Metalográfico Chire

MATERIALES DE FABRICACIÓN 1 INGENIERÍA MECÁNICA
PRACTICA 16
EXAMEN METALOGRÁFICO
1. OBJETIVOS
 Manejar adecuadamente los equipos y técnicas necesarios para la

preparación metalográfica de metales y su análisis microestructural.
 Distinguir el efecto de los tratamientos térmicos en la microestructura

de aceros de medio contenido de carbono.
 Valorar la metalografía como técnica de diagnóstico indispensable para

el análisis microscópico de piezas metálicas que han fallado en servicio
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1. ANALISIS DE FALLAS EN MÁQUINAS
Cuando hay una falla
• Cuando la pieza queda completamente inservible.

• Cuando a pesar de que funciona no cumple su función
satisfactoriamente.
• Cuando su funcionamiento es poco confiable debid o a las fallas y
presenta riesgos
Causas de una falla
• Mal diseño
• Mala selección del material.
• Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
• Errores en el servicio y en el montaje.
• Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
• Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores

factores.
123
ING. EMILIO CHIRE RAMIREZ UCSM
Deficiencias en la selección del material
 Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

 Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
 Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.
Imperfecciones en el Material
 Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el

proceso del material) que pueden conducir a la falla del material
Deficiencias en el Proceso
 Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

 Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frío o en
el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas
(Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
 Recubrimientos inadecuados.
 Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.
2.2. INSPECCIÓN DE LA FALLA
Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la pieza

fallada en general. Para tratar de hallar el tipo u origen de la falla se debe
tener un amplio conocimiento de los tipos de fallas y saber interpretar las
pistas que nos puede dar el aspecto de la falla.
Examen Macroscópico
Es una observación a simple vista de la superficie de la falla que permitirá

en algunos casos identificar el tipo de fractura o el origen de la falla. Se
debe observar muy bien la huella, la amplitud de las zonas marcadas en la
superficie, la textura de la superficie, la presencia de grietas o focos de
fractura y en fin todo aquello que conduzca a la determinación correcta del
motivo de la falla.
124
Examen Microscópico
• Es una observación al microscopio que permite delinear la

microestructura del material. Allí se puede determinar la presencia de
elementos extraños, la existencia de discontinuidades en la estructura
del material, tratamientos térmicos mal efectuados, la presencia de
concentradores de esfuerzos o microgrietas difíciles de detectar a
simple vista.
• Las observaciones hechas en los casos anteriores se deben anotar

complementándolas con mediciones, fotos, esquemas o dibujos.
Con frecuencia es necesario efectuar algunos ensayos adicionales para
determinar la causa de una falla. Se aplican los ensayos no destructivos
(rayos X, ultrasonido,..), que permitirán acopiar una mayor cantidad de
información.
2.3. METALOGRAFÍA
La metalografía es la ciencia que estudia las características

estructurales o constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con
las propiedades físicas y mecánicas.
125
• Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el

tamaño, forma y distribución de las fases que comprenden la aleación y
de las inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y
otras irregularidades que profundamente pueden modificar las
propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal
• Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico.

El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico
es el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una
muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000
• La metalografía microscópica (o micrografía de metales) estudia los

productos metalúrgicos, con el auxilio del microscopio, objetivando
determinar sus constituyentes y su textura. Este estudio es hecho en
superficies previamente pulidas y, en general, atacadas por un reactivo
adecuado.
• Actualmente, la metalografía ya es considerada uno de los análisis más

importantes para garantizar la calidad de los materiales en el proceso de
fabricación, y también para la realización de estudios en la formación de
nuevas aleaciones de materiales. Esta práctica se vuelve compleja pues
los materiales presentan diferentes morfologías, dependiendo de los
tratamientos térmicos aplicados y también de la composición química
empleada
126
2.3.1.OBJETIVO PRINCIPAL DE LA METALOGRAFÍA
Es la realización de una reseña histórica del material buscando microestructura,

inclusiones, tratamientos térmicos a los que haya sido sometido, microrechupes,
con el fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los
cuales ha sido diseñado; además hallaremos la presencia de material fundido,
forjado y laminado.
Se conocerá la distribución de fases que componen la aleación y las inclusiones

no metálicas, así como la presencia de segregaciones y otras irregularidades.
2.3.2. EXAMEN MICROGRÁFICO
Los ensayos micrográficos se realizan sobre muestras o probetas de los

materiales que han de ser sometidos a estudio, para lo cual debe prepararse
una superficie que luego de ser pulida convenientemente, se ataca con reactivos
químicos apropiados a la finalidad de la determinación a realizar.
2.3.3. CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE LA PREPARACIÓN
• El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica

es una de las armas principales que posee el ingeniero o técnico, ya sea en
investigación científica como en el control de la calidad de los materiales,
teniendo en cuenta la conocida relación estructura – propiedades.
• Pese a las nuevas técnicas e instrumental aparecidos durante los últimos

tiempos, tales como el microscopio electrónico y el de emisión, el
microscopio metalográfico óptico no ha sido desplazado en modo alguno y
conjuntamente con los medios indicados y los Rayos X, puede dar un
panorama bastante completo del estado estructural del metal o aleación
en estudio.
• La importancia de la observación micrográfica está dada por la influencia

que ejercen los componentes químicos de una aleación que pueden
encontrarse en forma de una solución sólida homogénea, en forma de un
compuesto intermetálico de composición química definida, dispersa en el
seno de una solución sólida, en forma de una mezcla eutéctica, etc.
• Estos componentes reciben el nombre de constituyentes metalográficos

y de sus proporciones, formas y estados dependen las propiedades
físicas de una aleación. Por lo tanto, el desarrollo de la técnica que nos
permite observar dichos constituyentes deberá ser objeto de un trabajo
conciente y criterioso. El primer paso dentro de esta área técnica
127
metalográfica será la zona micrográfica a estudiar y que deberá ser

representativa del fenómeno a observar, teniendo en cuenta la forma,
función y origen del material.
• La obtención de una superficie perfectamente plana y pulido especular,

nos permitirá llegar a conclusiones exactas y ello dependerá
exclusivamente de la prolijidad y esmero con que se realice esa tarea,
siguiendo las técnicas usuales.
• La elección de los reactivos de ataque y de los aumentos a los que serán

observados los distintos constituyentes, están dentro de las variables
que juegan en un análisis metalográfico, como son la calidad de lo que se
quiere observar y la dimensión apropiada de su magnificación para
interpretar el problema que se desea estudiar.
• Se puede concluir entonces, que el objetivo de la preparación de una

muestra metalográfica es la revelación de la estructura verdadera,
llamando en teoría estructura verdadera a la cual no posea
deformaciones, rayas, arranques de material, elementos extraños,
aplastamientos, relieves, bordes redondeados y daños térmicos. Esto se
logra con la realización de un método sistemático de preparación.
2.4. PREPARACIÓN DE MUESTRAS METALOGRÁFICAS
Se divide en varias etapas:
A. Selección y extracción
B. Montaje (en caso de ser necesario)
C. Esmerilado grueso - fino
D. Pulido final
E. Pulido electrolítico (opcional)
F. Ataque químico
A). SELECCIÓN Y EXTRACCIÓN
• Hay veces que una vez recibido el material es necesario seccionarlo o

cortarlo en una forma determinada. Se trata de lograr superficies planas
con la menor deformación posible. En general, los mejores resultados se
obtienen con corte por abrasivo húmedo (disco abrasivo: de Al 2lO3 para
metales ferrosos y SiC para no ferrosos).
• En general, materiales blandos se cortan con discos duros y viceversa. Un

factor a tener en cuenta es la temperatura generada por rozamiento en
el corte, el cual debe realizarse con un liquido lubrirefrigerante, (en el
caso del disco abrasivo y/o serrucho mecánico o manual), de lo contrario
128
se estaría modificando la estructura original. Si se corta con soplete se

debe eliminar la zona afectada por el calor mediante algún método
mecánico.
• En todos los casos, y como ya se ha mencionado, la muestra que se

extraiga, debe representar las características del material de origen.
• En general de deben obtener por lo menos dos cortes: uno longitudinal y

otro transversal, para analizar las estructuras y las propiedades en esas
dos direcciones (salvo en el caso de materiales directos de colada -
fundidos). Es decir, es necesario conocer de antemano el proceso de
fabricación y/o tratamientos térmicos del espécimen para determinar las
zonas de extracción y los tipos de corte a realizar. Si se realiza un
estudio de falla, la muestra debe tomarse lo más cerca posible de la
falla o en la iniciación de esta.
• El método de preparación de muestras metalográficas se encuentra

normalizado en la norma ASTM E 3.
• El corte es un proceso en el que se produce calor, por fricción, y se raya

el metal. Si el corte es muy agresivo, no veremos el metal que queremos
estudiar sino la estructura resultante de la transformación sufrida por el
mismo.
• Para reducir estos efectos al mínimo, hay que tener en cuenta las
siguientes variables: lubricación, corte a bajas revoluciones y poca
presión de la probeta sobre el disco de corte.
• Las cortadoras metalográficas están provistas de sistemas de

refrigeración, regulación de la velocidad de giro del disco y de la presión
de corte.
129
B). MONTAJE
Cuando se considere necesario para una mejor manipulación de la muestra

o para evitar la conservación de los bordes o alguna capa constituyente,
es necesario montar la muestra en lo que llamamos "inclusión".
La pieza debe estar libre de grasa o contaminante que interfiera en la

adherencia.
MONTAJE EN CALIENTE
La muestra se coloca en una prensa generalmente hidráulica (incluidota),

se añade luego un polímero o baquelita.
Los polímeros pueden ser de dos tipos:
 Termoendurecibles
 Termoplásticos.
Luego se somete el polímero o baquelita a una presión y temperatura

determinada según el caso y posteriormente se enfría.
Luego se saca la muestra de la prensa.
130
131
MONTAJE EN FRÍO: reacción química
• La muestra se coloca en un molde, y luego se añaden las partes

necesarias de las resinas mezclándolas previamente y luego se vierten
sobre la muestra cubriendo a esta y todo el volumen entre la muestra y el
molde.
• Hay tres tipos de resinas en frió: Epoxi (menor contracción, excelente

adherencia tiempo largo de solidificación), Acrílicas (menor tiempo y
buena adherencia y son termoplásticos), de Poliester (idem anterior pero
duro plásticas).
132
C) PREPARACIÓN MECÁNICA
Para eliminar material de la superficie de la muestra, se utilizan

abrasivos cada vez con partículas mas finas. Esto puede ser en forma
manual o con pulidoras mecánicas.
Esmerilado o desbaste grueso:
• Su objetivo es eliminar la superficie de la muestra que fue

deformada por el proceso anterior y lograr un solo plano de pulido
para las etapas posteriores.
Se utilizan abrasivos de grano grueso (80 - 320), discos o papeles

abrasivos al agua. El agua tiene por objeto refrigerar y barrer de
la superficie las partículas de material tanto de la muestra como
del abrasivo.
Para pasar de un papel a otro se debe obtener una superficie plana,

uniforme y las rayas deben estar en una misma dirección.
• Una vez logrado esto, se gira la muestra 90° y se procede de la

misma forma. Luego ya se esta en condiciones de pasar al otro
papel.
Se recomienda en esta etapa cambiar el agua para que no queden

partículas en suspensión.
133
134
Esmerilado fino:
Es la etapa final del esmerilado. El procedimiento es igual al anterior con

papeles (400 a 1200) o diamante en pasta desde 3 a 0,25 micrones .
135
D) PULIDO MECÁNICO
• Se realiza con paños especiales, del tipo de los tapices de billar. Como
abrasivo, se puede utilizar polvo de diamante o alúmina.
El primero se aplica con un aceite especial, para lubricar y extender la

pasta de diamante y el segundo con agua.
• En el pulido apenas hay arranque de material y lo que se pretende es

eliminar todas las rayas producidas en procesos anteriores.
El pulido finaliza cuando la probeta es un espejo perfecto.
Con diamante
Se utiliza para lograr una eliminación efectiva y rápida de material. Se

obtienen los mejores resultados en cuanto a planitud.
Se realiza en paños especiales colocados en platos giratorios. (Ver tablas

de selección de paños).
Se debe utilizar lubricante (etilenglicol).
En general la elección del paño, tamaño de grano del diamante y el

lubricante, dependen del material a pulir.
Con óxidos:
Se usan para materiales muy blandos y dúctiles. (SiO2, Al2 O3, MgO).
Son suspensiones coloidales en una proporción determinada en agua

destilada.
136
E) PULIDO ELECTROLÍTICO (OPCIONAL)
137
• El mecanismo general está asociado a la disolución anódica, las aristas

salientes y las protuberancias de la probeta desbastada que se eliminan
por dilución selectiva, mientras que los valles existentes entre las
salientes quedan protegidos porque en ellos la velocidad de disolución es
mucho menor.
• El pulido electrolítico disminuye notablemente las distorsiones

superficiales producidas durante el pulido mecánico. Evita la formación
de capas distorsionadas en la superficie pulida de la muestra.
Es ideal para metales blandos, aleaciones monofásicas y aleaciones que

endurecen por deformación. Como desventaja se encuentra la
destrucción parcial o total de las inclusiones no metálicas por reacciones
químicas con los electrolitos utilizados.
También algunos electrolitos actúan sobre los bordes de las micro

fisuras y hacen que las mismas se agranden y a su vez produzcan un
redondeo de sus bordes.
• De acuerdo a las circunstancias, los métodos de pulido electrolítico más

utilizados son:
- Pulido en celda electrolítica.

- Pulido por medio de equipos automáticos.
- Pulido local por medio del método “tampón”.
Pulido en Celda Electrolítica
138
El pulido electrolítico se realiza mediante un proceso de disolución

anódica del metal (véase montaje en figura adjunta).
Se tienen que fijar las condiciones de tensión y densidad de corriente

para conseguir el efecto buscado.
F) ATAQUE QUÍMICO
• Todo el material distorsionado resultante de los varios pasos de la

preparación debe ser completamente removido de la superficie antes de
observar la muestra bajo el microscopio.
El ataque se realiza sumergiendo la muestra metálica pulida en una

solución ácida o básica débil que ataca a la superficie a una velocidad que
varía con la orientación cristalina de la misma.
Como los cristales de un metal tienen usualmente distintas orientaciones,

los cristales adyacentes se disuelven por la solución de ataque a
diferentes profundidades, produciendo el efecto de altiplano.
• Después del ataque las interacciones de los límites de grano atacados en

la superficie, quedan marcados por una red de escarpaduras poco
profundas. Estas superficies casi verticales no reflejan la luz en los
lentes objetivos de un microscopio en la misma forma que las superficies
139
horizontales y formas de los cristales que quedan entre ellos, y como

resultado, se observará la posición de los límites de los cristales.
• Para la determinación del reactivo se tiene en consideración al material y

el objetivo buscado por el ataque.
Existen las NORMAS ASTM E 304 (macroataque) y E 407

(microataque).
REACTIVOS DE ATAQUE QUÍMICO
140
141
2.5. MICROSCOPIO METALOGRÁFICO: PRINCIPIO DE

FUNCIONAMIENTO
• En comparación al microscopio biológico el microscopio metalúrgico

difiere en la manera en que la luz es proyectada. Como una muestra
metalográfica es opaca a la luz, la misma debe ser iluminada por luz
reflejada. Un haz de luz horizontal de alguna fuente de luz es reflejado,
por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo a través del
objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Un poco de
esta luz incidente reflejada desde la superficie de la muestra se
amplificará al pasar a través del sistema inferior de lentes, el objetivo, y
142
continuará hacia arriba a través del reflector de vidrio plano; luego, una
vez más lo amplificará el sistema superior de lentes, el ocular.
• El poder de amplificación inicial del objetivo y del ocular está

generalmente grabado en la base del lente. Cuando es utilizada una
combinación particular de objetivo y ocular y una longitud adecuada de
tubo, la amplificación total es igual al producto de las amplificaciones del
objetivo y ocular. La amplificación máxima obtenida con el microscopio
óptico es de unos 2000 x. La limitación principal es la longitud de onda de
la luz visible, la cual limita la resolución de los detalles finos de la
muestra metalográfica.
• La utilidad del microscopio metalúrgico puede ser ampliada debido a la

incorporación de diversos aparatos auxiliares, como son los que permiten
observar aspectos estructurales que no son visibles en condiciones
normales. Puesto que el ojo humano es insensible a las diferencias de
fase, debe incorporarse al microscopio un aparato óptico especial. Las
diferencias de fases causados por variaciones extremadamente pequeñas
al nivel de microestructuras, se transforman más tarde, en diferencias
de intensidad en la imagen observada, revelando de esta forma aspectos
invisibles bajo iluminación ordinaria.
2.6. TAMAÑO DE GRANO
El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades

mecánicas de los metales y aleaciones, por eso es de gran interés
conocerlo.
143
Así pues, podemos entender que la realización de los diferentes

tratamientos térmicos tenga como principal objetivo obtener el tamaño
de grano deseado.
Resulta evidente que dicho tamaño de grano es inversamente

proporcional al número de granos presentes en la muestra.
Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se

ven en un microscopio. El método que se explica aquí es el que utiliza con
frecuencia los fabricantes.
El tamaño de grano se determina por medio de la cuenta de los granos en

cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X. La figura es una carta
que representa el tamaño real de los granos tal como aparece cuando se
aumenta su tamaño 100X.
El tamaño de grano especificado es por lo general, el tamaño de grano

austenítico. Un acero que se temple apropiadamente debe exhibir un
grano fino.
2.6.1. TAMAÑO DE GRANO SEGÚN NORMA ASTM
El tamaño de grano se expresa, según norma ASTM, mediante el número

G obtenido de la expresión:
Número de granos / pulg2 a 100X = 2G-1
Donde G es el número de tamaño de grano de uno a ocho; este método se

aplica a metales que han recristalizado completamente.
Según el mismo criterio, se considera:
• Grano grueso cuando G < 5 (diámetro de grano 62 micras)

• Grano fino cuando G > 7 (diámetro de grano 32 micras)
144
2.6.2.
DETERMINACIÓN PRÁCTICA DEL TAMAÑO DE GRANO
Calculamos el tamaño de grano como un promedio medido sobre las

fotografías que tomaremos en el laboratorio:
2.7. EXAMEN MICROSCÓPICO DE LOS METALES
145
Los detalles de la estructura de los metales no son fácilmente visibles,

pero las estructuras de grano de los metales pueden verse con un
microscopio.
Las características del metal, el tamaño de grano y el contenido de

carbono pueden determinarse estudiando la micrografía.
• El porcentaje aproximado de carbono en un acero puede estimarse por

medio de porcentaje de perlita (zonas oscuras) en los aceros al carbono
recocidos. Para este propósito, se utilizan un microscopio metalúrgico y
técnicas asociadas de foto microscopia.
• Algunos microscopios también tienen un retículo y una escala

micrométrica para medir la imagen aumentada. Otro retículo que se
utiliza contiene los diferentes tamaños de grano a aumentos de 100X y
se utiliza para comparar o medir el tamaño de grano relativo.
Los filtros y polarizadores se utilizan en la iluminación o el sistema óptico

para reducir el brillo y mejorar la definición de las estructuras de grano.
En poder de aumento del microscopio puede determinarse si se multiplica
el poder del lente objetivo por el del ocular.
Por tanto, un lente objetivo de 40X con un ocular de 12.5X agrandaría la

imagen hasta 500X (500 diámetros).
2.8. MICROESTRUCTURAS EN ALEACIONES Fe-C
146
147
2.9. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
2.9.1. MATERIAL / EQUIPO
 Muestras de aceros
 Resina acrílica (opcional)
 Papel de Lijar N° 100, 220, 400, 600, 1000 y 1200
 Alúmina
 Nital
 Equipos para preparación de muestras (pulidora y esmeriladora)
 Microscopio metalográfico
2.9.2. PROCEDIMIENTO
a) El Jefe de Prácticas y el alumno prepararan muestras metalográficas.
b) Se observarán las metalografías en el microscopio, identificando las

fases presentes y algunas otras características.
148
3. REPORTE
FOTOS DESCRIPCIÓN
149
4. CONCLUSIONES
5. CUESTIONARIO
5.1. Con sus propias palabras explique los pasos para realizar una
metalografía
5.2. ¿Cuál es la diferencia en la preparación metalográfica de los distintos

materiales (aleaciones)?
5.3. ¿Cuál es la importancia del ataque químico?
5.4. Que reactivo de ataque utilizaría para un acero 1018, un 1045 y un

aluminio 6061?
150

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 Manejar adecuadamente los equipos y técnicas necesarios para la

 Distinguir el efecto de los tratamientos térmicos en la microestructura

 Valorar la metalografía como técnica de diagnóstico indispensable para

2.1. ANALISIS DE FALLAS EN MÁQUINAS

Cuando hay una falla

• Cuando la pieza queda completamente inservible.

Causas de una falla

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores

Deficiencias en la selección del material

 Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

 Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el

 Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2.2. INSPECCIÓN DE LA FALLA

Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la pieza

Es una observación a simple vista de la superficie de la falla que permitirá

• Es una observación al microscopio que permite delinear la

• Las observaciones hechas en los casos anteriores se deben anotar

La metalografía es la ciencia que estudia las características

• Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el

• Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico.

• La metalografía microscópica (o micrografía de metales) estudia los

• Actualmente, la metalografía ya es considerada uno de los análisis más

2.3.1.OBJETIVO PRINCIPAL DE LA METALOGRAFÍA

Es la realización de una reseña histórica del material buscando microestructura,

Se conocerá la distribución de fases que componen la aleación y las inclusiones

2.3.2. EXAMEN MICROGRÁFICO

Los ensayos micrográficos se realizan sobre muestras o probetas de los

2.3.3. CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE LA PREPARACIÓN

• El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica

• Pese a las nuevas técnicas e instrumental aparecidos durante los últimos

• La importancia de la observación micrográfica está dada por la influencia

• Estos componentes reciben el nombre de constituyentes metalográficos

metalográfica será la zona micrográfica a estudiar y que deberá ser

• La obtención de una superficie perfectamente plana y pulido especular,

• La elección de los reactivos de ataque y de los aumentos a los que serán

• Se puede concluir entonces, que el objetivo de la preparación de una

2.4. PREPARACIÓN DE MUESTRAS METALOGRÁFICAS

Se divide en varias etapas:

A). SELECCIÓN Y EXTRACCIÓN

• Hay veces que una vez recibido el material es necesario seccionarlo o

• En general, materiales blandos se cortan con discos duros y viceversa. Un

se estaría modificando la estructura original. Si se corta con soplete se

• En todos los casos, y como ya se ha mencionado, la muestra que se

• En general de deben obtener por lo menos dos cortes: uno longitudinal y

• El método de preparación de muestras metalográficas se encuentra

• El corte es un proceso en el que se produce calor, por fricción, y se raya

• Las cortadoras metalográficas están provistas de sistemas de

Cuando se considere necesario para una mejor manipulación de la muestra

La pieza debe estar libre de grasa o contaminante que interfiera en la

La muestra se coloca en una prensa generalmente hidráulica (incluidota),

Los polímeros pueden ser de dos tipos:

Luego se somete el polímero o baquelita a una presión y temperatura

Luego se saca la muestra de la prensa.

MONTAJE EN FRÍO: reacción química

• La muestra se coloca en un molde, y luego se añaden las partes

• Hay tres tipos de resinas en frió: Epoxi (menor contracción, excelente

Para eliminar material de la superficie de la muestra, se utilizan

Esmerilado o desbaste grueso:

• Su objetivo es eliminar la superficie de la muestra que fue

Se utilizan abrasivos de grano grueso (80 - 320), discos o papeles

Para pasar de un papel a otro se debe obtener una superficie plana,

• Una vez logrado esto, se gira la muestra 90° y se procede de la