MANUAL DE INSTRUCCIONES

TORNO

SFH

LARGO 2700

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 PREFACIO

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INFORMACIÓN SOBRE EL FABRICANTE

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 INDICE

1 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA Pág 8

1.1 Grupo Tirante Pág 10

1.2 Grupo porta-cuchillo porta-barra Pág 13

1.3 Prensor Pág 18

1.4 Cuchillos incisores neumáticos Pág 21

1.5 Central Hidráulica Pág 22

1.6 Armario Eléctrico Pág 22

1.7 Puesto de Trabajo del Operador Pág 23

2 LUBRICACION Pág 23

2.1 PRIMERA LUBRICACIÓN CON GRASA Pág 23

2.2 LUBRICACIÓN CON ACEITE Pág 30

2.3 PRIMER LLENADO DEL ESTANQUE HIDRÁULICO Pág 33

2.3.1 Almacenaje Pág 33

2.3.2 Relleno/Vaciado del Equipo Pág 34

2.3.3 Preparación de la Bomba Pág 35

2.3.4 Tipo de Fluido Hidráulico Pág 35

2.3.5 Tabla de Aceites aconsejados Pág 36

2.4 PREPARACIÓN DE LOS MOTORES HIDRÁULICOS Pág 37

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3 EQUIPO NEUMATICO Pág 38

3.1 CONTROL DE LA PRESIÓN Pág 40

CONTROL DEL ESTADO DE LOS ENLACES
3.2 Pág 41
NEUMÁTICOS
3.3 VERIFICACIÓN Y SUSTITUCIÓN DE TUBOS FLEXIBLES Pág 41

3.4 REGULACIONES SOBRE EL EQUIPO NEUMÁTICO Pág 41

3.5 VACIADO DEL EQUIPO NEUMÁTICO Pág 42

3.6 VACIAMIENTO DE LA TAZA DEL MÓDULO LUBRICADOR Pág 43

TABLA RESUMEN DE LAS OPERACIONES DE
3.7 Pág 44
LUBRICACIÓN

4 INTERVENCIONES DE CARGO DEL USUARIO Pág 45

4.1 VERIFICACIÓN DE SEGURIDAD Pág 47

Verificación de las teclas y del sistema de
4.1.1 Pág 47
emergencia
4.1.2 Verificación del equipo de conexión a tierra Pág 47

4.2 INTERVENCIONES SOBRE EL EQUIPO ELÉCTRICO Pág 48

4.2.1 Filtros de los Armarios Eléctricos Pág 48

4.2.2 Verificación de los Contactos de los Interruptores Pág 50

4.2.3 Apriete de los pernos de los bornes Pág 50

4.3 INTERVENCIONES SOBRE EL EQUIPO HIDRÁULICO Pág 51

4.3.1 Limpieza del Estanque Hidráulico Pág 51

4.3.2 Sustitución del Aceite Hidráulico en el Estanque Pág 52

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 4.3.3 Limpieza y Sustitución de los Filtros Pág 53

4.3.4 Limpieza de la Central Hidráulica Pág 54

4.3.5 Control de Nivel del Fluido en el Estanque Pág 54

Control de la Temperatura/estado del aceite
4.3.6 Pág 54
hidráulico
Control de apriete de los bornes y de los cilindros
4.3.7 Pág 54
hidráulicos
4.3.8 Verificación y sustitución de los tubos flexibles Pág 55

4.3.9 Verificación de la absorción eléctrica Pág 55

4.3.10 Acumuladores Pág 55

4.3.11 Grupo Enfriador Pág 56

4.3.12 Detención temporal del equipo Pág 56

Guía de referencia de las causas de algunos
4.3.13 Pág 57
defectos

5 INTERVENCIONES SOBRE LA MÁQUINA Pág 60

5.1 CAMBIO DE HOJA Pág 60

5.2 AFILADO DE LA HOJA Pág 64

5.3 ANGULO DE AFILADO Pág 74

5.4 "REBAJE" FINAL DE LA HOJA Pág 76

5.5 SETEO DEL TORNO Pág 80

5.5.1 Angulo de Incisión ά Pág 81

5.5.2 Angulo de despojo anterior β Pág 81

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 5.5.3. Angulo de despojo posterior γ Pág 81

5.5.4 Angulo de contra plancha δ Pág 81

5.5.5 Angulo Τ Pág 81

5.5.6 Angulo Θ Pág 82

5.5.7 Valor Vertical V Pág 82

5.5.8 Luz de Paso P Pág 83

5.5.9 Centro Mandril 0 Pág 84

CONSIDERACIONES RESPECO DE LA OPERACIÓN DE
5.6 Pág 85
DEBOBINADO
5.7 BARRA DE PRESIÓN Pág 87

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1. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

La función del torno es la de obtener de un tronco de madera un folio (tulipa),

de pequeño espesor, tan largo como el largo de la planta y tanto como
espirales se obtengan de las secciones del trozo.

Se puede pensar el trozo como un rollo de hojaldre que puede ser

desenrollado; tanto más pequeño será el espesor del debobinado, tanto más
largo será el largo de la banda.

La máquina deberá ser tan larga que pueda sujetar el trozo sobre las dos
secciones extremas, mediante los garfios, y ponerlo en rotación y acercar los
cuchillos, a todo lo largo de él, para poder tallar la madera obteniendo las
tulipas.

El cuchillo, más comúnmente llamado hoja, avanzará contra el eje de

rotación, en forma constante, y en cada giro se acercará en una medida tal
que produzca folios del espesor de tulipas que se desea obtener.

Lo debobinado será tallado por la hoja y laminado, sobre la cara superior, de

un plano a secciones rectangulares, llamada barra de presión que
garantizará los espesores.

Durante la operación de debobinado el diámetro del trozo disminuirá y, para

evitar que se haga pequeño y que se doble, bajo la acción de los mandriles
que lo aplastan a todo lo largo de su eje, intervendrá una viga superior que
limita la deformación del trozo, manteniéndolo rectilíneo.

Este dispositivo, llamado prensor, tiene una acción de movimiento que

garantiza el sincronismo con la hoja; la distancia entre los rodillos, montados
sobre la parte inferior del prensor, respecto del centro de rotación del trozo y
siempre tiempo igual a la distancia que recorre entre la punta de la hoja y el
eje de rotación.

En el caso que el trozo requiera un esfuerzo grande para el tallado y los

mandriles no logran poner en rotación la planta, se motorizan incluso los
rodillos del prensor para darle un impulso a la planta durante la rotación.

La máquina deberá por consiguiente realizar una serie de movimientos de

rotación, presumiblemente en los mandriles y los rodillos del prensor y de
desplazamiento, hoja con la barra del prensor, todos estos movimientos se

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gestarán en forma orgánica y sincrónica para obtener un debobinado de
dimensiones constantes y de buena calidad.

El torno SFH está compuesto esencialmente de seis grupos distinguibles por

sus funciones.

1. El grupo de base
2. El grupo de los tirantes
3. El grupo porta cuchillo porta barra
4. Central Hidráulica
5. Armario Eléctrico

Grupo Tirante Grupo 02

Grupo Tirante Grupo 13
Grupo Base Grupo 11
Grupo porta cuchillo porta barra Grupo 04
Grupo prensor no motorizado Grupo 05
Grupo Central Hidráulica Grupo 17

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1.1 Grupo Tirante

Esta parte de la máquina deberá a la prensión del trozo sobre las dos
caras externas y a la rotación que le sigue.

Los tirantes del torno son dos y están ubicados a los lados de la planta,
están construidos de dos marcos en láminas de acero electro-
soldados; las dos estructuras están montadas sobre un chassis plano,
llamado banca, que los bloquea al suelo y mantiene la distancia entre
ellos.

Dentro de cada tirante hay montados dos grupos de mandriles que

realizan dos movimientos. El primero de rotación sobre su propio eje y
el segundo de traslación para acercar los garfios a los dos lados del
trozo.

Estos mandriles están montados sobre cojinetes esféricos, que

garantizan la posibilidad de rotar con una pérdida mínima de energía;
el movimiento de rotación es dado por un motor de corriente continua y
en toma directa, que está ubicado al extremo del tirante izquierdo.

El motor eléctrico, por medio de una junta, mueve el eje que atraviesa
de derecha a izquierda toda la máquina, sobre este eje hay montadas
dos coronas dentadas que, por medio de dos cadenas de gran
dimensión, mueven la corona fijada solidariamente a los dos mandriles,
derecho e izquierdo.

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Cuando el motor entra en rotación, incluso se mueven los mandriles y
el trozo está aprisionado entre los garfios, empezará a rotar a lo largo
de la línea imaginaria que conecta los dos mandriles.

La velocidad de rotación será administrada por un dispositivo

electrónico que la mantendrá, para que cuando el motor no ha
alcanzado el valor máximo de giro, la velocidad periférica del trozo
permanezca constante.

El ramal lento de la cadena es tensado, en caso que no fuese

necesario, un engranaje montado dentro de los tirantes se aleja o se
acerca a la cadena mediante un excéntrico montado en la estructura
portante; de este modo se garantiza que el movimiento transmitido por
las dos cadenas se produzca en fase y equilibrado entre derecha e
izquierda.

La canoa, anclada establemente a la corona, lleva en su interior dos

mandriles individuales que son atornillados uno al otro y pueden salir,
uno respecto al otro, de manera telescópica.

El desplazamiento se realiza mediante tres cilindros hidráulicos

posicionados al exterior de los tirantes que empujan los mandriles
hacia adentro o hacia afuera, el central mueve el mandril pequeño,
mientras los dos, posicionados arriba y abajo, mueven el mandril
grueso.

La rotación de los mandriles es transmitida a la canoa, mediante el

canal a todo lo largo del interior; otra serie de canoas, puestas sobre la

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superficie externa del mandril más grueso en diámetro y perfectamente
engranado con el precedente, garantiza que el movimiento se transmita
hacia el primer mandril.

Como entre la canoa y el mandril grueso hay canoas, lo mismo entre el

mandril grueso y el mandril pequeño, lo anterior para garantizar la
puesta en rotación de todos y cada una de las partes.

Los movimientos de rotación y de traslación permiten la operación de

debobinado.

Cuando un trozo viene bloqueado, a la derecha e izquierda de los

mandriles pequeño y grueso, el sistema entra en rotación para la
primera fase de redondeo y de debobinado.

El grupo de cuchillos que se acerca al trozo talla la superficie del tronco

obteniendo el debobinado reduciendo progresivamente el diámetro.

Cuando la dimensión del trozo se acerca al valor del mandril grueso, el

más externo, una señal hidráulica indica que debe retroceder el tirante,
dejando comprometido sólo el más pequeño; la operación de
debobinado prosigue hasta alcanzar el rodete, que es un poco más
grueso que el mandril pequeño-

Siempre, sin cerrar el ciclo productivo, retrocede el mandril pequeño y

el rodete caerá, introduciéndose en una apertura de la base.

Para mejorar la operación de aprovechamiento entre la superficie

lateral del rodete y los mandriles pequeños, en este último hay un
dispositivo llamado expulsor.

Un elemento metálico, con forma de hongo y posicionado

coaxialmente con el mandril pequeño, tanto a la derecha como a la
izquierda y le da la posibilidad de desplazarse axialmente sobre su
tallo, el movimiento de retroceso del garfio del mandril garantiza que el
trozo de una vuelta bloqueando los pulsos del expulsor para empujar,
durante la salida, cuando los mandriles pequeños se retraen mediante
un sistema hidráulico.

La acción combinada de retroceso de los mandriles y la salida del

expulsor garantizan la caída del rodete y una limpieza de los garfios.

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1.2 Grupo Portacuchillo Portabarra

La función de este grupo es la de acercar y alejar el cuchillo y la barra

al trozo que está en rotación bloqueado por los garfios.

Sobre la base de la máquina hay montadas dos pistas horizontales

perpendiculares al eje de rotación de los mandriles, sobre tal guía
corre, mediante cuatro ruedas provistas de cojinetes, el grupo que
porta el dispositivo porta cuchillo y barra.

Lo que puede, en una primera aproximación, compararse con un carrito

que viene impulsado por dos pernos recirculares de esfera, puestos a
los lados y fijados rígidamente a la estructura; el movimiento rectilíneo
se produce por medio de dos caracoles, fijados al cuerpo principal del
torno, que atornillan o destornillan los pernos, obteniendo el
movimiento en los dos sentidos.

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Dos motores eléctricos están colocados en la cercanía y mediante dos
cintas dentadas, ponen en rotación los caracoles, si los pernos rotan en
un sentido se produce el acercamiento del grupo al trozo y si rotan en
el sentido opuesto, se produce un alejamiento.

Los movimientos de los dos pernos, a derecha e izquierda, son

sincronizados por los instrumentos eléctricos, pero para una garantía
ulterior, están montadas dos placas en ángulo, una por lado, que
mediante una barra de torsión compensan los eventuales errores de
comando.

Hay un movimiento posterior para el grupo, todo el carro puede

inclinarse hacia abajo o hacia arriba en pocos milímetros, esta
posibilidad garantiza la variación del ángulo que el cuchillo forma
respecto a la tangente con el trozo durante la elaboración; las
regulaciones son necesarias para encontrar las mejores condiciones de
debobinado al variar algunos de los parámetros, entre otros, la esencia
del trozo a tallar, tipo de afilado, dimensiones del trozo, entre otras.

El movimiento se obtiene mediante un motor-reductor que hace rotar

los excéntricos sobre los que están montadas las ruedas posteriores de
desplazamiento, la rotación en uno de los dos sentidos hacen subir o
bajar la parte posterior del carro, de este modo varia el ángulo de la
hoja respecto del trozo.

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El grupo porta-cuchillo, sobre la parte anterior del grupo, tiene montada
la hoja.

El dispositivo que bloquea los cuchillos al grupo móvil debe cumplir las
dos tareas bien precisamente: bloquear la hoja en la posición
preestablecida y restituir fácilmente el desbloqueo de la misma cuando
se deba cambiarla para poderla reafilar.

Para lograr esta finalidad hay montados dos series de cilindros

hidráulicos.

El bloqueo de la hoja se produce mediante una serie de relevos que

aprietan la hoja contra la superficie plana del carro porta-cuchillos;
tales elementos están pegados al carro en casi la mitad de su altura y
son impulsados, en la parte inferior de los cilindros hidráulicos.

El impulso ejercido se produce desde la parte opuesta del perno en

una fuerza que aplasta la punta del yugo contra la hoja, bloqueándola
en posición, obviamente la fuerza del cilindro es hidráulicamente
regulable.

Otra serie de cilindros, puestos paralelamente al plano de la hoja,

tienen la función de bajarla y de presionarla contra los complementos
aludidos, así se obtiene la corrección de la hoja garantizando una
perfecta línea recta.

La operación de instalación de la hoja se hará de la siguiente forma: el

operador posiciona la hoja en su lugar mediante un elevador, los
cilindros de bloqueo entran en acción con una fuerza reducida y
apoyan la hoja en su lugar, los cilindros de corrección de la hoja
intervienen y tiran la hoja contra las guías, luego se produce una
presión superior a los cilindros de bloqueo que empujan la hoja con
una fuerza tal para garantizar que no se pueda mover durante la fase
de debobinado.

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El grupo porta-barra está montado sobre el grupo porta-cuchillo, como
ya se había dicho antes se debe producir un espacio entre la barra y la
punta del cuchillo que es por donde el trozo debe pasar.

La operación de debobinado se producirá en el trozo de madera

mediante el cuchillo en la zona inferior del debobinado, y por el trefilado
sobre la parte superior.

El debobinado puede ser en distintos espesores, lo que se logra

posicionando la barra en distintos lugares respecto de la hoja para
obtener las dimensiones requeridas.

Todo el grupo porta-barra podrá moverse sobre dos pistas puestas en

los dos extremos de la barra, las guías están revestidas de material
antifricción para permitir el movimiento fluido y con bajo roce.

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El impulso se produce mediante los dos cilindros y su árbol que están
conectados al grupo corredizo y la parte de los cilindros fijos al grupo
porta-cuchillos, la posición del árbol se realiza electrónicamente
mediante servo-válvulas hidráulicas que garantizan el logro del valor
fijado.

Cuando el grupo está en posición, una serie de pastillas, accionadas

por un circuito hidráulico, bloquean el dispositivo de manera firme

Cuando se quiere mover la barra para una nueva elaboración el ciclo

de bloqueo se realiza de manera inversa.

Obviamente la barra puede ser regulada localmente para poder

garantizar un perfecto paralelismo con la hoja.

Mediante una serie de pernos, salientes contra la parte posterior del

grupo porta-barra, se puede acercar o alejar la barra según lo requiera
la situación.

Sobre el grupo porta-cuchillo hay un dispositivo muy útil que aporta a la

limpieza de la hoja, en caso de necesitarse, mediante un chorro de
aire.

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1.3 Prensor

La función del prensor, como dicho en la descripción general, y de

contener la deformación del trozo durante la fase de debobinado.

Cuando la dimensión del trozo disminuye la resistencia mecánica

desciende en proporción al esfuerzo de corte y tiende a flectar el trozo
hacia arriba, entonces es necesario que el prensor ejerza una
contención de esta deformación para no poner en riesgo la operación
de debobinado obteniendo espesores de debobinado incorrectos.

El prensor está compuesto de una viga, de secciones rectangulares,

que dan la posibilidad de acercarse o alejarse, desplazándose sobre el
plano vertical que pasa por el eje de rotación del trozo durante la fase
de debobinado.

Sobre la cara inferior del prensor está alojada una serie de rodillos
vibrantes, dependiendo de la versión de la máquina, que entran en
contacto con la parte cilíndrica del trozo que está siendo debobinado;
de esta forma no se arruina la superficie del debobinado que se
obtiene.

El movimiento de salida y descenso se produce mediante dos pernos,

que buscan la esfera, que están puestos en los dos extremos de la

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máquina, estos pernos son puestos en rotación por dos motores
ubicados cercanos a los dos apoyos de los mismos pernos.

El movimiento de los motores es transmitido a los pernos mediante

cintas dentadas y se produce en fases, para alguna de las dos partes,
derecha e izquierda, de un eje de torsión que transmite dos referencias
para el ángulo requerido, los movimientos son perfectamente
sincrónicos.

Para permitir un desplazamiento rectilíneo la viga principal es guiada

por pistas adecuadas que son perfectamente paralelas a los pernos de
movimiento y están conectadas rígidamente a los dos tirantes del torno
mediante una estructura metálica.

Para prevenir posibles deformaciones del trozo, incluso en el plano

horizontal, la viga principal del prensor tiene adjunta una segunda viga,
siempre de secciones rectangulares que está apernada a la primera
mediante dos charnelas, con ello se le otorga a la viga secundaria la
posibilidad de seguir a la viga principal en la carrera vertical y también
de rotar, de un ángulo limitado, respecto a la primera.

Sobre la parte inferior del prensor secundario hay montados una serie
de rodillos cilíndricos, fijos o motorizados en función de la versión de la
máquina, que tienen como función la de tocar la superficie cilíndrica del
trozo durante la elaboración, tiene la finalidad de contrarrestar la
deformación del trozo en el caso que esta ocurriese.

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Para poder garantizar que los rodillos, de la viga secundaria, estén en
la posición correcta durante la operación de debobinado, el movimiento
de la viga secundaria debe estar en perfecto sincronismo con la
posición de la viga principal; resulta claro que en cada nivel de la viga,
según el desplazamiento vertical, debe corresponder una sola posición
de la viga secundaria, si no fuese así, los rodillos de los dos
dispositivos no tocarían el trozo contemporáneamente permitiendo su
deformación.

Por ello se debe gestar la rotación de la viga secundaria respetando la

de la viga principal.

Ello se obtiene montando sobre la secundaria, en los dos extremos,

dos ranuras que se apoyan a dos guías, particularmente siguiendo la
leva, montadas sobre los dos tirantes, derecho e izquierdo.

Como ya se ha explicado anteriormente, en el alistamiento del prensor

se produce cuando las dimensiones del trozo a debobinar empiezan a
reducirse.

Normalmente la viga secundaria es contenida lejos de la zona de

trabajo mediante dos cilindros neumáticos, que tiene la función de
mantener la viga secundaria paralela a la principal y de no llevar los
rodillos contra el trozo.

Cuando el prensor principal se pone en posición de trabajo y desciende

para tocar la superficie cilíndrica del trozo, las ranuras laterales de la
viga secundaria se impulsan sobre las dos guías montadas sobre los
tirantes del torno, presionando a la viga secundaria a seguir una
trayectoria que mantiene rígidamente el cilindro del trozo que va
disminuyendo.

Así se obtiene el objetivo de mantener rectilíneo el cilindro del trozo

durante la fase final del debobinado.

El montaje de la guía, respecto de los tirantes de la máquina, es

provisto de regulaciones para permitir un posicionamiento más preciso
del dispositivo, además una serie de resortes caliciformes consienten
al grupo de la viga secundaria de desfasar su posición si la carga de
trabajo es excesiva o si durante la operación de debobinado las
posiciones fijadas, por un error de gestión, no son las correctas.

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1.4 Cuchillos incisores neumáticos

El objetivo de estos cuchillos es de cortar o tallar el trozo

perpendicularmente a un largo previamente fijado, para obtener el largo
deseado de debobinado. Funciona con aire comprimido y está
compuesto de un cilindro donde sobre la parte terminal del mismo hay
fijado un soporte portacuchillo incisor que se mueve en sentido axial.

Mediante el electro-comando se obtiene la carrera en avance o en

retroceso del pistón-eje y a continuación el cuchillo incisor.

Cada 1000 horas de trabajo, verificar la buena condición de las uniones

y, en caso de ser necesario, sustituirlas.

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1.5 Central Hidráulica

La central hidráulica es un órgano externo respecto de la máquina y

está conectada a ella mediante tubos de acero o flexibles de goma y
está constituido por un estanque en lámina de acero sobre el cual
están ubicados algunos de los sistemas de gestión del aceite.

El grupo está compuesto por dos elementos que sirven para el trabajo
y otro grupo que sirve al prensor.

1.6 Armario Eléctrico

El armario eléctrico está ubicado en la inmediata cercanía de la

máquina y contiene todos los instrumentos para la gestión de las varias
partes eléctricas que se van al centrador.

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 1.7 Puesto de trabajo del operador

El operador específico de la máquina es el mismo que deberá manejar

el centrador y el torno y deberá ser adecuadamente instruido en su
misión.

Su posición será sobre una plataforma elevada puesta sobre la parte

trasera del torno: esta posición, provista de barandas de protección,
será accesible mediante una escala de acceso que parte desde el nivel
del suelo.

Sobre esta plataforma estará ubicada la mesa de comando, que puesta

a una cierta altura, permitirá al operador tener una visión panorámica
completa del equipo; será posible alcanzar algunas partes de la
máquina mediante pasarela que permitirá la operación normal de las
mantenciones y de los controles.

2. LUBRICACIÓN

Primera Lubricación con Grasa

Engrasar las partes listadas en el esquema de lubricación y asegurarse

que ningún cuerpo extraño que pueda obstaculizar los movimientos.

Los puntos marcados con la letra A son lubricados con grasa mediante
jeringa.

GRASA
MARCA en base a litio con punto de gota a los
150 °C

BP BP ENARGOL SE LS2 Complete la tabla dada en el párrafo

17.3.6 para facilitar las sucesivas
AGIP GR EP 2 operaciones de mantenimiento

ESSO MULTIPURPOSE GREASE H

MOBIL MOBILUX GREASE N° 2

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Basamento

- Cojinete en el soporte del eje de motorización

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Porta Cuchillo y Porta Barra

- Cojinete sobre guías anteriores

- Cojinete sobre guías posteriores
- Cojinete sobre excéntrico inclinación hoja
- Guía Dentada

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- Cojinetes externos eje de torsión
- Cojinetes internos eje de torsión

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- Cojinetes de soporte caracol lado cinta
- Cojinete de soporte caracol
- Caracol esfera recirculación

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Prensor

- Cojinete rodillo tensor

- Cojinete superior de soporte perno esfera recirculación
- Guía de desplazamiento prensor
- Cojinete a la base perno esfera recirculación
- Cojinete piñón tensor
- Cojinete del extremo eje acanalado
- Cojinete soporte intermedio eje acanalado
- Cojinete perno extremo rodillos
- Cojinete rodillos
- Cadena movimiento eje acanalado motor hidráulico
- Cadena movimiento rodillos

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- Cojinete derecho e izquierdo embrague rodillo

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Lubricación con Aceite

Algunas partes móviles de la máquina son lubricadas con aceite.

Son lubricados con aceite:
Los mandriles
Los engranajes en los tensores y la cadena y sus acoplamientos
Los cojinetes de los tensores que soportan el eje principal de
movimiento
Los mandriles con los cojinetes relacionados, son bañados con el
aceite de dos bombas, una para cada tensor, sacado del estanque
habido en la base del mismo tensor.
Las bombas toman el lubricante y, por medio de tubos, bañan los
varios cojinetes de soporte de los mandriles y los mandriles mediante
la misma forma una serie de agujeros producidos adecuadamente.
Los engranajes, que mueven los mandriles, son arrastrados por el
movimiento de una cadena que se baña en el estanque de los tirantes,
su movimiento se realiza por contacto con el aceite que va lubricar las
dos coronas y el piñón tensor.
El eje principal, que pone en movimiento el motor eléctrico, es
sostenido por una serie de cojinetes puesto en la base de los dos
tirantes.
La lubricación se obtiene por el mismo aceite que la bomba antes
mencionada utiliza, en efecto, estos cojinetes son inmersos en 2
estanques formados por los tensores.
La fotografía muestra una bomba, fijada a los tensores, con su
respectivo manómetro involucrado, cada bomba está provista de su
filtro, en caso se atascara la aguja el manómetro indica en zona roja,
señalando que la presión es excesiva y que el filtro debe ser limpiado o
sustituido.

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Sobre cada tensor hay montado un visualizador de nivel de aceite de modo
que se pueda verificar rápidamente la presencia del lubricante.

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Primer llenado del estanque hidráulico

Las operaciones en el equipo oleodinámico deben ser

hechas bajo condiciones de seguridad.

Antes de realizar cualquier intervención, verificar la

descarga del acumulador de presión y la ausencia de presión en el
equipo.

 El equipo ha sido
cuidadosamente controlado y probado en todas sus funciones
antes de dejar la fábrica

 La central hidráulica ha sido

construida para ser instalada cerrada.

 No fumar y no acercar llama

durante las operaciones de sustitución y tapado del fluido.

 No efectuar soldaduras sobre

el equipo lleno de fluido y reparaciones con el equipo
funcionando.

No superar la presión máxima dada en el esquema y no modificar

las conexiones eléctricas e hidráulicas.

2.3.1 Almacenaje

El equipo puede ser almacenado por aproximadamente 6

meses antes de la puesta en función, respetando las
siguientes indicaciones:

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  Todos los anexos previstos para
las intubaciones de conexión a la máquina deben
permanecer sellados.

 Ningún componente debe ser

removido del equipo

 El almacenamiento debe ser en

un recinto cerrado y sin polvo, con temperatura ambiente
entre 0 y 40 °C .

Después de seis meses de almacenaje no se puede

garantizar las propiedades lubricantes y antioxidantes del
fluido utilizado durante las pruebas para protegerlo.

2.3.2 Relleno/vaciado del equipo

 Controlar que los tubos estén conectados correctamente,

verificando el cierre de los enlaces para evitar daños y
fugas de fluido.

 Antes de proceder al llenado del estanque verificar que

esté limpio en su interior. Para la limpieza utilizar un
aspirador para líquidos y sólidos y un paño sin pelusas.
No utilizar desgrasante o solventes para la limpieza
interior.

 Verificar el valor de precarga de los acumuladores. Para

la carga debe ser utilizado sólo nitrógeno.

 El llenado del estanque con el fluido de trabajo debe

hacerse solamente por medio del tubo de carga de fluido,
con tapa.

 Asegurarse que el fluido sea el dado o listado en la tabla

FLUIDOS ACONSEJADOS.

 Antes de poner el fluido en el estanque se debe filtrar

pues el fluido nuevo puede contener partículas en
suspensión.

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 1. Llene el estanque con fluido hidráulico hasta alcanzar el
nivel máximo.

2. El llenado debe hacerse exclusivamente a través de la

tapa prevista para el llenado del nivel máximo visible en el
indicador.

3. Accionar la máquina sin carga por un período de

aproximadamente 10 asegurándose que el fluido circule
todas sus partes.

La cantidad de fluido hidráulico al interior del estanque

está especificado en el esquema hidráulico específico.

2.3.3 Preparación de la Bomba

1. Antes de poner en marcha la bomba, se debe verificar que

el aceite en el estanque hidráulico esté en el nivel previsto.

2. Es necesario poder vaciar el aire del equipo hidráulico

haciéndola funcionar por aproximadamente 10 a 15
minutos sin carga para evitar la formación de espuma y
funcionamiento irregular.

3. Verificar eventuales pérdidas en el circuito hidráulico. si

fuese necesario, sustituir componentes eventualmente
dañados y se debe reponer el nivel de aceite.

2.3.4 Tipo de fluido hidráulico

Se debe utilizar fluido hidráulico en base a aceite mineral, de

acuerdo a las Normas ISO/DIN. Para el uso de otros fluidos,
consultar al Servicio Técnico.

La filtración aconsejada es:

Presión de trabajo (bar) >180

A obtener con filtro en aspiración 250 μm

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A obtener con filtro en banda 10 μm

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2.3.5 Tabla de Aceites aconsejados

Temperatura Ambiente 25 - 40 °C

REF ISO
MARCA
ISO 46
AGIP OSO 46
ANTARES HVI
NILS
46
MOBIL DTE 15 M

Temperatura Ambiente > 40 °C

REF ISO
MARCA
ISO 68
AGIP OSO 68
ANTARES HVI
NILS
68
MOBIL DTE 16 M

Controlar, después de las primeras 50 horas de

funcionamiento, el alineamiento entre las bombas y los
motores.

 En las primeras horas de funcionamiento se debe

controlar el nivel del fluido en el estanque y se debe
verificar eventuales puntos de fuga.

 Después de las primeras 100 horas de funcionamiento

verificar la limpieza de los filtros y la calibración.

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Preparación de los Motores Hidráulicos

1. Antes de poner en marcha los motores hidráulicos se debe

verificar que el aceite en el estanque hidráulico esté en el nivel
previsto.

2. Es necesario poder vaciar el aire del equipo hidráulico,

haciéndolo funcionar sin carga por aproximadamente 10 – 15
minutos para evitar la formación de espuma y el funcionamiento
irregular.

3. Verificar eventuales pérdidas en el circuito hidráulico. Si es

necesario se deben sustituir componentes eventualmente
dañados y se debe reponer el nivel de aceite.

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3. EQUIPO NEUMÁTICO

Cada dispositivo habiendo partes en movimiento, generalmente, necesita ser

lubricada en forma adecuada: el método más simple, más lógico y más
económico para lubricar un dispositivo neumático es el de mezclar el
lubricante con el aire comprimido que lo distribuye. La lubricación conducida
en el aire comprimido, como neblina o microneblina de aceite, es un sistema
simple con el cual se ponen en el aire comprimido cantidades bien
dosificadas de lubricante; este lubricante, finamente nebulizado es
conducido a los varios equipos y forma sobre cada elemento individual
constitutivo una sutil capa protectora de aceite condensado. La cantidad de
lubricante puede ser precisamente dosificada y el equipo recibe una
continua renovación de aceite durante todo su ciclo de funcionamiento. La
lubricación con neblina o microneblina de aceite es completamente
automática, cada vez que el equipo trabaja, es lubricado al mismo tiempo.

CANTIDAD DE
POSICION TAMAÑO DESCRIPCION LUBRICANTE
(litros)

FRL 1/4" Tratamiento Aire Comprimido 0,05

La cantidad de lubricante contenida es visible a través de la transparencia de

la taza que lo contiene. Durante el relleno no se debe traspasar el nivel
máximo indicado sobre el módulo del lubricador (LL). Optimizar la mezcla
de aire con el lubricante actuando sobre el perno de regulación (RL) puesta
sobre el cuerpo del grupo de lubricación. Verificar la regularidad del
descenso del lubricante reteniendo en forma óptima la frecuencia de una
gota cada diez ciclos. Sobre la taza (L) está indicado el nivel del lubricante
(LL). Rellene la taza (L) usando uno de los tipos de lubricantes indicados en
la tabla siguiente:

MARCA REFERENCIA ISO

AGIP Exidia 32 ÷ Exidia 68
ESSO Febis K 32 ÷ FEBIS K 68
MOBIL Vacuoline oil 1405 ÷ Vacuoline oil 1409

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La operación de llenado debe ser realizada siguiendo cuidadosamente el
procedimiento siguiente:

1. Desconecte el grupo de tratamiento del aire comprimido de la red de

distribución.

2. Vaciar (RL) para despresurizar el estanque (L).

3. Desenganchar el estanque (L) levantándolo y girándolo en sentido

horario.

4. Rellene la taza (L) hasta alcanzar el nivel máximo (LL).

5. Vuelva a colocar el estanque metiéndolo en su lugar y rotándolo en

sentido contrario a lo punteros del reloj mediante una ligera presión
desde arriba.

6. Atornillar (RL)

7. Reconectar el grupo de tratamiento a la red de aire comprimido.

Durante el primer llenado de la taza porta lubricante controlar el estado de

conservación del filtro regulador. Este módulo sirve para separar las
impurezas, tanto sólidas como líquidas del aire comprimido y para regular los
valores de presión en la salida. Sobre el visor transparente del reservorio,
para la recuperación de la condensación y de las impurezas, está indicado el
nivel máximo medido. En el caso que el líquido contenido supere los niveles
máximos se debe descargar actuando sobre el grifo (SC). Cada 50 horas
de funcionamiento se debe proceder al vaciado. Girándolo en sentido anti-
horario y tirándolo hacia arriba. Terminada la operación de descarga del
condensado tire el grifo hacia abajo y al mismo tiempo girándolo en sentido
horario.

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Para la sustitución o limpieza del elemento filtrante contenido en el interior de
la taza (F), cada 2000 horas de funcionamiento, debe realizar las siguientes
operaciones:

1. Desconectar el grupo de tratamiento del aire comprimido de la red de

distribución.

2. Desenganchar la taza (F) levantándola y girándola en sentido horario.

Destornillar la pantalla (SCH) puesta en la base del elemento filtrante
(EF).

3. Ponerse una mascarilla par la protección de las vías respiratorias y los

ojos en el caso en que se deba pulir el elemento filtrante con aire
comprimido. Si es necesario sustituir el elemento filtrante (EF).

4. Recolocar la pantalla (SCH) poniéndola en la base del elemento filtrante

(EF). Enganchar la taza (F) poniéndola en su lugar y girándola en
sentido anti-horario, haciendo una ligera presión hacia arriba. Reponer el
flujo de aire comprimido desde la red.

Control de la Presión

Durante cada turno de trabajo controlar el valor de la presión máxima

de ejercicio. Es necesario reponer el valor de presión correcto
siguiendo las instrucciones dadas en el presente párrafo. El valor de
presión correcto está especificado en el párrafo HOJA TECNICA.

Control del nivel de aceite en el lubricador.

Controlar el nivel del aceite contenido en la taza del lubricador y si

fuese necesario, agregar aceite siguiendo las instrucciones dadas
anteriormente. Cada 8 horas de funcionamiento observar la
frecuencia de goteo del aceite a través de la mirilla del lubricador (LL).
Indicativamente, se debe mantener la frecuencia óptima de una gota
cada 10 ciclos.

La optimización de la mezcla del aire con el aceite se realiza mediante

el regulador de flujo del aceite (RL) puesto en la zona superior del
lubricador.

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Control del estado de los enlaces neumáticos

Controlar el estado de los enlaces neumáticos asegurándose que en

ninguno de ellos exista escape de aire.

Reapriete aquellos enlaces que pudieren eventualmente tener pérdidas

de aire.

Sustituir aquellos enlaces de los cuales continúa escapando aire a

pesar de haber sido reapretados.

Verificación y sustitución de los tubos flexibles

La verificación del estado de los tubos flexibles debe ser realizada

continuamente y consiste en la exclusión visual de la presencia de
incisiones, rascaduras y envejecimiento. La sustitución debe hacerse
cada 5000 horas de funcionamiento con tubos de las mismas
características de aquellos a ser sustituidos.

Regulaciones a realizar en el equipo neumático

Grupo de Tratamiento de Aire Comprimido

La regulación de la presión máxima de ejercicio

para el funcionamiento del circuito neumático
debe ser efectuada actuando sobre la octavilla
puesta en el ápice superior del regulador de
presión (RP en la figura) y controlando el valor de
la presión que aparece indicado en el manómetro
(M). Desenganche el elemento de maniobra (RP)
y rote la octavilla en sentido horario para disminuir
el valor de presión, se gira en sentido anti-horario
para aumentar el valor.

Los valores de presión correctos son dados en el párrafo HOJA

TÉCNICA.

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 Regulación del Porcentaje de Lubricante

La regulación del porcentaje de lubricante a ingresar al circuito

neumático puede ser regulada actuando sobre el perno de regulación
(RL) puesto en la parte superior del módulo de lubricación. Gire el
perno en sentido horario para disminuir el porcentaje y por el contrario,
gire el perno en sentido anti-horario para aumentar el porcentaje de
ingreso de lubricante.

Regulador de Presión

La calibración debe ser realizada actuando

sobre la octavilla puesta en la parte superior del
regulador de presión (R en la figura) y
controlando el valor de presión indicado en el
manómetro (M). Girando la octavilla en sentido
horario se obtiene una disminución del valor de
presión, por el contrario, al girarla en sentido
anti-horario se obtiene un aumento del valor de
la presión. El valor de la presión máxima de
ejercicio a fijar aparece especificado en el
párrafo HOJA TECNICA.

Vaciamiento del Equipo Neumático

Se debe usar casco y protectores auditivos, además de

anteojos de seguridad. Se debe evitar posicionarse en la

trayectoria del chorro de salida del aire.

Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento sobre los

elementos que componen el equipo neumático, se debe poner fuera
de servicio, se debe desconectar de la red de compresión de aire y se
lo debe liberar de la presión residual. Esta operación debe ser
realizada siguiendo las instrucciones que se listan a continuación:

1. Desconectar el equipo neumático de la red de alimentación de aire

comprimido, cerrando la compuerta ubicada sobre el equipo.

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 2. Desconectar cada grupo individual de tratamiento del aire
comprimido puesto sobre el equipo accionando el grifo de
bayoneta montado sobre el equipo.

3. Descargar la presión residual que pueda haber en el equipo

neumático accionando el grifo del módulo regulador sobre el
grupo de tratamiento del aire comprimido.

Vaciamiento de la taza del módulo lubricador

1. Ponga un recipiente con capacidad

adecuada bajo la taza del módulo lubricador
(LL) y desengánchela levantándola y
girándola en sentido horario.

2. Vaciar el lubricante contenido dentro de la

taza en el recipiente adecuado para recibirlo.

3. Enganche la taza (LL) poniéndola en su

lugar y girándola en sentido anti-horario
mediante una ligera presión hacia arriba.

La cantidad de lubricante contenida en el

estanque y la posición sobre el equipo son
especificadas al inicio de este párrafo.

NO BOTAR AL MEDIO AMBIENTE

El aceite vaciado no debe ser botado al medio ambiente o
lanzado a la caldera, debe ser enviado a un centro
autorizado de recolección para su almacenamiento según
sea legal.

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 Tabla resumen de las operaciones de lubricación

Complete la tabla dada a continuación para facilitar las sucesivas

operaciones de mantenimiento.

FECHA TIPO FECHA TIPO FECHA TIPO FECHA TIPO

Página 45 de 89
4. INTERVENCIONES DE CARGO DEL USUARIO

Lea atentamente las siguientes explicaciones antes de iniciar cualquier

operación de mantenimiento. Las primeras páginas del capítulo muestran un
listado de las intervenciones a realizar con periodicidad y con referencias a
las explicaciones.

Se recomienda la ejecución de todas las operaciones en

condiciones de seguridad.

Cada intervención de cargo del usuario debe ser realizada

exclusivamente por personal adiestrado.

Angelo Cremona S.p.A. no responderá, en ningún caso, por daños o mal

funcionamiento debidos al mal mantenimiento, la ejecución distinta a la
especificada en este manual o que produzca acciones dañinas,
racionalmente previsibles.

TORNO SFH FRECUENCIA

MANTENIMIENTO EQUIPO ELÉCTRICO (HORAS)
Verificación de las Teclas y del Sistema de
Cada turno de trabajo
Emergencia
Verificación del funcionamiento de fotoceldas Cada turno de trabajo
Verificación del funcionamiento de los micro de Antes de cada turno
los limit switches de trabajo
Verificación del equipo de conexión a tierra Mensualmente

Filtros de los armarios eléctricos (limpieza) 400

Filtros de los armarios eléctricos (cambios) 2000

Verificación de los contactos de los
2000
interruptores
Reapriete de las abrazaderas 2000

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 TORNO SFH FRECUENCIA
MANTENIMIENTO EQUIPO HIDRAULICO (HORAS)
Controlar la temperatura del aceite hidráulico,
la presión de ejercicio y eventuales puntos de Cada turno de trabajo
fuga
Controlar el alineamiento motor-bomba Después de 200

Primera Limpieza de Filtro Antes de 100

Control del nivel de aceite en el estanque 200

Limpieza de los Filtros 500

Controlar el cierre de los enlaces hidráulicos 500

Controlar los cilindros hidráulicos 500

Sustitución del aceite hidráulico del estanque 4000

Sustitución de filtros 4000

Verificación y sustitución de los tubos flexibles 5000

TORNO SFH FRECUENCIA

MANTENIMIENTO MECANICO (HORAS)
Limpieza 50

Lubricación con grasa 50

Lubricación con aceite 100

Control del estado de conservación de los
2000
componentes

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 TORNO SFH FRECUENCIA
MANTENIMIENTO EQUIPO NEUMATICO (HORAS)
Controlar la presión máxima de ejercicio Cada turno de trabajo
Control del funcionamiento del lubricador de
10
aire
Descarga del agua del filtro de aire 50

Control del nivel de aceite en el lubricador 100

Control del estado de los enlaces neumáticos 500

Control del filtro del aire comprimido 2000

Verificación y sustitución de los tubos flexibles 5000

4.1 Verificaciones de Seguridad

4.1.1 Verificación de las teclas y del sistema de emergencia

Verificar el funcionamiento de las teclas de emergencia

presentes sobre la mesa de comando y sobre la máquina,
asegurándose que al presionarlas se detenga la máquina.

Asegurarse que no sea posible poner en función la máquina

hasta que las teclas de emergencia no vuelvan a su posición
original.

La posición de las teclas de emergencia está indicada en los

planos adjuntos. Planos de utilidad general.

La verificación es realizada por el operador antes de iniciar cada

turno de trabajo

4.1.2 Verificación del Equipo de Puesta a Tierra

Verificar mensualmente la resistencia del circuito equipotencial

de puesta a tierra.

La verificación debe ser realizada por un técnico calificado.

Página 48 de 89
 La resistencia de tierra debe ser ajustada a la corriente de
trabajo del dispositivo diferencial, de modo que la tensión
resultante sea inferior al límite requerido por la normativa
vigente en el país de instalación de la máquina.

4.2 Intervenciones sobre el equipo eléctrico

Realizar las intervenciones especificadas en el presente punto

respetando la modalidad y frecuencia indicadas.

Se recomienda la ejecución de todas las operaciones en

condiciones de SEGURIDAD.

Antes de realizar cualquier intervención

sobre los equipos eléctricos, desconectar la
máquina del equipo eléctrico, cierre el
interruptor con candado y mantenga la llave con usted hasta el
término de la operación.

4.2.1 Filtros de los Armarios Eléctricos

Las operaciones descritas en este

punto deben ser realizadas por
personal adiestrado.

Página 49 de 89
1. Retire la malla de protección extendiendo ligeramente el
borde hacia el exterior (1) y al mismo tiempo tirándola hacia
usted (2).
2. Extraiga el filtro del armario eléctrico (3).

3. Aléjese del armario eléctrico

4. Póngase antiparras y mascarilla para protección de ojos y

vías respiratorias

5. Limpiar el filtro con un chorro de aire comprimido seco.

6. Recolocar el filtro en su posición (4) poniendo atención que

se adhiera bien a la malla posterior.

7. Recolocar la malla de protección haciendo una ligera

presión para bloquearla al armario eléctrico.

La limpieza debe hacerse cada 400 horas de funcionamiento.

La sustitución del filtro se realiza cada 2000 horas de

funcionamiento siguiendo el procedimiento que se da a
continuación:

1. Retire la malla de protección estirando ligeramente el borde

hacia afuera (1) y al mismo tiempo tirándola hacia usted (2).

2. Extraiga el filtro del armario eléctrico (3).

3. Posicione el nuevo filtro (4) en su posición prestando

atención de que se adhiera bien a la malla posterior.

El filtro de recambio debe ser:

Material Fibra química de malla fina progresiva

Resistencia al Calor hasta 100 °C
Tipo Auto-extinguible según norma DIN
53438
Clase F1
Grado de Filtración Confiable para todos los tipos de
polvo con granulometría mayor a

Página 50 de 89
 10 mm.
Dimensiones 240 * 240 * 20 mm

4. Reposicionar la malla de protección ejerciendo una pequeña

presión para bloquearla al armario eléctrico.

4.2.2 Verificación de los Contactos de los Interruptores

Las operaciones descritas en este

punto deben ser realizadas por
personal adiestrado y bajo
condiciones de seguridad.

Desmontar el cuerpo externo de los interruptores contenidos en

los armarios eléctricos utilizando un destornillador y verifique la
ausencia de quemaduras y corrosión en sus contactos.

La verificación debe realizarse cada 2000 horas de

funcionamiento.

4.2.3 Apriete de los pernos de los bornes

Las operaciones descritas en este

punto deben ser realizadas por
personal adiestrado y bajo
condiciones de seguridad, ver Párrafo 8.1 Condiciones de
Seguridad.

Proceder al reapriete de los pernos de los bornes del equipo

eléctrico.

La operación debe realizarse cada 2000 horas de

funcionamiento.

Página 51 de 89
4.3 Intervenciones sobre el Equipo Hidráulico

Las operaciones descritas en este punto deben

ser realizadas por personal adiestrado y bajo
condiciones de seguridad y con la máquina
detenida.

4.3.1 Limpieza del Estanque Hidráulico

1. Siga las indicaciones dadas en el párrafo “Vaciamiento del

Estanque de Aceite”, para eliminar el aceite del estanque
de la central hidráulica.

2. Gire el perno que retiene el primer flanche de inspección

del estanque para el fluido hidráulico.

3. Retire el primer flanche de inspección

4. Realice una cuidada limpieza interna del estanque,

removiendo eventuales incrustaciones con petróleo o
bencina sin utilizar rascadores ni huaipes o paños de
algodón que puedan dejar pelusas.

5. Reposicionar el primer flanche de inspección.

6. Reatornillar el perno que retiene el primer flanche de

inspección.

7. Reposicionar el segundo flanche de inspección.

8. Reatornillar el perno que retiene el segundo flanche de

inspección.

Página 52 de 89
4.3.2 Sustitución del aceite hidráulico del estanque.

La sustitución del aceite hidráulico del estanque se debe

realizar cada 4000 horas de funcionamiento.

Seguir las indicaciones dadas en el punto “Vaciamiento del

Estanque de Aceite”, para eliminar el aceite del estanque de la
central hidráulica.

Siga las indicaciones dadas en el párrafo “Limpieza del

Estanque Hidráulico”.

Siga las indicaciones dadas en párrafo “Primer llenado del

Estanque Hidráulico”.

Controlar, cada 200 horas de funcionamiento, el nivel del

aceite hidráulico que hay dentro del estanque y, si fuese
necesario, rellenar utilizando el mismo aceite con el que se ha
realizado el llenado previo.

El fluido que se saca debe ser guardado en contenedores

metálicos y sellados, mantenidos en lugar seguro hasta que
sea enviado a un ambiente adecuado.

El fluido que se saca debe ser retirado y destruido sólo con

autorización y observando las normativas vigentes para ello.

Los paños eventualmente impregnados del fluido deben ser

desechados en contenedores especiales para material tóxico,
y para su destrucción es necesario atenerse a las mismas
regulaciones previstas para el fluido.

Página 53 de 89
 TABLA PARA LA SUSTITUCIÓN DE ACEITE HIDRÁULICO

FECHA TIPO FECHA TIPO FECHA TIPO FECHA TIPO

4.3.3 Limpieza y sustitución de los filtros

Los filtros presentes sobre el equipo son tres, dos

posicionados en la estructura metálica que constituye el
estanque de la central hidráulica, uno en las cercanías del
usuario.

Los primeros dos están puestos en la aspiración de la bomba

cerca del cerrojo y el tercero bajo la misma.

Después de las primeras 100 horas de funcionamiento se

debe proceder a la limpieza.

Cada 500 horas de funcionamiento se debe proceder a la

limpieza.

Cada 4000 horas de funcionamiento se debe proceder a la

sustitución de los filtros, utilizando filtros de las mismas
características dadas en el esquema hidráulico
correspondiente.

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 En el caso que aparezca la señal de filtro tapado, se debe
proceder a la sustitución del elemento filtrante dentro del
turno en el que apareció el aviso.

4.3.4 Limpieza de la Central Hidráulica

Mantener siempre limpio el equipo para facilitar una rápida

localización de eventuales fugas.

4.3.5 Control del nivel de fluido en el estanque

Verificar visualmente el nivel de fluido, si éste desciende muy

rápidamente quiere decir que existe una fuga hacia el exterior.
Si el nivel desaparece, puede ser una pérdida de agua del
sistema refrigerante (en la máquina debe ser previsto), o bien
un vaciamiento de los tubos durante la detención.

4.3.6 Control de la Temperatura/Estado del aceite hidráulico

Durante cada turno de trabajo controlar que la temperatura del

aceite hidráulico no supere los valores entre 60 y 70 °C. Un
fluido emulsionado, turbio u oscuro es indicación de anomalía
del equipo. La causa de un fluido emulsionado puede
deberse a aspiración de aire.

4.3.7 Control del apriete de las uniones y de los cilindros hidráulicos

Controlar las uniones hidráulicas para verificar que de ninguna

de ellas haya escape de aceite.

Reapretar las uniones por las que pudiere haber escape de

aceite.

Sustituir aquellas uniones de las cuales continúa escapando

aceite no obstante haber sido apretadas.

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 Controlar los cilindros hidráulicos asegurándose que no
tengan escape de aceite.

Sustituir las junturas eventualmente dañadas dentro del

cilindro hidráulico.

4.3.8 Verificación y sustitución de los tubos flexibles

La revisión de los tubos flexibles debe ser continua y consiste

en inspección visual para excluir la presencia de incisiones,
grietas por abrasión, deformaciones, ampollas, desgarros de
la cobertura, hinchazones, zonas pegajosas sobre la
superficie de los tubos; la presencia de una de las anomalías
descritas impone la sustitución del tubo involucrado.

La sustitución debe ser realizada de todas formas cada 5000

horas de funcionamiento con tubo de iguales características
de los sustituidos.

4.3.9 Verificación de la absorción eléctrica

Un aumento de la absorción de los motores eléctricos en la

paridad de Caudal/presión es indicación de anomalías del
equipo.

4.3.10 Acumuladores

El funcionamiento de los acumuladores se debe verificar cada

200 horas de funcionamiento, como es descrito a
continuación:

 Accionar la bomba de la
central hidráulica y ver que la presión se estabilice en el
valor de régimen.

 Individualice el manómetro
montado sobre el bloque del acumulador.

Página 56 de 89
  Apague la bomba y observe
cómo cae la presión.

 Si el acumulador funciona
correctamente la presión debe disminuir lenta y
gradualmente hasta el valor de precarga (durante esta
fase siente un rumor similar a un silbido). Alcanzado este
valor, la presión debe ir a cero en forma repentina.

 Esta modalidad de
disminución de la presión indica el correcto
funcionamiento del acumulador.

Si el acumulador no funcionase correctamente, se produce

una disminución de la presión en forma continua y uniforme
hasta llegar a cero. En este caso, el acumulador debe ser
removido y enviado a ANGELO CREMONA para su recarga o
mediante instrumentos adecuados proceder a su recarga.

La remoción del acumulador o la recarga debe

ser realizada por una personas adiestrada y en
condiciones de seguridad.

En ningún caso el acumulador debe ser abierto.

4.3.11 Grupo Enfriador

Debe ser mantenido eficientemente asegurando una correcta

circulación de aire en su entorno, evitando la acumulación y
bloqueo de polvo en las aletas del intercambiador.

4.3.12 Detención temporal del equipo

Parada breve. Una parada del equipo inferior a dos meses

no requiere precaución particular alguna, porque el equipo
será mantenido en la misma condición en la cual ha estado.

Parada Prolongada. Si el equipo ha de ser detenido por más

de dos meses es aconsejable hacer funcionar el equipo por

Página 57 de 89
 algunos minutos a intervalos regulares (aproximadamente
cada dos meses) sin presión para asegurar la lubricación
interna de los componentes, es aconsejable reducir la presión
de inflado del acumulador.

Arranque del Ciclo. Después de una parada breve es

suficiente purgar el aire del equipo; después de una parada
prolongada se debe controlar que el fluido no esté alterado,
eventualmente sustituirlo por fluido nuevo; verificar todo el
estado en el exterior y si es necesario sustituir las
guarniciones de los planos de postura de la válvula, verificar el
estado de las uniones y eventualmente, apretarlas.

4.3.13 Guía de Referencia respecto de las causas de algunos defectos.

Hipótesis de
Nr. Defecto Causa Solución
Avería
El nivel del aceite en ele estanque
está muy bajo, el tubo de aspiración
Presencia de aire no está suficientemente inmerso lo Agregue aceite
en el circuito y que hace que la bomba aspire al
1 formación de mismo tiempo aire y aceite.
espuma en el
estanque Falla o fisura del tubo de aspiración, Sustituir la
Guarnición dañada.
defecto en la guarnición de la bomba guarnición. Arreglar
Superficie dañada
que permite el ingreso de aire la superficie.
Sentido de rotación Controlar el sentido
errado de rotación
Filtro de aspiración
Bomba no cebada Sustituir el filtro
tapado
Tubo de Aspiración
Bomba con agregue aceite
2 no inmerso
defecto de caudal
Junta de conducción
Sustituir la junta
Defecto Mecánico rota
bomba rota Sustituir la bomba
Sustituir el tipo de
Aceite demasiado viscoso Cavitación
aceite
Calibración de la Calibrar la válvula
Incorrecta regulación de la presión
Presión válvula muy baja correctamente
3
insuficiente Bomba con defecto de caudal Ver punto 2 Ver punto 2
Fuga excesiva de aceite Pérdida en el Circuito Controlar el circuito
4 Bomba ruidosa Presencia de aire en el circuito Ver punto 1 ver punto 1
Aceite demasiado viscoso Ver punto 2 Ver punto 2

Página 58 de 89
 Hipótesis de
Nr. Defecto Causa Solución
Avería
Excesivo juego
Desgaste de la junta de arrastre sustituir las juntas
mecánico
Juego interno
Bomba gastada sustituir la bomba
excesivo
Sustituir cartuchos y
Sustancia abrasiva en el aceite Filtros colapsados
guarniciones
Pérdida de
Correspondencia meato en la regular la presión
5 Presión demasiado alta
de las capacidad justa
guarniciones Refrigerar el aceite y
Guarniciones
Temperatura de aceite elevada sustituir las
colapsadas
guarniciones

Bomba gastada Sustituir la bomba

Excesivo trefilado
Excesivo
Grifos de descarga
6 calentamiento del Cerrar los grifos
acumulador abiertos
aceite
Refrigeración insuficiente Enfriador defectuoso Sustituir el enfriador
regular la presión
Presión demasiado alta
justa

Presencia de aire en el circuito ver punto 1 ver punto 1

Presión insuficiente ver punto 3 ver punto 3

ver punto 2 ver punto 2
Grifos de descarga
del acumulador Cerrar los grifos
Movimientos abiertos
7 erráticos de Insuficiente caudal de aceite
rotura del saco de sustituir
actuadores
acumuladores acumuladores
Baja precarga de
Repetir la precarga
acumuladores
impurezas en el
limpiar el circuito
circuito
Válvulas no funcionantes
Baja de tensión en la controlar el equipo
bobina eléctrico
Descalibración de la
Control y
válvula de máxima
La bomba recalibración del valor
presión
8 sobrecarga el El valor de presión es excesivo
motor eléctrico Los conductores de
Limpiar los
vuelta están
conductores
obstruidos

Página 59 de 89
 Hipótesis de
Nr. Defecto Causa Solución
Avería
Número de ciclos de
Sustituir por válvula
Cursor gastado trabajos más allá de
nueva
la vida de la válvula
Rumor en la Dispersión en lal Recuperación del
9 Electromagnetos débiles o
válvula alimentación de la circuito de
incorrectamente alimentados
bobina alimentación
Válvula reguladora
Recalibración de la
Caudal excesivo de caudal muy
válvula.
abierta
Motor no funciona al
Caudal insuficiente (bomba con bajo
número de giros Sustitución del motor
rendimiento)
correcto
Velocidad Control del valor de
10 Válvula de máxima
insuficiente Caída de presión calibración o
presión no regulada
sustitución
Requerimiento excesivo de otras Pérdida de aceite del Control del circuito
partes del circuito circuito hidráulico
Reguladores de caudal defectuosos o Nueva regulación o
mal calibrados sustitución
Verificación de la
Fluctuación de Aire en el circuito circuito no sellado calidad de la válvula
11
Presión y Caudal y de los actuadores
Rotura del saco de
Sustitución o recarga
Acumuladores descargados acumuladores o
del gas.
pérdida de presión

Página 60 de 89
5. INTERVENCIONES SOBRE LA MÁQUINA

Cambio de Hoja

La operación de debobinado genera desgaste de la hoja y, por ello, es

necesario reafilarla, normalmente cada cuatro horas, pero, si el trabajo
lo requiere, puede ser más seguido; por supuesto que la calidad del
debobinado obtenido está ligado a un buen afilado, si los cuchillos
están en buen estado, la operación de debobinado requiere de una
menor potencia para ser realizada.

La hoja va sujeta del carro sobre el cual va montada para poder ser
llevada a la máquina afiladora.

La operación debe ser realizada observando las indicaciones de

seguridad, según el punto 8.1 del Manual, con el auxilio de un polipasto
colocado normalmente sobre el torno, con dos armellas M16, una
cadena metálica o de una cinta en fibra para levantar una carga de
máximo 200 kilos y de un cubre filo para la hoja.

Después de haber realizado el comando de desbloqueo de la hoja en

la mesa de comando, haber apagado la máquina y de haber seguido la
operación de puesta en seguridad se puede acceder a la hoja, se
atornillar las armellas en los agujeros roscados predispuestos para
poder levantarla.

Una vez que resulta accesible el filo cortante debe ser inmediatamente
cubierto con un cubrefilo plástico o con una protección metálica que
sea solidaria con la misma hoja.

Debe prestarse atención para que sea imposible, durante toda la fase
de mantención, de retirar accidentalmente la protección a la hoja, ello
podría causar cortes o graves heridas que se podrían hacer al entrar
en contacto con el borde afilado del cuchillo.

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 Este plano, una vez afilado debe resultar
cóncavo en 0,03 mm

hoja

Agujeros para armella

Se enganchan los levantadores a las armellas, mediante el polipasto,

se empieza a levantar la hoja desde su ubicación, durante la operación
se acompañan los cuchillos con la mano de modo que no se golpeen
contra el torno y siga una trayectoria libre de obstáculos.

Siempre mediante el polipasto se deposita la hoja sobre un carro con

guía, puesto a tierra fuera de la máquina, que servirá para llevar los
cuchillos a la sala de afilado.

Cada ángulo de afilado son característicos para cada esencia que se

quiera elaborar, una base de salida, para realizar algunas pruebas, y
aquella informada respecto del ángulo cortante es de 20 °, con el plano
superior cóncavo para poder descargar más fácilmente lo debobinado.

Se nota que tal ángulo no es igual que que trabaja el plano que toma la
hoja, en tal modo con el sistema de regulación de inclinación de la hoja
a cero, el plano cóncavo de la hoja será menos de 1° respecto de la
vertical.

Se debe además recordar que todas las referencias e instrucciones

dadas en el manual son dadas en modo tal que el filo de la hoja se
encuentren sobre el plano horizontal que pasa por el eje que enlazan
los mandriles; algunos trabajos de debobinado se pueden efectuar con
los filos de la hoja puestos superior o inferiormente a tal plano (ver
capítulos siguientes).

Las sucesivas operaciones de afilado llevan al consumo de la hoja,

reduciendo así la altura de la misma.

El sistema de bloqueo de los cuchillos hace que se use como elemento

de referencia la parte que va contra el porta cuchillo; el borde inferior

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de las cuñas que son atornilladas directamente a la hoja mediante
pernos prisioneros.

Punto de Apoyo

Punto de Apoyo

Por ello es que para regular el grupo cuña de hoja, para poder montar
la hoja en la misma posición sobre el porta hoja, se deberá montar
montar el grupo de cuña a la misma distancia del filo de la hoja.

En el caso específico, este valor será de 245 mm, cuando la dimensión

de la hoja se reduce, se deben destornillar los pernos que fijan la cuña
a la hoja y se bloquean sucesivamente con las tuercas de bloqueo en
la nueva posición.

Esta operación se deberá repetir hasta que la hoja se haya consumido

tanto que alcanza un valor de 135 mm; junto con esta situación, los
pernos quedan más arriba y pueden perjudicar la estabilidad del
sistema.

Se deben sustituir los pernos por otros más largos, pasando de 95 mm

a 145 mm, y se debe interponer una clavija de prolongación que haga
una unión sólida con la hoja, de tal forma que se pueda proseguir con
la operación de afilado hasta que la hoja sea de 85 mm, después de
ello es necesario sustituirla.

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 Hoja Nueva Hoja consumida

Bloqueo Bloqueo Perno corto Perno largo

HOJA ataque recuperación ajuste hoja ajuste hoja
perno hoja altura hoja L= 95 L= 145

V 02110 Pz 7 Pz 7 Pz 16 Pz 16

Para poder posicionar todas las cuñas de la hoja a la misma distancia,

se provee un instrumento con comparador que facilita tal operación.

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 El uso de tal instrumento es fácil y veloz, un comparador está montado
sobre una estructura en aluminio que lleva, sobre el lado opuesto del
comparador, un plano de apoyo sobre el cual se debe colocar el filo
cortante de la hoja.

Una vez regulada, mediante un calibrador, la distancia de la cuña del

filo de la hoja L = 245 mm, se sujeta el instrumento y se lo corre sobre
la hoja, como se muestra en la figura; el comparador indicará un valor
que deberá ser utilizado como referencia para calibrar todas las cuñas
sucesivas.

Puesta la regulación sobre las cuñas se leerá el valor medido y se

intervendrá atornillando o destornillando los pernos hasta alcanzar el
valor leído sobre la primera cuña.

Una vez efectuada toda la calibración la hoja está lista para ser
remontada sobre la máquina, se pondrá el cubre filo de seguridad
sobre el plano cortante, se atornillarán las armellas, se conectará la
hoja con la cinta y se colgará en el gancho del polipasto.

Una vez llevada a la posición sobre el porta hoja se irá a la mesa de

comando y se iniciará la operación de bloqueo automático del cuchillo;
hay que asegurarse que la superficie de contacto esté siempre limpia;
sobretodo en la zona de contacto.

Afilado de la Hoja

Un correcto afilado es una condición esencial para obtener resultados

óptimos de debobinado.

Un afilado equivocado, aunque no siempre es la única causa, puede

generar una serie de problemas tales como:

- Un debobinado con una superficie áspera.

- Espesor irregular

- Debobinado irregular, especialmente por cuanto estima trozos de

pequeño diámetro, con un desenrrollado mayor al centro o a los

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 lados de la cinta de debobinado, tal irregularidad se evidenciará en
el rodete, que asume una forma denominada “cigarro o clepsidra”

Para obtener un afilado correcto es absolutamente necesario tener

disponible una afiladora fuerte y precisa provista de un plano
magnético, de un sistema de inclinación de la mesa, de un dispositivo
que pueda inclinar el utensilio abrasivo y, por último, de un potente
equipo refrigerante.

El cabezal de afilado normalmente está compuesto de un mandril

eléctrico sobre el cual viene fijada directamente la muela.

La muela puede ser de dos tipos: como caliz o como sectores.

Entre los dos tipos es preferible utilizar la muela de sectores, por los
siguientes motivos:

- Mayor capacidad de pasada

- Menor riesgo de atascamiento

- Menor riesgo de recalentamiento

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- Menor costo de mantenimiento, en efecto, una de una serie de
sectores cuesta menos que una muela de caliz.

Aunque una muela de caliz tiene algunas cualidades y es preferible si

se intenta obtener los siguientes resultados:

- una terminación más lisa

- Mayor facilidad de instalación porque no hay problemas equilibrio.

Regulación del Cabezal Porta-Muela

Para poder obtener un buen afilado es importante que el eje de la

muela sea inclinado según un ángulo ubicado entre 0° y 5°, referencia
de diseño Nr. 2, ésto para obtener un afilado de lámina cóncavo,
referencia de diseño Nr. 3.

Esta precisión permite garantizar una buena mantención del ángulo

incluso después de repetidos afilados manuales realizados con piedra.

El posicionamiento del eje de rotación de la muela deberá ser

coincidente con la medianería del plano en el afilado, con lo que se
obtendrá una hoja robusta y resistente.

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Sentido de Rotación y Afilado de la Muela

Es posible realizar el afilado de la hoja inclinando el eje de la muela

hacia la derecha o izquierda, respecto de la vertical, pero es mucho
más importante considerar el sentido en el cual es transportado el
material durante la operación.

Como se puede ver en el diseño siguiente, pueden presentarse dos

casos:

1. El trayecto de la muela está orientado hacia el filo de la hoja versus

el cuerpo de la misma.

2. El trayecto de la muela está orientado hacia el cuerpo de la hoja

versus el filo de corte.

El primer método, preferido para el afilado de hojas con dureza

elevada, presenta las siguientes ventajas:

a. Los cuellos sobre el cortante de la hoja, se deberá eliminar

manualmente pasando la piedra, son inferiores y el filo, después de
cada eliminación, es mucho más nítido y resistente.

b. El riesgo de quemar el filo es menor, dado que el calor producido

por la muela será transportado desde el filo versus el cuerpo de la
hoja, con el segundo método, el calor se concentrará en el cortante
de la hoja.

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 Sentido de propagación del calor

El segundo método es preferible para afilar hojas de acero blando, y es

el método más simple, necesita de una regulación más rápida de la
máquina, aunque necesita de una mayor atención para evitar
quemaduras del filo y es requiere de mayor tiempo porque requiere
repasos manuales sucesivos. de terminación.

Elección de la Muela

Se aconseja usar sólo abrasivos de óptima calidad y con

características apropiadas para obtener filos cortantes de muesca y
recobrar el temple.

Siempre es preferible usar muelas con adherencia que den la

posibilidad de enlazar y despegar los cristales de abrasivo consumidos,
esta característica entrega una renovación continua del filo y evita
calentamientos peligrosos de la hoja.

Se informa, como ejemplo, un tipo de muela aconsejada es la de S.A.

NORTON.

Muela de caliz o en sectores “ALUNDUM 38 A 36 – H 8 V”.

Abrasivo Alundum 38 A (Corindone superiore – corindón superior)

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Grano 36 (medio)
Dureza H (suave)
Estructura 8 (abierta)
Aglomerado V (vitrificado)
Velocidad de corte de 16 a 22 m/seg.
El afilado debe ser hecho en húmedo.

Para poder efectuar una buena operación de afilado es indispensable

dirigir un fuerte chorro de agua emulsionada sobre la zona de contacto
entre la hoja y la muela a fin de impedir sobrecalentameinto que podría
perjudicar el afilado, la acción enfriadora debe ser continua, eventuales
interrupciones casuales pueden causar fisuras del filo.

Este inconveniente es provocado por el enfriamiento local del material

que está a alta temperatura ya que abrasiona a la muela, además una
abundante cantidad de líquido favorece el lavado de la muela
reduciendo los peligros de atascamiento.

El líquido refrigerante está compuesto de agua con una adición de un

15% de aceite emulsionable, existen en el comercio líquidos especiales
emulsionables que pueden ser utilizados y tienen como característica
ser iodoros e incoloros.

Enfriamiento de la Muela

Para obtener un afilado correcto y no sobrecalentar la hoja, es

necesaria la presencia de fluido refrigerante entre la muela y la pieza a
afilar.

En la figura siguiente se muestra en forma evidente como se debe

instalar el refrigerante siempre que se monta una hoja, de modo tal que
la muela gira con el líquido, garantizando una perfecta lubricación.

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Parámetro de uso de la Muela

a. Velocidad Periférica de la Muela de 12 a 15 m/1’

Controlar siempre los valores límite expresados dados por el

fabricante

b. Velocidad de Traslación del Carro de 10 a

40 m/1’

La velocidad debe ser adecuada al tipo de muela y al tipo de

acero de la hoja, es necesario determinar el valor considerando
los siguientes parámetros:

- Uso de la muela
- La fineza de la hoja
- Tiempo de afilado

Una velocidad demasiado baja provocará el recalentamiento del

ángulo con posibles trizadura y la muela tenderá a empastarse
muy velozmente.

c. Profundidad de Pasada

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 Durante la elaboración, se pueden alcanzar valores más elevados
durante el desbaste, mientras que debe reducirse durante el
afinado.

Valores límite de 0,005 a 0,01 mm/ciclo.

d. Condiciones Operativas

Antes de cada operación de afilado es necesario ravivar la muela

para uniformar la superficie de trabajo y evitar el atascamiento de
la pasta de modo que se cumplan los principales requisitos para
una operación correcta.

Idealmente la muela debe estar de tal forma de permitir renovar

automáticamente la superficie de trabajo para garantizar un corte
sin recalentamiento, y se garantizará de tal forma que la hoja no
se pueda deformar.

En el caso que no sea como se describe antes, y se requiere una

intervención demasiado frecuente de reacomodo, será necesario
cambiar la muela por una más nueva.

El reacomodo consiste en la remoción de partículas que

obstruyen la porosidad de la muela, ver diseño e impida:

- Trizadura del filo y rupturas

- Pérdida de eficiencia y tiempos de afilado demasiado largos

Como ejemplo, es posible realizar 3 a 5 reacomodos para cada

afilado de hoja.
Abrasivo

Ligante

Poro

Oclusión

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 Refrigerante

El mejor fluido refrigerante es el agua, a la cual se agrega, como ya se

ha dicho, aceite emulsionante (1 + 1.5 %) para evitar oxidación y
putrefacción del agua.

Un porcentaje excesivo de aceite causara el atascamiento de la muela

y por ello deben evitarse los excesos de aceite.

Rectilineidad de la Hoja

Terminada la operación de afilado es necesario controlar la rectilineidad

de la hoja, condición indispensable para una correcta instalación sobre
el torno, en caso de inconvenientes, se puede revisar la causa en la
tabla siguiente:

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

La pinza empuja
Afilado cóncavo con o
excesivamente el centro Controlar el apriete de la pinza
sin efecto "embudo"
de la hoja
Espesor irregular de la Pulir o rectificar con cuidado las
hoja fijada piezas
Planos magnéticos no Poner una barra de acero dulce sobre
suficientemente potentes la plancha magnética
Mejorar el enfriamiento
Sobrecalentamiento de
la muela Utilizar una muela más dulce.
Aumentar la velocidad de avance
Rotación demasiado Reducir el incremento de la muela
dura del eje
Regular corectamente el eje
Velocidad de carro
Aumentar la velociadad del carro
demasiado lenta
Desplazamiento muy
Reducir el incremento de la muela
veloz
Irregular espesor del
Limpiar el trozo
trozo
La pinza empuja desde
Afilado convexo Controlar el apriete
abajo, los ángulos
Trozos sucios Limpiar los trozos
Espesor irregular de la Afilar las piezas hasta el espesor
pieza correcto

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 PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
Afilado no rectilíneo Seteo no uniforme Controlar el cierre
Zona de magnetización
Introducir una barra de acero dulce
reducida en el plano
sobre la plancha magnética
magnético
Trozos en elaboración
Limpiar con cuidado el trozo
sucios
Plano de elaboración de
Afilar correctamente las piezas
espesor irregular
Rotación del eje muy Retardar los límites de regulación del
dura eje
Muela demasiado dulce
Usar una muela más dura o más
Filo de la hoja dentado y/o grano demasiado
blanda
grueso
Muela desbalanceada Sustituir la muela desbalanceada
Líquido refrigerante Cambiar el refrigerante
El filo de la hoja se Muela demasiado dulce Usar una muela más dulce y/o un
sobrecalienta y/o demasiado suave grano más grueso
Controlar y fijar las boquillas del
Refrigerante inadecuado
refrigerante
Velocidad de carro
Aumentar la velocidad del carro
demasiado lenta
Incremento de la muela
Reducir el incremento de la muela
demasiado veloz
Dentelladura sobre el filo
Muela demasiado dura usar una muela más blanda
de la hoja
Adhesivo sucio Cambiar el adhesivo
Carrera irregular del Limpiar los rodillos y la cinta de la
carro guía

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Ángulos de Afilado

El afilado de la hoja se realiza en función de la dureza de la madera y

de los valores de los ángulos escogidos son un compromiso entre la
durabilidad del ángulo de corte y la posibilidad de realizar un fácil
debobinado, especialmente de trozos de diámetro pequeño, debido a
que una excesiva solicitación de corte puede causar el spin out o
rechazo de los cortes, obteniendo así rodetes irregulares.

En caso de trabajar madera dura, ver plano más abajo, el afilado puede
ser completado mediante un contrabisel sobre la superficie de apoyo
de la hoja para reforzar el filo de la misma.

Los valores de los ángulos de afilado, que son utilizados normalmente,

son los dados en la tabla siguiente:

cóncavio

Cuchillo Rotatorio

Espejo terminado

Angulos en función del la Dureza de la Madera

Angulos Madera Blanda Madera Media Madera Dura

ά 19° ÷ 21° 20° ÷ 22° 21° ÷ 23°

ß 21° ÷ 23° 22° ÷ 24° 24° ÷ 25°

δ 0° ÷ 2° 2° ÷ 3° 3° ÷ 5°

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Tabla con Valores del Largo de la Parte Afilada

Donde:

B= parte afilada de la hoja

ά= Angulo de corte
H= Espesor de la hoja = 16 mm

B = H/ senά

Hoja sp. 16 mm

ά [°] B = mm ά [°] B = mm
18° 51,78 21° 44,65
18°10' 51,32 21°10' 44,31
18°20' 50,87 21°20' 43,98
18°30' 50,42 21°30' 43,66
18°40' 49,99 21°40' 43,34
18°50' 49,56 21°50' 43,02
19° 49,14 22° 42,71
19°10' 48,73 22°10' 42,41
19°20' 48,33 22°20' 42,11
19°30' 47,93 22°30' 41,81
19°40' 47,54 22°40' 41,52
19°50' 47,16 22°50' 41,23
20° 46,78 23° 40,95
20°10' 46,41 23°10' 40,67
20°20' 46,05 23°20' 40,40
20°30' 45,69 23°30' 40,13
20°40' 45,33 23°40' 39,86
20°50' 44,99 23°50' 39,60

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 ά [°] B = mm ά [°] B = mm
24° 39,34

“Rebaje” final de la Hoja

Apenas terminado el afilado, el filo de la hoja debe ser rebajado con

cuidado mediante una piedra abrasiva, que debe ser continuamente
bañada con petróleo.

La piedra abrasiva normalmente tiene un lado con un grano más

grueso, a usar para la operación inicial mientras que la otra cara, con
grano más fino, deberá ser usada para la operación de terminación;
esta maniobra permite liberar todos los posibles golpes que se
pudieran haber producido.

Para facilitar este trabajo y sobretodo hacerlo menos peligroso,

aconsejamos adoptar equipos particulares de fácil construcción, la
utilidad de este dispositivo es para tener la hoja bien fijada y con el filo
vuelto hacia arriba, de crear la pista de guía sobre la cual se deslizará
la piedra abrasiva, ver fotografías siguientes.

El equipo mostrado consiste en dos tablas de madera entre las cuales

va fijada la hoja mediante pernos, Fig. N° 10.

Esto, además de mantener la hoja recta, va puesta entre la guía de

dos caballetes y fijado con cuñas de leña o con pernos de presión, la
piedra abrasiva se desliza horizontalmente apoyando una cara contra
la hoja y un lado sobre la parte superior de una de las tablas de
madera, que hará de guía.

La piedra abrasiva adoptada para repasar la hoja son de CORIDONE

o CARBURO DE SILICIO, tiene un grano 120 para el pulido grueso y
grano 180 para la terminación.

El lubricante más adecuado es el petróleo, pero también se puede

utilizar un aceite lubricante mucho más fluido, para el retoque final del
filo se debe usar piedra de india finísima siempre lubricada con aceite.

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Como ya dicho, el afilado cóncavo permite un rápido repaso porque la
piedra se apoya sólo sobre los brodes del plano afilado.

Las piedras deben ser siempre planas y se deben deslizar bien

apoyadas a la hoja.

LAS PIEDRAS GASTADAS O LA IMPERICIA DEL OPERADOR

PUEDEN CAUSAR LA DESTRUCCIÓN DEL FILO CORTANTE: SIN
EMBARGO SE PUEDE LIMITAR LA ZONA DE DESTRUCCIÓN DEL
CORTANTE MODIFICANDO EL ÁNGULO DE CORTE E
INFLUENCIANDO NEGATIVAMENTE LA OPERACIÓN DE
DEBOBINADO.

La figura 10 ilustra un extremo del equipo para que la hoja se pose y

una protección anti-accidentes.

La figura 11 mustra el diseño constructivo para la ejecución del equipo

citado anteriormente.

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Seteo del Torno

Como ya se ha dicho, la correcta geometría del grupo de corte es

fundamental para obtener una buena calidad de debobinado, en la
figura están ilustrados los ángulos fundamentales y el tamaño que
caracterizan la operación de corte.

TERMINOLOGIA

ά Angulo de Incisión
ß Angulo de despojo anterior
δ Angulo de despojo posterior
У Angulo contra plancha
θ Angulo de ataque
V Valor vertical
P Luces de paso
O Centro de Mandril
T Trozo

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Ángulo de Incisión ά

También es llamado ángulo de afilado, como se ha descrito

anteriormente, es el ángulo que se forma entre la cara externa
de la hoja y el plano de afilado, solamente está comprendido
entre los 20 y 21 grados.

Angulo de despojo anterior β

Es identificado como el ángulo que se crea entre el plano de

afilado de la hoja y la vertical que pasa por el punto de contacto
de la hoja al tronco, durante el debobinado.

Angulo de despojo posterior γ

Es el ángulo que se crea entre la cara superior de la hoja y el

plano horizontal que pasa por la punta de la misma hoja.

Angulo de contra plancha δ

Este ángulo es aquel que se crea entre el plano de afilado

contra la plancha y el plano vertical pasando por su punta.

Su valor influirá sobre la entidad de compresión del debobinado

durante la fase de trabajo, habitualmente el valor varía de 10° a
15°; a veces, si se elabora madera particularmente dura, es
ventajoso llevar este valor a dimensiones mayores.

Angulo Τ

Es el ángulo que se crea entre la vertical y la tangente al trozo

en el punto de contacto de la hoja. Tal ángulo aumenta con la
disminución del trozo en fase de debobinado.

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Angulo Θ

El ángulo que se crea entre la parte anterior de la hoja afilada,

es relativo al ángulo de despojo anterior, y el plano que
contiene la tangente a la superficie cilíndrica del trozo en el
punto de contacto con la punta de la hoja.

Es la suma de los ángulos β y T

Valor Vertical V

Es la distancia, medida en el plano vertical, que existe entre el

filo de la hoja y el filo del contra ferro.

Su valor depende del debobinado que se intente obtener, como

referencia general se puede fijar una dimensión que varía
linealmente de 0.5 mm a 6 mm.

El valor más pequeño de 0.5 mm será taré para obtener un

debobinado con espesor de 1 mm, mientras que si se fija con
apertura de 1 mm se puede obtener un debobinado de espesor
de 6 mm.

Durante el debobinado la máquina, si está provista y activada

con el talonamiento activo, variará tal valor en proporción a la
posición que asume el porta hija y porta barra al variar la
regulación supuesta del excéntrico del carro.

Si tal regulación no pudiera ser realizada automáticamente por

el torno, se sugiere de realizar una regulación media de 0.6 ÷
0.7 mm.

Un valor vertical demasiado pequeño causará una pasada

dificultuosa del debobinado con una ondulación y una serie de
rupturas.

Con un afilado de la hoja con doble bisel es posible debobinar

con una apertura vertical V mínima igual o cercana a 0.2 – 0.3
mm.

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 Un valor vertical demasiado grande provoca una penetración
excesiva de la barra de presión en el trozo, determinando de
este modo excesivas fisuras sobre la cara inferior del
debobinado.

Luz de Pasada P

Se trata de la distancia que se produce entre el plano de la

cara superior de la hoja y el plano, paralelo al primero, que
pasa por la punta de la contra plancha, y en la práctica el
espacio por el que debe pasar el debobinado.

Su valor debe ser inferior al espesor de lo debobinado, en

cuanto de esta forma ejercerá una compresión a la madera
durante el corte en tal modo que mejorará la calidad del
debobinado evitando o limitando las fisuras sobre la cara
inferior del debobinado, que está en contacto con la hoja.

Los valores de la tasa de compresión, expresados en

porcentaje son:

SP
R  100 % 
S

donde S es el espesor del debobinado, expresado en

milímetros, y P la luz de pasada, siempre medida en
milímetros.

Solamente se obtienen estos valores:

3% a 12% para madera nueva

0% a 10% para madera dura

Estos valores aumentarán progresivamente en relación al

debobinado, estos son valores base para debobinados sutiles y
valores altos para grandes espesores.

Estos son valores indicativos, por cuanto la tasa de compresión

debe ser determinada en base al tipo de madera, y su eventual
tratamiento térmico o su condición de frescor.

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 En tales casos es posible utilizar tasas de compresión (al 20%)
para algunas especies de pino o para elaboraciones
particulares.

Sin embargo una tasa de compresión insuficiente más que una

excesiva será la que causará fisuras sobre la cara inferior del
debobinado, la fisura debida a una compresión insuficiente se
formarán en la fase de corte y el debobinado aparecerá
“agrietado”.

A causa de una compresión excesiva, las fisuras se formarán

después del corte a causa de una rápida expansión de la
madera, en este caso serán más numerosas, menos profundas
y más regulares que en la condición anterior.

Centro Mandril 0

Es la línea que pasa idealmente entre el centro de los dos

mandriles, el derecho y el izquierdo, normalmente en el plano
horizontal, a la cual pertenece tal línea, viene marcado como
referencia para todas las medidas que se cumple sobre la
máquina.

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Consideraciones respecto de la operación de debobinado

Durante el ciclo de trabajo sobre el sistema de corte se cargan una

serie de fuerzas, la madera que reacciona al corte, el debobinado que
se atrae entre la hoja y contra la placa, el roce entre la hoja y el trozo,
el roce entre la contra placa y el trozo, generan solicitaciones que, si no
están equilibradas, comprometen la calidad del producto obtenido.

Para valorar la situación que se presenta se deben seguir algunas

consideraciones respecto del tamaño en juego a lo largo de toda la
operación de debobinado del trozo en fase de redondeo hasta el final
de la operación.

Los fenómenos que se manifiestan son múltiples, los más evidentes

son la disminución de las dimensiones del trozo durante el debobinado,
la variación de su diámetro genera un cambio continuo del ángulo Y,
como consecuencia, de la superficie de contacto entre la hoja y la
madera.

El diseño muestra dos condiciones de trabajo normal, un trozo de400

mm de diámetro y un trozo, en fase final de debobinado, de 90 mm de
diámetro; la posición de la hoja está bajo el centro, más abajo que el

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centro del mandril, de 2 mm, condición de fijación más utilizada durante
el debobinado.

Como se puede ver, el ángulo se acentúa al disminuir la dimensión del

trozo.

Variación de los ángulos característicos

θ Angulo de Ataque

El ángulo es la suma entre el ángulo de despojo anterior ά y el ángulo

T.

Como se ha dicho, este ángulo aumenta al disminuir el diámetro del

trozo, si se acerca más al rodete su valor aumenta.

Trabajando con un ángulo de despojo demasiado pequeño, ver Figura

1 más adelante, se crean excesivas solicitaciones con un rechazo al
corte, análogamente a la situación precedente el trozo al centro,
teniendo la posibilidad de deformarse, saldrá sobre la parte cortante de
la hoja con la consiguiente producción de debobinado con espesor
escaso en el centro y correcto a los lados debido a que el trozo se
mantiene en su posición correcta.

La hoja será obligada a trabajar con una amplia superficie de roce

generando ondulaciones sobre todo el largo del debobinado con un
paso de cualquier medida.

Por el contrario, un ángulo excesivo, ver Figura 2 más adelante, tiende

a apuntar la hoja, ésta tenderá a hincharse dentro del trozo aportando
una cantidad mayor a la requerida en la zona media del trozo por lo
que habrá un mayor sacado de material generando, al final del
debobinado, un rodete de forma particular tipo clepsidra.

La forma será un doble cono, con las puntas coincidentes, porque el

trozo se deforma de modo distinto entre cada extremo y la parte
central, sobre la cara en prensa con el garfio el material aprotado será
el correcto, mientras al centro, donde el rodete está libre de flexiones,
habrá una mayor cantidad de madera debobinada, generando así la
forma característica más arriba definida.

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 El resultado será un debobinado ondulado con un paso cercano de
6/10 mm, debido a las vibraciones rítmicas del filo del cuchillo, causado
por su hundimiento en la madera y del sucesivo afloramiento causado
por la resistencia de la madera.

En el primer caso el debobinado será con ondas en los extremos y

espesor excesivo en el centro, en el segundo caso el debobinado
tendrá una excesiva riqueza al centro por lo que el espesor será
escaso.

Barra de Presión

La acción de la barra de presión es la de ejercer una acción de

compresión sobre la madera durante toda la fase de debobinado; las
zonas involucradas en este efecto son aquellas puestas sobre y bajo el
filo de la hoja.

La presión ejercida por la barra se evidencia sobre la madera antes de

ser debobinada, garantizando una constancia en el espesor y
planaridad, aunque apenas bajo el corte para poder obtener un folio
libre de grietas sobre la cara inferior.

La barra tiene una función equilibrante que confronta a la hoja, la

ayuda a mantenerse en la posición de corte evitando flexiones
excesivas de la punta.

La barra de presión, no siendo un elemento de corte, no se la puede

independizar del ángulo de afilado, se habla de rectificación de
ángulos.

La zona los elementos entra en contacto con el material a debobinar,

parte A en el diseño de más adelante, está sujeta al desgaste, a la
velocidad usual de trabajo 100/250 m/min, generará roce y por lo tanto
abrasión; su dimensión se alargará siempre más con el tiempo de uso.

Cuando la zona en objeto llega a una dimensión de 4/5 mm se

aconseja la rectificación para volverla a las condiciones de diseño, tal
operación se hará sobre una afiladora de hojas normal, terminada la
rectificación será necesario pasar con una piedra sobre el canto agudo
para redondearlo con un rango indicativo de 0.05 mm, para asegurar

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que en el debobinado no se produzca un atrapamiento de la madera, y
que pueda ser elaborada obteniendo una superficie lisa.

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