Introducción A La Tecnología Del Soldeo (I) PDF

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INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA
DEL SOLDEO (I)
CURSO DE FORMACIÓN DE TÉCNICOS INTERNACIONALES DE SOLDADURA

INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DEL SOLDEO (I)
El soldeo es una tecnología en constante desarrollo, nuevas técnicas se desarrollan día a día para
cumplir las necesidades que las nuevas situaciones industriales plantean y para resolver los
problemas que se presentan durante los procesos de fabricación.
Este desarrollo tecnológico trae consigo el desarrollo de una diversidad de técnicas,

aparentemente no relacionadas entre sí, cuya aplicación depende en gran parte de la capacidad
profesional de los soldadores que la llevan a cabo.
OBJETIVOS
Adquirir las competencias necesarias para distinguir los conceptos fundamentales y tipos de
uniones utilizadas en el soldeo de piezas.
CONOCIMIENTOS
• Presentación histórica.
• Términos y definiciones.
• Tipos y posiciones de uniones soldadas.
Introducción a la Tecnología del Soldeo (I)

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PRESENTACIÓN HISTÓRICA
La tecnología del soldeo se fundamenta sobre conceptos científicos firmemente establecidos.
Aunque los metales han sido utilizados durante miles de años, nadie está seguro de cómo se
obtuvo el primer metal útil. Pudo ser a partir de restos de meteoritos o, más probablemente, al
calentar inadvertidamente minerales que contenían cobre, obteniéndose una masa de cobre impuro
que fácilmente podía conformarse.
Prehistoria
• La antigüedad del empleo de los metales ha sido confirmada por los descubrimientos
de diferentes piezas de bronce. Hachas, puntas de lanza y ornamentos han sido
extraídos de antiguos emplazamientos humanos y los arqueólogos han podido
demostrar que fueron fabricados y utilizados durante el periodo que se conoce como
Edad de Bronce.
• El empleo que pudieron dar al metal descubierto, estuvo limitado por el hecho de
que la tecnología entonces disponible, no ofrecía técnicas capaces de producir
grandes piezas totalmente de bronce.
• Es muy probable que el hombre desde sus primeros contactos con los metales, el oro
y cobre nativos, sintiese la necesidad constructiva de unir unas piezas metálicas a
otras. No debió resultarle difícil conseguirlo con el oro, pues debido a su ductilidad
y a que no forma óxidos superficiales es fácilmente soldable por martilleado a
temperatura ambiente. Por esta técnica fueron construidas un grupo de cajas de oro,
de aproximadamente 5 cm de diámetro, datadas del final de la Edad de Bronce
(1.300-700 a.C) que se encuentran depositadas en el Museo Nacional de Dublín. Con
la misma técnica y en el mismo período fue empastado un diente, calentando
previamente un conjunto de laminillas finas de oro para eliminar los gases absorbidos
(vapor de agua y oxígeno) y trabajadas y colocadas con posterioridad en el interior del
diente.
• Mayor dificultad debió encontrarse en el soldeo de la plata por percusión, ya que
necesita calentarse hasta 500 ºC y trabajarla sobre un yunque para conseguir la unión.
Los objetos encontrados de plata, soldados por esta técnica, se sitúan en los siglos
IV-V a. de C.
• Con toda seguridad el cobre se resistió a ser unido directamente por martillado,
posiblemente incluso en caliente, debido a las características del óxido que cubre su
superficie y sus aleaciones se resistieron a esta unión, además por su fragilidad.

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Origen del Soldeo
Independientemente del desarrollo de las técnicas de soldeo, la incapacidad de unir pequeñas

piezas metálicas entre sí para conseguir otras de mayor tamaño, o más complejas de forma, no fue
solucionada definitivamente hasta el siglo pasado. Fue la revolución industrial la que incentivó la
introducción a escala comercial de las técnicas de remachado, soldeo fuerte y blando, soldeo por
fusión, etc.
• Se utilizó desde tiempos muy tempranos.

• Consiste éste en la unión de las piezas por medio de
una aleación con un punto de fusión inferior al de
aquellas. A juzgar por los objetos llegados hasta
nosotros los orfebres sumerios del 2.700 a. de C. eran
capaces de llevar a cabo esta clase de soldaduras.
Parece ser que también los egipcios utilizaron este
proceso para unir con plata fundida los tubos de cobre
de la tumba de Herpheres.
• Es sorprendente la técnica y maestría empleada en la
construcción de un cuenco etrusco de oro procedente
de Proeneste 700 a. de C., de aproximadamente 100
cm. de diámetro y 8 de profundidad y decorado con
más de 137.000 esferillas de oro, de hasta 0,1 mm. de
diámetro. El soldeo de éstas se consiguió pintando la
base de oro con una mezcla de cola de pescado, una
Soldeo Fuerte sal de cobre y un poco de agua. Los corpúsculos se
ordenan mientras la cola está todavía húmeda, se
limpian de la mezcla las zonas lisas de la base y se
somete la pieza a elevadas temperaturas. Con el calor
la sal se descompone y se convierte en óxido de cobre
y la cola se carboniza. El carbono reduce al óxido de
cobre a cobre, que en contacto con el oro y a
temperatura elevada forma rápidamente una aleación
oro y cobre que funde a la temperatura de trabajo y
produce la unión de las dos superficies.
• El secreto de esta técnica, utilizada ya por los
sumerios, los egipcios de la XII dinastía y, más
adelante, por los etruscos, se perdió y tuvo que esperar
hasta el año 1933 de nuestra Era para ser redescubierta
y, por cierto, patentada en Inglaterra. Probablemente,
estas técnicas tan específicas y depuradas fueron
practicadas por grupos relativamente reducidos, que
desaparecieron con los Imperios.

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• Existen evidencias de que el hombre soldó el hierro
por forja desde los primeros tiempos de la Edad de
Hierro y éste fue uno de los procedimientos que
utilizaron los romanos para fabricar sus espadas.
Varias piezas cilíndricas y alambres eran entrelazados
juntos y después calentados y forjados, a veces se
plegaban, de nuevo, sobre sí mismas y se repetía el
proceso de forja en caliente.
• No está claro que las armas fabricadas de esta forma
fueran mejores que las hechas por forja directa de un
Soldeo del Hierro y del núcleo de hierro dulce y posteriormente cementadas,
Acero por Forja pero bien pulidas revelaban una estructura que
constituía en sí misma un bello adorno, a la vez que la
muestra de la maestría del artesano que las había
forjado.
• Este tipo de soldeo no tuvo más limitación que la
temperatura que es necesario alcanzar, mayor de 1000
ºC, para que adquiera un estado pastoso. Una vez en
este estado se ponen en contacto las superficies a unir
y se golpean, los golpes expulsan el óxido de la unión
y se produce el contacto íntimo de los cristales limpios
de ambas caras, que así se entrelazan.
Evolución del Soldeo en la Edad Media
En la alta Edad Media, los Vikingos también fabricaban sus espadas mediante soldeo por forja de
bandas de hierro que previamente eran carburizadas. De esta forma obtenían una distribución más
homogénea del carbono que por cementación.
En el siglo VII los árabes introdujeron en la fabricación de las espadas la técnica del
“damasquinado”. A través de Damasco se importaba de la India un tipo de acero moldeado, con
posterioridad denominado “wootz”, que contenía generalmente un porcentaje medio de carbono
muy elevado, en torno a 1,6 %. Lingotes pequeños de este acero se transforman en bandas por
forja, las cuales experimentaban durante el proceso una descarburación superficial. Con
posterioridad, éstas se soldaban por forja a temperatura relativamente baja, del orden de 700 ºC,
dando como resultado una estructura heterogénea formada por bandas alternadas ricas y pobres en
carbono respectivamente, que se comportaba mejor que la obtenida por otras técnicas.
Durante la Edad Media también se fabricaron otras armas por soldeo, las armaduras, especialmente
las de cadenas y los cañones, o se moldeaban en bronce o se construían soldando numerosas
bandas de hierro.

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La relativa importancia adquirida por el soldeo como técnica de fabricación durante la Edad
Media se debió al alto costo del acero y al hecho de que los lingotes de hierro obtenidos eran de
tamaño relativamente pequeño.
La escasez del material fue disminuyendo y el tamaño de los lingotes en aumento, a medida que en
los siglos XII y XIII se introdujo la utilización de la energía hidráulica y en siglo XV se inventó el
alto horno.
Este perfeccionamiento de las técnicas de fabricación provocó que decayera al final de la Edad
Media la importancia relativa del soldeo en la elaboración de los metales.
Soldeo en el Siglo XIX y XX
A principios del siglo XX se hizo posible el soldeo por fusión, al disponerse industrialmente de
fuentes caloríficas suficientemente intensas como para producir una fusión localizada de los bordes
a unir. De esta forma nace el soldeo oxiacetilénico, por arco eléctrico y por resistencia.
• Sir Humpherey Dhabi descubrió el arco eléctrico, y presentó en el

Royal Institute de Inglaterra en 1808. El descubrimiento permaneció
durante muchos años como una mera curiosidad científica.
• Probablemente el primer intento serio para usar el arco eléctrico como
1801 fuente calorífica para el soldeo lo realizó Meritens para tratar de unir
las placas de plomo de una batería. Conectó las placas al polo positivo
de la fuente de corriente y una varilla cilíndrica de carbono al
negativo, controlando la distancia entre ellos. El calor liberado, a pesar
de las pérdidas, fue suficiente para producir la unión de las placas.
N. de Bermardps y S. Olszewsky, basándose en los experimentos de De

Meritens, patentaron un proceso de soldeo que empleaba electrodos de
1885 carbono. El proceso era básicamente el de De Meritens, a excepción de
que en este caso el electrodo de carbono se sostenía por medio de una
pinza aislante que facilitaba la operación.
Se utilizó de forma limitada este proceso de soldeo que empleaba

electrodos de carbono, en la fabricación de tanques, muebles metálicos de
1887-1892 jardín, tuberías y locomotoras de ferrocarril. No obstante, su aceptación
fue muy lenta porque producía uniones duras y frágiles al introducir
partículas de carbono en el cordón.

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• N.G. Slavianoff en Rusia y C. Coffin en U.S.A. patentaron dos
procesos de soldeo similares, en donde el electrodo de carbono se
reemplazaba por una varilla metálica. El arco se establecía entre la
pieza y la varilla, ésta se fundía gradualmente y el metal fundido se
incorporaba a la unión. Coffin llegó a ser presidente de la General
Electric Company.
1889
• El proceso desarrollado simultáneamente por Slavianoff y Coffin
representó un gran paso hacia adelante, el electrodo suministraba no
solamente el calor necesario para la fusión sino también el metal
necesario para rellenar la unión. A pesar de ello, la aplicación
comercial del proceso en los años siguientes fue lenta por no haber
disponibles electrodos de suficiente calidad.
• Strohmenger patentó en USA un electrodo fuertemente recubierto,

capaz de producir a escala industrial soldaduras con buenas
propiedades mecánicas.
• Estos primeros electrodos revestidos fueron aceptados lentamente por
1912 su alto coste.
• Experimentó un gran desarrollo el soldeo por resistencia debido, a
que no planteaba problemas metalúrgicos tan graves como el soldeo
por arco.
El soldeo oxiacetilénico era ya un proceso completamente desarrollado,

capaz de producir soldaduras por fusión de calidad en chapas finas de
1916
acero, aluminio y cobre desoxidado, existiendo sólo ligeras diferencias
con los procesos utilizados en la actualidad.
Fueron patentados unos electrodos recubiertos de papel que ofrecían la
1919
ventaja de no producir escoria.
• Se estableció el soldeo por puntos, utilizado para unir chapas finas
solapadas, y el soldeo a tope, empleado en la fabricación de eslabones
de cadenas y para la unión de secciones de barras.
1920
• El desarrollo posterior de este proceso estuvo dirigido al
perfeccionamiento de las máquinas para mejorar el control de los
tiempos e intensidades y en su automatismo y robotización.
Las aplicaciones del soldeo por arco crecieron rápidamente. En este año
se construye en Carolina del Sur un barco mercante totalmente soldado
que fue el precursor de los miles de barcos soldados construidos durante
1930
la Segunda Guerra Mundial. En la misma época los alemanes construyen
los acorazados de bolsillo utilizando el soldeo por arco, tres de los cuales
fueron botados entre los años 1931 y 1934.

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Se empezó a utilizar como protección un fundente granulado que se
depositaba progresivamente por delante del electrodo. El calor del arco
1932
fundía y descomponía el fundente produciendo la escoria y atmósfera
protectora necesarias.
• Se introduce el empleo de la corriente alterna, que frente a las ventajas

que ofrecía presentaba el inconveniente de producir un arco inestable,
problema que se solucionó desarrollando revestimientos que se
1935
ionizan con mayor facilidad.
• Nacimiento del proceso denominado “arco sumergido” empleando un
fundente granular y alambre continuo como electrodo.
• Ni el soldeo con electrodo revestido ni por arco sumergido fueron
procesos útiles para soldar metales muy reactivos como el aluminio y
magnesio. La solución vino, al final de los años treinta, con el empleo
de los gases inertes como medio de protección.
• El primer proceso con protección gaseosa empleó un electrodo no
consumible de tungsteno y helio como gas de protección, recibió la
denominación de TIG (Tungsten Inert Gas).
Finales de • Inicialmente se utilizó corriente continua con el electrodo conectado al
los Años 30 polo positivo. No obstante, este sistema producía un
sobrecalentamiento del electrodo y transferencia de partículas de
tungsteno al cordón. El cambio de polaridad solventó el problema y
permitió sin dificultad el soldeo de materiales como los aceros
inoxidables.
• El proceso todavía se mejoró cuando se introdujo el uso de corriente
alterna, a la que se superpone una corriente de alta frecuencia y voltaje
para mejorar la estabilidad del arco.
• El electrodo de volframio empleado en el proceso TIG se sustituyó
por un alambre continuo consumible, dando lugar a un nuevo
proceso denominado MIG.
• El elevado precio de los gases de protección, argón y helio, hizo que
para el soldeo del acero éstos se sustituyeran por una mezcla más
económica formada por el gas inerte, oxígeno y anhídrido
1948
carbónico, el cual se descompone y reacciona durante la soldadura
produciendo arcos más estables y más energéticos. Este nuevo proceso
recibió el nombre de MAG (Metal Active Gas) y por su bajo costo
fue rápidamente adoptado en la industria del automóvil y en todas
aquellas en las que las exigencias de calidad no fueran
excesivamente críticas.

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• Lincoln Electric desarrolló el “alambre tubular”, por lo que se
resolvió el problema de la mecanización del soldeo por electrodo
revestido.
• Este electrodo en una varilla metálica hueca en cuyo núcleo se aloja el
1958
fundente, que ofrece la ventaja de ser fácilmente enrrollable en una
bobina y usada en equipos con alimentación automática. Este tipo de
electrodo es utilizable con y sin gas de protección, así como en los
procesos MIG o MAG.
Desarrollo del Soldeo (1960-Actualidad)
A partir de los años sesenta los procesos alcanzaron un alto nivel de desarrollo y las
investigaciones se dirigieron hacia mayores automatizaciones, robotizaciones y al control de la
calidad por medio de los ensayos no destructivos, particularmente ultrasonidos, radiografías,
líquidos penetrantes y partículas magnéticas.
En los últimos años se han desarrollado procesos de soldeo de alta energía, como son el soldeo
por “haz de electrones” y “láser”. Aunque estos procesos son capaces de producir soldaduras que
antes no eran posibles, sus aplicaciones quedan limitadas a campos específicos.
Paralelamente a los avances conseguidos en la tecnología de los procesos de unión se fue

profundizando en el conocimiento de los procesos físicos y metalúrgicos implicados en el soldeo.
El soldeo por fusión, y especialmente el efectuado por arco eléctrico con electrodo revestido,
generó un gran número de problemas metalúrgicos. Sobre el año 1.930 se conocieron los
requisitos básicos necesarios en la fabricación del acero para poder obtener con él soldaduras de
calidad, en particular la desoxidación, los contenidos bajos de azufre y fósforo y una proporción
adecuada de manganeso-azufre. Esta circunstancia fue, indudablemente, uno de los factores que
permitió la aplicación del soldeo a la fabricación de grandes estructuras de acero.
En la actualidad, los desarrollos tecnológicos se centran en la aplicación de la microelectrónica y

de la informática, para un mejor control del arco y de los parámetros de soldeo.
Durante la Segunda Guerra Mundial se comprobó que el hidrógeno disuelto en el cordón de

soldadura era una de las causas de agrietamiento en frío de las uniones soldadas de aceros de
baja aleación. Las investigaciones en esta línea, unidas al desarrollo de electrodos de bajo
contenido en hidrógeno, hicieron posible el soldeo de estos aceros.

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Las roturas espectaculares producidas en los barcos soldados durante la Segunda Guerra
Mundial, especialmente en la serie Liberty, en donde sobre un total de cerca de 5.000 barcos
construidos, 1.289 presentaron roturas importantes y muchos de ellos se rompieron
completamente en dos mitades, condujeron a profundas investigaciones sobre la rotura frágil y,
aunque el conocimiento de este problema aún no se ha completado, existe, en la actualidad,
la suficiente información para su control efectivo.
Estas y otras investigaciones constituyen un sólido bloque de conocimientos que dio lugar a la
“Metalurgia de la Soldadura”, cuyo dominio es hoy imprescindible para todo aquel que se
relacione con el desarrollo y uso industrial de los metales y sus aleaciones.
Más que la aparición de nuevos procesos, se está consiguiendo la ampliación del campo de
aplicación de los ya existentes a nuevos materiales no metálicos y a aleaciones metálicas hasta
ahora difícilmente soldables, sin olvidar la mecanización, automatización, robotización y control
de los procesos mediante ensayos no destructivos y registro de los parámetros en tiempo real.

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TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Las definiciones de los términos indicados, son una selección de los más utilizados, entre los más
de 700 que figuran en el Manual de Terminología publicado por AENOR como norma UNE
14100:1994, Soldadura y técnicas afines. Términos y definiciones.
El objetivo primordial de este glosario es el de ayudar en la comunicación de la información de las

actividades de soldeo y de la propia soldadura, tanto en su aspecto oral como escrito. Su empleo es
particularmente importante en la escritura de reglamentaciones (códigos, normas, especificaciones,
prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) y de cualesquiera otros documentos con
ellos relacionados.
Para hacer más útil este glosario, los términos están ordenados por orden alfabético a la manera de
un diccionario convencional. Por otra parte, hay que tener en cuenta que sólo aparecen términos
genéricos y sus definiciones, con objeto de que, sin perder el rigor exigido, tenga una adecuada
manejabilidad; por lo tanto, no están incluidas las numerosísimas variantes de los términos
indicados, utilizadas comúnmente para describir las diferentes formas de aplicar los procesos de
soldeo, equipos y metales de aportación.
Términos Comunes, Equipos y Metales de Aportación

Material de aportación obtenido por trefilado y suministrado
Alambre de Soldeo
generalmente enrollado, formando bobinas.
Ángulo formado entre el borde recto preparado de una pieza y

Ángulo de Bisel
un plano perpendicular a la superficie de la misma.
Ángulo de Chaflán Véase “ángulo de bisel”.
Ángulo que mide la inclinación del electrodo con respecto al

Ángulo de Trabajo
plano perpendicular que contiene al cordón de soldadura.
Soporte anular para el cordón de soldadura, utilizado

Anillo Soporte
generalmente en el soldeo de tuberías.
Entorno de gas protector, que rodea parcial o totalmente a la

pieza a soldar, cortar o proyectar térmicamente, con
Atmósfera Protectora características controladas de composición química, punto de
rocío, presión, etc. Entre otros ejemplos están: los gases inertes,
hidrocarburos, hidrógeno, vacío, etc.
Baño de Metal Estado líquido previo de una soldadura, que posteriormente

Fundido solidificará para formar la unión.
Bisel Tipo de preparación de borde en forma angular.

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Parte extrema de la pistola de soldar o cortar, por donde salen los
Boquilla de la Pistola
gases.
Cara de la Soldadura Superficie final de la soldadura por el lado en que fue hecha.
Certificación del Testimonio por escrito de que un soldador ha demostrado su

Soldador capacidad para soldar, cumpliendo normas establecidas.
Variaciones de la temperatura, entre límites determinados, a que

Ciclo Térmico
se somete un producto en función del tiempo.
Conjunto Soldado Superficie final de la soldadura por el lado en que fue hecha.
Cordón de Soldadura Metal aportado en una pasada.
Corriente eléctrica que circula por el circuito de soldeo durante

la realización de una unión soldada. En el soldeo por resistencia
no se incluye, en este concepto, la corriente utilizada durante
Corriente de Soldeo
los intervalos de pre y postsoldadura. En el soldeo automático
por arco, se excluye la corriente utilizada durante el inicio,
ascenso, descenso y rellenado de cráter.
Proceso de corte para separar metales, mediante la reacción

química entre el oxígeno y el metal base a temperaturas elevadas.
Corte Oxiacetilénico
La temperatura necesaria se mantiene mediante la llama
resultante de la combustión del acetileno con el oxígeno.
Nombre genérico para procesos de corte, que funden los

metales a cortar con el calor del arco eléctrico entre un
Corte por Arco
electrodo y el metal base. Véase “corte por plasma” y “corte
por arco-aire”.
Proceso de corte por arco, en el cual los metales son fundidos

por el calor del arco eléctrico, que se establece entre un
Corte por Arco-Aire
electrodo de un grafito y el metal a cortar. La parte fundida es
expulsada por un chorro de aire.
Proceso de corte por arco que separa el metal, mediante la

fusión de una zona localizada por un arco restringido y
Corte por Plasma expulsándose el material fundido por la inyección a alta
velocidad de un gas caliente e ionizado, que sale por el orificio
de la tobera de corte.
Nombre genérico para procesos de corte, en los que se funde el

Corte Térmico metal o material al ser cortado. Véase “corte por arco” y
“oxicorte”.

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En el soldeo por arco, la depresión al final del cordón de
Cráter
soldadura o del baño de fusión.
Conjunto de acciones tendentes a comprobar que las uniones

Cualificación del
soldadas, realizadas por un determinado procedimiento pueden
Procedimiento
cumplir unas normas específicas.
Cualificación del Demostración de la habilidad de un soldador para realizar

Soldador soldaduras cumpliendo normas establecidas.
Discontinuidad o discontinuidades que por sí o por efecto

Defecto acumulativo, pueden hacer que una pieza o producto no alcance
las especificaciones o valores mínimos de aceptación.
Cantidad de metal base y/o de metal depositado previamente

que se incorporan al baño de fusión, modificando, en su caso, la
composición química del metal de aportación. Se expresa
Dilución
habitualmente en porcentajes, que representan la cantidad
relativa del metal base o del metal depositado previamente que
se incorpora al baño de fusión.
Dimensión de la Medidas del cordón de soldadura, especificadas en función del

Soldadura tipo de unión.
Interrupción en la estructura de una soldadura, tal como: falta

de homogeneidad mecánica, metalúrgica o características
Discontinuidad
físicas del material base o de la propia soldadura. Una
discontinuidad no tiene que ser necesariamente un defecto.
Línea a lo largo de la soldadura, perpendicular y en el centro

Eje de una Soldadura
geométrico de su sección recta.
Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no

Electrodo de Grafito produce aporte. Consiste en una varilla de carbón o grafito, la
cual está revestida por cobre u otro material.
Varilla metálica recubierta de una capa exterior

(recubrimiento), con componentes formadores de escoria en el
metal aportado por soldadura. El recubrimiento tiene diversas
Electrodo Revestido funciones, tales como: protección de la atmósfera exterior,
desoxidación, estabilización del arco, facilitar el soldeo en
posiciones distintas a la horizontal y aportar elementos
metálicos al cordón de soldadura.
Electrodo de Componente del circuito de soldeo, a través del cual pasa la

Soldadura corriente al arco, a la escoria fundida o al metal base.

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Electrodo metálico de aporte, de forma tubular, relleno de
Electrodo Tubular elementos de aleación, con eventual adición de pequeñas
con Relleno Metálico cantidades de fundentes y estabilizadores de arco. Puede
precisar o no protección gaseosa.
Electrodo metálico de aporte, de forma tubular, relleno de

Electrodo Tubular fundentes. Las funciones de este relleno son tales como:
Relleno de Fundente protección de la atmósfera exterior, desoxidación del baño y
estabilización del arco.
Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no

Electrodo de
produce aporte. Consiste en una varilla de metal fabricada con
Volframio
volframio o aleaciones de este metal.
Especificación del
Documento que facilita con detalle las variables requeridas para
Procedimiento de
asegurar la repetitividad en una aplicación específica.
Soldeo
Longitud del electrodo comprendida entre el punto extremo de
Extremo Libre del
contacto con la boquilla y la parte extrema que se funde en el
Electrodo
arco, en el soldeo bajo atmósfera protectora o arco sumergido.
Relación entre el tiempo de paso de corriente y la duración total

Factor de Marcha
del ciclo de trabajo de una máquina.
Discontinuidad debida a que no ha llegado a fundir la

Falta de Fusión superficie, del metal base o de los cordones precedentes, sobre
la que se deposita el cordón.
Falta de Penetración
Penetración inferior a la especificada en una unión.
en la Unión
Producto que se puede añadir durante el proceso de soldeo con
Fundente la finalidad de proteger, limpiar, alear o modificar las
características de mojado de las superficies.
Dispositivo diseñado para verificar la dimensión y forma de las

Galga de Soldadura
soldaduras.
Altura del triángulo inscrito en la sección del cordón de una

Garganta Efectiva
soldadura en ángulo.
Distancia mínima entre el fondo de la raíz de una soldadura de

Garganta Real
rincón y su cara.
Distancia mínima entre el origen de la raíz de la unión y la

Garganta Teórica hipotenusa del mayor triángulo que pueda inscribirse dentro de
la sección transversal de la soldadura de rincón.

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Gas utilizado para prevenir la contaminación de la soldadura
Gas de Protección
por la atmósfera.
Discontinuidad plana de fractura, caracterizada por un extremo

afilado y una relación alta entre longitud y anchura. Este tipo de
Grieta
defecto puede presentarse en el metal base, en el metal de
soldadura o en la zona afectada y aflorar o no a la superficie.
Metal de aportación, colocado antes de soldar, que se funde

Inserto Consumible completamente en la raíz de la unión, convirtiéndose en parte
de la misma.
Material que va a ser sometido a cualquier operación de soldeo,

Metal Base
corte, etc.
Material que se aporta en cualquier operación o proceso de

Metal de Aportación
soldeo.
Metal de Soldadura Zona de la unión fundida durante el soldeo.
Metal de aportación que ha sido añadido durante la operación

Metal Depositado
de soldeo.
Falta de metal en forma de hendidura, de extensión variable,

Mordedura
situada a lo largo de los bordes de la soldadura.
Valor que se utiliza para designar el contenido de ferrita delta

en la zona de soldadura de un acero austenítico. Puede utilizarse
Número de Ferrita
para indicar el tanto por ciento de ferrita delta tanto en peso
como en volumen.
Nombre genérico para procesos de corte, utilizados para separar

o eliminar metales por medio de la reacción química del
Oxicorte oxígeno con el metal base a temperaturas elevadas. En el caso
de metales resistentes a la oxidación, la reacción viene
facilitada por el empleo de un fundente o polvo metálico.
Cada una de las capas que se depositan para realizar una unión
Pasada
soldada con electrodo, soplete, pistola, haz de alta energía, etc.
Útil empleado en el soldeo para transferir la energía y

Pistola eventualmente los gases de protección en los diferentes
procedimientos de soldeo.
Revestimiento de una superficie para obtener propiedades

Plaqueado diferentes de las del substrato. Véase “untado”, “recargue” y
“recrecimiento”.

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Gas que ha sido calentado hasta alcanzar, como mínimo, un
Plasma grado de ionización parcial, que le permite conducir una
corriente eléctrica.
Cavidades formadas por una retención de gas durante la

Porosidad
solidificación.
Aplicación de calor después de la operación de soldeo,

Post-Calentamiento proyección térmica o corte, con finalidad de eliminar tensiones
o variar las estructuras metalográficas.
Aplicación de calor al metal base inmediatamente antes de la

Precalentamiento operación de soldeo, proyección térmica o corte, para conseguir
la temperatura óptima de trabajo.
Preparación de la Operación que consiste en preparar los bordes y disponerlos

Unión según el perfil que se va a dar a la unión.
Procedimiento Aquel que está aceptado en base a cumplir unos determinados

Cualificado requisitos.
Métodos y prácticas detallados involucrados en la realización

Procedimiento de
de un conjunto soldado. Véase “especificación del
Soldeo
procedimiento de soldeo”.
Nombre genérico para procesos de soldeo o similares, en los

que materiales metálicos o no metálicos, finamente divididos,
Proyección Térmica se depositan en condición fundida o semifundida para formar
un recubrimiento. El material del recubrimiento puede estar en
forma de polvo, varilla o alambre.
Partículas metálicas, en forma de perlas, expulsadas durante el

Proyecciones
soldeo por fusión y que no forman parte del metal de soldadura.
Periodo de tiempo durante el que actúa la corriente, de

Pulsación
cualquier polaridad, a través del circuito de soldeo.
Son los puntos, en una sección transversal, resultantes de la

Raíz de la Soldadura intersección de la parte posterior de la soldadura con las
superficies del metal base.
Zona de la unión a soldar en la que las piezas a unir están más

Raíz de la Unión próximas. En una sección transversal, la raíz de la junta puede
ser un punto, una línea o un área.

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Deformación resultante de la aplicación de presión en
soldadura. Puede medirse por un aumento del porcentaje del
Recalcado
área interfacial, una reducción de la longitud o una reducción
porcentual del espesor para uniones a solape.
Deposición de un material de aportación sobre un metal base

(substrato) para obtener las dimensiones o propiedades
deseadas. Aplicación por soldeo, soldeo fuerte o proyección
Recargue
térmica de una capa de material a una superficie, para obtener
las propiedades o las dimensiones deseadas. Véase
“plaqueado”, “recrecimiento” y “untado”.
Tratamiento térmico que implica un calentamiento y un

mantenimiento a una temperatura apropiada, seguido de un
Recocido enfriamiento hecho en condiciones tales que el metal después
de enfriado a la temperatura ambiente presenta un estado
estructural próximo al estado de equilibrio.
Variante de recargue en el que el material se deposita para

Recrecimiento
conseguir las dimensiones requeridas.
Documento que especifica las variables de soldeo para producir

Registro del
una unión de ensayo aceptable, y de los resultados de los
Procedimiento de
ensayos efectuados sobre esa unión para cualificar el
Soldeo
procedimiento de soldeo.
Tratamiento térmico al que se somete un material metálico

Revenido después del temple para buscar un cierto estado de equilibrio y
conseguir las propiedades requeridas.
Orden de ejecución de las uniones o de los cordones en un

Secuencias de Soldeo
conjunto soldado.
Capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones

de fabricación impuestas a una determinada estructura diseñada
Soldabilidad
adecuadamente y para funcionar satisfactoriamente en las
condiciones de servicio previstas.
Persona que realiza el soldeo. Término genérico utilizado tanto

Soldador para los soldadores manuales como para los operadores de
soldeo.
Efecto de aplicar un proceso de soldeo. Coalescencia localizada

de metales o no metales, producida por calentamiento de los
Soldadura materiales a temperaturas adecuadas, con o sin la aplicación de
presión, o por la aplicación de presión únicamente, y con o sin
el empleo de material de aportación.
17
Unión efectuada por fusión y sin aporte de material. También es
Soldadura Autógena un término, normalmente mal utilizado, para referirse a las
soldaduras fuertes, blandas y soldaduras realizadas con soplete.
Soldadura para unir superficies que formen entre ellas un

ángulo recto, aproximadamente, cuya sección transversal es
Soldadura en Ángulo
sensiblemente triangular, y que se puede realizar en uniones a
solape, en T, o en esquina.
Soldadura realizada por calentamiento a temperatura adecuada

de las partes a unir y utilizando un metal de aportación que
funde a una temperatura por encima de 450 oC (840 F) e
Soldadura Fuerte
inferior a la de fusión del material base. Las superficies de las
piezas a unir deben estar muy próximas entre sí, para que el
metal de aportación difunda por capilaridad entre ellas.
Soldadura por Unión entre dos superficies a tope o a solape, en la cual la

Puntos fusión proviene de las dos caras o de una de ellas.
Soldadura efectuada para sujetar una o varias piezas, de forma

Soldadura
temporal, a un conjunto soldado para su manipulación o envío a
Provisional
obra.
Acción de realizar una soldadura. Proceso de unión que origina

la coalescencia de materiales calentándolos a temperatura
Soldeo adecuada, con o sin la aplicación de presión, o por la aplicación
de presión únicamente, y con o sin el empleo de material de
aportación.
Instrumento que permite dirigir una llama de la forma, potencia

Soplete
y propiedades requeridas, a partir de la combustión de un gas.
Dispositivo empleado para orientar la llama de

Soplete de Corte precalentamiento producida por una combustión controlada de
gases para dirigir y controlar el corte por oxígeno.
Soplo Magnético del Desviación no deseable de la trayectoria del arco, provocada

Arco por fuerzas electromagnéticas.
Detalles de un procedimiento de soldeo que son controlados por

Técnica de Soldeo
el soldador o el operador de soldadura.
Temperatura que debe alcanzar el metal base inmediatamente

Temperatura de antes de que se inicie cualquier proceso de soldeo. En
Precalentamiento procedimientos de pasadas múltiples, es la temperatura que
debe alcanzarse antes de depositar los siguientes cordones.

18
En el caso de soldeo con pasadas múltiples, es la temperatura a
Temperatura Entre
la que debe estar el área que se va a soldar antes de realizar la
Pasadas
siguiente pasada.
Diferencia de potencial entre los terminales de salida de una

Tensión en Vacío
fuente de energía eléctrica, cuando no circula la corriente.
Tensión presente en un material o una estructura,

Tensión Residual independientemente de la existencia de fuerzas exteriores o
gradientes térmicos.
Término utilizado habitualmente para designar al proceso de

TIG Pulsado
soldeo por arco pulsado con electrodo de volframio y gas inerte.
Conexión eléctrica de la carcasa de la máquina de soldeo a

Toma de Tierra
tierra para seguridad.
Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la cual el

Transferencia
metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se
Globular
deposita sobre la pieza en forma de gotas gruesas.

Transferencia por metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se
Cortocircuito deposita sobre la pieza por cortocircuitos. Véase “transferencia
globular” y “transferencia por pulverización”.

Transferencia por metal fundido, procedente de un electrodo consumible, es
Pulverización dirigido axialmente a través del arco y sobre la pieza en forma
de gotas finas.
Tratamiento térmico destinado a disminuir las tensiones

Tratamiento de internas y que comprende un calentamiento y mantenimiento a
Relajación una temperatura suficiente, seguido de un enfriamiento
apropiado.
Operación, o sucesión de operaciones, mediante la cual un

producto en estado sólido se somete, parcialmente o en su
Tratamiento Térmico
totalidad, a uno o varios ciclos térmicos para obtener un cambio
de sus propiedades o de su estructura.
Espacio, a rellenar de metal aportado, entre dos piezas cuyos

Unión bordes han sido preparados convenientemente para tal fin. Por
extensión: el resultado de la operación de soldeo.
Conjunto soldado en el que las piezas están alineadas

Unión a Tope
aproximadamente en el mismo plano.
19
Soldadura entre dos piezas que están superpuestas en planos
Unión de Solape
paralelos.
Soldadura entre dos piezas, en la que el borde de una es

Unión en T aproximadamente perpendicular a la de la otra, en las
proximidades de la superficie.
Soldadura entre dos superficies que forman un ángulo, en una

Unión Soldada en
unión a solape, en forma de T o en ángulo, y de sección
Ángulo
transversal aproximadamente en forma triangular.
Variación del proceso de recargue por el que se deposita un

metal, en una o más capas, para proporcionar un metal de
Untado soldadura compatible metalúrgicamente con los siguientes
materiales que se necesitan para la soldadura. Véase
“recrecimiento” y “plaqueado”.
Porción del metal base que no ha fundido, pero cuya

Zona Afectada
microestructura o propiedades mecánicas han sido alteradas por
Térmicamente
el calor generador durante el proceso de soldeo o corte.
Área del metal base fundido, determinada sobre la sección

Zona de Fusión
transversal de una soldadura.
Procesos de Soldeo
Proceso de unión en el que el operario se limita a fijar los
Soldeo Automático
parámetros iniciales de soldeo y al seguimiento de la operación.
Grupo de procesos de unión, que origina la coalescencia de

materiales calentándolos a la temperatura adecuada de las
partes a unir y utilizando un metal de aportación, que funde a
Soldeo Blando una temperatura inferior a 450 oC (840 F) e inferior, también, a
la de fusión del material base. Las superficies de las piezas a
unir deben estar muy próximas entre sí, para que el metal de
aportación difunda por capilaridad entre ellas.
Variante del proceso de soldeo por arco con gas, que emplea el
Soldeo con CO2
CO2 como gas protector.
Proceso de soldeo que produce una coalescencia de los

Soldeo por Rayo
materiales con el calor obtenido por la aplicación de una
Láser
radiación láser, que incide sobre la unión.

20
Término genérico para designar la unión de un perno, conector,
espárrago metálico o pieza similar, a otra pieza. El soldeo puede
Soldeo de Espárragos
efectuarse mediante arco eléctrico, fricción u otros procesos, con
o sin la utilización de un gas de protección.
Grupo de procesos de soldeo que producen la coalescencia

Soldeo en Estado
mediante la aplicación de presión a una temperatura inferior a las
Sólido
de fusión de los materiales base y de aportación.
Proceso de soldeo en estado sólido en el que se emplea presión

para producir una unión a temperatura ambiente con una
Soldeo en Frío
deformación de mayor o menor grado en la soldadura. Véase
“soldeo por forja” y “soldeo por difusión”.
Grupo de procesos de unión, que origina la coalescencia de

materiales calentándolos a la temperatura adecuada de las partes
a unir y utilizando un metal de aportación que funde a una
Soldeo Fuerte temperatura por encima de 450 oC (840 F) e inferior a la de
fusión del material base. Las superficies de las piezas a unir
deben estar muy próximas entre sí, para que el metal de
aportación difunda por capilaridad entre ellas.
Técnica de soldeo, en la cual el electrodo o la pistola se dirige en

Soldeo Hacia
el mismo sentido que el de avance de la soldadura. Véase
Adelante
“ángulo de trabajo”.
Técnica de soldeo, en la cual el electrodo o pistola se dirige en

Soldeo Hacia Atrás sentido contrario al de avance de la soldadura. Véase “ángulo de
trabajo”.
Término habitualmente utilizado para el soldeo semiautomático

Soldeo MIG
con gas inerte.
Proceso de soldeo oxigás que utiliza el acetileno como gas

Soldeo Oxiacetilénico combustible. Este proceso se utiliza sin presión y con o sin metal
de aportación.
Grupo de procesos de soldeo en el que la coalescencia de las

piezas se produce por calentamiento de una llama oxigás. Los
Soldeo Oxigás
procesos se utilizan con o sin aplicación de presión y con o sin
metal de aportación.
Grupo de procesos de soldeo que producen la coalescencia de las

piezas mediante el calentamiento con un arco eléctrico. Estos
Soldeo por Arco
procesos se utilizan con o sin aplicación de presión y con o sin
metal de aportación.

21
Procesos de soldeo por arco eléctrico, en los que el arco se
Soldeo por Arco con establece entre un electrodo de volframio, no consumible, y el
Electrodo de baño de fusión. Este proceso se utiliza con protección de gas y
Volframio sin aplicación de presión y con o sin material de aportación.
Véase “soldeo por arco con hilo caliente”.
Proceso de soldeo por arco eléctrico, en el que el arco se

establece entre el electrodo revestido y el baño de fusión. Este
Soldeo por Arco con proceso se utiliza con la protección producida por la
Electrodo Revestido descomposición del revestimiento del electrodo, sin aplicación
de presión y con la adición de metal de aportación desde el
electrodo.
Proceso de soldeo por arco eléctrico, en los que el arco se

Soldeo por Arco con establece entre un metal de aporte continuo consumible y el baño
Gas de fusión. Estos procesos se utilizan con la protección procedente
de una fuente de gas externa y sin aplicación de presión.
Variante del proceso de soldeo por fusión, en la que el

Soldeo por Arco con
alambre/electrodo se calienta por resistencia, mediante el paso de
Alambre Caliente
una corriente, mientras se aporta al baño de fusión.
Proceso de soldeo por arco eléctrico, en el que el arco se

establece entre un alambre/electrodo tubular continuo,
consumible, y el baño de fusión. Este proceso se utiliza con la
Soldeo por Arco con protección gaseosa producida por la descomposición del
Alambre Tubular fundente contenido en el interior del electrodo tubular, con o sin
protección adicional de una fuente externa de gas y sin la
aplicación de presión. Véase “electrodo tubular con relleno
metálico” y “electrodo tubular con relleno de fundente”.
Nombre genérico para designar los procesos de soldeo por

Soldeo por Arco con electrogás, soldeo por arco con alambre tubular, soldeo por arco
Protección Gaseosa con gas, soldeo por arco con electrodo de tungsteno y soldeo por
arco plasma.
Proceso de soldeo por arco eléctrico que utiliza un arco

constreñido entre un electrodo no consumible y el baño de fusión
(arco transferido), o entre el electrodo y la boquilla constrictora
Soldeo por Arco (arco no transferido). La protección de gas ionizado,
Plasma suministrado por la pistola, puede complementarse con una
fuente auxiliar de gas protector. El proceso se utiliza sin
aplicación de presión y con o sin metal de aportación. Véase
“soldeo por arco con hilo caliente”.

22
Variante del proceso de soldeo por arco, donde la intensidad de
Soldeo por Arco corriente se programa por pulsos periódicos, de forma que
Pulsado pueden utilizarse grandes impulsos de corta duración. Véase
“TIG pulsado” y “MIG pulsado”.
Proceso de soldeo por arco que utiliza uno o más arcos eléctricos
entre uno o varios electrodos desnudos y el baño fundido. El arco
y el baño fundido se protegen con una capa de fundente granular
Soldeo por Arco depositado sobre las piezas. El proceso se utiliza sin aplicación
Sumergido de presión y con adición de metal de aporte, procedente del
electrodo y a veces de otras fuentes, tales como: varillas,
fundente o gránulos metálicos. Véase “soldeo por arco con hilo
caliente”.
Proceso de soldeo por resistencia, que produce una soldadura en

las caras enfrentadas de una unión a tope, mediante el paso de
Soldeo por densidades de corrientes elevadas en los pequeños puntos de
Chisporroteo contacto entre las piezas a unir y por la aplicación de presión,
una vez que se alcanza la temperatura adecuada. La soldadura se
completa por una rápido recalcado de las partes a unir.
Proceso de soldeo en estado sólido que produce la unión

mediante la aplicación de presión a temperatura elevada sin
Soldeo por Difusión deformación aparente o desplazamiento relativo de las piezas.
Puede efectuarse intercalando un metal de aporte entre las
superficies a unir. Véase “soldeo en frío” y “soldeo por forja”.
Proceso de soldeo por fusión, que produce coalescencia de los

metales con la fusión de una escoria, que a su vez funde el metal
de aportación y las superficies a unir. El baño de fusión, que
Soldeo por
avanza de abajo hacia arriba, está protegido por esta escoria. El
Electroescoria
proceso se inicia por un arco que calienta la escoria. Cuando se
extingue el arco, la escoria semifundida permite el paso de la
corriente de soldeo.
Proceso de soldeo por arco, que se establece entre un electrodo

de aportación continua y el baño fundido. La soldadura se realiza
Soldeo por Electrogás en vertical ascendente, utilizando unos soportes para la retención
del baño. El proceso se realiza con o sin gas de protección y sin
aplicación de presión.
Proceso de soldeo por presión en estado sólido, en el que la

unión se produce por el impacto a alta velocidad de las piezas a
Soldeo por Explosión
unir, como resultado de la detonación de una carga de
características adecuadas.

23
Proceso de soldeo por presión en estado sólido que produce una
unión por calentamiento, a la temperatura adecuada, de las piezas
Soldeo por Forja a unir y por la aplicación de un esfuerzo mecánico o impacto,
suficiente como para producir una deformación plástica
permanente en las superficies de contacto.
Proceso de soldeo a tope por presión en estado sólido que

produce una unión por rozamiento entre las dos piezas a soldar,
Soldeo por Fricción hasta que adquieren la temperatura adecuada momento en el que
cesa el movimiento y se aplica una presión que produce la
deformación plástica en las caras adyacentes.
Proceso de soldeo por fusión, en el que la energía para producir

la coalescencia de los metales procede de un haz concentrado de
Soldeo por Haz de
electrones a alta velocidad que incide sobre la unión. Este
Electrones
proceso se puede usar con o sin gas de protección y sin
aplicación de presión.
Proceso de soldeo que produce coalescencia de los materiales

mediante el calor generado por la resistencia que oponen las
piezas al paso de una corriente inducida de soldeo, de alta
Soldeo por Inducción
frecuencia, con o sin aplicación de presión. El efecto de la
corriente de alta frecuencia es concentrar el calor necesario para
el soldeo en una zona determinada.
Proceso de soldeo por resistencia que produce la coalescencia

simultáneamente sobre todo el área de las superficies en contacto
o progresivamente a lo largo de la unión, mediante el calor que
Soldeo por Recalcado
se produce por el paso de la corriente de soldeo a través de las
superficies de contacto. Se aplica presión durante todo el
proceso.
Grupo de procesos de soldeo que producen una fusión en la

Soldeo por intercara de las piezas a unir, mediante el calor que se produce
Resistencia por el paso de la corriente de soldeo a través de las superficies de
contacto y la aplicación de presión durante el proceso.
Proceso de soldeo que produce la coalescencia de los metales a

unir mediante un metal líquido sobrecalentado, procedente de la
Soldeo por Termita reacción química entre un óxido metálico y aluminio (termita), y
con o sin aplicación de presión. El metal de aportación se obtiene
del metal líquido.

24
Proceso de soldeo por presión en estado sólido que produce una
Soldeo por unión por la aplicación localizada de energía mecánica vibratoria
Ultrasonidos de alta frecuencia, mientras las piezas se mantienen juntas por
presión.
Operación de soldeo realizada mediante un manipulador

Soldeo Robotizado
reprogramable polivalente, es decir un robot.
Proceso de unión por arco en el que uno o más parámetros se

Soldeo
controlan automáticamente. El avance del soldeo se controla
Semiautomático por
manualmente. Término generalmente usado para el soldeo MIG,
Arco
MAG y CO2.
Término no normalizado para el soldeo por arco con electrodo de

Soldeo TIG
volframio y gas inerte.

25
TIPOS Y POSICIONES DE UNIONES SOLDADAS
Las uniones soldadas pueden clasificarse básicamente en función de la posición relativa de las
piezas a unir, distinguiéndose así 5 tipos básicos de uniones.
En cuanto a las soldaduras propiamente dichas, pueden clasificarse atendiendo a dos

conceptos:
• Por la forma de la unión:

− Soldaduras a tope.
− Soldaduras en ángulo.
• Por las posiciones de soldeo.
Tipos de Uniones Soldadas

Denominación Croquis
TIPO 1
UNIÓN EN PROLONGACIÓN
(“A TOPE”)
TIPO 2
UNIÓN EN T
(ÁNGULO INTERIOR)
(“RINCÓN”)
TIPO 3
UNIÓN EN SOLAPE
(ÁNGULO INTERIOR)
(“RINCÓN”)

26
TIPO 4
UNIÓN EN L
(ÁNGULO EXTERIOR)
(“ESQUINA”)
TIPO 5
UNIÓN EN BORDE
(“SOBRE CANTOS”)
Por Posiciones del Soldeo
Desde el punto de vista del diseñador es la primera clasificación la que más interés tendrá, dado
que el estado tensional que se genera en la unión soldada viene fuertemente condicionado por la
geometría y forma de la soldadura.
En las siguientes tablas se indican las descripciones y denominaciones de las diferentes posiciones
de las uniones soldadas, según:
• Soldaduras de chapas a tope.

• Soldaduras de chapas en ángulo.
• Soldaduras de tuberías a tope.
• Soldaduras de tuberías en ángulo.

27
Soldaduras de Chapas a Tope
Denominación
Descripción Croquis
AWS EN
CHAPA HORIZONTAL
1G PA
SOLDADURA PLANA
CHAPA VERTICAL
SOLDADURA EN
2G PC CORNISA v
HORIZONTAL -
VERTICAL
CHAPA VERTICAL
SOLDADURA EN
PF
3G VERTICAL
PG
ASCENDENTE
DESCENDENTE
CHAPA HORIZONTAL
4G PE SOLDADURA BAJO
TECHO

28
Soldaduras de Chapas en Ángulo
Denominación
AWS EN
CHAPA INCLINADA
1F PA
SOLDADURA PLANA
CHAPA HORIZONTAL
2F PB
SOLDADURA EN RINCÓN
CHAPA VERTICAL
SOLDADURA EN
PF
3F VERTICAL
PG
ASCENDENTE
DESCENDENTE
CHAPA HORIZONTAL
4F PD SOLDADURA BAJO
TECHO

29
Soldaduras de Tuberías a Tope
Denominación
AWS EN
TUBERÍA HORIZONTAL
MOVIMIENTO
1G PA
ROTACIÓN
SOLDADURA PLANA
TUBERÍA VERTICAL
SIN MOVIMIENTO
2G PC
SOLDADURA EN
CORNISA
TUBERÍA HORIZONTAL
PG SIN MOVIMIENTO
5G
PF SOLDADURA PLANA,
VERTICAL Y EN TECHO
TUBERÍA INCLINADA
SIN MOVIMIENTO
6G
SOLDADURA
VERTICAL

30
Soldaduras de Chapas a Tope
Denominación
AWS EN
TUBERÍA INCLINADA
MOVIMIENTO DE
1F PA
ROTACIÓN
SOLDADURA PLANA
TUBERÍA VERTICAL
SIN MOVIMIENTO
2F PB
SOLDADURA EN
CORNISA
TUBERÍA HORIZONTAL
MOVIMIENTO ROTACIÓN
2FR PB
SOLDADURA EN
CORNISA
TUBERÍA VERTICAL
4F PD SIN MOVIMIENTO
SOLDADURA EN TECHO
TUBERÍA HORIZONTAL
PG SIN MOVIMIENTO
5F
PF SOLDADURA EN TECHO,
PLANA, EN CORNISA

31
Formación teórica impartida a través de eLearning .
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.
Titulaciones Internacionales de:

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)
TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)
Cursos desarrollados
de acuerdo con las INSTITUTO FEDERACIÓN
directrices que INTERNACIONAL EUROPEA
marcan: DE SOLDADURA DE SOLDADURA
SERVICIOS ECAFORMACION SERVICIOS CESOL

CALIDAD CERTIFICACIÓN:
Certficación de Inspectores de Construcciones
MEDIO AMBIENTE
soldadas y Certficación de Soldadores y
PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Operadores de Sodeo con el reconocimiento
de ENAC.
GESTIÓN EMPRESARIAL Certificación de Empresas según UNE EN ISO
LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, DIN 6700 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del
RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES GSI/SLV,respectivamente.
DIRECTIVAS ASISTENCIA TÉCNICA:
COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación
Evaluación de métodos de producción y
SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
control de costes
ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
fabricaciones soldadas.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

 Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión, CESOL
ECA, Entidad Colaboradora de la Administración, S.A.U.
Dirección Del Proyecto:

GERMÁN HERNÁNDEZ
Depósito Legal: AS – 3122/99 LUIS LOMBARDERO
Teléfono: 985 26 80 00 Teléfono: 91 475 83 07

E-mail: formaciononline@eca.es E-mail: formacion@cesol.es
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Certificación del Testimonio por escrito de que un soldador ha demostrado su

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Cordón de Soldadura Metal aportado en una pasada.

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Proceso de corte para separar metales, mediante la reacción

Nombre genérico para procesos de corte, que funden los

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Interrupción en la estructura de una soldadura, tal como: falta

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Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no

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Electrodo metálico de aporte, de forma tubular, relleno de

Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no

Relación entre el tiempo de paso de corriente y la duración total

Discontinuidad debida a que no ha llegado a fundir la

Dispositivo diseñado para verificar la dimensión y forma de las