomendado.
1 – El más bajo, 4 – El más alto.
Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
directrices que INTERNACIONAL EUROPEA
marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA