KST ServoGun Basic 10 Es

KUKA System Technology
KUKA.ServoGun Basic 1.0

Para KUKA System Software 8.3
Edición: 05.12.2018
KST ServoGun Basic 1.0 V7
KUKA Deutschland GmbH
© Copyright 2018
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Alemania
La reproducción de esta documentación – o parte de ella – o su facilitación a terceros solamen-

te está permitida con expresa autorización del KUKA Deutschland GmbH.
Además del volumen descrito en esta documentación, pueden existir funciones en condiciones
de funcionamiento. El usuario no adquiere el derecho sobre estas funciones en la entrega de
un aparato nuevo, ni en casos de servicio.
Hemos controlado el contenido del presente escrito en cuanto a la concordancia con la descrip-
ción del hardware y el software. Aún así, no pueden excluirse totalmente todas las divergen-
cias, de modo tal, que no aceptamos responsabilidades respecto a la concordancia total. Pero
el contenido de estos escritos es controlado periodicamente, y en casos de divergencia, éstas
son enmendadas y presentadas correctamente en la edición siguiente.
Reservados los derechos a modificaciones técnicas que no tengan influencia en el funciona-
miento.
KIM-PS5-DOC
Traducción de la documentación original
Publicación: Pub KST ServoGun Basic 1.0 (PDF) es

PB7084
Estructura de libro: KST ServoGun Basic 1.0 V7.7

BS6608
Versión: KST ServoGun Basic 1.0 V7
2/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

Índice
1 Introducción.............................................................................................. 9
1.1 Grupo destinatario................................................................................................. 9
1.2 Documentación del robot industrial...................................................................... 9
1.3 Representación de indicaciones........................................................................... 9
1.4 Términos utilizados................................................................................................ 10
1.5 Licencias................................................................................................................ 11
2 Descripción del producto....................................................................... 13

2.1 KUKA.ServoGun Basic 1.0 – Resumen............................................................... 13
2.2 Velocidad de desplazamiento constante.............................................................. 15
2.3 Vista general de cables de unión......................................................................... 16
2.4 KUKA CFS10 (dinamómetro)................................................................................ 17
2.5 Utilización conforme a los fines previstos............................................................ 18
3 Seguridad.................................................................................................. 19
4 Instalación................................................................................................. 21
4.1 Requisitos previos del sistema............................................................................. 21
4.2 Instalar o actualizar KUKA.ServoGun Basic 1.0.................................................. 22
4.3 Desinstalar ServoGun Basic................................................................................. 22
5 Operación.................................................................................................. 25
5.1 Teclas de estado................................................................................................... 25
5.2 Abrir/cerrar la pinza de forma manual.................................................................. 26
5.3 Acoplar/desacoplar la pinza de forma manual (del lado del software)............... 27
5.4 Conmutar la compensación de la pinza de forma manual.................................. 27
5.5 Mostrar el desgaste del adaptador de electrodo/ Restablecer el desgaste tras
cambio de vástago................................................................................................ 28
6 Puesta en servicio y configuración....................................................... 31

6.1 Resumen de puesta en servicio y configuración................................................. 31
6.2 Añadir el temporizador de soldadura al proyecto................................................ 33
6.2.1 Elementos de catálogo para el temporizador de soldadura................................ 33
6.3 Configurar opciones y entradas/salidas para el temporizador de soldadura en
WorkVisual............................................................................................................. 35
6.3.1 Opciones del temporizador de soldadura............................................................. 35
6.3.2 Zona de entradas/salidas del temporizador de soldadura................................... 39
6.4 Configurar el motor de la pinza............................................................................ 41
6.5 Activar el editor de ServoGun en WorkVisual...................................................... 42
6.6 Configurar las opciones y entradas/salidas para la pinza en WorkVisual.......... 42
6.6.1 Sección Ajustes de la pinza................................................................................. 42
6.6.2 Zona de entradas y salidas PLC.......................................................................... 46
6.7 Configurar KUKA CFS10 (dinamómetro).............................................................. 48
6.8 Adaptar el control de la velocidad de la pinza para T1...................................... 50
6.9 No eliminar de forma permanente el acoplamiento de ejes en la configura-
ción de accionamiento.......................................................................................... 50
6.10 Exportar/importar la configuración del temporizador de soldadura y de las
pinzas.................................................................................................................... 51
KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018 www.kuka.com | 3/218

6.10.1 Exportar e importar la configuración de WorkVisual............................................ 51

6.10.2 Exportar e importar la configuración en la unidad de control del robot.............. 52
6.11 Comprobar los signos del grado de reducción de la pinza................................. 53
6.12 Medir el TCP y la dirección de impacto de la herramienta................................. 53
6.13 Abrir el asistente de la puesta en servicio en la unidad de control del robot.... 54
6.14 Ajustar la pinza...................................................................................................... 56
6.15 Determinar el grado de reducción de la pinza.................................................... 57
6.16 Ajustar el interruptor de final de carrera del software......................................... 58
6.16.1 Ajustar el interruptor de final de carrera para la apertura de la pinza............... 58
6.16.2 Ajustar el interruptor de final de carrera para el cierre de la pinza.................... 59
6.17 Calcular el espesor del dinamómetro................................................................... 59
6.18 Calibración - Resumen.......................................................................................... 61
6.18.1 Calcular la calibración previa - las posiciones de calibración............................. 61
6.18.2 Descripción de la calibración aproximada............................................................ 62
6.18.3 Ejecutar la calibración aproximada....................................................................... 63
6.18.4 Efectuar la calibración fina (recalibración)........................................................... 65
6.18.5 Realizar la prueba de fuerza................................................................................ 67
6.19 Determinar y compensar la flexión asimétrica en la pinza X.............................. 70
6.20 Determinar y compensar el efecto de desplazamiento en la pinza X................ 71
6.21 Resumen de la inicialización de electrodos......................................................... 72
6.21.1 Primera inicialización mediante la tecla de estado.............................................. 73
6.21.2 Inicialización cíclica mediante la tecla de estado................................................ 73
6.22 Dejar que el PLC responda a los mensajes de diálogo...................................... 74
6.23 Enlazar los mensajes de error con salidas.......................................................... 74
6.24 Modo híbrido - repetición de la aplicación de presión en espacios de aire,
puntos en posición incorrecta, etc........................................................................ 76
6.25 Resumen de parámetros del regulador................................................................ 76
6.25.1 Ventana Configuración ServoGun - SGControlView............................................ 78
6.25.2 Optimizar los parámetros para el regulador de número de revoluciones y re-
gulador de posición............................................................................................... 79
6.25.3 Optimizar los parámetros para el regulador de fuerza........................................ 80
7 Programación........................................................................................... 83
7.1 Resumen de formularios inline............................................................................. 83
7.2 Indicaciones para la programación....................................................................... 83
7.2.1 Indicaciones para la utilización de pinzas fijas.................................................... 84
7.3 Programar el punto de soldadura......................................................................... 84
7.3.1 Formulario inline SPOT......................................................................................... 85
7.4 Programar la inicialización de electrodos............................................................. 86
7.4.1 Programar la primera inicialización (opción Relación en %)............................... 87
7.4.2 Programar la inicialización cíclica (opción Relación en %)................................. 87
7.4.3 Formulario inline INIT (opción Relación en %).................................................... 88
7.4.4 Programar la primera inicialización (opción Medición individual)........................ 89
7.4.5 Programar la inicialización cíclica (opción Medición individual).......................... 91
7.4.6 Formulario inline INIT (opción Medición individual)............................................. 93
7.5 Formulario inline COUPLE y DECOUPLE........................................................... 94
7.6 Programar el fresado de electrodos..................................................................... 94
7.6.1 Calcular el espesor de la fresadora..................................................................... 96
7.6.2 Formulario inline Fresado de electrodos.............................................................. 96
7.7 Cerrar la pinza....................................................................................................... 98

7.7.1 Formulario inline Cerrar pinza.............................................................................. 98

7.8 Ventana de opciones Frames (Vectores)............................................................. 99
7.9 Ventana de opciones Parámetros de movimiento............................................... 100
7.10 Ventana de opciones Parámetros de las servopinzas......................................... 101
7.11 Emplear el modo de programación por aprendizaje/corregir los puntos de sol-
dadura.................................................................................................................... 101
7.12 Subprogramas adaptables.................................................................................... 102
8 Soldadura y fresado de fondo............................................................... 105

8.1 Funcionalidad de procesos de fondo................................................................... 105
8.2 Configurar procesos secundarios – Temporizador de soldadura y pinza........... 105
8.3 Configurar procesos secundarios – Entradas/salidas de PLC............................ 105
8.4 Programar los procesos secundarios................................................................... 107
8.5 Formularios inline Fresado de electrodos de fondo y Soldadura de fondo........ 108
8.6 Transcurso de procesos secundarios................................................................... 108
8.7 Subprogramas adaptables para procesos de fondo............................................ 109
9 Diagnóstico............................................................................................... 111
9.1 Mostrar estados de las E/S.................................................................................. 111
9.2 Mostrar información detallada de los puntos de soldadura................................. 111
9.3 Configurar la selección de programa para la pestaña Vista general (informa-
ción detallada)....................................................................................................... 113
10 Mensajes................................................................................................... 115
10.1 Información sobre los mensajes........................................................................... 115
10.2 Información sobre los mensajes de diálogo tras error de soldadura.................. 115
10.3 Mensajes de sistema del módulo: ServoGunMessages...................................... 115
10.3.1 ServoGunMessages 00101................................................................................... 115
10.3.10 ServoGunMessages 00111.................................................................................... 126


11 Servicio técnico de KUKA...................................................................... 209

11.1 Requerimiento de asistencia técnica.................................................................... 209

11.2 KUKA Customer Support...................................................................................... 209
Índice 217


Introducción
1 Introducción
1.1 Grupo destinatario
Esta documentación está destinada a usuarios con los siguientes conoci-

mientos:
• Conocimientos avanzados en programación KRL
• Conocimientos avanzados en el sistema de la unidad de control del
robot
• Conocimientos avanzados de WorkVisual
• Conocimientos sobre conectividad con bus de campo
• Conocimientos de soldadura de puntos
• Para el cálculo y la optimización del parámetro de regulación:
Conocimientos especializados en la puesta en servicio de pinzas
Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a

nuestros clientes que asistan a un curso de formación en el KUKA Co-
llege. Puede encontrar más información sobre nuestro programa de for-
mación en www.kuka.com o directamente en nuestras sucursales.
1.2 Documentación del robot industrial
La documentación del robot industrial consta de las siguientes partes:
• Documentación para la mecánica del robot

• Documentación para la unidad de control del robot
• Instrucciones de servicio y programación para los software de sistema
• Instrucciones para opciones y accesorios
• Catálogo de piezas en el soporte de datos
Cada manual de instrucciones es un documento por sí mismo.
1.3 Representación de indicaciones
Seguridad
Estas indicaciones son de seguridad y se deben tener en cuenta.

PELIGRO
Estas observaciones indican que, si no se toman las medidas de pre-
caución, es probable o completamente seguro que se produzcan lesio-
nes graves o incluso la muerte.
ADVERTENCIA
caución, pueden producirse lesiones graves o incluso la muerte.

Introducción KUKA.ServoGun Basic 1.0
ATENCIÓN
caución, pueden producirse lesiones leves.
AVISO
caución, pueden producirse daños materiales.
Estas observaciones remiten a información relevante para la seguridad

o a medidas de seguridad generales.
Estas indicaciones no hacen referencia a peligros o medidas de precau-
ción concretos.
Esta indicación llama la atención acerca de procedimientos que sirven pa-

ra evitar o eliminar casos de emergencia o avería:
INDICACIÓN DE SEGURIDAD
Es imprescindible respetar el procedimiento siguiente!
Los procedimientos señalados con esta observación tienen que respetar-

se rigurosamente.
Indicaciones
Estas indicaciones sirven para facilitar el trabajo o contienen remisiones a

información que aparece más adelante.
Indicación que sirve para facilitar el trabajo o remite a información que
aparece más adelante
1.4 Términos utilizados
Término Descripción
Erosión Desgaste o deformación de los electrodos de solda-
dura provocada por el proceso de soldadura o el fre-
sado de electrodos.
Compensación Cilindro neumático de compensación para la compen-
sación de posición en la pinza:
• Compensación activada: posición de pinza "sua-

ve"
• Compensación desactivada: posición de pinza
"exacta"
Pinza sin com- Pinza sin cilindro de compensación neumático.
pensación
Primera iniciali- Compresión de las nuevas caperuzas de soldadura y
zación nueva medición de la erosión del electrodo
Ajuste Definición del punto cero (posición de cierre) de la
pinza de soldadura.
Calibración La calibración se realiza mediante la determinación
de la fuerza en la flexión definida de la pinza.
Fresado de Recomposición del perfil de los electrodos de solda-
electrodos (Tip- dura mediante fresado.
Dress)

Introducción
Término Descripción
Formación de la Generación de la fuerza de cierre durante el cierre
fuerza de la pinza.
Dinamómetro Dispositivo para medir la fuerza de cierre de la pinza
de soldadura.
KSS KUKA System Software
Temporizador de (= Control de soldadura)
soldadura
Dispositivo para el control de parámetros de soldadu-
ra, como la fuerza y la corriente de soldadura, el es-
pesor de chapa...
Servopinza Pinza de soldadura accionada por servomotor.
VSS VW System Software
Caudalímetro Unidad de vigilancia situada en el circuito de agua de
refrigeración de la pinza de soldadura. El caudalíme-
tro controla la cantidad de agua de refrigeración en
la entrada y en la salida del circuito de agua de refri-
geración.
Pinza intercam- Pinza de soldadura que se fija y se vuelve a retirar
biable en la brida del robot mediante un sistema de cambio
de herramienta
Flexión de la Deformación de la pinza de soldadura provocada por
pinza la acción de la fuerza de cierre.
Grado de reduc- Relación entre la carrera del motor y la apertura de
ción de la pinza la pinza.
Inicialización Determinación de la erosión actual de electrodos y
cíclica adaptación de la posición de cierre a la erosión.
1.5 Licencias
Las condiciones de licencia de KUKA y las condiciones de licencia del

software de Open Source utilizado se encuentran en las siguientes carpe-
tas:
• En el soporte de datos con los archivos de instalación del software
KUKA en .\LICENSE
• Después de la instalación, en la unidad de control del robot, en
D:\KUKA_OPT\Nombre del paquete de opciones\LICENSE
Obtenga más información acerca de las licencias Open Source en el

correo electrónico opensource@kuka.com

Introducción KUKA.ServoGun Basic 1.0

Descripción del producto

2 Descripción del producto
2.1 KUKA.ServoGun Basic 1.0 – Resumen
Funcionalidades
KUKA.ServoGun Basic 1.0 es un paquete de opciones para instalación

posterior para la soldadura por puntos accionada por motor eléctrico con
regulación de fuerza sin sensor. Dispone de las siguientes funcionalidades
y características:
• Formación definida de la fuerza de la pinza mediante desplazamiento
constante y regulación por fuerza sin sensor
• Activación de hasta 6 pinzas de soldadura accionadas por motor eléc-
trico
Un número ilimitado de pinzas intercambiables o fijas, teniendo en
cuenta el posible número total de los ejes y de la variante de unidad
de control (KR C4, KR C4 extended)
• Precisión de fuerza: La diferencia entre la fuerza teórica programada y
la fuerza real es normalmente de entre el 3 y el 7 %.
• Ideal para pinzas con una flexión superior a 0,3 mm/1 000 N (sin
compensación)
• Compensación:
‒ Posibilidad de compensación neumática de la posición de la pinza
en la pieza
‒ Compensación de la posición de la pinza en la pieza mediante
movimientos del robot
• Asistente de la puesta en servicio
• Calibración de fuerza de la pinza:
‒ Es posible en T1 y de modo restringido en T2/AUT
• Selección del programa de soldadura: seleccionable mediante nom-
bres de puntos o también por separado mediante el número de pro-
grama.
• Para diversos parámetros de soldadura puede seleccionarse si deben
obtenerse del temporizador de soldadura o determinarse mediante un
formulario inline.
• Modo de "de fondo" para pinzas fijas:
La pinza se puede mover de modo asíncrono para el fresado o la sol-
dadura. Mientras tanto, los ejes del robot pueden ejecutar tareas de
manipulación con independencia de la pinza, p. ej. recoger una pieza
de trabajo nueva.
• Para pinzas X: Se puede compensar la flexión asimétrica.
• Para pinzas X: El efecto de desplazamiento en los adaptadores de
electrodos inclinados se puede compensar.
• Corrección automática para la compensación de la erosión de electro-
dos
• Corrección automática para la compensación del desgaste del adapta-
dor de electrodo
• Control de distintos parámetros.
• Es posible soldar y desactivar la soldadura en todos los modos de
servicio.
• Para pinzas con compensación neumática: La pinza también se puede
cerrar en T1 con fuerza de proceso mediante las teclas de estado.

Descripción del producto KUKA.ServoGun Basic 1.0
• "Modo híbrido": Es posible realizar una soldadura correcta incluso con

espacios de aire, puntos mal ubicados, etc.
• "Retroceso en el punto de soldadura": Es posible realizar una solda-
dura correcta incluso si el material en proceso de fundición pudiera
provocar una disminución de la fuerza.
• "Temporizador personalizado": KUKA.ServoGun Basic 1.0 pone a su
disposición un objeto de catálogo para temporizadores de soldadura
sin comunicación predefinida. Es posible programar la comunicación
entre el temporizador y el control del robot.
La servopinza está ejecutada como eje adicional. Cada punto programado
por aprendizaje incluye la posición de los 6 ejes del robot y la amplitud
de apertura de la pinza.
Grado de reducción de la pinza
Con ServoGun Basic pueden accionarse tanto pinzas con transmisión po-
sitiva como pinzas con transmisión negativa.
WorkVisual
Para configurar la servopinza se necesita el siguiente software:

• WorkVisual
El número de la versión necesaria se encuentra en el archivo ReleaseNo-
tes_[…].txt. El archivo se encuentra en el soporte de datos con KU-
KA.ServoGun Basic 1.0.
Ampliación
El alcance de las funciones de KUKA.ServoGun Basic 1.0 puede ampliar-

se con el siguiente producto de software. Existe una documentación pro-
pia para este producto.
KUKA.EqualizingTech 2.0
Con EqualizingTech ya no será necesario un sistema de compensación
de pinzas convencional.
• De este modo se evita, por ejemplo, una puesta en servicio complica-
da, como la de los sistemas de compensación neumáticos.
• Los sistemas tradicionales requieren, además, determinados compo-
nentes mecánicos y/o neumáticos, tales como válvulas de conmuta-
ción, tubos flexibles, etc., que con EqualizingTech ya no son necesa-
rios.
EqualizingTech permite realizar una compensación de posición indepen-
dientemente de la orientación de la pinza. Los sistemas convencionales
son más limitados en este caso, ya que dependen de la fuerza de la gra-
vedad.


Vista general de la célula
Fig. 2-1: Vista general de la célula de soldadura
1 Unidad de control del robot KR C4

2 Temporizador de soldadura
3 Poste de réception de l'outil
4 Robot
5 Alimentación de energía
6 Servopinza fija
7 Servopinza
8 Fresadora de electrodos
2.2 Velocidad de desplazamiento constante
Descripción
El paquete de opciones regula la velocidad de desplazamiento proporcio-

nalmente a la fuerza requerida y a la flexión de la pinza. Cuanto mayor
sea la fuerza requerida (= fuerza de consigna), mayor será número de re-
voluciones.
El tiempo para el establecimiento de presión depende de la flexión de la
pinza y de la fuerza requerida.
La proporcionalidad está limitada por la velocidad máxima del desplaza-
miento constante.

Fig. 2-2: Relación entre Fuerza - Número de revoluciones
1 Revoluciones
2 Velocidad máxima del desplazamiento constante
3 Fuerza
2.3 Vista general de cables de unión
Fig. 2-3: Vista general de los cables de unión
1 Temporizador de soldadura
2 Unidad de control del robot
3 Cable de motor para la pinza
4 Pinza de soldadura
5 Módulo de bus de campo en la pinza de soldadura (No es necesa-
rio si se utiliza EqualizingTech. Por lo demás, depende de la pinza
de soldadura utilizada.)


6 Conexión de bus de campo entre los siguientes componentes:
• Temporizador de soldadura
• Unidad de control del robot
• En caso de que se utilice: módulo de bus de campo en la pin-
za de soldadura
7 Robot
Las siguientes conexiones dependen de la pinza de soldadura utilizada:
• Conexión para la refrigeración por agua de la pinza de soldadura y

del motor
• Conexión de aire para la compensación de la pinza de soldadura
• Conexión para la corriente de soldadura
En el fabricante de la pinza se puede encontrar información más deta-

llada sobre las conexiones de la pinza de soldadura.
2.4 KUKA CFS10 (dinamómetro)
El KUKA CFS10 es un elemento opcional para el KUKA.ServoGun Basic.

Se puede adquirir por separado. Finalidad de uso: Calibración automática
de la fuerza de soldadura de servopinzas para soldar por puntos
Denominación del producto:
Sensor fuerza fijac. pinza soldad. CFS10
Ventajas de KUKA CFS10:
• Ausencia de alteraciones en la medición, dado que las fuerzas no se
ejercen sobre el electrodo de la pinza.
• Manejo sencillo gracias a las posibilidades de conexión al pie del ro-
bot.
• Los valores de fuerza se transfieren directamente al control del robot,
por lo que se evitan errores que se cometen al transferirlos manual-
mente.
• Es posible la calibración de fuerzas en el modo automático con velo-
cidad de proceso (de este modo, la calibración se adecúa a las condi-
ciones reales de producción).
• El KUKA CFS10 solo resulta necesario para la calibración, por lo que
puede volver a desconectarse posteriormente: gran utilidad con una
pequeña inversión.
Fig. 2-4: Sensor fuerza fijac. pinza soldad. CFS10

2.5 Utilización conforme a los fines previstos
Uso
El paquete de opciones KUKA.ServoGun Basic 1.0 está determinado ex-

clusivamente para la soldadura por puntos con pinzas accionadas por mo-
tor eléctrico y para la utilización en el sector industrial.
El paquete de opciones solo debe utilizarse si se cumplen los requisitos
del sistema especificados para ello. El paquete de opciones solamente se
puede utilizar con motores de pinza validados y autorizados por KUKA
Deutschland GmbH.
La utilización conforme a los fines previstos incluye seguir las descripcio-
nes de configuración de esta documentación, además de las instrucciones
de montaje y servicio de los componentes de la célula utilizados.
Uso incorrecto
Todas las utilizaciones que difieran del uso previsto se consideran usos
incorrectos y no están permitidas. KUKA Deutschland GmbH no se hace
responsable de los daños que pudieran ocasionarse. El explotador será el
único responsable y asumirá todos los riesgos.
Entre los usos incorrectos se incluyen, por ejemplo:
• utilización en una célula que no se corresponde con las disposiciones
de protección en vigor para la soldadura por puntos
• Utilización en un ámbito no industrial
• Utilización con motores de pinzas que no cuentan con la validación o
la autorización necesaria por parte de KUKA Deutschland GmbH.

Seguridad
3 Seguridad
La presente documentación contiene las indicaciones de seguridad que
hacen referencia específica al paquete de opciones aquí descrito.
La información de seguridad básica relativa al robot industrial se encuen-
tra en el capítulo "Seguridad" de las instrucciones de servicio y programa-
ción destinadas a los integradores de sistemas o en las instrucciones de
servicio y programación para los usuarios finales.
Se deben cumplir todas las indicaciones del capítulo "Seguridad" inclui-
do en las instrucciones de manejo y programación de KUKA System
Software (KSS). En caso contrario, pueden producirse lesiones graves
o daños materiales irreparables.
PELIGRO
Si el punto central secundario del transformador de soldadura no está
puesto a tierra, representa un peligro para las personas que trabajan en
la célula. Especialmente puede generarse en la pinza una tensión de
500 V que no se deriva. Para excluir el peligro, se deberá montar uno
de los siguientes elementos en la alimentación primaria de corriente de
soldadura:
• Seccionador de protección
• Interruptor diferencial adecuado para la tecnología de soldadura
(media frecuencia o frecuencia de la red)
Si no se respeta esta medida, pueden producirse lesiones graves e in-
cluso la muerte de personas.

Seguridad KUKA.ServoGun Basic 1.0
ADVERTENCIA
Para la calibración en T2 no pueden emplearse dinamómetros que re-
quieran la estancia en la zona delimitada durante el funcionamiento.
Durante el servicio T2 no debe haber ninguna otra persona dentro de la
zona delimitada por los dispositivos de seguridad. De lo contrario, pue-
den provocarse lesiones graves o la muerte.
Un dinamómetro adecuado para la calibración en T2 sería, por ejemplo,
el KUKA CFS10.
AVISO
La calibración debe ejecutarse en el sistema en el que se accione pos-
teriormente la pinza. Si la calibración se ejecuta en otro sistema distin-
to, si el sistema se modifica tras la misma o si se omite un paso nece-
sario, puede suceder que la soldadura no se ejecute, se ejecute de una
forma errónea y/o se originen daños materiales.
AVISO
Si un archivo se restablece, puede ser que, mientras se desacopla la
pinza, los datos para la posición de acoplamiento puedan sobrescribirse
con los datos antiguos. Lo mismo puede ocurrir en procesos similares.
En total los procesos implicados son los siguientes:
• Archivo > Restaurar
• Archivo > Administrador de backup > Restablecer / restaura-
ción de
• Activación de un proyecto a partir de WorkVisual
En este caso, se aplica: Una vez la pinza vuelve a acoplarse, debe
comprobarse su ajuste. Si el ajuste de la pinza no fuese correcto, debe
rectificarse.
Si esto no se tiene en cuenta, podrían provocarse daños materiales.

Instalación
4 Instalación
4.1 Requisitos previos del sistema
Unidad de control del robot, hardware
• Unidad de control del robot KR C4 o KR C4 extended

• Servopinza con motor
Valores de flexión necesarios:
Mínimo 0,3 mm/ 1 000 N
Máximo 2,0 mm/ 1 000 N
Si deben utilizarse pinzas con otros valores de flexión, es necesario

consultarlo previamente con KUKA.
Unidad de control del robot, software
• KUKA System Software 8.3.x

El número de la edición necesaria se encuentra en el fichero ReleaseNo-
Los siguientes recursos KRL deben estar libres:
Recurso KRL Número
Interrupciones 1, 9, 11, 17, 21, 22, 23, 25
Temporizador 11 … 21, 24
Flags cíclicos 42, 80, 256
Flags 129
Portátil/PC, software
• WorkVisual
El número de la versión necesaria se encuentra en el archivo ReleaseNo-
Compatibilidad
Paquetes de soldadura:
En la unidad de control del robot no puede haber otros paquetes de op-
ciones instalados para el funcionamiento de las pinzas de soldadura a
parte de KUKA.ServoGun Basic 1.0.
• Ejemplo:
KUKA.ServoGun FC o KUKA.ServoGun TC NO pueden estar instala-
dos junto con KUKA.ServoGun Basic.
Lógicamente, son posibles las ampliaciones específicas para KUKA.Servo-
Gun Basic (p. ej., KUKA.EqualizingTech).
KUKA.RoboTeam:
KUKA.RoboTeam no puede estar instalado junto con KUKA.ServoGun Ba-
sic 1.0 en la misma unidad de control del robot.

Instalación KUKA.ServoGun Basic 1.0
4.2 Instalar o actualizar KUKA.ServoGun Basic 1.0
Descripción
KUKA.ServoGun Basic 1.0 debe instalarse o actualizarse en WorkVisual.

Al transferir el proyecto a la unidad de control KUKA.ServoGun Basic 1.0
se instala o actualiza automáticamente.
Se recomienda archivar todos los datos correspondientes antes de ac-
tualizar un software.
Requisito
• Para la instalación: Grupo de usuario Técnico de puesta en servicio

con seguridad
Para una actualización: Grupo de usuarios Experto
• Modo de servicio T1 o T2
• No hay ningún programa seleccionado.
• Conexión de red a la unidad de control del robot
• Fichero KOP del software que se debe instalar
Procedimiento
1. Solo con una actualización:

Desinstalar la versión anterior del paquete de opciones KUKA.Servo-
Gun Basic 1.0 en WorkVisual a través de Extras > Gestión del pa-
quete de opciones....
(No obstante, no borrar la opción del proyecto.)
2. Instalar el paquete de opciones KUKA.ServoGun Basic 1.0 a través
de Extras > Gestión del paquete de opciones... en WorkVisual.
3. Cargar el proyecto desde la unidad de control del robot.
4. En función de si se trata de una instalación nueva o una actualiza-
ción:
• En caso de instalación nueva: Agregar el paquete de opciones
KUKA.ServoGun Basic 1.0 al proyecto.
• En caso de actualización: Se indica con un mensaje que hay una
actualización disponible. Hacer clic en la siguiente respuesta: Ac-
tualizar la opción '{0}' a la versión {1}.
5. Configurar el paquete de opciones en WorkVisual.
6. Transferir el proyecto de WorkVisual a la unidad de control del robot y
activar. Se visualiza una ventana con modificaciones.
7. Confirmar las modificaciones con Sí. La unidad de control del robot
vuelve a reiniciarse. KUKA.ServoGun Basic 1.0 se instala automática-
mente en la unidad de control del robot.
La información acerca de los procesos de WorkVisual se encuentra en

la documentación de WorkVisual.
Fichero LOG
Se crea un fichero LOG en C:\KRC\ROBOTER\LOG.
4.3 Desinstalar ServoGun Basic
Descripción
El paquete de opciones debe desinstalarse mediante WorkVisual.

Instalación
Se recomienda archivar todos los datos antes de desinstalar un softwa-

re.
Requisito
• Grupo de usuarios Experto

• Conexión de red a la unidad de control del robot
Procedimiento
1. Cargar el proyecto desde la unidad de control del robot.

2. Retirar del proyecto (temporizador de soldadura, pinzas, dinamómetro)
todos los dispositivos que se agregan al proyecto en relación con Ser-
voGun Basic.
3. Retirar del proyecto el paquete de opciones ServoGun Basic. Se vi-
sualiza una ventana con modificaciones.
4. Transferir el proyecto de WorkVisual a la unidad de control del robot y
activar. Se desinstala el paquete de opciones y la unidad de control
del robot vuelve a reiniciarse.
Fichero LOG
Se crea un fichero LOG en C:\KRC\ROBOTER\LOG.

Instalación KUKA.ServoGun Basic 1.0

Operación
5 Operación
5.1 Teclas de estado
Procedimiento
Visualizar las teclas de estado por primera vez:

• Seleccionar en el menú principal Configuración > Teclas de estado
> ServoGun. A continuación, seleccionar un subpunto.
Mostrar otras teclas de estado ServoGun:
• O bien: Seleccionar de nuevo en el menú principal Configuración >
Teclas de estado > ServoGun. A continuación, seleccionar el sub-
punto deseado.
• O bien: Hacer clic en la zona gris entre las dos teclas de estado. Se
muestra una selección de grupos de teclas de estado.
Hacer clic en el grupo deseado.
Actualizar las teclas de estado:
Si se ha modificado el tipo de comparación, las teclas de estado se pue-
den actualizar del siguiente modo:
• Ejecutar un arranque en frío
• O si además de ServoGun se encuentra instalado otro paquete de op-
ciones que utiliza teclas de estado:
Visualizar las teclas de estado de este paquete. A continuación visua-
lizar de nuevo las teclas de estado de ServoGun.
Teclas de estado
Cada grupo de teclas de estado contiene:

Botón de
Nombre / descripción
estado
Pinza
Pinza a la que hacen referencia las teclas de estado
Grupo General/SGKB:
Botón de
estado
Soldadura con corriente
Se efectúa la soldadura normal con corriente. Para ello
debe estar activado el encendido del temporizador de
soldadura. Pulsando la tecla la soldadura se conectará
sin corriente.
Soldar sin corriente
La pinza se cierra en cada punto de soldadura con fuer-
za de proceso, pero no pasa corriente. Pulsando la tecla,
la soldadura se conectará con corriente.
Teach Mode Off
El modo de programación por aprendizaje está desco-
nectado. Al pulsar la tecla de estado se conectará el mo-
do de programación por aprendizaje.

Operación KUKA.ServoGun Basic 1.0
Botón de
estado
Teach Mode On
El modo de programación por aprendizaje está conecta-
do. Al pulsar la tecla de estado se desconectará el modo
de programación por aprendizaje.
Grupo Inicialización/SGIC:
Botón de
estado
Primera inicialización
Inicialización cíclica
Desacoplar
Acoplar
Grupo Cerrar pinza/SGCL:

Solo con el tipo de compensación Neumático:
Botón de
estado
Compensación 1
Cerrar la pinza con la compensación 1
Compensación 2
Compensación 1 y 2
Cerrar la pinza con la compensación 1 y la compensa-
ción 2
5.2 Abrir/cerrar la pinza de forma manual
Requisito
• Modo de servicio T1
• Ajustes en la ventana Opciones de procesos manuales en la pesta-
ña Teclas:
‒ La casilla Activar teclas está activa.
‒ En Grupos cinemáticos se encuentra seleccionado un grupo que
contiene el eje adicional, p. ej. Ejes adicionales.
El tipo y el número de grupos de cinemática disponibles depende
de la configuración de la instalación.
‒ En Sistema de coordenadas está seleccionada la opción Ejes.
• Se conoce el ajuste actual del parámetro Dirección de la pinza que
se cierra.
Procedimiento
1. Ajustar el override manual.

Operación
2. Accionar y mantener presionado el pulsador de validación. Junto a las
teclas de desplazamiento ahora se muestran los ejes del grupo de ci-
nemática seleccionado.
3. Accionar las teclas junto a las que se muestra el eje de la pinza.
Si Dirección de la pinza que se cierra = NEGATIVE:
• Pulsar el signo positivo para abrir la pinza.
• Pulsar el signo negativo para cerrar la pinza.
Si Dirección de la pinza que se cierra = POSITIVE:
• Pulsar el signo negativo para abrir la pinza.
• Pulsar el signo positivo para cerrar la pinza.
Si la pinza se comporta de manera inversa, el parámetro Relación de

transmisión de negativa no está establecido correctamente. Bien no
se ha configurado la pinza todavía, o el signo del grado de reducción
no se ha comprobado todavía.
5.3 Acoplar/desacoplar la pinza de forma manual (del lado del software)
• Al acoplar una pinza que aún no esté ajustada, la amplitud de aper-

tura que tenga la pinza no es relevante.
• Durante el desacoplamiento de una pinza ajustada, dicha pinza no
debe estar en la posición de ajuste ni en una posición múltiplo de la
misma (360°, 720° revolución del motor) ni cerrarse ejerciendo fuer-
za. De lo contrario, al acoplar de nuevo se perderá el ajuste.
• Al volver a acoplar, la pinza deberá adoptar de nuevo la amplitud
de apertura con la que fue desacoplada. Si este no es el caso, el
ajuste se perderá.
Una pinza de soldadura solo puede estar asignada a un robot. No se

puede utilizar una pinza de soldadura en varios robots.
Procedimiento
1. Seleccionar la pinza mediante la tecla de estado Pinza.

2. Acoplar la pinza mediante la tecla de estado Acoplar o desacoplarla
mediante Desacoplar.
Teclas de estado
Botón de
estado
Desacoplar
Acoplar
5.4 Conmutar la compensación de la pinza de forma manual
Descripción
Esta funcionalidad solo es relevante para el tipo de compensación Neu-

mático. Con ella se puede comprobar la compensación neumática.

Requisito
• Modo de servicio T1 o T2.

• La pinza está acoplada.
Procedimiento
1. Desplazar la pinza hasta la chapa/posición en la que se debe realizar

la comprobación.
2. Seleccionar la pinza mediante la tecla de estado Pinza.
3. Pulsar la tecla de estado para la compensación deseada, p. ej. Com-
pensación 1.
La pinza se cierra y se vuelve a abrir pasados 0,5 s.
4. Si la chapa se deforma de un modo indeseado, deberá ajustarse de
un modo diferente la compensación neumática en la pinza.
5. Repetir el paso 3 y 4 hasta que se alcance la compensación deseada.
Teclas de estado
Botón de
estado
Compensación 1
Compensación 2
Compensación 1 y 2
Cerrar la pinza con la compensación 1 y la compensa-
ción 2.
5.5 Mostrar el desgaste del adaptador de electrodo/ Restablecer el desgas-

te tras cambio de vástago
Descripción
ServoGun Basic determina el desgaste de los adaptadores de electrodos

en cada primera inicialización. Corrige automáticamente la posición y la
amplitud de apertura de las pinzas para compensar el desgaste.
Para poder determinar correctamente el desgaste, el usuario debe resta-
blecer el valor para el desgaste total después de cada cambio de vásta-
go.
De forma más precisa, el usuario no restablece directamente el valor, sino
que solicita el restablecimiento. A continuación la unidad de control del ro-
bot restablece el valor antes de la próxima primera inicialización.
Procedimiento
1. Seleccionar en el menú principal Configuración > ServoGun.

Se abre la ventana Configuración ServoGun.
2. Seleccionar abajo, en la página Servicio de pinzas.
Se abre la vista GunServiceView.
3. El campo Desgaste actual del asta muestra el valor actual.
4. Si se debe restablecer el valor:
Tocar el botón Reinicialización. Un símbolo de verificación a la iz-
quierda indica que se ha solicitado el restablecimiento.

Operación
La unidad de control del robot acepta el ajuste inmediatamente. No
es necesario guardar.
La solicitud puede borrarse de nuevo volviendo a tocar Reinicialización.

El símbolo de verificación desaparece.
Un símbolo de verificación colocado desaparece automáticamente cuando
la unidad de control del robot ha restablecido el valor de desgaste.
Fig. 5-1: Con signo de verificación: se requiere el restablecimiento

del valor de desgaste


Puesta en servicio y configuración

6 Puesta en servicio y configuración
6.1 Resumen de puesta en servicio y configuración
Para los pasos "Ajustar la pinza" hasta "Calibrar la pinza", este inclusi-
ve, se dispone de un asistente. El asistente lleva a cabo los pasos su-
cesivamente en el orden correcto.
(>>> 6.13 "Abrir el asistente de la puesta en servicio en la unidad de
control del robot" Página 54)

Paso Descripción
1 Montar la pinza y conectar los cables de unión.
2 Introducir los parámetros de soldadura en el temporizador de soldadura.
Indicación: Puede encontrarse más información al respecto en la documenta-
ción del temporizador de soldadura.
En WorkVisual:
Indicación: Los parámetros configurados en WorkVisual ya solo podrán mostrarse en la uni-
dad de control del robot, no volver a editarse. La compensación del efecto de desplazamiento
en pinzas X constituye una excepción.
3 Instalar ServoGun Basic en WorkVisual.
4 Cargar el proyecto desde la unidad de control del robot. Añadir la opción Ser-
voGun Basic al proyecto.
5 Realizar los ajustes necesarios para el proyecto en WorkVisual.
Especial para ServoGun Basic:
• Añadir el temporizador de soldadura al proyecto.

(>>> 6.2 "Añadir el temporizador de soldadura al proyecto" Página 33)
• Configurar las opciones y entradas/salidas para el temporizador de solda-
dura.
(>>> 6.3 "Configurar opciones y entradas/salidas para el temporizador de
soldadura en WorkVisual" Página 35)
• Configurar el motor de la pinza.
(>>> 6.4 "Configurar el motor de la pinza" Página 41)
• Configurar las opciones y entradas/salidas para la pinza.
¡Importante! Debe ajustarse el parámetro Dirección de la pinza que se
cierra antes de la ejecución de otros pasos.
Si se modifica Dirección de la pinza que se cierra posteriormente, deben
volver a realizarse todos los pasos de puesta en servicio posteriores. Del
mismo modo, deben volver a crearse los programas ServoGun ya creados.
(>>> 6.6 "Configurar las opciones y entradas/salidas para la pinza en
WorkVisual" Página 42)
• Si está disponible, configurar el KUKA CFS10.
(>>> 6.7 "Configurar KUKA CFS10 (dinamómetro)" Página 48)
• En caso necesario, Adaptar el control de la velocidad de la pinza para T1.
(>>> 6.8 "Adaptar el control de la velocidad de la pinza para T1." Pági-
na 50)
6 Transferir el proyecto de WorkVisual nuevamente a la unidad de control del ro-
bot y activar.

Puesta en servicio y configuración KUKA.ServoGun Basic 1.0
Paso Descripción
En la unidad de control del robot:
7 Comprobar los signos del grado de reducción de la pinza.
(>>> 6.11 "Comprobar los signos del grado de reducción de la pinza" Pági-
na 53)
8 Medir la pinza como herramienta.
Indicación: Tener en cuenta la información sobre la medición incluida en esta
documentación: (>>> 6.12 "Medir el TCP y la dirección de impacto de la herra-
mienta" Página 53)
9 Ajustar la pinza.
(>>> 6.14 "Ajustar la pinza" Página 56)
10 Determinar el grado de reducción de la pinza.
(>>> 6.15 "Determinar el grado de reducción de la pinza" Página 57)
11 Ajustar el interruptor final de carrera del software para la pinza.
(>>> 6.16 "Ajustar el interruptor de final de carrera del software" Página 58)
12 Determinar el espesor de medición de la fuerza.
(>>> 6.17 "Calcular el espesor del dinamómetro" Página 59)
13 Calibrar la pinza.
(>>> 6.18 "Calibración - Resumen" Página 61)
14 Optimizar los parámetros del regulador.
• Si se utiliza un motor distinto al motor por defecto: debe realizarse la opti-

mización
• Si se utiliza el motor por defecto: se recomienda la optimización
(>>> 6.25 "Resumen de parámetros del regulador" Página 76)
15 Si se han optimizado los parámetros del regulador: ejecutar la calibración pre-
cisa.
(>>> 6.18.4 "Efectuar la calibración fina (recalibración)" Página 65)
16 • Solo para pinzas X: Determinar la flexión asimétrica.
(>>> 6.19 "Determinar y compensar la flexión asimétrica en la pinza X" Pá-
gina 70)
• Solo para pinzas X con adaptadores de electrodos inclinados: Calcular el
desplazamiento.
(>>> 6.20 "Determinar y compensar el efecto de desplazamiento en la pin-
za X" Página 71)
• Solo para las pinzas C: Activar o desactivar la compensación de flexión.
17 Realizar la primera inicialización de los electrodos.
(>>> 6.21 "Resumen de la inicialización de electrodos" Página 72)
18 En caso necesario, Configurar la comunicación de mensajes con el PLC
(>>> 6.22 "Dejar que el PLC responda a los mensajes de diálogo" Pági-
na 74)
(>>> 6.23 "Enlazar los mensajes de error con salidas" Página 74)
19 Abrir, comprobar la configuración de seguridad y confirmar las modificaciones
que se han realizado mediante la pinza de soldadura.


Se pueden encontrar diagramas de flujo de los procesos secundarios
entre PLC y robot en el soporte de datos de KUKA.ServoGun Basic 1.0
en el directorio DOC.
Indicación para el modo de servicio normal: Cuando la pinza, tras un

período de tiempo determinado, ya no alcance la fuerza exacta deberá
realizarse una nueva calibración fina (recalibración). En función de la
precisión de fuerza deseada, el cliente deberá determinar un ciclo ade-
cuado para la nueva calibración fina.
6.2 Añadir el temporizador de soldadura al proyecto
Requisito
• ServoGun Basic está instalado en WorkVisual.

• El paquete de opciones ServoGun Basic se ha agregado al proyecto.
• La unidad de control del robot está activa.
Procedimiento
1. En la ventana Catálogos, en la pestaña Opciones, abrir el catálogo

ServoGun Basic. Contiene los elementos de catálogo del temporiza-
dor de soldadura.
2. Arrastrar y soltar el temporizador de soldadura necesario en la venta-
na Estructura del proyecto: A la pestaña Dispositivos y allí a la
unidad de control del robot.
3. En la estructura de árbol, hacer doble clic sobre el temporizador de
soldadura. Editor del temporizador de soldadura se abre.
O bien: Marcar el temporizador de soldadura en la estructura de
árbol. Seleccionar la secuencia de menú Editores > Paquetes de op-
ciones > Editor del temporizador de soldadura.
Se abre el editor.
4. Efectuar los ajustes deseados.
5. Repetir los pasos 2 a 4 para todos los temporizadores de soldadura
necesarios.
6. Guardar el proyecto.
6.2.1 Elementos de catálogo para el temporizador de soldadura
ServoGun Basic pone a su disposición, además del temporizador de

soldadura estándar, el Temporizador personalizado (Custom Timer).
Con este temporizador, la comunicación entre el temporizador y el con-
trol del robot no está predefinida, sino que se puede programar. Si se
tiene previsto utilizar un temporizador personalizado, será necesario po-
nerse en contacto con KUKA Deutschland GmbH.
Las opciones de Editor del temporizador de soldadura han sido desa-

rrolladas para las familias de temporizadores de soldadura PSI 63Cx (con
firmware 729) y PSI6xxx (con firmare 373 o 201) de la empresa Bosch.
Las opciones también se pueden utilizar con otros temporizadores, p. ej.,
con Tecna TE550. Para ello es necesario que dominen el mismo principio
de comunicación (mecanismos de protocolo de enlace).
Principio de comunicación Bosch PSI 63Cx.729: ValidBit
1. La unidad de control del robot solicita el programa al temporizador de

soldadura mediante la entrada Nueva selección de puntos.

2. El temporizador de soldadura confirma este requerimiento con una sa-

lida Número de programa aceptado.
(Si el número de programa no se ha consignado en el temporizador
de soldadura, la salida no será TRUE.)
3. La unidad de control del robot establece la Nueva selección de pun-
to de nuevo a FALSE.
4. El temporizador de soldadura envía los datos de Fuerza, Espesor de
chapa etc.
5. El temporizador de soldadura está listo para la soldadura.
Principio de comunicación Bosch PSI6xxx.373: Invalid Program Num-
ber
1. La unidad de control del robot envía un número de programa que no

está consignado en el temporizador de soldadura.
2. La salida Selección de punto válida del temporizador de soldadura
se cambia a FALSE.
3. La unidad de control del robot envía el número de programa que está
programado en el formulario inline.
4. La salida Selección de punto válida del temporizador de soldadura
se cambia a TRUE.
5. El temporizador de soldadura envía, además, los datos de Fuerza,
Espesor de chapa etc.
Principio de comunicación Bosch PSI6xxx.201: CheckForce
1. La unidad de control del robot envía un número de programa válido

respecto al que se ha consignado una fuerza esperada.
2. El temporizador de soldadura envía los datos de Fuerza a la unidad
de control del robot.
3. La unidad de control del robot compara los datos del temporizador de
soldadura con los datos esperados.
4. Si la fuerza esperada difiere de la fuerza recibida como máximo en un
5 %, la unidad de control del robot envía el número actual de progra-
ma al temporizador de soldadura.
5. El temporizador de soldadura envía los datos de Fuerza, Espesor de
chapa etc.
6. Si la fuerza es superior a la fuerza enviada en el paso 2, puede efec-
tuarse la soldadura.
Principio de comunicación Tecna TE550: ValidBit
1. La unidad de control del robot solicita el programa al temporizador de

soldadura mediante la entrada Nueva selección de puntos.
2. El temporizador de soldadura confirma este requerimiento con una sa-
lida Número de programa aceptado.
Si el número de programa no se ha consignado en el temporizador de
soldadura, la salida no será TRUE.
3. El temporizador de soldadura envía, además, los datos de Fuerza,
Espesor de chapa etc.
4. La unidad de control del robot lee los datos y establece la Nueva se-
lección de punto en FALSE.
5. El temporizador de soldadura está listo para la soldadura.


6.3 Configurar opciones y entradas/salidas para el temporizador de solda-
dura en WorkVisual
6.3.1 Opciones del temporizador de soldadura
Ajustes del temporizador de soldadura
Parámetro Descripción
Señal de inversión • TRUE: la salida con flujo de corriente está invertida.
caliente / frío
• FALSE (por defecto): sin inversión
Si se selecciona TRUE para una de las siguientes opciones, se deberá

guardar el valor deseado para cada número de programa utilizado en el
temporizador de soldadura.
Fuerza del tempori- ¿De dónde debe obtener la unidad de control del robot el valor para
zador de soldadura la fuerza de cierre de la pinza?
Fuentes:
• TRUE: del temporizador de soldadura (N)

• FALSE:
‒ Para la soldadura y el fresado regulares: De los formularios
inline
‒ Para la soldadura de fondo y el fresado: Del PLC
Factor de correc- Factor de escala para los valores de fuerza
ción de fuerza
La unidad de control del robot interpreta los valores de fuerza siem-
pre como valores en N. El factor de escala permite calcular, si fuese
necesario, los valores que llegan del temporizador de soldadura.
El valor que debe tener el factor de escala depende del ancho de
transmisión de la señal, del factor de escala del temporizador de sol-
dadura y de la unidad de los valores en el temporizador de soldadu-
ra.
Por defecto: 1
Offset de fuerza La unidad de control del robot suma este valor al valor de fuerza,
que procede del temporizador de soldadura.
Secuencia:
1. El valor procedente del temporizador multiplica la unidad de con-

trol del robot por el factor de escala.
2. A continuación, la unidad de control del robot suma el offset.
Por defecto: 0.0

Espesor de capa del ¿De dónde debe obtener la unidad de control del robot los siguientes
temporizador de sol- valores?
dadura
• Para la soldadura: Espesor total de las piezas de trabajo a soldar
• Para el fresado: Espesor de la fresadora
Fuentes:
• TRUE: Del temporizador de soldadura (mm)

• FALSE:
‒ Para la soldadura y el fresado regulares: De los formularios
inline
‒ Para la soldadura y el fresado secundarios (KSS): Del PLC
‒ Para la soldadura y el fresado secundarios (VSS): De la fuen-
te establecida por el estándar del grupo VW
Factor de correc- Factor de escala para el grosor de chapa
ción del espesor de
La unidad de control del robot interpreta los valores siempre como
capa
valores en mm. El factor de escala permite calcular de forma corres-
pondiente los valores entrantes del temporizador de soldadura, si es
necesario.
ra.
Por defecto: 1
Offset del espesor Este valor suma la unidad de control del robot al valor de grosor de
de capa la chapa que procede del temporizador de soldadura.
Secuencia:

Por defecto: 0.0
Tolerancia del espe- ¿De dónde debe obtener la unidad de control del robot el valor para
sor de capa del la divergencia permitida para el espesor? (No es relevante para el
temporizador de sol- fresado y la soldadura secundarios.)
dadura
• TRUE: Del temporizador de soldadura (mm)
• FALSE: De los formularios inline
Si, p. ej., el espesor es de 2 mm y la divergencia permitida es de 1
mm, estará permitido un espesor total entre 1 y 3 mm.
Factor de correc- Factor de escala para la tolerancia del grosor de chapa
ción de la tolerancia
La unidad de control del robot interpreta los valores siempre como
del espesor de capa
valores en mm. El factor de escala permite calcular de forma corres-
pondiente los valores entrantes del temporizador de soldadura, si es
necesario.
ra.
Por defecto: 1


Offset de tolerancia Este valor suma la unidad de control del robot al valor para la tole-
del espesor de capa rancia del grosor de chapa que procede del temporizador de soldadu-
ra.
Secuencia:

Por defecto: 0.0
Tiempo de soldadu- ¿De dónde debe obtener la unidad de control del robot el valor para
ra del temporizador el tiempo de fresado?
• TRUE: del temporizador de soldadura

• FALSE: del formulario inline Fresado de electrodos
Indicación: este parámetro no regula de dónde obtiene la unidad de
control del robot el valor para el tiempo de soldadura. El tiempo de
soldadura siempre debe obtenerse del temporizador.
Los siguientes parámetros están previstos para un futuro uso. Actualmen-
te están inhabilitados.
Factor de correc- actualmente inhabilitada.
ción del tiempo de
soldadura
Offset del tiempo de actualmente inhabilitada.
soldadura
Limitaciones
La transmisión de los valores del temporizador de soldadura a la unidad

de control del robot requiere tiempo. Esto puede provocar en los siguien-
tes casos que la unidad de control del robot tenga esperar a los valores
y, como consecuencia, no pueda realizar un posicionamiento aproximado
de los movimientos de la pinza:
• En caso de distancias muy reducidas entre los puntos
• Con una abertura muy reducida de la pinza
En el siguiente caso no es posible determinar los valores del temporiza-
dor de soldadura:
• En la ventana Configuración ServoGun, en Temporizador de solda-
dura, está seleccionada la opción Temporizador de prueba activo.
A continuación, la unidad de control del robot empleará los valores re-
gistrados en la ventana Configuración ServoGun.
Selección de programa de soldadura
Aquí se determina el modo en que la unidad de control del robot debe

seleccionar el programa de soldadura.

Nombre del punto El programa de soldadura se selecciona mediante el nombre del pun-
to de soldadura.
Número de posicio- Este campo solo está activo si está seleccionado Nombre del punto.
nes
En la unidad de control del robot, el usuario determina el nombre del
punto en los formularios inline para los puntos de soldadura y de fre-
sado. Las últimas x posiciones del nombre deben ser cifras. La uni-
dad de control del robot comunica estas posiciones al temporizador
de soldadura como número de programa.
El número de las últimas posiciones relevantes se puede configurar
aquí mediante Número de posiciones.
• 1 … 9
Número de progra- El programa de soldadura se selecciona mediante un número. El
ma usuario indica el número en el formulario inline mediante un campo
especial.
Nombre del punto como número de programa
Ejemplo:
• Se ha seleccionado la opción Nombre del punto.
• Número de posiciones se ha ajustado al valor 7.
• En el formulario inline se asigna ahora el nombre del punto
SG12345678.
La unidad de control del robot comunica al temporizador de soldadura las
últimas 7 posiciones (contando desde la derecha) como número de pro-
grama: 2345678
Estas posiciones tienen que ser cifras.
Las posiciones situadas a la izquierda son irrelevantes para el número de
programa, independientemente de si se trata de cifras o de otros caracte-
res.
Ajustes en función del temporizador de soldadura
Las siguientes opciones se deben configurar en función del temporizador

de soldadura y de su comprobación de comunicación:
Protocolo de enlace En función del temporizador de soldadura empleado, se indica aquí
para número de pro- un número de programa válido para la comprobación de comunica-
grama ción o un número de programa no válido que el temporizador de sol-
dadura rechaza como comprobación de comunicación.
Protocolo de enlace Cuando se transmite un número de programa válido mediante el pa-
para valor de com- rámetro Protocolo de enlace para número de programa, el valor
probación de fuerza que vuelve del temporizador de soldadura se compara con
este y debe coincidir.
Indicar el valor de comprobación en la unidad indicada.


Protocolo de enlace Factor de escalada para el valor de fuerza que se emite como com-
para factor probación de comunicación.
La unidad de control del robot interpreta siempre el valor de fuerza
como valores en N. El factor de escala permite calcular, si fuese ne-
cesario, los valores que llegan del temporizador de soldadura.
ra.
Por defecto: 1
Protocolo de enlace La unidad de control del robot suma este valor al valor de fuerza,
para offset que procede del temporizador de soldadura.
Secuencia:

Por defecto: 0.0
Más información acerca de las opciones que van a ajustarse:
(>>> 6.2.1 "Elementos de catálogo para el temporizador de soldadura"
Página 33)
6.3.2 Zona de entradas/salidas del temporizador de soldadura
Si una función no se usa, asignar un 0 a la correspondiente entrada o

salida.
Entradas del temporizador de soldadura:

Entrada Descripción
Error de soldadura TRUE = el temporizador de soldadura emite un error
FALSE = el temporizador de soldadura no emite ningún error
Temporizador de Estado del temporizador de soldadura
soldadura preparado
TRUE = temporizador de soldadura preparado
FALSE = temporizador de soldadura no preparado
Programa aceptado El temporizador de soldadura confirma el número de programa. En
función del temporizador de soldadura empleado, no se necesitará
para todos los temporizadores.
TRUE = confirmación
FALSE = sin confirmación del temporizador de soldadura
Pasa corriente Corriente de soldadura del temporizador de soldadura
TRUE = existe corriente
FALSE = no hay corriente
Soldadura finalizada TRUE = final de la soldadura alcanzado
FALSE = final de la soldadura no alcanzado

Temperatura del Control de temperatura del transformador en la pinza
transformador co-
TRUE = el transformador presenta una temperatura de servicio nor-
rrecta
mal
FALSE = el transformador está sobrecalentado
Error del PLC TRUE = error externo
FALSE = ningún error externo
Las siguientes entradas solo deben configurarse si se han seleccionado las opciones corres-
pondientes en el Editor del temporizador de soldadura.
En este caso, se deberá indicar aquí la zona de entrada a través de la que la unidad de con-
trol del robot recibe el valor correspondiente del temporizador de soldadura.
Fuerza Zona de entrada para los valores de fuerza que transmite el tempori-
zador de soldadura
Espesor de capa Zona de entrada para los valores de espesor que transmite el tempo-
rizador de soldadura
Tolerancia del espe- Zona de entrada para los valores para la tolerancia de espesor que
sor de capa transmite el temporizador de soldadura
La siguiente entrada está prevista para un futuro uso. Actualmente está
inhabilitada.
Duración de la sol- actualmente inhabilitada.
dadura
Salidas del temporizador de soldadura:
Salida Descripción
Resetear fallo Restablecer los errores pendientes en el temporizador de soldadura.
TRUE = restablecer los errores.
FALSE = no restablecer los errores.
Enviar el nuevo nú- Al cambiar el número de programa, se debe transferir un número de
mero de programa programa nuevo. En función del temporizador de soldadura emplea-
do, no se necesitará para todos los temporizadores.
TRUE = se envía un número de programa nuevo.
FALSE = no se envía ningún número de programa nuevo.
Número de progra- Rango de direcciones para la transmisión de los números de progra-
ma ma. El ancho de bit puede ser como máximo de 32 bit.
con flujo de corrien- Solicitud para cerrar la pinza con la fuerza, el tiempo y la corriente
te correctos
Para ello, el número de programa también debe estar programado
con flujo de corriente en el temporizador de soldadura.
TRUE = solicitud
FALSE = sin solicitud
Indicación: esta salida no se puede invertir. Para ello, poner el sím-
bolo de confirmación en Señal de inversión caliente / frío.
Inicio de soldadura Arrancar el proceso de soldadura (también arranque del ciclo)
TRUE = arranque de soldadura
FALSE = sin arranque de soldadura


Salida Descripción
Repetición de solda- En caso de error, el punto de soldadura se vuelve a reiniciar sin que
dura la pinza se abra y vuelva a cerrarse.
El temporizador de soldadura debe ser compatible con la función.
TRUE = repetición
FALSE = sin repetición
6.4 Configurar el motor de la pinza
Requisito

Procedimiento

ServoGun Basic. Este contiene los motores de pinza.
Los motores de pinza obtenidos en el catálogo son motores valida-
dos o autorizados por KUKA Deutschland GmbH. Si se emplea un
motor diferente, KUKA Deutschland GmbH deberá validarlo primero.
Si la denominación no contiene ninguna indicación sobre el tipo de

pinza, será irrelevante el tipo de pinza con el que está combinado
el motor en la realidad.
2. Arrastrar y soltar el motor necesario a la ventana Estructura del pro-

yecto: A la pestaña Dispositivos y allí a la unidad de control del ro-
bot.
3. Si la pinza se utiliza como pinza fija, continuar directamente con el
paso 4.
Si se utiliza la pinza en la brida del robot, seleccionar la pestaña Geo-
metría. Allí arrastrar el motor hasta el nodo Flange Base del robot.
(Esto confirma que se trata de una pinza robótica y no de una pinza
estacionaria. Por lo tanto, no se determina si la pinza está realmente
acoplada, sino que debe existir la posibilidad.)
4. En la estructura de árbol, hacer doble clic sobre el elemento del mo-
tor. Se abre el editor Configuración de los datos de máquina.
5. Editar los datos de la máquina según sea necesario.
Encontrará información sobre los distintos datos de la máquina en
la documentación Configuración de cinemáticas.
En la configuración de las pinzas en WorkVisual puede resultar ne-

cesario eliminar temporalmente el acoplamiento de los motores de
los ejes en la configuración de accionamiento. El acoplamiento de
los ejes no puede eliminarse de forma permanente.
(>>> 6.9 "No eliminar de forma permanente el acoplamiento de ejes
en la configuración de accionamiento" Página 50)
6. Repetir los pasos 2 a 5 para todas las pinzas necesarias.

7. Si se utilizan varios ejes adicionales (pinzas u otros), se deberán mo-
dificar los números de los ejes según sea necesario:

a. En la ventana Estructura del proyecto en la pestaña Dispositi-

vos desplegar cada elemento de eje adicional tanto como sea po-
sible.
Ahora se muestran los números de los ejes adicionales (E1, E2,
etc.). El orden de los números transcurre siempre en sentido as-
cendente desde arriba hacia abajo.
b. Para asignar otro número a un eje, desplazar el elemento corres-
pondiente arrastrándolo hacia arriba o hacia abajo.
6.5 Activar el editor de ServoGun en WorkVisual
Descripción
En el editor de ServoGun se configuran las opciones de ServoGun y tam-

bién las entradas y salidas.
Procedimiento
1. En la ventana Estructura del proyecto marcar el elemento para el

motor de la pinza, p. ej. SDTE008[…].
2. Hacer clic en el botón Editor de ServoGun:

O bien: Seleccionar la secuencia de menú Editores > Paquetes de
opciones > Editor ServoGun.
Se abre el editor.
3. Efectuar los ajustes deseados.
6.6 Configurar las opciones y entradas/salidas para la pinza en WorkVisual
6.6.1 Sección Ajustes de la pinza
Ajustes globales
Unidad de fuerza Modifica globalmente la unidad de fuerza mostrada:
mostrada
• Newton (N)
• Kilonewton (kN)
• Pound-Force (lbf)
Dirección de la pin- Aquí se establece si la pinza se cierra en la dirección de movimiento
za que se cierra positiva o negativa.
• POSITIVE (KSS por defecto): "Signo positivo" cierra la pinza.

• NEGATIVE (VSS por defecto): "Signo negativo" cierra la pinza.
¡Importante! Debe ajustarse el parámetro Dirección de la pinza que
se cierra antes de la ejecución de otros pasos de puesta en servicio.
Si se modifica Dirección de la pinza que se cierra posteriormente,
deben volver a realizarse todos los pasos de puesta en servicio pos-
teriores. Del mismo modo, deben volver a crearse los programas Ser-
voGun ya creados.
(>>> 6.1 "Resumen de puesta en servicio y configuración" Página 31)


sensor de fuerza ex- Debe seleccionarse cuando hay configurado un KUKA CFS10.
terno activo
Ajustes para el desgaste de los adaptadores de electrodos

ServoGun Basic determina el desgaste de los adaptadores de electrodos
en cada primera inicialización. Corrige automáticamente la posición y la
amplitud de apertura de las pinzas para compensar el desgaste.
Para el cálculo correcto del desgaste es necesario que se restablezca
el valor del desgaste total tras cada cambio de vástago.
(>>> 5.5 "Mostrar el desgaste del adaptador de electrodo/ Restablecer
el desgaste tras cambio de vástago" Página 28)
ServoGun Basic comprueba los valores en el siguiente orden:

1. Desgaste producido desde la última primera inicialización
2. Desgaste total
Desgaste máximo Desgaste máximo permitido de los vástagos entre dos primeras inicia-
del asta por InitNew lizaciones
Por defecto: 1 mm
Mensaje en caso de superarse el valor: Error de verificación geomé-
trica: Las tapas se han estabilizado en {0} mm desde la última prue-
ba, valor límite = {1} mm por cambio de tapa.
Desgaste máx. per- Desgaste total máximo permitido de los vástagos
mitido
Es decir, el desgaste desde el último restablecimiento del valor de
desgaste. O, en caso de que no se haya restablecido todavía, desde
la primera primera (!) inicialización.
Por defecto: 3 mm
Mensaje en caso de superarse el valor: Tapas ajustadas en {0} mm.
El valor límite para el ajuste de la tapa es {1} mm.
Tipo de mensaje ¿Deben emitirse los mensajes en caso de superarse los valores? y,
en caso afirmativo, ¿de qué tipo?
• No message (por defecto): No emitir mensajes.

• Notify: Emitir mensajes como mensajes de aviso
Los mensajes de aviso no afectan a los movimientos del robot ni
al flujo de programa. No es necesario confirmarlos.
• Acknowledge: Emitir mensajes como mensajes de confirmación
En caso de un mensaje de confirmación de ServoGun, el robot
se detiene. Solo una vez confirmado el mensaje (por el usuario o
el PLC) puede continuar desplazándose el robot.
Ajustes de la pinza
Índice del tempori- Seleccionar el temporizador de soldadura que controla la pinza de
zador de soldadura soldadura.
Nombre de la pinza Nombre de la pinza que se va a mostrar en la unidad de control del
robot
Tipo de pinza • Pinza X
• Pinza C

Dirección de impac- Aquí se debe indicar la dirección de impacto de la pinza (TCP).
to de la pinza
• -X (por defecto), -Y, -Z, +X, +Y, +Z
X, Y o Z se seleccionará en función del valor que tenga $TOOL_DI-
RECTION. Aquí se deberá seleccionar el mismo valor.
El signo positivo o negativo se seleccionará en función de cómo se
haya dispuesto la dirección de impacto:
• El signo positivo señala en la dirección del electrodo fijo y el sig-

no negativo señala en sentido contrario: Seleccionar Signo posi-
tivo
• El signo negativo señala en la dirección del electrodo fijo y el sig-
no positivo señala en sentido contrario: Seleccionar Signo negati-
vo
(>>> 6.12 "Medir el TCP y la dirección de impacto de la herramienta"
Página 53)
Tipo de compensa- • Air compensation/ Neumático: La posición de la pinza se corri-
ción ge de forma neumática.
• No compensation: La posición de las pinzas se corrige mediante
movimientos de compensación del robot.
• EqualizingTech: Debe seleccionarse si se debe utilizar Equali-
zingTech en la unidad de control del robot.
Fuerza máxima de Fuerza máxima que debe ejercerse sobre la pinza. Para cada pinza
la pinza se comprueba de forma global y no se excede.
máx. desviación de En la prueba de fuerza se determina el rango de tolerancia positivo.
fuerza positiva
(>>> 6.18.5 "Realizar la prueba de fuerza" Página 67)
Por defecto: 0.05 kN
máx. desviación de En la prueba de fuerza se determina el rango de tolerancia negativo.
fuerza negativa
(>>> 6.18.5 "Realizar la prueba de fuerza" Página 67)
Por defecto: 0.1 kN
Fuerza de inicializa- La fuerza con la cual se cierra la pinza en la primera inicialización
ción de nuevos durante el primer movimiento.
electrodos
(>>> 6.21.1 "Primera inicialización mediante la tecla de estado" Pági-
na 73)
Indicación: Valores adecuados a partir de 2 kN.
• 1,2 kN … fuerza máx. de la pinza

Por defecto: 2 kN
Fuerza de inicializa- La fuerza con la cual la pinza se cierra en la inicialización cíclica.
ción de los electro-
(>>> 6.21.2 "Inicialización cíclica mediante la tecla de estado" Pági-
dos
na 73)
• 1,2 kN … fuerza máx. de la pinza

Por defecto: 1.5 kN
Número de repeti- Determina la frecuencia con la que un punto de soldadura se repite
ciones en caso de automáticamente en caso de error.
error
Por defecto: 3


Acoplable Debe seleccionarse si la pinza se gestiona mediante un sistema de
cambio de herramienta automático.
• El ajuste no acopla ni desacopla la pinza.

• El ajuste no tiene nada que ver con el hecho de si la pinza se
puede acoplar o no.
Proceso secundario Sólo para pinzas fijas:
activo
• Permitir el fresado de electrodos asíncrono
• Permitir la soldadura asíncrona
(>>> 8.4 "Programar los procesos secundarios" Página 107)
• Inactivo (default), Activo

Control de consumo • Activo (por defecto): La unidad de control del robot comprueba
activo en el punto de soldadura si el espesor de pieza detectado se co-
rresponde con el espesor esperado. En caso contrario, se emite
el siguiente mensaje: La posición de la pinza no es correcta, ¿re-
petir punto?
Espesor esperado = Espesor de la pieza + Tolerancia de espesor
• Inactivo: ninguna comprobación.
Erosión, tipo de cál- Método en que se va a determinar la erosión de electrodos:
culo
• Relación en %: Se calcula la erosión total. La unidad de control
del robot asigna a ambo electrodos el consumo en una relación
determinada. (Por defecto: 50:50).
La relación se puede configurar mediante Relación de erosión.
• Medición individual: Se calcula la erosión total. A continuación,
se calcula el consumo de los electrodos móviles. La erosión del
electrodo fijo resulta de la diferencia.
Relación de erosión La unidad de control del robot asigna a ambos electrodos el consumo
en esta relación. El valor hace referencia a los electrodos móviles.
Consumo máximo Máximo valor permitido para la erosión de electrodos (ambos electro-
dos juntos)
• 0 … 20 mm
Compensación X conectar/desconectar la compensación del desplazamiento
Solo es relevante pa- • Inactivo (default), Activo
ra pinzas X con
adaptadores de elec- También puede configurarse en la unidad de control del robot.
trodos inclinados
Dirección de com- Seleccionar la dirección de compensación calculada.
pensación X
• -X (por defecto), -Y, -Z, +X, +Y, +Z
También puede configurarse en la unidad de control del robot.

Compensación de la • Sin símbolo de confirmación: La compensación de la flexión está
flexión desactivada.
Solo relevante para • Con símbolo de confirmación: La compensación de la flexión está
pinzas C activada.
Compensación fle- Indicación: La compensación no se realiza de forma completa-
xión asimétrica mente sincrónica a la presión de pinza. Por norma general, no es
posible que la pieza se mueva ligeramente en una dirección por
Solo relevante para la presión de la pinza y después en la otra dirección por la com-
pinzas X pensación aplicada.
También puede configurarse en la unidad de control del robot.
Relación de transmi- Indicar aquí si la relación de grado de reducción es negativa. El gra-
sión de negativa do de reducción está condicionado por la mecánica de la pinza. (Por
defecto: Inactivo = grado de reducción positivo)
• O bien: Consultar la relación del grado de reducción en la docu-

mentación de la pinza.
• O bien: Dejar el ajuste por defecto Inactivo.
Indicación: El signo real del grado de reducción debe comprobarse
en el marco de la puesta en servicio. En función del resultado debe
volverse a modificar aquí posteriormente el parámetro.
6.6.2 Zona de entradas y salidas PLC
Si hay determinadas opciones que no se han activado en Ajustes de la

pinza, las correspondientes entradas/salidas también estarán desactiva-
das y no podrán asignarse.
salida.
Entradas PLC
Señales que se desplazan del PLC a la unidad de control del robot:

Parada tras fin de Solicitud de que el robot debe detenerse después de la soldadura
soldadura
TRUE = solicitud
Prueba sin compo- Movimiento con/sin cerrar
nente
TRUE = la pinza permanece abierta en el punto de soldadura
FALSE = la pinza se cierra en el punto de soldadura


Si se solicita, no re- Los mensajes de diálogo deben ser respondidos por defecto por el
petir el punto usuario. Sin embargo puede configurarse también que la respuesta
Si se solicita, provenga del PLC.
repetir punto (>>> 6.22 "Dejar que el PLC responda a los mensajes de diálogo"
Página 74)
Para los mensajes que deben ser respondidos por el PLC conforme
a la configuración se aplica:
Estas dos entradas reciben la respuesta del PLC. En función de qué
entrada es TRUE, se repite o no el punto.
• Las dos entradas no pueden ser TRUE.

• Si las dos entradas son FALSE, significará "sin respuesta" y el
mensaje seguirá pendiente en la ventana de mensajes.
Indicación: Después de responder al mensaje de diálogo, deberá
restablecerse de nuevo la entrada del PLC para que se pueda conti-
nuar con el programa.
Caudalímetro, entra- Control del caudal de agua de refrigeración en la entrada de la pinza
da OK
TRUE = sin alarma
FALSE = alarma activada
Caudalímetro, salida Control del caudal de agua de refrigeración en la salida de la pinza
OK
TRUE = sin alarma
FALSE = alarma activada
sensor de fuerza ex- Zona de entrada/salida para el KUKA CFS10
terno
Registrar aquí las entradas a las que está conectado el KU-
KA CFS10.
Salidas PLC
Señales que se desplazan de la unidad de control del robot al PLC:

Salida Descripción
Se produce una pa- Confirmación de la entrada Parada tras fin de soldadura
rada tras el fin de la
TRUE = final de la soldadura alcanzado
soldadura
FALSE = final de la soldadura aún no alcanzado
Presencia de solici- Los mensajes de diálogo deben ser respondidos por defecto por el
tud "Repetición de usuario. Sin embargo puede configurarse también que la respuesta
punto" provenga del PLC.
(>>> 6.22 "Dejar que el PLC responda a los mensajes de diálogo"
Página 74)
Para los mensajes que deben ser respondidos por el PLC conforme
a la configuración se aplica:
Esta salida comunica al PLC cuándo la ventana de mensajes
muestra un mensaje de este tipo. El PLC puede enviar su respuesta
a continuación.
• TRUE = hay activo un mensaje de diálogo

• FALSE = no hay activo ningún mensaje de diálogo
Indicación: La señal debe mantenerse como mínimo 1 segundo. Pa-
ra que el robot pueda continuar desplazándose, debe restaurarse otra
vez la señal.
Se necesitan nue- Muestra si los electrodos han alcanzado la erosión máxima admisible.
vos electrodos
TRUE = Consumo máximo obtenido
FALSE = Consumo máximo todavía no obtenido
Cilindro de compen- Solo es efectivo en pinzas con compensación neumática: Conectar
sación 1 compensación 1.
TRUE = compensación conectada
FALSE = compensación desconectada
Cilindro de compen- Solo es efectivo en pinzas con compensación neumática: Conectar
sación 2 compensación 2.
TRUE = compensación conectada
FALSE = compensación desconectada
6.7 Configurar KUKA CFS10 (dinamómetro)
Descripción
El KUKA CFS10 puede conectarse mediante la interfaz EMD X32 a la ca-

ja RDC del robot. Este transfiere sus datos de medición directamente a la
unidad de control del robot mediante esta interfaz.
El KUKA CFS10 debe configurarse en WorkVisual.
Requisito

• El temporizador de soldadura se ha agregado al proyecto.
• La pinza se ha agregado al proyecto.


Procedimiento
1. En la ventana Estructura del proyecto, dejar la unidad de control de

robot inactiva si no lo está ya.
ServoGun Basic.
3. Arrastrar la entrada External Force Sensor y soltarla en la ventana
Estructura del proyecto: A la pestaña Dispositivos y allí a la unidad
de control del robot.
4. Aparece el siguiente mensaje:
El dispositivo "{0}" contiene información adicional sobre la confi-
guración del bus de campo, el circuito de señales y los textos
largos. ¿También desea importarla?
Responder al requerimiento con Si. Se importa la información. (Tarda
unos momentos.)
5. Se abre la ventana Adaptar los circuitos de señales.
En la zona Conflictos actuales: se visualizará si las señales con las
que se debe conectar el dispositivo según el ajuste predefinido ya es-
tán conectadas en el proyecto.
Adaptar, en caso necesario, los circuitos de señales.
Puede consultarse información para procesar los circuitos de seña-
les en la documentación de WorkVisual.
6. Confirmar los ajustes en la ventana Adaptar los circuitos de

señales con OK. La ventana se cierra.
7. Seleccionar la secuencia de menú Extras > Crear código. Se crea el
código. Una vez finalizado el proceso, sucede lo siguiente:
• Aparece el siguiente mensaje: Se ha compilado el proyecto
<"{0}" V{1}>. Los resultados están disponibles en el árbol de
ficheros.
• La unidad de control del robot se activa automáticamente.
• Se abre la ventana Circuito EA.
8. En la ventana Circuito EA:
• Seleccionar la pestaña KR C E/As , arriba a la izquierda, y
marcar el elemento Entradas digitales.
• Seleccionar la pestaña Buses de campo, arriba a la derecha, y
marcar el elemento Electronic Mastering Device (EMD).
(El KUKA CFS10 utiliza la interfaz EMD, por lo que es necesario
marcar este elemento.)
9. Comprobar el circuito del KUKA CFS10 en la parte inferior de la ven-
tana Circuito EA. Este debe corresponderse con lo indicado en el pa-
so 5.
En caso necesario, se puede modificar una vez más el circuito en la
ventana Circuito EA.
10. En la ventana Estructura del proyecto, marcar la pinza y hacer clic
en el botón Editor de ServoGun: .

Se abre el editor de ServoGun.
11. Marcar el símbolo de confirmación en la casilla sensor de fuerza ex-
terno activo en la zona Ajustes globales.
12. Comprobar la zona de entrada mostrada en la zona Entradas PLC
del campo sensor de fuerza externo: Esta debe corresponderse con
lo indicado también en la ventana Circuito EA.

Si se necesita modificar de nuevo la zona de entrada, repetir los

pasos 8 al 12. No es suficiente con ajustar la zona de entrada en el
editor de ServoGun.
El KUKA CFS10 está configurado.
6.8 Adaptar el control de la velocidad de la pinza para T1.
La pinza se desplaza en T1 en caso de movimientos asíncronos con ve-

locidad de proceso. En función de la pinza y la aplicación concreta, esto
es fácilmente posible o bien debe cambiarse el parámetro Velocidad má-
xima T1 en la configuración de seguridad.
ADVERTENCIA
Modificar el valor por defecto de Velocidad máxima T1 solo si es ne-
cesario. El conmutador de seguridad debe comprobar si hay que modi-
ficar el valor en un caso de aplicación específico y en qué medida hay
que hacerlo. También debe comprobar si el cambio exige medidas de
seguridad adicionales, p ej. si es necesario instalar un bloqueo de puer-
ta.
ADVERTENCIA
Después de modificar el parámetro Velocidad máxima T1 debe com-
probarse el nuevo valor. El nuevo valor también debe comprobarse
cuando sea inferior al valor anterior.
Se puede consultar información sobre los parámetros Velocidad máxi-
ma T1 y la comprobación en la siguiente documentación:
• KUKA System Software, instrucciones de manejo y programación
para integradores de sistemas
O bien: VW System Software, instrucciones de manejo y programa-
ción para integradores de sistemas
• WorkVisual
El control de seguridad también controla si la velocidad máxima en T1

permanece por debajo de los valores configurados en el caso de los ejes
configurados para ser acoplados o agrupados como grupos de acopla-
miento.
Para poder modificar los valores configurados para estos ejes, debe elimi-
narse el acoplamiento de forma temporal.
El acoplamiento de los ejes puede eliminarse y volver a establecerse
en WorkVisual. Para más información, consultar la documentación de
WorkVisual.
El acoplamiento de los ejes no puede eliminarse de forma permanente.

(>>> 6.9 "No eliminar de forma permanente el acoplamiento de ejes en
la configuración de accionamiento" Página 50)
6.9 No eliminar de forma permanente el acoplamiento de ejes en la confi-

guración de accionamiento
En la configuración de las pinzas en WorkVisual puede resultar necesario

eliminar temporalmente el acoplamiento de los motores de los ejes en la
configuración de accionamiento. Lo importante es que vuelva a restable-
cerse el acoplamiento antes de reanudar el funcionamiento.


ADVERTENCIA
Los motores de los ejes de las servopinzas deben estar acopladas en
el editor Configuración del accionamiento durante el funcionamiento.
Si el motor de eje no está acoplado, no se puede desacoplar la pinza
mediante las teclas de estado en el lado del software. En caso de coli-
sión, esto puede evitar operaciones de rescate necesarias. Esto puede
provocar la muerte, lesiones graves o daños materiales.
Si un motor está acoplado en el editor Configuración del accionamien-

to, puede detectarse como sigue:
Fig. 6-1: El motor está acoplado
Acoplado: motor con marco y un pequeño símbolo de cadena abajo a la

izquierda en el marco
Fig. 6-2: El motor no está acoplado
No acoplado: motor sin marco y sin pequeño símbolo de cadena
6.10 Exportar/importar la configuración del temporizador de soldadura y de

las pinzas
6.10.1 Exportar e importar la configuración de WorkVisual
Descripción
En el caso de que, por ejemplo, se configuren diferentes instalaciones

idénticas, la configuración de WorkVisual puede exportarse del temporiza-
dor de soldadura y de las pinzas como fichero XML e importarse a otro
proyecto diferente.
Se pueden importar las siguientes partes de la configuración:
• Ajustes
• Entradas y salidas
• Datos de la máquina (solo para pinzas)
• Datos de calibración (solo para pinzas)

Requisito
• El Editor ServoGun o el Editor del temporizador de soldadura es-

tán abiertos.
Procedimiento
1. En el editor, hacer clic en Importar/exportar.

Se abre un cuadro de diálogo.
2. Seleccionar si se debe efectuar la importación o la exportación.
3. Seleccionar un fichero XML para la importación.
Para efectuar una exportación, seleccionar un fichero existente, para
sobrescribirlo, o bien un nuevo nombre de fichero.
4. Seleccionar, en la siguiente ventana de diálogo, las partes de la confi-
guración que deban importarse.
En la exportación se exporta todo automáticamente.
5. Comprobar, en la siguiente ventana de diálogo, si todas las partes de
la configuración pueden importarse satisfactoriamente.
Si una parte no se puede importar por completo, no se importará en
absoluto (tampoco parcialmente). Las demás partes no se verán afec-
tadas por ello.
6. Finalizar la importación/exportación con Finalizar.
La importación/exportación solo finaliza cuando finaliza el diálogo.
Cuando no se pueda importar una parte, toda la importación se podrá
posponer con Cancelar.
6.10.2 Exportar e importar la configuración en la unidad de control del robot
Requisito

Procedimiento

2. Seleccionar abajo, en la página Importar/exportar.
3. Seleccionar la pinza o el temporizador de soldadura para importar/
exportar la configuración.
4. Para la exportación: Pulsar Exportación.
El fichero de exportación se crea en el directorio C:\KRC\ROBOTER
\LOG.
5. Para la importación: Importar y a continuación seleccionar un fichero
XML válido.
6. Para la importación: Seleccionar las partes integrantes de la configura-
ción que deban importarse:
• Ajustes
• Entradas y salidas
• Datos de la máquina
• Calibración
7. Pulsar Ejecutar.


6.11 Comprobar los signos del grado de reducción de la pinza
Descripción
Debe comprobarse si el parámetro Relación de transmisión de negativa

está correctamente establecido en WorkVisual.
Requisito
• El proyecto se ha configurado en WorkVisual y está activo en la uni-
dad de control del robot.
• Se conoce el ajuste actual del parámetro Dirección de la pinza que
se cierra.
Procedimiento
1. Guiarse por la tabla inferior.

2. Mover la pinza mediante la tecla Plus y observar si se abre o se cie-
rra.
3. Si la comprobación conforme a la tabla tiene como resultado que el
parámetro Relación de transmisión de negativa no está establecido
correctamente:
Modificar el parámetro en WorkVisual y volver a transferir y a activar
el proyecto en la unidad de control del robot.
No se puede modificar en lugar de Relación de transmisión de nega-

tiva el parámetro Dirección de la pinza que se cierra.
El grado de reducción está condicionado por la mecánica de la pinza.
La comprobación determinaría posteriormente de nuevo que Relación
de transmisión de negativa no está establecido conforme a la mecáni-
ca.
¿Parámetro "Dirección de Mover la pinza mediante la

Resultado
la pinza que se cierra"? tecla Plus > ¿Reacción?
Negativo La pinza se abre O.k.
La pinza se cierra No o.k.
Debe modificarse el paráme-
tro Relación de transmisión
de negativa.
Positivo La pinza se cierra O.k.
La pinza se abre No o.k.
Debe modificarse el paráme-
tro Relación de transmisión
de negativa.
6.12 Medir el TCP y la dirección de impacto de la herramienta
• Para la medición de la servopinza, debe colocarse el TCP siempre so-

bre el electrodo fijo.
• Recomendación: Determinar la dirección de impacto de la herramien-
ta como se representa en la figura (>>> Fig. 6-3):
‒ El signo positivo señala en la dirección del electrodo fijo.
‒ El signo negativo señala en sentido contrario a la dirección del
electrodo fijo.

• En el editor ServoGun, en WorkVisual, en los Ajustes de la pinza, re-

gistrar en el parámetro Dirección de impacto de la pinza el modo
en el que se ha establecido la dirección.
Para más información sobre el establecimiento de la dirección de im-

pacto de la herramienta y para la medición, consultar las instrucciones
de servicio y programación del KUKA System Software (KSS).
Fig. 6-3: TCP y dirección de impacto de la herramienta
6.13 Abrir el asistente de la puesta en servicio en la unidad de control del

robot
Descripción
Hay un asistente disponible para los pasos de puesta en servicio ejecuta-

dos en el robot.
Requisito
Procedimiento

2. Seleccionar la pinza que debe configurarse en Selección de pinzas.
Se muestran los parámetros de pinza ya configurados en WorkVisual.
3. Pulsar Asistente.
Se abre la ventana para el primer paso de configuración.
4. Seguir al asistente a través de la tecla de flecha Siguiente por las
ventanas de configuración.
Los datos se guardan automáticamente en cada cambio de página.
5. Finalizar el asistente con Finalizar.
Si el asistente no se finaliza con Finalizar, todas las modificaciones
volverán a rechazarse a excepción del ajuste.
6. Repetir los pasos 2 - 5 para cada pinza.


Fig. 6-4: Configuración de la pinza mediante asistente
Pos. Descripción
1 Estado del paso de configuración
• Gris: el paso de configuración aún no ha finalizado satisfac-

toriamente. No es posible seguir con la página siguiente.
• Verde: el paso de configuración ha finalizado satisfactoria-
mente. Proseguir la configuración en la siguiente página.
2 Opciones disponibles
3 Esta opción está guardada actualmente, ya que no se cumplen
todas las condiciones previas (p. ej. los pasos que iban a eje-
cutarse con anterioridad en la misma página).
4 Selección directa de la ventana de configuración desbloqueada
5 Barra de navegación con:
• Barras de progreso
• Teclas de flecha Atrás y Siguiente
• Selección directa de la ventana de configuración desblo-
queada

6.14 Ajustar la pinza
Descripción
Una pinza debe ajustarse en los siguientes casos:

• Puesta en servicio de una pinza (ajuste inicial)
• Después de cambiar componentes de la pinza
• Después de la pérdida de ajuste
El ajuste puede realizarse de forma manual o automática. Recomenda-
ción: Realizar el ajuste automáticamente (a ser posible) debido a la mejor
reproducibilidad. El ajuste manual es adecuado cuando se debe realizar
un ajuste con el programa seleccionado.
Requisito
• Nuevos electrodos
• Solo para el ajuste automático: Ningún programa seleccionado.
En lugar de nuevos electrodos: También es posible realizar el ajuste con
un distanciador, por ejemplo, con una galga de espesores. Debe ajustarse
la distancia de modo que se corresponda con el desgaste actual de los
adaptadores de electrodos.
Asegurarse de que los electrodos están correctamente colocados No se
produce ningún recorrido de apriete automático.
AVISO
Electrodos usados no deben ser utilizados, dado que llevan a valores
de ajuste erróneos. La pinza puede ser dañada.
Procedimiento
Ajuste automático
2. Seleccionar la pinza que debe ajustarse.
3. Seleccionar el Ajuste. Se abre una ventana nueva.
4. Accionar el pulsador de validación y mantenerlo accionado.
5. Pulsar Auto. Ajuste.
La pinza se desplaza a la posición cero y se ajusta automáticamente.
Ajuste manual
1. Cerrar la pinza manualmente, hasta que los electrodos se toquen sua-
vemente.
AVISO
La pinza no debe ejercer ninguna fuerza. En caso contrario, la
pinza puede ser dañada.
Para saber si los electrodos se tocan suavemente, se puede determi-

nar, p. ej., mediante un control visual o sosteniendo una tira de papel
entre los electrodos. (Cerrar la pinza hasta que la tira de papel esté
ligeramente fijada.)
3. Seleccionar la pinza que debe ajustarse.


4. Seleccionar el Ajuste. Se abre una ventana nueva.
5. Pulsar Ajuste.
6.15 Determinar el grado de reducción de la pinza
Requisito
• La pinza está ajustada.

Procedimiento para pinzas X
El grado de reducción de la pinza es la modificación de la amplitud de

apertura mediante 1 giro del motor.
2. Seleccionar Datos de pinza.
3. Abrir la pinza manualmente hasta que la distancia entre los electrodos
pueda medirse sin inconveniente.
4. Medir la distancia entre los electrodos.
5. Registrar la distancia en el campo Amplitud de apertura y guardar.
La unidad de control del robot calcula automáticamente el grado de
reducción de la pinza a partir de la Amplitud de apertura y de la Po-
sición real E y lo muestra en el campo Relación de transmisión.
Comprobación de plausibilidad:
1. Seleccionar en el menú principal Visualización > Posición real. A
continuación, seleccionar la vista Específico del eje.
2. Comprobar si los valores de posición de la pinza relevante se corres-
ponden con la relación de transmisión que ha calculado el control del
robot. No es necesario comprobar la correspondencia aritmética exac-
ta, pero sí se debe comprobar la plausibilidad.
3. Si los valores no son plausibles, comprobar la entrada en Amplitud
de apertura. Es posible que se haya introducido un valor falso, p. ej.
100 en lugar de 10.
AVISO
Una relación de transmisión errónea puede provocar colisiones de la
pinza u otros daños materiales. Por lo tanto, se recomienda ejecutar sin
falta la comprobación de plausibilidad.
Procedimientos para las pinzas C
El grado de reducción de la pinza se corresponde generalmente con el

paso del husillo.
1. Consultar el valor para el paso del husillo en la hoja de datos del fa-
bricante de la pinza.
3. Seleccionar Datos de pinza.
4. Indicar y guardar el valor en el campo Paso del husillo.
Si el fabricante no ha especificado ningún valor para el paso del husillo,
el grado de reducción de la pinza se podrá determinar manualmente:
1. Cerrar la pinza sin aplicar fuerza.

2. Seleccionar en el menú principal Visualización > Posición real. Se

visualiza la posición real cartesiana.
3. Pulsar Específico del eje para visualizar la posición real específica
del eje. La posición de la pinza se indica en la columna Motor [deg]
con 0.
4. Abrir la pinza manualmente hasta que en la columna Motor [deg] se
muestre el valor 360.
5. Medir la distancia entre los electrodos.
6. Introducir y guardar en la ventana Configuración ServoGun, en la
página Datos de pinza, en el campo Paso del husillo.
Si la amplitud de apertura de la pinza después de un giro del motor no

es suficiente para poder realizar la medición, abrir la pinza 2 o 3 y rea-
lizar la medición a continuación. Seguidamente dividir la distancia medi-
da entre el número de giros.
6.16 Ajustar el interruptor de final de carrera del software
Deben ajustarse los interruptores de final de carrera de software para la

apertura y el cierre de la pinza (eje adicional). De este modo, el trayecto
de desplazamiento de la pinza queda limitado.
6.16.1 Ajustar el interruptor de final de carrera para la apertura de la pinza
Requisito
• Grupo de usuarios "Usuario"

• La pinza está ajustada
• Se han registrado los datos de la pinza
AVISO
No abrir la pinza hasta el tope. En caso de duda, parar antes preferen-
temente. En caso contrario se producirán daños materiales como con-
secuencia.
Procedimiento

2. Seleccionar Interruptores de final de carrera de software.
3. Ajustar el valor para la amplitud de apertura máxima:
a. Abrir la pinza casi completamente (no del todo).
b. Aceptar la Posición real con Aceptar posición real en el campo
Amplitud máxima de apertura.
c. Adaptar el valor, si fuese necesario: valor buscado = valor de las
variables Posición real + reserva (recomendación: altura de 2 gi-
ros del motor)
4. Guardar la página.
Procedimiento alternativo
1. Tomar el valor de la hoja de datos de la pinza e introducirlo y guar-

darlo en la ventana Configuración ServoGun, en la página Interrup-

tores de final de carrera de software en Amplitud máxima de

apertura.
2. Comprobar si el valor es correcto.
• Para ello, abrir la pinza manualmente y observar si se detiene au-
tomáticamente antes del tope según corresponde al valor introdu-
cido.
• Si la pinza no se detiene automáticamente, cancelar el desplaza-
miento manual a tiempo antes del tope. El valor de la hoja de da-
tos no es correcto. La amplitud de apertura máxima debe ajustar-
se conforme a lo mencionado en el primer procedimiento.
6.16.2 Ajustar el interruptor de final de carrera para el cierre de la pinza
Requisito
• Grupo de usuarios "Usuario"

• La pinza está ajustada
• Se han registrado los datos de la pinza
Preparación
Calcular el valor para la flexión máxima de la pinza.

• O bien: consultar la flexión máxima en la hoja de datos de la pinza.
• O bien: determinar la flexión máxima en el marco de la calibración de
la fuerza. (>>> 6.18.1 "Calcular la calibración previa - las posiciones
de calibración" Página 61)
Procedimiento

2. Seleccionar Interruptores de final de carrera de software.
3. Introducir en Cierre de la pinza en caso de flexión máxima los pa-
rámetros calculados.
4. Guardar.
AVISO
No cerrar la pinza hasta la flexión máxima para fines de comprobación.
En caso contrario, pueden producirse daños materiales en la pinza.
6.17 Calcular el espesor del dinamómetro
Descripción
Para poder calibrar una pinza correctamente, la unidad de control del ro-
bot debe conocer el espesor de la placa del sensor del dinamómetro utili-
zado. Existen las siguientes posibilidades para calcular el espesor y para
transmitirlo a la unidad de control del robot:
• Calcular el espesor manualmente e introducir el valor en la configura-
ción.
• Calcular el espesor al cerrar la pinza.

Fig. 6-5: Medición con dinamómetro (ejemplo)
Accesorios
• KUKA CFS10
• u otro dinamómetro
(si es necesario, consultar el modelo adecuado al fabricante de la pin-
za)
Requisito

Procedimiento

2. Acceder a la página Datos del dinamómetro y registrar el grosor del
dinamómetro manualmente determinado.
O bien:
3. Ajustar el override manual al 3 %.
4. Cerrar la pinza hasta que el electrodo móvil toca justamente la placa
del sensor.
5. Aceptar la Posición real con Aceptar posición real como espesor
del dinamómetro.

2. Seleccionar Datos del dinamómetro.
3. Abrir la pinza manualmente.
4. Colocar el dinamómetro sobre el electrodo fijo.
5. Oprimir el pulsador de hombre muerto.
6. Seleccionar el Cálculo automático del espesor del dinamómetro.


7. Soltar el pulsador de validación y volver a accionarlo manteniéndolo
presionado. Cuando se usa el KUKA CFS10 no es necesario volver a
presionar.
La pinza se desplaza. Una vez se haya detectado y medido el dina-
mómetro, la pinza vuelve a retroceder a su posición original.
6.18 Calibración - Resumen
AVISO
La precisión que se puede alcanzar con la calibración, dependerá de la

pinza y del motor.
Vista general
Paso Descripción
1 Calibración previa
Determina las posiciones de calibración.
2 Calibración aproximada
Se desplaza a las posiciones de calibración y las fuerzas
correspondientes se miden.
3 Calibración fina
Desplazamiento a cada una de las fuerzas requeridas, cal-
culadas en la calibración aproximada. La fuerza real se re-
gistra.
4 Prueba de fuerza
Desplazar la pinza con las fuerzas teóricas definidas y me-
dir las fuerzas reales resultantes.
5 Cuando el resultado de la prueba de fuerza presenta una
gran diferencia entre la fuerza teórica y la fuerza real:
• Nueva calibración fina

6.18.1 Calcular la calibración previa - las posiciones de calibración
Descripción
La flexión determina la relación entre el trayecto y la fuerza [mm/kN] de la

pinza.
En función de la flexión máxima, se calculan automáticamente las posicio-
nes de calibración para la calibración aproximada.

Accesorios
• KUKA CFS10
za)
Requisito

• Los electrodos se fijan por introducción a presión.
• El grado de reducción de la pinza se ha introducido.
• El espesor del dinamómetro se ha registrado.
• Se conoce la fuerza máxima de la pinza (consultar la hoja de datos
del fabricante de la pinza)
Procedimiento
Cálculo a partir de la flexión máxima

2. Seleccionar Calibración previa.
3. Seleccionar el botón de radio Flexión.
4. En Cálculo a partir de la flexión máx., introducir la flexión máxima
de la pinza (fuente: fabricante de pinzas) y pulsar Calcular.
Se calculan las 5 posiciones de calibración y se registran en Posicio-
nes de calibración.
5. Salir de la página Calibración previa. Los valores se guardan auto-
máticamente.
Cálculo a partir de la posición real
1. En la ventana Configuración ServoGun, seleccionar la página Cali-
bración previa.
2. Seleccionar el botón de radio Posición real.
3. Colocar el dinamómetro sobre el electrodo fijo.
4. Cerrar la pinza con al menos el 40 % de la fuerza máxima.
5. Registrar la fuerza mostrada en el dinamómetro en el campo Cálculo
a partir de la posición real.
6. Calcular las posiciones de calibración mediante Aceptar posición
real.
Con este procedimiento, las posiciones de calibración se calculan a
partir de la posición real de la pinza y la fuerza correspondiente.
7. Salir de la página Calibración previa. Los valores se guardan auto-
máticamente.
Si las fuerzas de calibración se modifican tras la puesta en servicio, las

correspondientes fuerzas se calcularán de nuevo en la Calibración
aproximada.
6.18.2 Descripción de la calibración aproximada
La pinza se cierra controlando la posición.

La calibración calcula la relación entre la flexión de la pinza y las fuerzas

del dinamómetro (kN).
Curva característica de flexión:
Se calculan 5 pares flexión-fuerza con 5 mediciones. Los pares flexión-
fuerza se memorizan y, por interpolación de los valores intermedios, com-
plementan la línea característica flexión-fuerza de la pinza.
Fig. 6-6: Curva característica de flexión
G Flexión de la pinza (mm)

F Fuerzas medidas con el dinamómetro (kN)
6.18.3 Ejecutar la calibración aproximada
ADVERTENCIA
Durante la calibración, la pinza se cierra a la velocidad de proceso, no
a velocidad reducida.
Accesorios
• KUKA CFS10
za)
Requisito

• Se conoce la fuerza máxima de la pinza.
• Las posiciones de calibración se han introducido.

ADVERTENCIA
el KUKA CFS10.
Procedimiento
Procedimiento con el KUKA CFS10:

2. Seleccionar Calibración aproximada.
3. Colocar el KUKA CFS10.
4. Pulsar el pulsador de validación y mantenerlo pulsado.
5. Junto a la indicación de la primera posición de calibración, pulsar Ini-
ciar la medición. Sucede lo siguiente:
a. La pinza se cierra hasta que se alcanza la posición de calibración.
b. El valor de fuerza se introduce automáticamente en el campo
Fuerza real.
c. La pinza retrocede a la posición de salida.
6. Repetir el proceso para los siguientes 4 puntos de calibración.
7. Salir de la página Calibración aproximada. Los valores se guardan
automáticamente.
Procedimiento con otro dinamómetro:
2. Seleccionar Calibración aproximada.
4. Junto a la indicación de la primera posición de calibración, pulsar Ini-
ciar la medición.
Aparece el siguiente mensaje: Soltar el pulsador de validación. Una
vez confirmado este diálogo, el robot desplaza la pinza seleccio-
nada al volver a accionarse el pulsador de validación.
5. Confirmar el mensaje con OK.
Aparece el siguiente mensaje: Se ejecuta la medición...
6. Soltar el pulsador de validación.
7. Mantener el dinamómetro en la pinza.
8. Volver a presionar el pulsador de validación y mantenerlo pulsado.
Ahora se cierra automáticamente la pinza hasta que se ha alcanzado
la fuerza requerida y permanece cerrada durante 2 segundos.
9. Mientras la pinza está cerrada: Leer el valor de fuerza.
Transcurridos los 2 segundos la pinza vuelve a abrirse hasta la posi-
ción de salida.
10. Registrar el valor de fuerza en el campo Fuerza real en la unidad
mostrada.


12. Salir de la página Calibración aproximada. Los valores se guardan
automáticamente.
AVISO
Si en un paso de medición ya puede preverse que durante el próximo
paso se sobrepasará la fuerza máxima de la pinza, no debe iniciarse la
siguiente medición. De lo contrario, es posible que se dañen los dina-
mómetros o las pinzas.
Deben volver a determinarse las posiciones de calibración en la venta-
na Configuración ServoGun en Calibración previa.
Los valores medidos deben cubrir la amplitud de fuerza de la pinza. Si

los valores son demasiado reducidos, deben introducirse valores supe-
riores en la siguiente posición: en la ventana Configuración ServoGun
en Calibración previa. A continuación, reiniciar la calibración aproxima-
da.
La amplitud de fuerza depende de la pinza. Valores orientativos:
• Fuerza 1 en kN: aprox. 1,2 kN
• Fuerza 5 en kN: Fuerza máxima
6.18.4 Efectuar la calibración fina (recalibración)
Descripción
En la calibración fina se ejerce cada una de las 5 fuerzas requeridas cal-

culadas en la calibración aproximada y se registra la fuerza real.
ADVERTENCIA
Accesorios
• KUKA CFS10
za)
Requisito

• La calibración aproximada se ha ejecutado
(Solo se requiere para la puesta en servicio. No se requiere si la cali-
bración fina se realiza por separado durante el funcionamiento nor-
mal).

ADVERTENCIA
el KUKA CFS10.
Procedimiento

2. Seleccionar Recalibración.
5. Junto a la indicación de la primera fuerza requerida, pulsar Iniciar la
medición.
a. Un mensaje indica que la pinza se cierra tras la confirmación.
Confirmar el mensaje.
b. La pinza se cierra hasta que se alcance la fuerza requerida.
c. El valor de fuerza se introduce automáticamente en el campo
Fuerza real.
Si fuese necesario, para ello, la pinza se cierra hasta 5 veces.
d. La pinza retrocede a la posición de salida.
7. Salir de la página Recalibración. Los valores se guardan automática-
mente.
2. Seleccionar el Recalibración.
3. En caso necesario, Modificar los valores en la columna Fuerza reque-
rida.
La columna Fuerza requerida contiene las fuerzas que se han calcu-
lado en el marco de la calibración aproximada. En caso necesario, el
usuario puede modificar algunos o todos estos valores de forma ma-
nual.
En caso de que la columna Fuerza real ya contenga valores: Si se
modifica un valor Fuerza requerida, se eliminan de forma automática
el valor Fuerza real correspondiente y todos los valores siguientes,
puesto que dejan de ser válidos.
medición.


ción de salida.
mostrada.
mente.
6.18.5 Realizar la prueba de fuerza
Descripción
La prueba de fuerza sirve para comprobar la curva característica de fuer-

za. En la pinza debe colocarse un dinamómetro. El usuario selecciona
con qué fuerza debe cerrarse la pinza. En el dinamómetro puede leerse
posteriormente la fuerza real de la pinza.
Los valores visualizados en Tolerancias son valores registrados en Work-
Visual, en máx. desviación de fuerza positiva y máx. desviación de
fuerza negativa. Los valores se pueden modificar.
Accesorios
• KUKA CFS10
za)
Requisito
• Para la selección individual de las fuerzas: Modo de servicio T1

• Para la selección conjunta por Todas las fuerzas:
‒ KUKA CFS10
‒ Modo de servicio T1 o AUT
ADVERTENCIA
Para la prueba de fuerza en AUT no pueden emplearse dinamómetros
que requieran la estancia en la zona delimitada durante el funciona-
miento. Durante el servicio AUT no debe haber ninguna otra persona
dentro de la zona delimitada por los dispositivos de seguridad. De lo
contrario, pueden provocarse lesiones graves o la muerte.
Un dinamómetro adecuado para la prueba de fuerza sería, por ejemplo,
el KUKA CFS10.
Procedimiento
1. Seleccionar en el menú principal Configuración > ServoGun. Se

abre la ventana Configuración ServoGun.
2. Abrir la página Prueba de fuerza.
3. En caso necesario, adaptar el rango de tolerancia en Límite superior
y Límite inferior.

4. En el campo Mediciones, indicar qué cantidad de mediciones por

fuerza deben efectuarse.
5. Conectar KUKA CFS10 o colocar el dinamómetro sobre el electrodo
fijo.
6. Oprimir el pulsador de hombre muerto.
7. Iniciar la medición:
• Bien por selección individual: En este caso empezar con la fuerza
más débil.
• O bien mediante Todas las fuerzas (solo posible con KU-
KA CFS10)
La pinza se cierra.
8. Medir con el dinamómetro la fuerza real y anotarla.
Si hay conectado un KUKA CFS10, las fuerzas reales se registran au-
tomáticamente.
AVISO
Si la fuerza medida es claramente superior a la fuerza
seleccionada, cancelar la comprobación de fuerza y efectuar una
calibración fina sin realizar más mediciones. Esto también se aplica
para los siguientes pasos. La realización de más mediciones puede
provocar daños materiales.
9. Para la selección individual: Repetir los pasos 6 a 8 para las fuerzas

deseadas, cada vez para la fuerza inmediatamente superior.
10. Si hay un KUKA CFS10 conectado, el diagrama con la curva caracte-
rística de fuerza muestra las fuerzas calculadas.
11. Si las fuerzas reales difieren demasiado de las teóricas, efectuar una
nueva calibración fina.


Página Prueba de fuerza
Fig. 6-7: Prueba de fuerza
Pos. Descripción
1 Diagrama fuerza real-fuerza teórica (solo para KUKA CFS10)
2 Punto de medición fuera de la zona de tolerancia (rojo)
3 Punto de medición dentro de la zona de tolerancia (verde)
4 Cantidad de mediciones que se deben realizar por cada fuerza seleccionada
• 1 … 10
5 Selección conjunta (solo para KUKA CFS10):
Todas las fuerzas inicia una serie de mediciones con las fuerzas mostradas en
la pos. 6, comenzando por la fuerza más débil.
Cada una de las fuerzas se registra el mismo número de veces que se introduce
en Mediciones, p. ej., 10 veces. Posteriormente, la fuerza inmediatamente supe-
rior se registra también 10 veces y así sucesivamente.
6 Selección individual:
Fuerzas teóricas que pueden activarse. La fuerza más baja posible es 1 200 N.
Las demás fuerzas dependen del espectro de fuerzas de la pinza, que cubren es-
ta de manera homogénea.
La fuerza seleccionada se registra el mismo número de veces que se introduce
en Mediciones.

Pos. Descripción
7 Tolerancias
8 Visualización de la última fuerza medida (en la figura, 0 N)
9 Crea un archivo ForceTest[…] .txt en la ruta C:\KRC\ROBOTER\LOG. El nombre
del fichero contiene el nombre de pinza y la fecha y hora de la memoria.
• El archivo contiene los resultados de la prueba actual. Se trata de pruebas

que se han ejecutado desde la última apertura de la página Prueba de fuer-
za. Hay un máximo de 10 resultados por fuerza teórica.
Formato (ejemplo):
Prueba 3: 1800N : 1796.6; N
• En determinadas circunstancias el archivo también contiene los resultados de
pruebas antiguas. Los resultados antiguos se distinguen por el siguiente for-
mato:
Prueba 3: 1800N 1796.6N
Si se acciona Archivo Log de exportación y no se ha vuelto a realizar nin-
guna prueba o no se han realizado todas las pruebas desde la última apertu-
ra de la página Prueba de fuerza, se muestran resultados de pruebas anti-
guas. No se trata obligatoriamente de los últimos resultados.
• En caso de que nunca se haya realizado una prueba de fuerza, se indica "0"
en el archivo.
6.19 Determinar y compensar la flexión asimétrica en la pinza X
Descripción
En el caso de las X pinzas, puede suceder que el brazo fijo y el brazo

móvil de la pinza se flexionen con distinta fuerza al cerrar. De este modo,
el punto en el que se realiza la soldadura ya no se corresponde con el
punto programado por aproximación. Para que el software pueda compen-
sarlo, se deberá medir la diferencia e introducirse en la configuración.
Requisito
• La pinza está calibrada.

• La pinza dispone de nuevos electrodos.
• Posibilidad de identificar la posición del punto de cierre.
Procedimiento
1. Cerrar pinza manualmente. Para ello no ejercer fuerza.

2. Identificar la posición del punto de cierre.
3. Cerrar la pinza con la fuerza máxima mediante el formulario inline Ce-
rrar pinza.
4. Medir cuánto se ha distanciado el punto de cierre de la identificación.
6. Acceder a la página Compensación.
7. Campo Compensación de la flexión asimétr.: Según sea necesario,
conectar o desconectar la compensación mediante la casilla Comp.
asimétr..
8. Cuando se ha conectado la compensación: Introducir el valor calcula-
do en el campo Distancia flexión asimétrica.


Ejemplo
Fig. 6-8: Ejemplo: Sin fuerza – con fuerza
Pos. Descripción
1 Electrodos cerrados, sin fuerza
2 Electrodo móvil
3 Identificación
La identificación se encuentra a la altura del punto de cierre.
4 Electrodos cerrados, ahora con fuerza
En este ejemplo, el punto de cierre se ha desplazado en senti-
do contrario a la dirección de impacto TCP debido a la aplica-
ción de la fuerza.
5 Calibre
Con el calibre se mide la diferencia entre la identificación y la
altura actual del punto de cierre.
6.20 Determinar y compensar el efecto de desplazamiento en la pinza X
El efecto de desplazamiento se puede calcular para la pinza X con

adaptadores de electrodos inclinados. Generalmente en las pinzas C no
se produce este efecto.
Descripción
En el caso de las pinzas X con adaptadores de electrodos inclinados, és-

tas se pueden desplazar al cerrar con fuerza. De este modo, el punto en
el que se realiza la soldadura ya no se corresponde con el punto progra-
mado por aproximación. Para que el software pueda compensarlo, se de-
berá medir la diferencia e introducirse en la configuración.
Requisito

• Posibilidad de identificar la posición del punto de cierre.
Procedimiento
1. Cerrar pinza manualmente. Para ello no ejercer fuerza.

2. Identificar la posición del punto de cierre.
3. Cerrar la pinza con la fuerza máxima mediante el formulario inline Ce-
rrar pinza.

4. Medir cuánto se ha distanciado el punto de cierre de la identificación.

Además, observar en qué dirección se ha desplazado (referido al sis-
tema de coordenadas TOOL).
6. Acceder a la página Compensación.
7. Según sea necesario, conectar o desconectar la compensación en el
campo Compensación X.
8. En el campo Compensación X activo, seleccionar y registrar los valo-
res calculados para Dirección de compensación X y Distancia de
compensación X.
Ejemplo
Fig. 6-9: Efecto de desplazamiento para la pinza X: Ejemplo sin fuer-

za - con fuerza
Pos. Descripción
1 Dirección de desplazamiento
2 Dirección de compensación
La dirección de compensación es la dirección para la que los
parámetros Dirección de compensación X son relevantes.
6.21 Resumen de la inicialización de electrodos
Durante la inicialización de electrodos se mide el consumo actual de los

electrodos y se guarda. Esto permite adaptar la apertura de la pinza auto-
máticamente al consumo.
La inicialización puede ejecutarse de la siguiente manera:
• Mediante la tecla de estado
• En el flujo de programa
Existen 2 tipos de inicialización de electrodos:
Debe ejecutarse en los siguientes casos:
• En la puesta en servicio.
• Después de cada cambio de electrodos


• La inicialización cíclica debe realizarse después del fresado de elec-
trodos.
6.21.1 Primera inicialización mediante la tecla de estado
Requisito
• La fuerza de inicialización se ha configurado en WorkVisual.
Procedimiento
1. Ajustar el override del programa al 100%

2. Abrir la pinza manualmente como mínimo 40 mm.
3. Accionar y mantener presionado el pulsador de validación.
4. Pulsar la tecla de estado Primera inicialización. La primera inicializa-
ción es ejecutada.
Secuencia
En esta primera inicialización ocurre lo siguiente:

• La pinza se cierra con velocidad constante hasta alcanzar la fuerza
de primera inicialización. Las caperuzas se presionan firmemente so-
bre los electrodos.
• La pinza abre.
• La pinza se cierra con fuerza de inicialización.
• La unidad de control del robot inicializa la erosión del electrodo de
nuevo.
6.21.2 Inicialización cíclica mediante la tecla de estado
Requisito
• La primera inicialización se ha realizado.
Procedimiento
1. Ajustar el override del programa al 100%

2. Abrir la pinza manualmente como mínimo 40 mm.
4. Pulsar la tecla de estado Inicialización cíclica. La inicialización
cíclica es ejecutada.
Secuencia
Con esta inicialización cíclica ocurre lo siguiente:

• La unidad de control del robot guarda la erosión actual de electrodos
en SG_WEAR[]. Si la erosión actual es superior a la erosión máxima

permitida SG_WEAR_MAX, la unidad de control emite un mensaje y

establece la salida Se necesitan nuevos electrodos. En este caso

deben cambiarse los electrodos.
6.22 Dejar que el PLC responda a los mensajes de diálogo
Descripción
Por defecto, los mensajes de diálogo deben ser respondidos por el usua-
rio. Sin embargo puede establecerse también por configuración que la
respuesta provenga del PLC. Esto puede establecerse por cada mensaje
de diálogo.
Requisitos en WorkVisual
En ServoGun-Editor se han configurado las siguientes E/S:

• Sección Entradas PLC:
Si se solicita, no repetir el punto o Si se solicita, repetir punto
• Sección Salidas PLC:
Presencia de solicitud "Repetición de punto"
(>>> 6.6.2 "Zona de entradas y salidas PLC" Página 46)
Desde el punto de vista técnico también se puede ejecutar el procedi-
miento inferior sin que estén configuradas las E/S. En ese caso estas de-
ben configurarse posteriormente. Esto exige una transferencia del proyec-
to a WorkVisual y de nuevo al control.
Requisitos de la unidad de control del robot

Procedimiento
1. Abrir en el navegador, en el directorio KRC:\R1\TP\ServoGun\Userfiles

el siguiente archivo:
• SG_UserSRErrorToQuit.dat
El archivo contiene una lista de variables. Estas representan los men-
sajes de diálogo que deben ser respondidos por el PLC.
Por defecto, todas las variables están en FALSE.
2. Para los mensajes de diálogo que deben ser respondidos por el PLC
establecer la variable correspondiente en TRUE. Ejemplo:
GLOBAL BOOL SG_NoEnablingDev_PLC=TRUE
3. Cerrar el fichero. Responder Sí a la pregunta de seguridad sobre si

deben guardarse las modificaciones.
6.23 Enlazar los mensajes de error con salidas
Descripción
Se pueden asignar un gran número de mensajes de error a las salidas.

Esto puede utilizarse también para enviar información más precisa al PLC
sobre el error actual.

La unidad de control del robot establece la salida cuando emite el mensa-

je. Si se confirma o se responde al mensaje (el usuario o el PLC), la uni-
dad de control del robot vuelve a restablecer la salida.
Requisito
• Grupo de usuario Experto

Procedimiento
1. Abrir en el navegador, en el directorio KRC:\R1\TP\ServoGun\Userfiles

el siguiente archivo:
• SG_UserSRErrorToQuit.src
El archivo contiene la ramificación SWITCH MsgNumber … ENDS-
WITCH. Esta contiene CASES/bloques de instrucción para diferentes
mensajes de error. Los números CASE se corresponden con los nú-
meros de mensaje.
2. Para los mensajes en los que es necesario introducir la salida desea-
da en el CASE correspondiente.
3. Cerrar el fichero. Responder Sí a la pregunta de seguridad sobre si
Ejemplo 1
Enlazar el mensaje 103 "MSG NoReCalibration" con la salida 112

1. Posibilidad:
CASE 103 ; MSG NoReCalibration

SGL_SetOut (112, valueOut)
2. Posibilidad (= alternativa):
CASE 103 ; MSG NoReCalibration

$OUT[112] = valueOut
Ejemplo 2
Enlazar el mensaje 116 "DLG ForceLowerForceLim" con la salida 111

1. Posibilidad:
CASE 101,116 ; MSG ForceLowerForceLim

; DLG ForceLowerForceLim
SGL_SetOut (111, valueOut)
2. Posibilidad (= alternativa):
CASE 101,116 ; MSG ForceLowerForceLim

; DLG ForceLowerForceLim
$OUT[111] = valueOut
En este ejemplo la unidad de control del robot establece la salida solo

con el mensaje 116, y no con el mensaje 101. El mensaje 101 es un
mensaje de aviso y no se puede enlazar con salidas. Es decir, el registro
en CASE 101,116 repercute en "DLG ForceLowerForceLim" y no en
"MSG ForceLowerForceLim".
Para SG_UserSRErrorToQuit.src se aplica: Los mensajes de aviso son
aquellos mensajes que aparecen en una lista junto con un mensaje de
diálogo con el mismo nombre (palabra clave: DLG) en un CASE.

6.24 Modo híbrido - repetición de la aplicación de presión en espacios de

aire, puntos en posición incorrecta, etc.
Descripción
La presencia de aire o pegamento entre las piezas puede impedir que la

pinza alcance la fuerza requerida. Esto puede ser causado también por
haber puntos mal programados. La funcionalidad "Modo híbrido" se ocupa
de que, en una situación de este tipo, las pinzas continúen cerrándose
por pasos con el fin de alcanzar la fuerza requerida.
El modo híbrido tiene efecto en los siguientes casos:
• En puntos de soldadura
• Cerrando la pinza sin soldar
El modo híbrido no surtirá efecto en los siguientes casos:
• En el fresado de electrodos
• En procesos en segundo plano
Esta funcionalidad está activada por defecto.
El modo híbrido puede provocar mermas en el ciclo operativo.
Conectar/desconectar
La funcionalidad está conectada si ambas variables son TRUE.

Variable Descripción
SG_TorqueCloseActive Por defecto = TRUE
SG_TorqueCloseActiveUser Por defecto = TRUE
La siguiente variable regula hasta qué momento está activada realmente
la funcionalidad, cuando está conectada:
Variable
SG_TorqueMonLow_Percent
Descripción
Por defecto = 50 %
Ejemplo:
Un valor de "30" significa:
Si falta el 30 % o más hasta el momento requerido, la funcionalidad es-
tá activa. Si se ha alcanzado un nivel inferior al 70 % del momento re-
querido, se repite la activación.
Si, sin embargo, se ha alcanzado como mínimo el 70 % del momento
requerido, la funcionalidad NO se activa. Tampoco se repite la activa-
ción.
Es posible modificar las variables mediante la corrección de variable o
KRL.
6.25 Resumen de parámetros del regulador
Descripción
Con la herramienta reguladora pueden determinarse y optimizarse los pa-

rámetros del regulador específicos del motor y de la pinza para movimien-
tos PTP y CP.
Los parámetros deben determinarse según el siguiente orden:


Paso Parámetro/descripción
1 Factor proporcional del regulador del número de revolucio-
nes para movimientos PTP y CP
VEL GAIN (amplificación de la regulación de revolucio-
nes)
2 Constante de tiempo de integración del regulador del nú-
mero de revoluciones para movimientos PTP y CP
VEL INT TIME (tiempo de reajuste del regulador del nú-
mero de revoluciones)
3 Amplificación del regulador de posición para movimientos
PTP y CP
POS GAIN (amplificación del regulador de posición)
4 Refuerzo del regulador de fuerza para movimientos PTP y
CP
FORCE GAIN (refuerzo del regulador de fuerza)
Secuencia
La herramienta reguladora activa programas con los que la pinza de sol-

dadura activa realiza un perfil definido de movimiento con un bucle. Con
cada ejecución de bucle aumentan el parámetro y la anchura de paso de-
finida, empezando por el límite inferior hasta el límite superior. La ejecu-
ción completa de un parámetro se registra como una curva de medición
(Trace).
Durante la determinación de los parámetros para el regulador del número
de revoluciones y de posición, la pinza activa se desplaza entre una posi-
ción previa a la apertura máxima y la posición de ajuste.
Si se modifican los parámetros de regulación en una instalación que ya
está en condiciones de funcionamiento y calibrada, volver a calibrar la
pinza de soldadura tras la modificación de los parámetros de regula-
ción. En caso contrario, puede que, por ejemplo, ya no se alcancen
exactamente las fuerzas de soldadura o que se calcule una erosión del
electrodo errónea.

6.25.1 Ventana Configuración ServoGun - SGControlView
Fig. 6-10: Ventana Configuración ServoGun - SGControlView
1 Tabla
2 Introducir aquí los parámetros calculados.
Botón Descripción
Parámetros del mo- Seleccionar el programa SG_SET_MO-
tor TOR_PARAM. Con este programa se calculan
los parámetros para el regulador de número de
revoluciones y el regulador de posición.
Parámetros de fuerza Seleccionar el programa SG_SET_FORCE_PA-
RAM. Con este programa se calculan los pará-
metros para el regulador de fuerza.
Trace > [Parámetros Está disponible desde el grupo de usuario Ex-
del regulador] perto.
Abre la curva de medición para el parámetro
seleccionado.
Trace > AUTO FOR- Para la transmisión automática del FORCE
CE GAIN GAIN determinado
(>>> 6.25.3 "Optimizar los parámetros para el
regulador de fuerza" Página 80)


Botón Descripción
Tabla > Cargar tabla Está disponible desde el grupo de usuario Ex-
perto.
Carga los valores por defecto para los siguien-
tes parámetros: Límite inferior, Límite supe-
rior, Anchura de paso
Los valores por defecto dependen de la selec-
ción realizada en los siguientes campos: Tipo
de motor, Tipo de pinza, Rigidez
Tabla > Rechazar ta- Está disponible desde el grupo de usuario Ex-
bla perto.
Rechaza las entradas actuales en los siguien-
tes campos: Límite inferior, Límite superior,
Anchura de paso. En su lugar se visualizan
los últimos valores guardados.
Guardar la tabla > Guarda los valores para Límite inferior,
[…] Límite superior, Anchura de paso.
• Guardar como por defecto: establece los

valores por defecto para la opción Cargar
tabla
• Guardar: Guarda los valores para Límite
inferior, Límite superior, Anchura de pa-
so para la pinza actual.
6.25.2 Optimizar los parámetros para el regulador de número de revoluciones

y regulador de posición
Requisito
• La pinza de soldadura está totalmente configurada.

• Los interruptores de final de carrera de software están ajustados.
• La pinza de soldadura está ajustada.
• La calibración de la pinza se ha ejecutado.
• No hay nada entre los electrodos.
Es decir, también se ha retirado el dinamómetro.
Procedimiento

2. Arriba, seleccionar la pinza que se debe configurar. A continuación,
pulsar abajo en Parámetros del motor.
Se abre el SGControlView.
(>>> 6.25.1 "Ventana Configuración ServoGun - SGControlView" Pági-
na 78)
3. Comprobar los siguientes campos y, si fuese necesario, adaptar: Lími-
te inferior, Límite superior y Anchura de paso.
Sin embargo, no hacerlo para los parámetros FORCE GAIN.

4. Pulsar el botón Parámetros del motor. Se selecciona el programa

SG_SET_MOTOR_PARAM.
5. Cambiar a T2 si no se ha realizado esto todavía.
6. Ajustar el override del programa al 100 % e iniciar el programa.
Cuando el override del programa no está ajustado al 100%, la me-
dición se falsifica.
7. Ejecutar el programa hasta la primera PARADA.

8. Aparecerá un mensaje: Confirmar con OK.
Ahora se visualiza en pantalla el SGControlView.
9. Acceder, mediante el botón Trace a la curva de medición para VEL
GAIN.
10. Leer en la curva de medición el valor en el que comienza a oscilar la
corriente del motor.
Dividir este valor entre dos.
11. Cerrar la curva de medición e introducir la mitad del valor en la venta-
na Parámetros del motor en el siguiente campo: VEL GAIN (amplifi-
cación de la regulación de revoluciones).
12. Volver a pulsar el botón Parámetros del motor y, a continuación, el
programa. Ejecutar el programa hasta la siguiente PARADA.
14. Acceder, mediante el botón Trace, a la curva de medición para VEL
INT TIME.
15. Leer el valor de la curva de medición en el que el "error de arrastre
en parada" es más bajo.
16. Cerrar la curva de medición e introducir el valor calculado en la venta-
na Parámetros del motor en el siguiente campo: VEL INT TIME
(tiempo de reajuste del regulador del número de revoluciones).
17. Volver a pulsar el botón Parámetros del motor y, a continuación, el
programa. Ejecutar el programa hasta la siguiente PARADA.
19. Acceder, mediante el botón Trace, a la curva de medición para POS
GAIN.
20. Leer en la curva de medición el valor en el que comienza a oscilar la
corriente del motor.
Dividir este valor entre dos.
21. Cerrar la curva de medición e introducir la mitad del valor en la venta-
na Parámetros del motor en el siguiente campo: POS GAIN (ampli-
ficación del regulador de posición).
22. Cerrar la ventana Parámetros del motor y guardar los valores regis-
trados.
Los parámetros PTP también se guardan automáticamente como pa-
rámetros CP.
6.25.3 Optimizar los parámetros para el regulador de fuerza
Requisito
• La pinza de soldadura está totalmente configurada.

• Los interruptores de final de carrera de software están ajustados.
• La pinza de soldadura está ajustada.


• La calibración de la pinza se ha ejecutado.
• No hay nada entre los electrodos.
Es decir, también se ha retirado el dinamómetro.
Procedimiento
Con este procedimiento, la unidad de control transfiere el valor determina-

do al campo previsto automáticamente.
na 78)
3. Comprobar los siguientes valores para los parámetros FORCE GAIN y
modificar si fuese necesario: Límite inferior, Límite superior y An-
chura de paso.
La determinación de FORCE GAIN está basada en estos valores.
Solo podrá conseguirse un buen resultado si se almacenan aquí va-
lores razonables.
Si se han realizado modificaciones, deben guardarse ahora con Guar-

dar la tabla.
4. Pulsar el botón Parámetros de fuerza.
Se selecciona el programa SG_SET_MOTOR_PARAM.
Cuando el override del programa no está ajustado al 100%, la me-
dición se falsifica.
La pinza recorre el perfil de movimiento para determinar el FORCE

GAIN. Esto puede durar unos minutos.
7. Al final del programa se mostrará un mensaje: Confirmar con OK.
8. Pulsar el botón Trace y seleccionar AUTO FORCE GAIN en el sub-
menú.
9. Aparecerá un mensaje: Responda al requerimiento pulsando OK.
El valor determinado durante el flujo del programa se transfiere al
campo FORCE GAIN (refuerzo del regulador de fuerza).
10. Cerrar el SGControlView. Responder con Sí a la pregunta sobre si
11. Se muestra la ventana Configuración ServoGun. Ya se puede cerrar
la ventana.
Con este procedimiento, el usuario transfiere el valor determinado al cam-

po previsto manualmente.


na 78)
3. Comprobar los siguientes valores para los parámetros FORCE GAIN y
modificar si fuese necesario: Límite inferior, Límite superior y An-
chura de paso.
La determinación de FORCE GAIN está basada en estos valores.
Solo podrá conseguirse un buen resultado si se almacenan aquí va-
lores razonables.
Si se han realizado modificaciones, deben guardarse ahora con Guar-

dar la tabla.
4. Pulsar el botón Parámetros de fuerza.
Se selecciona el programa SG_SET_MOTOR_PARAM.
La pinza recorre el perfil de movimiento para determinar el FORCE
GAIN. Esto puede durar unos minutos.
7. Al final del programa se mostrará un mensaje: Confirmar con OK.
8. Pulsar el botón Trace y seleccionar FORCE GAIN en el submenú.
Se abre una ventana. Esta muestra la curva de medición para FOR-
CE GAIN.
• En la parte superior de la imagen aparece la línea ForceGain óp-
tima = valor.
La unidad de control ha determinado automáticamente el valor óptimo.
9. O bien: Anotar el valor de ForceGain óptima.
O bien: Leer y anotar el valor para FORCE GAIN de la curva de pro-
ceso. (FORCE GAIN = valor con la corrección de fuerza más rápida y
con la menor oscilación)
10. Cerrar la ventana con la curva de medición. A continuación, en el
SGControlView introducir el valor anotado en el siguiente campo:
FORCE GAIN (refuerzo del regulador de fuerza).
11. Cerrar el SGControlView. Responder con Sí a la pregunta sobre si
12. Se muestra la ventana Configuración ServoGun. Ya se puede cerrar
la ventana.

Programación
7 Programación
7.1 Resumen de formularios inline
Formulario inline Descripción

SPOT Programación del punto de soldadura
(>>> 7.3 "Programar el punto de soldadura" Página 84)
INIT Inicialización de electrodos (= medir y guardar la erosión actual)
(>>> 7.4 "Programar la inicialización de electrodos" Página 86)
COUPLE/DECOUPLE Acoplar/desacoplar la pinza.
(>>> 7.5 "Formulario inline COUPLE y DECOUPLE" Pági-
na 94)
Fresado de electrodos de Sólo para pinzas fijas:
fondo
• Permitir el fresado de electrodos asíncrono
Soldadura de fondo
• Permitir la soldadura asíncrona (solo para la soldadura de
prueba sin pieza de trabajo real, p. ej. para pruebas de re-
sistencia)
(>>> 8.4 "Programar los procesos secundarios" Página 107)
Fresado de electrodos Fresado de cápsulas de electrodo
(>>> 7.6 "Programar el fresado de electrodos" Página 94)
Cerrar pinza Cerrar la pinza con la fuerza definida en el formulario inline
hasta obtener el espesor definido. El temporizador de soldadura
ignora los valores de fuerza y grosor que hubiere.
(>>> 7.7 "Cerrar la pinza" Página 98)
7.2 Indicaciones para la programación
General
• La soldadura se puede realizar en todos los modos de servicio. La

soldadura puede desactivarse mediante una tecla de estado en T1 y
T2. La desactivación tiene efecto sobre todos los modos de servicio.
• En todos los modos de servicio, un override inferior al 100 % puede
provocar que las fuerzas alcanzadas difieran de la fuerza requerida
• Los programas de soldadura solo se pueden ejecutar en el modo de
ejecución del programa #GO. #MSTEP y #ISTEP no son posibles.
Abertura mínima para la programación
Abertura mínima recomendada de la pinza durante la programación:

• 30 mm, excluyendo materiales como p. ej. un par de chapas o una
caja dinamométrica
No es necesario tener en cuenta el desgaste.
Detección de colisión == FALSE
En los siguientes puntos se deberá seleccionar para Detección de coli-

sión el valor False:
• Todos los puntos de soldadura
• Todos los puntos de fresado

Programación KUKA.ServoGun Basic 1.0
• Todos los puntos para la inicialización de electrodos

• Con la instrucción Cerrar pinza.
7.2.1 Indicaciones para la utilización de pinzas fijas
Las descripciones para la programación se refieren a pinzas que están

montadas en la brida. La programación se deberá adaptar de forma co-
rrespondiente para las pinzas fijas.
Para ello, debe considerarse especialmente lo siguiente:
• En la ventana de opciones Frames debe ajustarse que el modo de in-
terpolación sea True, es decir, que se utilice una pinza fija. Esto afec-
ta a los siguientes formularios inline:
‒ SPOT
‒ INIT
‒ Fresado de electrodos
‒ Cerrar pinza
7.3 Programar el punto de soldadura
Distancias
Se aplicarán las siguientes distancias para la posición de la pinza durante

la programación por aprendizaje:
Electrodo Distancia
Electrodo móvil Mín. 30 mm a la pieza
Electrodo fijo 0 mm a la pieza
El electrodo fijo debe estar apoyado en
la pieza, pero no debe ejercer fuerza.
Procedimiento
1. Posicionar la pinza en el punto de soldadura deseado. Tener en cuen-

ta las distancias.
2. Seleccionar la secuencia de menú Instrucciones > ServoGun >
SPOT.
3. Ajustar los parámetros en el formulario inline. (>>> 7.3.1 "Formulario
inline SPOT" Página 85)
4. Guardar la instrucción con Instrucción OK.

Programación
7.3.1 Formulario inline SPOT
Fig. 7-1: SPOT
Pos. Descripción
1 Tipo de movimiento
• PTP o LIN
2 Nombre del punto de destino
(>>> 7.8 "Ventana de opciones Frames (Vectores)" Pági-
na 99)
Solo con la opción Nombre del punto: Las últimas 7 posi-
ciones (= número por defecto) deben ser cifras. La unidad
de control del robot comunica estas posiciones al tempori-
zador de soldadura como número de programa. El número
de las últimas posiciones relevantes se puede configurar
mediante el parámetro Número de posiciones en WorkVi-
sual.
• […]0 000 001… […]9 999 999

Vel Velocidad
• PTP: 0-100 %
• LIN: 0,001-2 m/s
3 Nombre para el juego de datos de movimiento. El sistema
asigna automáticamente un nombre. El nombre puede so-
brescribirse.
(>>> 7.9 "Ventana de opciones Parámetros de movimiento"
Página 100)
ProgNr Número de programa para el temporizador de soldadura
• 1 … 100 000 000

Este campo se muestra exclusivamente cuando la opción
Número de programa está configurada.
ServoGun Pinza actual con número y denominación
• 1 … 6

Pos. Descripción
Cont • CLS OPN: Posicionamiento aproximado en movimientos
de cierre y apertura
• OPN: Posicionamiento aproximado en movimientos de
apertura
• CLS: Posicionamiento aproximado en movimientos de
cierre
• NO: Sin posicionamiento aproximado
Part Espesor total de las piezas a soldar
• 0 … 100 mm
Espesor de capa del temporizador de soldadura FALSE
está configurada.
PartTol Divergencia admisible del espesor programado de la pieza
• 0 … [flexión máx. de la pinza] mm

Tolerancia del espesor de capa del temporizador de sol-
dadura FALSE está configurada.
Force Fuerza de soldadura de la pinza en la unidad configurada
en WorkVisual
• Valor máximo: Valor del parámetro de configuración

Fuerza máxima de la pinza
Fuerza del temporizador de soldadura FALSE está confi-
gurada.
4 Parámetros de las servopinzas
(>>> 7.10 "Ventana de opciones Parámetros de las servo-
pinzas" Página 101)
7.4 Programar la inicialización de electrodos
Durante la inicialización de electrodos se mide el consumo actual de los

electrodos y se guarda. Esto permite adaptar la apertura de la pinza auto-
máticamente al consumo.
La inicialización puede ejecutarse de la siguiente manera:
• Mediante la tecla de estado
• En el flujo de programa
Existen 2 tipos de inicialización de electrodos:
Debe ejecutarse en los siguientes casos:
• En la puesta en servicio.
• Después de cada cambio de electrodos
• La inicialización cíclica debe realizarse después del fresado de elec-
trodos.

Programación
7.4.1 Programar la primera inicialización (opción Relación en %)
Descripción
Para la inicialización se debe programar por aprendizaje una posición. Es-

ta se programa directamente por aprendizaje en el formulario inline INIT.
Distancias
Tienen validez las mismas distancias aplicadas para el punto de soldadu-

ra.
(>>> "Distancias" Página 129)
Requisito
• La fuerza de inicialización se ha configurado en WorkVisual.
(>>> 6.6.1 "Sección Ajustes de la pinza" Página 42)
Procedimiento
1. Desplazar la pinza a la posición en la que debe instalarse. Tener en

cuenta las distancias.
2. Seleccionar la secuencia de menú Instrucciones > ServoGun > INIT.
3. Programar por aprendizaje el punto en el formulario inline con Touch
Up.
En este punto se deberá seleccionar para Detección de colisión el
valor False. (en la ventana de opciones Frames (Vectores))
4. Seleccionar la pinza en el formulario inline.

5. Seleccionar New en el formulario inline.
Secuencia

bre los electrodos.
• La pinza abre.
• La unidad de control del robot inicializa la erosión del electrodo de
nuevo.
7.4.2 Programar la inicialización cíclica (opción Relación en %)
Descripción
Para la inicialización se debe programar por aprendizaje una posición. Es-

ta se programa directamente por aprendizaje en el formulario inline INIT.

Distancias

ra.
Requisito
Procedimiento
1. Desplazar la pinza a la posición en la que debe instalarse. Tener en

Up.
4. Seleccionar la pinza en el formulario inline.

5. Seleccionar Same en el formulario inline.
Secuencia

en SG_WEAR[]. Si la erosión actual es superior a la erosión máxima
permitida SG_WEAR_MAX, la unidad de control emite un mensaje y
establece la salida Se necesitan nuevos electrodos. En este caso
deben cambiarse los electrodos.
7.4.3 Formulario inline INIT (opción Relación en %)
Fig. 7-2: Formulario inline INIT (opción Relación en %)

Programación
Pos. Descripción
• PTP o LIN
na 99)
Indicación: En este punto se debe seleccionar para Detec-
ción de colisión el valor False.
Vel Velocidad
• PTP: 0-100 %
• LIN: 0,001-2 m/s
brescribirse.
Página 100)
Cont • CLS OPEN: Posicionamiento aproximado en movimien-
tos de cierre y apertura
• OPEN: Posicionamiento aproximado en movimientos de
apertura
• CLOSE: Posicionamiento aproximado en movimientos
de cierre
• 1 ... 6
4 • NEW: Primera inicialización
• SAME: Inicialización cíclica
7.4.4 Programar la primera inicialización (opción Medición individual)
Descripción
Para la primera inicialización se deben programar por aprendizaje 2 pun-

tos.
• 1. punto:
El punto se programa por aprendizaje en el espacio libre con INIT
NEW.
• 2. punto:
El punto se programa por aprendizaje con INIT WEARREF.
El punto se debe programar por aprendizaje en una placa fija, p. ej.
en una placa que esté montada en la fresadora de electrodos.
Para la primera inicialización y la inicialización cíclica, programar por

aprendizaje el punto idéntico como segundo punto.

Fig. 7-3: Ejemplo: Calcular el consumo en una placa
1 1. Punto 2 2. Punto
Distancias
Para el 2º punto tienen validez las mismas distancias aplicadas para el

punto de soldadura normal.
Requisito
• La pinza se ha medido como herramienta. Esta herramienta está se-
leccionada actualmente.
• Para la programación por aprendizaje del 2º punto, se encuentra dis-
ponible una placa suficientemente fijada.
Procedimiento
Se recomienda programar ambos comandos INIT de forma que se eje-

cuten de forma consecutiva. Así es como está descrito esto en este
procedimiento.
1. Desplazar la pinza al primer punto deseado.

(>>> 7.4.6 "Formulario inline INIT (opción Medición individual)" Pági-
na 93)
Up.
4. Seleccionar el ajuste NEW en el formulario inline. Además, efectuar

los demás ajustes.
5. Guardar comando con Instrucción OK.
6. Desplazar la pinza al segundo punto (punto en la placa). Tener en

Programación
7. A su vez, seleccionar la secuencia de menú Instrucciones > Servo-
Gun > INIT.
Up.
9. Seleccionar el ajuste WEARREF en el formulario inline.
Asimismo, realizar los demás ajustes, además de indicar el grosor de
la placa.
Secuencia

• La pinza se desplaza a la 1ª posición.
bre los electrodos.
• La pinza abre.
en SG_WEAR[].
• La pinza se desplaza a la 2ª posición.
• El brazo móvil de la pinza ejecuta un movimiento con fuerza de inicia-
lización.
• La unidad de control del robot guarda el consumo de los electrodos
móviles en SG_WearFlex[]. La diferencia con respecto al consumo to-
tal la guarda en SG_WearFix[].
7.4.5 Programar la inicialización cíclica (opción Medición individual)
Descripción
Para la inicialización cíclica se deben programar por aprendizaje 2 puntos.

• 1. punto:
El punto se programa por aprendizaje en el espacio libre con INIT SA-
ME.
• 2. Posición:
El punto se programa por aprendizaje con INIT WEARMEAS.
El punto se debe programar por aprendizaje en una placa fija, p. ej.
en una placa que esté montada en la fresadora de electrodos.
Para la primera inicialización y la inicialización cíclica, programar por

aprendizaje el punto idéntico como segundo punto.
Distancias
Para el 2º punto tienen validez las mismas distancias aplicadas para el

punto de soldadura normal.
Requisito
• La pinza se ha medido como herramienta. Esta herramienta está se-
leccionada actualmente.


• Para la programación por aprendizaje de la 2ª posición, se encuentra
disponible una placa suficientemente fijada.
Procedimiento
Se recomienda programar ambos comandos INIT de forma que se eje-

cuten de forma consecutiva. Así es como está descrito esto en este
procedimiento.
1. Desplazar la pinza al primer punto deseado.

(>>> 7.4.6 "Formulario inline INIT (opción Medición individual)" Pági-
na 93)
Up.
4. Seleccionar el ajuste SAME en el formulario inline. Además, efectuar

los demás ajustes.
6. Desplazar la pinza al segundo punto (punto en la placa). Tener en
7. A su vez, seleccionar la secuencia de menú Instrucciones > Servo-
Gun > INIT.
Up.
9. Seleccionar el ajuste WEARMEAS en el formulario inline.
Asimismo, realizar los demás ajustes, además de indicar el grosor de
la placa.
Secuencia

• La pinza se desplaza al 1er punto.
de inicialización.
en SG_WEAR[].
• La pinza abre.
• La pinza se desplaza al 2º punto.
• El brazo móvil de la pinza ejecuta un movimiento con fuerza de inicia-
lización.
• La unidad de control del robot guarda el consumo de los electrodos
móviles en SG_WearFlex[]. La diferencia con respecto al consumo to-
tal la guarda en SG_WearFix[].

Programación
7.4.6 Formulario inline INIT (opción Medición individual)
Fig. 7-4: Formulario inline INIT (opción Medición individual)
Pos. Descripción
• PTP o LIN
na 99)
Indicación: En este punto se debe seleccionar para Detec-
ción de colisión el valor False.
Vel Velocidad
• PTP: 0-100 %
• LIN: 0,001-2 m/s
brescribirse.
Página 100)
Cont • CLS OPEN: Posicionamiento aproximado en movimien-
tos de cierre y apertura
• OPEN: Posicionamiento aproximado en movimientos de
apertura
• CLOSE: Posicionamiento aproximado en movimientos
de cierre
• 1 ... 6
Part Grosor de la placa en el que se mide el consumo
• 0 … 100 mm
Este valor debe indicarse siempre mediante el formulario
inline. El temporizador de soldadura no puede obtenerlo.

Pos. Descripción
4 Para una primera inicialización:
• Para el punto previo a la placa: NEW

• Para el punto en la placa: WEARREF
Para una inicialización cíclica:
• Para el punto previo a la placa: SAME

• Para el punto en la placa: WEARMEAS
7.5 Formulario inline COUPLE y DECOUPLE
Descripción
Esta instrucción acopla o desacopla la pinza por software. Este formulario

Inline no controla ningún elemento de hardware ni ninguna entrada o sali-
da.

ajuste se perderá.
Una pinza de soldadura solo puede estar asignada a un robot. No se

puede utilizar una pinza de soldadura en varios robots.
Fig. 7-5: COUPLE y DECOUPLE
Pos. Descripción
1 • Couple: Acoplamiento
• DeCouple: Desacoplar
2 Pinza actual con número y denominación
• 1 ... 6
7.6 Programar el fresado de electrodos
Descripción
Fresado de electrodos ajusta un punto de soldadura sin posicionamiento

aproximado.
En el temporizador de soldadura deben ajustarse los siguientes paráme-
tros:
• Ciclo sin corriente de soldadura

Programación
• Tiempo de fresado (tiempo total de ciclo), siempre que el tiempo de
fresado no se ajuste en el formulario inline Fresado de electrodos
AVISO
El fresado debe realizarse sin corriente de soldadura. Si se realiza la
soldadura con corriente, pueden producirse daños materiales como con-
secuencia.
Fig. 7-6: Fresado de cápsulas de electrodo
Distancias

ra.
Requisito
• Se ha calculado el espesor de la fresadora de electrodos.
Procedimiento
1. Posicionar la pinza en el punto de fresado deseado. Tener en cuenta

las distancias.
2. Seleccionar la secuencia de menú Instrucciones > ServoGun > Fre-
sado de electrodos y, a continuación, seleccionar el tipo de movi-
miento deseado.
3. Ajustar los parámetros en el formulario inline.
(>>> 7.6.2 "Formulario inline Fresado de electrodos" Página 96)
Tras el fresado de electrodos, ejecutar una inicialización cíclica.
Secuencia
El proceso para el fresado corresponde al proceso para la soldadura. La

pinza se cierra hasta que se alcance la fuerza determinada. A continua-

ción, la unidad de control del robot establece la salida Arranque de la

Programación
soldadura y espera a la entrada Final de soldadura.

Si se desea otro proceso durante el fresado, este puede programarse en
el subprograma SG_UserDress. Para que la unidad de control del robot
ejecute este otro proceso, es decir, para que se ejecute SG_UserDress,
deberá ajustarse la variable SG_NonKukaDress en TRUE.
7.6.1 Calcular el espesor de la fresadora
Descripción
El espesor de la fresadora es necesario para el formulario inline Fresado

de electrodos.
Requisito

Procedimiento
1. Posicionar la pinza con los dos electrodos sobre la fresadora.

2. Cerrar la pinza hasta el contacto.
3. Seleccionar, en el menú principal, Visualización > Posición real y,
en la ventana que se abre, Específico del eje.
Se abre la ventana Posición del robot.
4. Seleccionar la opción Específico del eje.
5. Leer el valor para los ejes en los que está configurada la pinza y ano-
tarlos.
7.6.2 Formulario inline Fresado de electrodos
Fig. 7-7: Fresado de electrodos

Programación
Pos. Descripción
• PTP o LIN
2 Nombre del punto de destino. Tocar la flecha para procesar
los datos de punto.
na 99)
Solo con la opción Nombre del punto: Las últimas 7 posi-
ciones (= número por defecto) deben ser cifras. La unidad
de control del robot comunica estas posiciones al tempori-
zador de soldadura como número de programa. El número
de las últimas posiciones relevantes se puede configurar
mediante el parámetro Número de posiciones.
• […]0 000 001… […]9 999 999

Vel Velocidad
• PTP: 0-100 %
• LIN: 0,001-2 m/s
brescribirse.
Página 100)
Servo Pinza actual con número y denominación
Gun
• 1 … 6
Dress Espesor de la fresadora
Tool
• 0 … 100 mm
Espesor de capa del temporizador de soldadura FALSE
está configurada.
Dress Fuerza de cierre de la pinza
Force
Fuerza del temporizador de soldadura FALSE está confi-
gurada.
ProgNr Número de programa para el temporizador de soldadura
• 1 … 100 000
Número de programa está configurada.
Dress Ti- Duración del proceso de fresado
me
• 0 … 20 s
Tiempo de soldadura del temporizador FALSE está con-
figurada.

7.7 Cerrar la pinza
Descripción
Con un grosor de chapa dado, cerrar la pinza de soldadura aplicando una

fuerza determinada. Tanto la fuerza como el grosor de chapa se indican
mediante el formulario inline. No tiene lugar ninguna comunicación con el
La instrucción se emplea, p. ej., para el cambiador de electrodos automá-
tico o para dinamómetros con la finalidad de comprobar la pinza.
Los puntos de Cerrar pinza también pueden programarse por aprendi-
zaje con los electrodos erosionados. Si, en la programación por apren-
dizaje, la erosión del electrodo es superior a 0, no se guarda la posi-
ción actual de la pinza, sino una posición en la que se ha rectificado el
valor de erosión.
Procedimiento
1. Posicionar la pinza en el punto deseado.

2. Seleccionar la secuencia de menú Instrucciones > ServoGun > Ce-
rrar pinza.
7.7.1 Formulario inline Cerrar pinza
Fig. 7-8: Cerrar pinza
Pos. Descripción
• PTP o LIN
na 99)
Vel Velocidad
• PTP: 0-100 %
• LIN: 0,001-2 m/s
brescribirse.
Página 100)
• 1 … 6

Programación
Pos. Descripción
Tool Espesor de chapa
• 0 … 100 mm
Force Fuerza de soldadura de la pinza en la unidad configurada
en WorkVisual

7.8 Ventana de opciones Frames (Vectores)
Fig. 7-9: Ventana de opciones Frames (Vectores)
En los siguientes puntos se deberá seleccionar para Detección de co-

lisión el valor False:
• Todos los puntos de soldadura
• Todos los puntos de fresado
• Todos los puntos para la inicialización de electrodos
• Con la instrucción Cerrar pinza.
Pos. Descripción
1 Seleccionar herramienta.
Si consta True en el campo TCP externo: Seleccionar la pieza.
Rango de valores: [1] … [16]
2 Seleccionar base.
Si consta True en el campo TCP externo: Seleccionar herra-
mienta fija.
Rango de valores: [1] … [32]
3 Modo de interpolación
• FALSE: la herramienta está montada sobre la brida de aco-

ple.
• TRUE: la herramienta es una herramienta fija.

Pos. Descripción
4 • TRUE: para este movimiento, la unidad de control del robot
determina los momentos axiales. Son necesarios para la
identificación de colisión.
• FALSE: para este movimiento, la unidad de control del ro-
bot no determina ningún momento axial. Por lo tanto, no es
posible una identificación de colisión para este movimiento.
7.9 Ventana de opciones Parámetros de movimiento
Fig. 7-10: Ventana de opciones Parámetros de movimiento
Pos. Descripción
1 Aceleración de trayectoria
Se refiere al valor máximo indicado en los datos de la máquina.
El valor máximo depende del tipo de robot y del modo de ser-
vicio ajustado.
2 Este campo se visualiza únicamente si se ha escogido una
aproximación del punto en el formulario inline.
Distancia antes del punto de destino en donde comienza, como
muy pronto, el posicionamiento aproximado.
La distancia puede comprender, como máximo, la mitad de la
distancia entre el punto de inicio y el de destino. Si aquí se in-
troduce un valor mayor, este se ignora y se utiliza el valor má-
ximo.
3 Solo con LIN: Seleccionar control de orientación

Programación
7.10 Ventana de opciones Parámetros de las servopinzas
Fig. 7-11: Ventana de opciones Parámetros de las servopinzas
Pos. Descripción
1 Solo para el tipo de compensación Neumático:
• NONE: sin compensación

• CYLINDER 1: Compensación 1
• CYLINDER 2: Compensación 2
• BOTH: Compensación 1 y 2
2 Recorrido después del que se desactiva la compensación de
tras la apertura de la pinza.
3 Determina la frecuencia con la que un punto de soldadura se
repite automáticamente en caso de error antes de informar al
PLC.
El valor por defecto se configura en WorkVisual como Número
de repeticiones en caso de error.
4 Retroceso en el punto de soldadura – Compensación de la
fundición
Al fundirse el material durante la soldadura, la fuerza de la pin-
za puede verse reducida en el punto de soldadura. Esta funcio-
nalidad se ocupa de que, en una situación de este tipo, la pin-
za continúe cerrándose en cuanto el material reduzca su volu-
men.
Especialmente indicado para pinzas muy rígidas.
• FALSE: desconectado (por defecto)

• TRUE: conectado
7.11 Emplear el modo de programación por aprendizaje/corregir los puntos

de soldadura
Descripción
En el modo de programación por aprendizaje, el robot se desplaza hasta

los puntos de soldadura y de fresado y se detiene allí. El robot se despla-
za hasta la posición programada por aprendizaje originalmente, sin com-
pensación. Esto permite al usuario comprobar la posición y, en caso ne-

cesario, programar de nuevo por aprendizaje. El robot no se detiene en

Programación
puntos que no son específicos de ServoGun (p. ej. en puntos PTP con-
vencionales).
Requisito
• Se ha seleccionado el programa.
Procedimiento

2. Pulsar la tecla de estado Cambiar las teclas de estado hasta que se
visualice la tecla de estado Teach Mode Off.
3. Pulsar la tecla de estado Teach Mode Off. El modo de programación
por aprendizaje está conectado.
4. Pulsar y mantener pulsada la tecla de arranque. La pinza se detiene
en la posición programada por aprendizaje.
5. Comprobar la posición y, en caso necesario, programar de nuevo por
aprendizaje.
6. Pulsar y mantener pulsada la tecla de arranque. La pinza se cierra
hasta la fuerza programada y, a continuación, se desplaza hasta la si-
guiente posición programada por aprendizaje y se detiene allí.
7. Repetir los pasos 5 y 6 hasta que se hayan procesado todos los pun-
tos que deban ser comprobados.
8. Pulsar la tecla de estado Teach Mode On para desconectar de nuevo
el modo de programación por aprendizaje.
Teclas de estado
Botón de
estado
Teach Mode Off
El modo de programación por aprendizaje está desco-
nectado. Al pulsar la tecla de estado se conectará el mo-
do de programación por aprendizaje.
Teach Mode On
El modo de programación por aprendizaje está conecta-
do. Al pulsar la tecla de estado se desconectará el modo
de programación por aprendizaje.
7.12 Subprogramas adaptables
Descripción
KUKA.ServoGun Basic 1.0 contiene subprogramas que la unidad de con-

trol del robot activa automáticamente en diferentes momentos. Los sub-
programas están previstos para que el usuario pueda programar aquí ins-
trucciones que desee ejecutar en el momento correspondiente, p. ej. ajus-
tar salidas o realizar consultas.
Observar las siguientes condiciones básicas:
• En los subprogramas no se pueden transmitir parámetros
• Los subprogramas no deben contener instrucciones de espera.
• Los subprogramas no deben contener instrucciones que activen una
parada del procesamiento en avance.

Programación
Al actualizar un paquete de opciones se conservan las adaptaciones en
estos subprogramas. Cuando el paquete se desinstala, se pierden las
adaptaciones. Por esta razón, es recomendable asegurar los datos pre-
viamente si es necesario.
Requisito
Subprogramas
Los subprogramas se encuentran en el directorio R1\TP\SERVOGUN en

el programa SG_UserPrograms.SRC.
Momento en el que la unidad de control del robot accede
Subprograma
al subprograma
SG_UserErrorHandlTimer Una vez se hayan subsanado todos los errores del tempori-
zador de soldadura.
SG_UserErrorHandlMain Una vez se hayan subsanado todos los errores de la unidad
de control del robot y del interpretador Submit.
SG_UserPreCurrentAct Directamente antes del inicio de soldadura.
SG_UserResetError Una vez se hayan confirmado todos los errores de ServoGun
Basic.
SG_UserPostSpot Una vez se haya vuelto a seleccionar la pinza de una se-
cuencia de soldadura.
SG_UserPreProgNum Antes de que transfiera un número de programa al temporiza-
dor de soldadura.
SG_UserPostProgNum Después de que haya transferido un número de programa al
SG_UserPreWeldSpot Antes del inicio de soldadura
SG_UserPostWeldSpot Después del inicio de soldadura
SG_UserPreInit Antes de inicialización cíclica de los electrodos
SG_UserPostInit Después de inicialización cíclica de los electrodos
SG_UserDress Como secuencia de fresado de electrodos definida por el
usuario
Requisitos para la activación: SG_NonKukaDress == TRUE
Indicación: SG_UserDress también puede utilizarse para el
fresado de electrodos secundario. En tal caso la activación se
controla mediante una variable. Si debe utilizarse SG_User-
Dress también para el fresado de electrodos secundario, solo
puede contener instrucciones que también estén permitidas
en los programas Submit.
SG_UserPreTipDress Antes del fresado de electrodos
SG_UserTipDressGunClose Una vez la pinza se haya cerrado para el fresado de electro-
dos.
SG_UserPostTipDress Después del fresado de cápsulas


Soldadura y fresado de fondo

8 Soldadura y fresado de fondo
8.1 Funcionalidad de procesos de fondo
Mientras que con la pinza fija se ejecuta el fresado de electrodos, el robot

normalmente no está disponible para otros trabajos. (P. ej., para recoger
una pieza nueva).
La razón es que los ejes del robot y el eje adicional (= pinza) se despla-
zan de forma sincronizada. Es decir, ejecutan movimientos conjuntos que
comienzan y finalizan al mismo tiempo. Sin embargo, los ejes del robot
están parados generalmente durante el fresado, aunque esto es parte del
movimiento general.
No obstante, con las instrucciones Fondo es posible desplazar la pinza fi-
ja de forma asíncrona. Mientras tanto, los ejes del robot pueden ejecutar
otros movimientos con independencia de la pinza.
El movimiento asíncrono de la pinza no solo es posible para el fresado,
sino también para la soldadura. Sin embargo, esto solo es válido para
soldaduras de prueba en las que se trabaje sin pieza de trabajo real
(p. ej. pruebas de resistencia).
Se pueden encontrar diagramas de flujo de los procesos secundarios
entre PLC y robot en el soporte de datos de KUKA.ServoGun Basic 1.0
en el directorio DOC.
8.2 Configurar procesos secundarios – Temporizador de soldadura y pinza
Zona Observación
Temporizador de No hay parámetros específicos para los procesos se-
soldadura cundarios.
Sin embargo, los parámetros generales, como p. ej.
Fuerza del temporizador de soldadura, actúan so-
bre estos procesos secundarios.
(>>> 6.3.1 "Opciones del temporizador de soldadura"
Página 35)
Los ajustes del temporizador de soldadura se confi-
guran en WorkVisual, en el editor del temporizador
de soldadura.
Pinza • Proceso secundario activo: La casilla de verifi-
cación debe estar marcada para habilitar los pro-
cesos secundarios.
Los ajustes de la pinza se configuran en WorkVisual,
en el editor de ServoGun.
8.3 Configurar procesos secundarios – Entradas/salidas de PLC
Las entradas/salidas de PLC se configuran en WorkVisual, en el editor de

ServoGun.
Las entradas/salidas del PLC solo pueden configurarse si (también en el
editor ServoGun) en la zona Ajustes de la pinza la casilla Proceso se-
cundario activo tiene el símbolo de confirmación. De lo contrario, los
campos para las entradas/salidas no serán editables.

Soldadura y fresado de fondo KUKA.ServoGun Basic 1.0

salida.
Entradas PLC del proceso secundario
Señales que se desplazan del PLC a la unidad de control del robot:

Iniciar fresado de Solicitud para iniciar el fresado de fondo
electrodos
TRUE = solicitud
Inicio de soldadura Solicitud para iniciar la soldadura de fondo
TRUE = solicitud
Iniciar una nueva Solicitar primera inicialización
inicialización
TRUE = solicitud
Iniciar la inicializa- Solicitar inicialización cíclica
ción cíclica
TRUE = solicitud
Número de la pinza Zona de entrada para el número de pinza con el que debe efectuarse
de soldadura la soldadura de fondo o fresado.
Número del progra- Zona de entrada para el número de programa
ma de soldadura
Fuerza de soldadura Zona de entrada para la fuerza de soldadura en N
Solo es relevante cuando el valor de fuerza no procede del tempori-
zador de soldadura.
Espesor de capa Zona de entrada para el espesor de pieza en 1/10 mm
Solo es relevante cuando el valor de espesor no procede del tempo-
rizador de soldadura.
Número de compen- Zona de entrada para la indicación de la compensación que se debe
sación conmutar
• 1: cilindro 1
• 2: cilindro 2
• 3: ambos
El PLC confirma el El PLC debe confirmar que ha recibido el resultado del proceso se-
resultado cundario.
TRUE = tiene lugar la confirmación
FALSE = no tiene lugar la confirmación
Salidas PLC del proceso secundario
Señales que se desplazan de la unidad de control del robot al PLC:


Salida Descripción
Preparado para el TRUE = preparado para el fresado de fondo
fresado secundario
FALSE = no preparado
Proceso secundario TRUE = soldadura de fondo o fresado en marcha
activo
FALSE = soldadura de fondo o fresado no está en marcha
Proceso secundario TRUE = soldadura de fondo o fresado efectuado satisfactoriamente
satisfactorio
FALSE = soldadura de fondo o fresado aún no efectuado satisfacto-
riamente
Soldadura secunda- TRUE = preparado para la soldadura de fondo
ria preparada
FALSE = no preparado
Proceso secundario TRUE = soldadura de fondo o fresado no efectuado satisfactoriamen-
erróneo te
8.4 Programar los procesos secundarios
Procedimiento
1. Seleccionar la secuencia de menú Instrucciones > ServoGun.

A continuación, seleccionar Fresado de electrodos de fondo o Sol-
dadura de fondo.
(>>> 8.5 "Formularios inline Fresado de electrodos de fondo y Solda-
dura de fondo" Página 108)
El formulario inline libera el proceso de fondo seleccionado, es decir, el

proceso puede ejecutarse. Sin embargo, el formulario inline no inicia el
proceso. El inicio se lleva a cabo mediante la comunicación con el PLC.
(>>> 8.6 "Transcurso de procesos secundarios" Página 108)
Proceso específico en el fresado de electrodos secundario
Si se desea utilizar un proceso específico del cliente para el fresado en

lugar del proceso estándar, este puede programarse en el subprograma
SG_UserDress. Para que se ejecute SG_UserDress, debe establecerse
una variable determinada en TRUE. Este principio se aplica tanto para el
fresado normal como para el fresado secundario. No obstante, las varia-
bles correspondientes son diferentes.
Para el fresado de electrodos secundarios se aplica:
La variable SG_NonKukaBGDress debe establecerse en TRUE para que
la unidad de control del robot ejecute SG_UserDress como proceso se-
cundario.
Si se utiliza SG_USERDRESS para el fresado de electrodos secunda-
rio, solo puede contener instrucciones permitidas en programas Submit.

Soldadura y fresado de fondo KUKA.ServoGun Basic 1.0
8.5 Formularios inline Fresado de electrodos de fondo y Soldadura de fon-

do
Fig. 8-1: Fresado de electrodos de fondo y Soldadura de fondo
Pos. Descripción
1 • TipDress: Fresado de electrodos de fondo
• Weld: Soldadura de fondo
2 • Enable: Es posible el movimiento asíncrono de la pinza fija
durante el fresado / soldadura.
• Disable: Espera hasta que finalice el proceso secundario
que haya podido iniciarse y a continuación lo bloquea. A
continuación, ya no es posible el movimiento asíncrono de
la pinza fija durante el fresado / soldadura.
3 Pinza actual con número y denominación
• 1 ... 6
Solo las pinzas en las que está activada la opción Proceso se-
cundario activo se muestran en la lista.
8.6 Transcurso de procesos secundarios
• El formulario inline libera el proceso secundario seleccionado, es

decir, el proceso puede ejecutarse.
El eje adicional (= pinza ) está conectado de forma asíncrona.
• La unidad de control del robot establece la salida Preparado para el
fresado secundario o Soldadura secundaria preparada.
• La unidad de control del robot espera a que el PLC seleccione el pro-
ceso secundario mediante las entradas relevantes y con los corres-
pondientes parámetros.
Entradas del PLC:
Proceso Entradas del PLC
Fresado Iniciar fresado de electrodos
Soldadura Inicio de soldadura
Primera inicialización Iniciar una nueva inicialización
y
Iniciar fresado de electrodos
Inicialización cíclica Iniciar la inicialización cíclica
y
Iniciar fresado de electrodos
Parámetros correspondientes:
‒ Número de la pinza de soldadura


‒ Número del programa de soldadura
‒ Número de compensación
‒ (Fuerza de soldadura)
‒ (Espesor de capa)
En función de la configuración, los valores entre paréntesis podrán ob-
tenerse también del temporizador de soldadura.
• La unidad de control del robot confirma la selección satisfactoria me-
diante la salida Proceso secundario activo.
• Se ejecuta el proceso secundario.
• La unidad de control del robot comunica cualquier error al PLC (salida
Proceso secundario erróneo).
• Cuando no se produce ningún error, la unidad de control del robot
anuncia que el proceso secundario ha finalizado satisfactoriamente
(salida Proceso secundario satisfactorio).
• La unidad de control del robot espera la confirmación del PLC me-
diante la entrada El PLC confirma el resultado.
• El proceso secundario ha finalizado.
• Con el formulario inline Fondo se bloquea el proceso secundario (di-
sable).
El eje adicional (= pinza ) se vuelve a conectar de forma asíncrona.
8.7 Subprogramas adaptables para procesos de fondo
Descripción
KUKA.ServoGun Basic 1.0 contiene subprogramas que la unidad de con-

trol del robot activa automáticamente en diferentes momentos. Los sub-
programas están previstos para que el usuario pueda programar aquí ins-
trucciones que desee ejecutar en el momento correspondiente, p. ej. ajus-
tar salidas o realizar consultas.
Observar las siguientes condiciones básicas:
• En los subprogramas no se pueden transmitir parámetros
• Los subprogramas no deben contener instrucciones de espera.
• Los subprogramas no deben contener instrucciones que activen una
parada del procesamiento en avance.
Al actualizar un paquete de opciones se conservan las adaptaciones en

estos subprogramas. Cuando el paquete se desinstala, se pierden las
adaptaciones. Por esta razón, es recomendable asegurar los datos pre-
viamente si es necesario.
Requisito
Subprogramas para procesos de fondo
Los subprogramas se encuentran en el directorio R1\TP\SERVOGUN en

el programa SG_UserBackground.SRC.
Soldadura:
Subprograma
al subprograma
SG_UserPreBG_Weld Antes de que se inicie la soldadura secundaria.
SG_UserPostPG_Weld Después de que se haya iniciado la soldadura secundaria.

Fresado:

Subprograma
al subprograma
SG_UserDress Como proceso definido por el usuario para el fresado de
electrodos secundario
Requisitos para la activación: SG_NonKukaBGDress ==
TRUE
Indicación: Si se utiliza SG_UserDress para el fresado de
electrodos secundario, solo puede contener instrucciones per-
mitidas en programas Submit.
SG_UserPreBG_TD Antes de que se inicie el fresado de electrodos secundario.
SG_UserGunCloseBG_TD Una vez la pinza se haya cerrado para el fresado de electro-
dos secundario.
SG_UserPostBG_TD Después de que se haya iniciado el fresado de electrodos se-
cundario.

Diagnóstico
9 Diagnóstico
9.1 Mostrar estados de las E/S
Requisito
Procedimiento

2. Seleccionar en Monitor de diagnóstico. Se abre la ventana Monitor
de diagnóstico.
Las pestañas Temporizador de soldadura y PLC muestran los esta-
dos de las diferentes E/S.
Temporizador de soldadura
La pestaña muestra la configuración E/S entre la unidad de control del ro-

bot y el temporizador de soldadura.
Las lamparitas indican los estados de las E/S.
Lamparitas Estado / descripción
verde TRUE • TRUE = estado regular o de-
seado
verde y FALSE • FALSE = estado no regular o
gris no deseado
rojo TRUE • TRUE = estado no regular o

no deseado
rojo y gris FALSE • FALSE = estado regular o de-
seado
PLC
La pestaña muestra la configuración E/S entre la unidad de control del ro-

bot y el PLC.
(>>> 6.6.2 "Zona de entradas y salidas PLC" Página 46)
Las lamparitas indican los estados de las E/S.
9.2 Mostrar información detallada de los puntos de soldadura
Descripción
La pestaña Vista general muestra los puntos de soldadura de un progra-

ma y todos los valores que ha obtenido la unidad de control del robot por
punto del temporizador de soldadura. Para saber de qué valores se trata,
dependerá de la configuración de las opciones ServoGun. Asimismo se
muestra información sobre ampliaciones, p. ej., KUKA.EqualizingTech
(siempre que se utilice).
Se muestran los valores del último flujo de programa. Por defecto, el re-
sumen puede mostrar los programas que se encuentran en los siguientes
niveles:
• R1\Program
• R1\Program\[Subnivel]

Diagnóstico KUKA.ServoGun Basic 1.0
Requisito
Procedimiento

2. Seleccionar en Monitor de diagnóstico. Se abre la ventana Monitor
de diagnóstico.
3. Seleccionar un programa en el campo Nombre del módulo de la
pestaña Vista general.
Los puntos de soldadura de este programa se muestran ahora en una
tabla.
• Pulsar en la fila de encabezamiento para desplegarla y ver los tí-
tulos detallados.
• Pulsar en cualquier fila de la tabla para desplegarla y ver la infor-
mación detallada del punto.
Pestaña Vista general
Fig. 9-1: Pestaña Vista general
Pos. Descripción
1 Seleccionar el programa cuyos puntos de soldadura se deben
mostrar.
2 Se exportan los datos a C:\KRC\USER\WeldData\WeldTimerDa-
ta en un archivo CSV.
El archivo también incluye columnas libres. Estas están previs-
tas para información de futuras funcionalidades.
3 Se pliegan todas las filas de la tabla que estaban desplegadas.
4 Fila de encabezamiento (aquí desplegada)
Pulsar en la fila de encabezamiento para mostrar u ocultar los
títulos detallados.

Diagnóstico
Pos. Descripción
5 Fila de la tabla (aquí desplegada)
Pulsar una fila de la tabla para mostrar u ocultar la información
detallada del punto.
La siguiente información se muestra en color:
Columna Color/Descripción
Amplitud de • Verde: Amplitud de apertura correcta
apertura
• Amarillo: El proceso es posible, pero la amplitud
de apertura no es adecuada para el tiempo de ci-
clo
• Rojo: Amplitud de apertura insuficiente, puede
que el proceso no sea posible
Para evaluar la amplitud de apertura, la unidad de
control del robot también tiene en cuenta el espesor
de la pieza.
Modo EQ • Verde: En orden
• Amarillo: EqualizingTech funciona con precisión
reducida.
Solución: Si fuera posible, desplazar el punto con
un ángulo de eje distinto.
• Rojo: Es posible que EqualizingTech no funcione
como se esperaba.
Solución: Desplazar el punto con un ángulo de
eje distinto.
Como, por lo general, la pinza se encuentra perpen-
dicular a la pieza y debe permanecer así, debe girar-
se en la dirección de avance para conseguir un cam-
bio en el ángulo de eje.
9.3 Configurar la selección de programa para la pestaña Vista general (in-

formación detallada)
Ajuste por defecto
Se puede visualizar información detallada sobre los puntos de soldadura

a través de Configuración > ServoGun > Monitor de diagnóstico >
Vista general. Por defecto, el resumen puede mostrar los programas que
se encuentran en los siguientes niveles:
• R1\Program
• R1\Program\[Subnivel]
La ruta en el archivo de configuración correspondiente es:
<KrlProgramPath>KRC:\R1\Program\</KrlProgramPath>
Ajuste específico
También es posible mostrar programas de niveles inferiores. Siempre se

busca el directorio más profundo indicado en el archivo de configuración
más 1 nivel inferior.
Ejemplo:
<KrlProgramPath>KRC:\R1\Program\my_folder\</KrlProgramPath>

Con este ajuste se mostrarían por ejemplo los programas que se encuen-
Diagnóstico
tran aquí:
• R1\Program\my_folder
• R1\Program\my_folder\subfolder_1
• R1\Program\my_folder\subfolder_2
• R1\Program\my_folder\[…]
Los programas en R1\Program ya no se muestran con este ajuste.
Condición previa
• Grupo de usuario Experto

• Modo de servicio T1, T2 o AUT
Procedimiento
1. Abrir en el navegador, en el directorio C:\KRC\TP\ServoGunBasic

\SmartHMI el siguiente archivo:
• SmartHMI.exe.ServoGun.User.config
2. Buscar la entrada KrlProgramPath. Este es un ajuste por defecto:
<KrlProgramPath>KRC:\R1\Program\</KrlProgramPath>
3. Ampliar la indicación de la ruta según sea necesario.

4. Cerrar el archivo y responder la solicitud de guardado con Sí.
5. Reiniciar la unidad de control del robot con los ajustes Arranque en
frío y Leer de nuevo los archivos.

Mensajes
10 Mensajes
10.1 Información sobre los mensajes
El capítulo "Mensajes" contiene algunos mensajes seleccionados. No se

incluyen todos los mensajes que se visualizan en la ventana de mensa-
jes.
10.2 Información sobre los mensajes de diálogo tras error de soldadura
Esta información solo es relevante para el tipo de compensación Neu-

mático.
Si se produce un error en un punto de soldadura, el control muestra un

mensaje. Puede tratarse de un mensaje de diálogo que ofrezca la oportu-
nidad al usuario de repetir el punto, parar o desplazarse al siguiente pun-
to.
Información: Cuando el usuario selecciona Siguiente punto, el control del
robot no restablece la salida del cilindro de compensación a FALSE, sino
que permanece en TRUE.
Si no se desea que la salida permanezca en TRUE, el usuario debe res-
tablecerla el mismo. Para ello seleccionar en el menú principal Visualiza-
ción > Entradas/Salidas > Salidas digitales y establecer la salida en
FALSE.
Se puede afectar a una o dos salidas. Las salidas relevantes para el PLC
son:
• Cilindro de compensación 1
• Cilindro de compensación 2
(>>> "Salidas PLC" Página 47)
10.3 Mensajes de sistema del módulo: ServoGunMessages
10.3.1 ServoGunMessages 00101
Código del mensaje ServoGunMessages 00101

Texto del mensaje La fuerza requerida es inferior al umbral de conexión de la regula-
ción de fuerza
Tipo de mensaje Mensaje de observación
Posible(s) causa(s) Causa: Fuerza de soldadura programada con valor insuficiente

(>>> Página 116)
Solución: Corregir la programación (>>> Página 116)

Causa: Fuerza de soldadura programada con valor insuficiente

Mensajes
Descripción
Si los comandos de soldadura se han programado por KRL (grupo de

usuario experto) y no por formularios inline, es posible programar fuerzas
de soldadura menores que el umbral de conexión de la regulación de
fuerza. Esas instrucciones de soldadura no pueden ejecutarse. El umbral
de conexión de la regulación de fuerza no puede modificarse.
Indicación de comprobación
• Se comprueba la fuerza de soldadura programada.
Solución: Corregir la programación
Procedimiento
• Corregir la programación
En la documentación del software correspondiente puede encontrar-
se más información.

Texto del mensaje La pinza todavía no ha vuelto a calibrarse
Tipo de mensaje Mensaje de error
Posible(s) causa(s) Causa: Recalibración de la pinza necesaria (>>> Página 116)

Solución: Efectuar la recalibración de la pinza (>>> Página 116)
Causa: Recalibración de la pinza necesaria
Descripción
La pinza debe calibrarse de nuevo.
Solución: Efectuar la recalibración de la pinza
Descripción
Recalibrar la pinza de soldadura.

Se avanza hasta cada una de las 5 posiciones de calibración y se regis-
tra la fuerza real.
ADVERTENCIA
Accesorios
• KUKA CFS10

Mensajes
za)
Requisito

• La calibración aproximada se ha ejecutado
(Solo se requiere para la puesta en servicio. No se requiere si la cali-
bración fina se realiza por separado durante el funcionamiento nor-
mal).
ADVERTENCIA
el KUKA CFS10.
Procedimiento

2. Seleccionar Recalibración.
medición.
a. Un mensaje indica que la pinza se cierra tras la confirmación.
Confirmar el mensaje.
b. La pinza se cierra hasta que se alcance la fuerza requerida.
c. El valor de fuerza se introduce automáticamente en el campo
Fuerza real.
Si fuese necesario, para ello, la pinza se cierra hasta 5 veces.
d. La pinza retrocede a la posición de salida.
mente.
2. Seleccionar el Recalibración.

Mensajes KUKA.ServoGun Basic 1.0
3. En caso necesario, Modificar los valores en la columna Fuerza reque-

rida.
La columna Fuerza requerida contiene las fuerzas que se han calcu-
lado en el marco de la calibración aproximada. En caso necesario, el
usuario puede modificar algunos o todos estos valores de forma ma-
nual.
En caso de que la columna Fuerza real ya contenga valores: Si se
modifica un valor Fuerza requerida, se eliminan de forma automática
el valor Fuerza real correspondiente y todos los valores siguientes,
puesto que dejan de ser válidos.
medición.
ción de salida.
mostrada.
mente.

Texto del mensaje Error en la inicialización. La erosión del electrodo está fuera de tole-
rancia
Posible(s) causa(s) Causa: Demasiado desgaste de los electrodos (>>> Página 119)
Solución: Emplear los nuevos electrodos (>>> Página 119)
Causa: La pinza no está bien ajustada. (>>> Página 119)

Solución: Ajustar la pinza. (>>> Página 119)
Causa: Erosión máxima permitida de electrodos mal configurada

(>>> Página 120)
Solución: Corregir la configuración con WorkVisual (>>> Pági-
na 120)

Causa: Demasiado desgaste de los electrodos
Mensajes
Descripción
El desgaste de los electrodos supera el desgaste máximo admisible.
• Efectuar una comprobación visual de los electrodos.
Solución: Emplear los nuevos electrodos
Descripción
Sustituir los electrodos.
Causa: La pinza no está bien ajustada.
De este modo se puede comprobar si la pinza está bien ajustada:
Requisito
Indicaciones de control

abre la ventana Posición del robot. Se visualiza la posición real car-
tesiana.
del eje.
3. Cerrar la pinza manualmente hasta que los electrodos se toquen sua-
vemente.
AVISO

4. Leer el valor de la ventana Posición del robot, línea E[n.º de eje],
columna Pos. [grad, mm]:
• Si el valor tiene un cero antes de la coma, el ajuste es correcto.
• Si el valor tiene otro número antes de la coma, el ajuste es inco-
rrecto.
Solución: Ajustar la pinza.
En función del paquete de opciones utilizado, hay disponibles diferentes

métodos de ajuste.
En la documentación del paquete de opciones correspondiente se en-
cuentra información sobre el ajuste.


Mensajes
Descripción
El valor para la erosión máxima admisible del electrodo se ha configurado

incorrectamente. Configurar el valor mediante el parámetro Consumo má-
ximo.
De este modo se puede comprobar la configuración de la erosión del
electrodo:

Se abre el PlugIn de configuración.
2. Seleccionar la pinza implicada.
3. Comprobar el valor del parámetro.
Solución: Corregir la configuración con WorkVisual
Procedimiento
• Corregir la configuración con WorkVisual

Texto del mensaje La fuerza requerida es superior a la fuerza máxima de la pinza
Posible(s) causa(s) Causa: Fuerza de soldadura programada con demasiada intensidad

(>>> Página 120)
Causa: Fuerza de soldadura programada con demasiada intensidad
Descripción

de soldadura mayores que la fuerza máxima de la pinza. Esas instruccio-
nes de soldadura no pueden ejecutarse.
Configurar el valor máximo mediante el parámetro Fuerza máxima de la
pinza.
De este modo se puede comprobar la fuerza máxima que está confi-
gurada:


Mensajes
Procedimiento

Texto del mensaje Espesor de dinamómetro incorrecto
Posible(s) causa(s) Causa: Espesor del dinamómetro mal configurado (>>> Página 121)
Solución: Corregir la configuración en la unidad de control (>>> Pá-
gina 121)
Causa: Espesor del dinamómetro mal configurado
Descripción
El parámetro Espesor de dinamómetro se ha configurado de modo inco-

rrecto.
De este modo se puede comprobar el espesor del dinamómetro que
está configurado:

Solución: Corregir la configuración en la unidad de control
Descripción
Corregir la configuración en la unidad de control.

Esta actividad debe efectuarse conforme al procedimiento descrito en
las instrucciones de servicio y programación.

Texto del mensaje Acción irrealizable porque la pinza está desacoplada.

Posible(s) causa(s) Causa: La pinza está desacoplada por parte del software. (>>> Pá-
gina 122)
Solución: Si fuese necesario, desacoplar otra pinza. Acoplar la pin-
za deseada. (>>> Página 122)
Causa: La pinza está desacoplada por parte del software.
Descripción
La acción no puede ejecutarse con la pinza deseada, ya que esta está

desacoplada. Existe la posibilidad de que haya todavía otra pinza acopla-
da.
De este modo se puede comprobar si hay otra pinza acoplada:
Condición previa:
• Se sabe cuántas pinzas están configuradas en total.
1. Tocar el mensaje en la ventana de mensajes. La ventana de mensa-

jes se expande y muestra todos los mensajes que existen.
2. Comprobar si el siguiente mensaje se visualiza para cada pinza:
Eje adicional {Número del eje} desacoplado
Si este mensaje no se muestra para una pinza, la pinza estará aco-
plada.
Solución: Si fuese necesario, desacoplar otra pinza. Acoplar la pinza deseada.

ajuste se perderá.
En la documentación del paquete de opciones ServoGun se puede con-

sultar información sobre el acoplado/desacoplado de pinzas.

Texto del mensaje La pinza seleccionada aún no se ha calibrado.

Mensajes
Posible(s) causa(s) Causa: La pinza no está calibrada (>>> Página 123)

Solución: Calibrar la pinza (>>> Página 123)
Causa: La pinza no está calibrada
Descripción
La pinza de soldadura seleccionada todavía no está calibrada.
Solución: Calibrar la pinza
AVISO

pinza y del motor.
Vista general
Paso Descripción
3 Calibración fina
gistra.
4 Prueba de fuerza



Texto del mensaje Se necesitan electrodos nuevos
Descripción
Descripción

Texto del mensaje La posición de la pinza no es correcta, ¿repetir punto?
Tipo de mensaje Mensaje de diálogo
Posible(s) causa(s) Causa: En el formulario inline se ha ajustado un valor excesivo de

espesor de pieza. (>>> Página 125)
Solución: Modificar el valor en el formulario inline. (>>> Pági-
na 125)
Causa: Demasiado desgaste de los electrodos (>>> Página 125)



Causa: En el formulario inline se ha ajustado un valor excesivo de espesor de
Mensajes
pieza.
Descripción
En el formulario inline, se ha ajustado un valor en el campo Part (= espe-

sor de pieza) que no corresponde al espesor real.
El valor debe indicar el espesor total de las piezas que desean soldarse.
Solución: Modificar el valor en el formulario inline.
Condición previa
• Se ha seleccionado o abierto un programa.

• El espesor total de la pieza que desea soldarse se ha medido y es
conocido.
Procedimiento
1. Colocar el cursor en la línea con el formulario inline que debe modifi-

carse.
2. Pulsar el botón Modificar. Se abre el formulario inline.
3. Modificar el valor.
4. Guardar los cambios con Instrucción OK.
Descripción
Descripción
Requisito

tesiana.


del eje.
vemente.
AVISO

rrecto.

métodos de ajuste.

Texto del mensaje Ninguna señal de fin de soldadura, entrada {Entrada}, ¿repetir pun-
to?
Posible(s) causa(s) Causa: Señal mal configurada o conectada (>>> Página 126)
na 127)
Causa: Señal mal configurada o conectada
Descripción
La señal no está presente, aunque el temporizador de soldadura o el PLC

cumplan todas las condiciones previas, o bien es incorrecta. La causa de
ello puede ser que no haya una configuración que coincida del temporiza-
dor de soldadura/PLC y del proyecto de WorkVisual.
De este modo se puede comprobar la configuración en WorkVisual:
1. En la ventana Estructura del proyecto, hacer doble clic en el tempo-

rizador de soldadura. Editor del temporizador de soldadura se abre.

Mensajes
Se abre el editor.
2. Comprobar la asignación de señales en las zonas Entradas del tem-
porizador de soldadura y
Salidas del temporizador de soldadura.
Comprobar la asignación de señales en el temporizador de soldadura
y comparar con la configuración de WorkVisual.

Se abre el editor.
5. Revisar los ajustes en Entradas PLC del proceso secundario y Sa-
lidas PLC del proceso secundario.
6. Controlar la conexión de señal del bus de campo empleada.
En la correspondiente documentación de KUKA puede encontrarse más

información de los sistemas de bus. Para más información sobre la con-
figuración de bus, consultar la documentación de WorkVisual.
La información para configurar el temporizador de soldadura se encuen-

tra en la documentación del fabricante del mismo.
Procedimiento

Texto del mensaje No se ha alcanzado la fuerza programada, ¿repetir el punto?

na 128)



Causa: Pinza mal colocada en la chapa (>>> Página 129)

Solución: Reprogramar los puntos por aprendizaje (>>> Pági-
na 130)

pieza.
Descripción

Condición previa

conocido.
Procedimiento

carse.
Descripción
Descripción
Requisito

Mensajes

tesiana.
del eje.
vemente.
AVISO

rrecto.

métodos de ajuste.
Causa: Pinza mal colocada en la chapa
Descripción
El electrodo móvil se encuentra en la capa. El electrodo fijo no se en-

cuentra en la capa. Por lo tanto, la pinza está mal colocada en la chapa
para establecer un punto de soldadura.
Así puede comprobarse si la pinza de soldadura está correctamente
posicionada:
1. Comprobar si el electrodo fijo se encuentra en la capa.

2. Comprobar si el electrodo móvil se ha retirado de la capa.
Distancias

Electrodo Distancia

Solución: Reprogramar los puntos por aprendizaje

Mensajes
Descripción
Las coordenadas de un punto programado por aprendizaje pueden ser

modificadas. Para ello se posiciona el robot en la nueva posición y se so-
brescribe la antigua con la nueva.
Condición previa
Procedimiento
1. Llevar el robot con el TCP a la posición deseada.

2. Colocar el cursor en la línea de la instrucción de movimiento que de-
be cambiarse.
3. Pulsar Modificar. Se abre el formulario inline para la instrucción.
4. Para movimientos PTP y LIN: Pulsar Touch Up para aceptar la posi-
ción actual del TCP como nuevo punto de destino.
Para movimientos CIRC:
• Pulsar Touchup HP para aceptar la posición actual del TCP como
nuevo punto auxiliar.
• Pulsar TouchUp PF para aceptar la posición actual del TCP como
nuevo punto de destino.
5. Responder Sí a la pregunta de seguridad.

Texto del mensaje Error de soldadura del control de soldadura, entrada {Entrada}, ¿re-
petir punto?
na 131)
Descripción


Mensajes

Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje La señal de arranque de la soldadura ya está presente antes de
soldar, salida {Salida}, ¿repetir punto?
na 132)


Mensajes
Descripción


Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje La señal de fin de soldadura ya está presente antes de la soldadu-
ra, entrada {Entrada}, ¿restablecer el temporizador de soldadura y
repetir punto?

Mensajes
na 133)
Descripción


Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento


Texto del mensaje La fuerza requerida es inferior al umbral de conexión de la regula-
ción de fuerza, ¿repetir punto?
Posible(s) causa(s) Causa: Fuerza de soldadura programada con valor insuficiente

(>>> Página 134)
Causa: Fuerza de soldadura programada con valor insuficiente
Descripción

de soldadura menores que el umbral de conexión de la regulación de
fuerza. Esas instrucciones de soldadura no pueden ejecutarse. El umbral
de conexión de la regulación de fuerza no puede modificarse.
• Se comprueba la fuerza de soldadura programada.
Procedimiento

Texto del mensaje Número de programa del temporizador de soldadura no aceptado
Posible(s) causa(s) Causa: Número de programa no consignado en el temporizador de

soldadura (>>> Página 135)
Solución: Emplear un número de programa válido (>>> Página 135)
Causa: Zona E/S configurada de ServoGun para el número de pro-

grama demasiado pequeña (>>> Página 135)
Solución: Emplear un número de programa válido (>>> Página 135)

Mensajes
Causa: Número de programa no consignado en el temporizador de
soldadura (>>> Página 136)
Solución: Adaptar la configuración del temporizador de soldadura
(>>> Página 136)
Causa: Zona E/S configurada de ServoGun para el número de pro-

grama demasiado pequeña (>>> Página 136)
na 136)
Causa: Número de programa no consignado en el temporizador de soldadura
Descripción
El número de programa requerido no está consignado en el temporizador

de soldadura.
Solución: Emplear un número de programa válido
Descripción
Emplear un número de programa válido en el formulario inline (N.º de

prog.).
Causa: Zona E/S configurada de ServoGun para el número de programa demasia-

do pequeña
Descripción
El espacio de direcciones para transferir el número de programa al tem-

porizador de soldadura se puede configurar. El ancho de bit puede ser
como máximo de 32 bit.
De este modo, el espacio de direcciones configurado se puede com-
probar en WorkVisual:

Se abre el editor.
2. Comprobar el espacio de direcciones de la zona Salidas del tempori-
zador de soldadura en los campos Número de programa.
Solución: Emplear un número de programa válido
Descripción
Emplear un número de programa válido en el formulario inline (N.º de

prog.).

Causa: Número de programa no consignado en el temporizador de soldadura

Mensajes
Descripción
El número de programa requerido no está consignado en el temporizador

de soldadura.
Solución: Adaptar la configuración del temporizador de soldadura
Descripción
Comprobar la configuración del temporizador de soldadura y, si fuese ne-

cesario, adaptarla.
Causa: Zona E/S configurada de ServoGun para el número de programa demasia-

do pequeña
Descripción
El espacio de direcciones para transferir el número de programa al tem-

porizador de soldadura se puede configurar. El ancho de bit puede ser
como máximo de 32 bit.
De este modo, el espacio de direcciones configurado se puede com-
probar en WorkVisual:

Se abre el editor.
2. Comprobar el espacio de direcciones de la zona Salidas del tempori-
zador de soldadura en los campos Número de programa.
Procedimiento

Texto del mensaje La fuerza requerida es superior a la fuerza máxima de la pinza, ¿re-
petir punto?

Mensajes
(>>> Página 137)
Descripción

pinza.
gurada:

Procedimiento

Texto del mensaje Ninguna señal de preparado del temporizador de soldadura, entrada
{Entrada}, ¿repetir punto?
na 138)
Descripción


Mensajes


Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje Control de procesos desconectado, entrada {Entrada}, ¿repetir pun-
to?
na 139)

Mensajes
Descripción


Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje Ninguna señal de corriente conectada, entrada {Entrada}, ¿repetir
punto?

na 140)
Descripción


Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Mensajes

Texto del mensaje Ninguna señal de entrada del caudalímetro, entrada {Entrada}, ¿re-
petir punto?
Posible(s) causa(s) Causa: Error en el circuito de refrigeración (>>> Página 141)

Solución: Eliminar el fallo de periferia (>>> Página 141)
Causa: Señal mal configurada o conectada (>>> Página 141)

na 142)
Causa: Error en el circuito de refrigeración
Descripción
El circuito de refrigeración no funciona correctamente.
1. Comprobar la alimentación de agua refrigerante.

2. Comprobar el caudal del refrigerante.
3. Inspeccionar si el circuito de refrigeración presenta fugas.
El procedimiento exacto depende de los periféricos empleados.
Solución: Eliminar el fallo de periferia
Procedimiento
• Eliminar el fallo de periferia.
Descripción


Se abre el editor.



Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje Ninguna señal del termocontacto, entrada {Entrada}, ¿repetir punto?
na 143)
Descripción


Mensajes

Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje Atención El tipo de temporizador de soldadura es TEST
Posible(s) causa(s) Causa: La soldadura no es posible porque el temporizador de prue-

ba está activo (>>> Página 144)
Solución: Corregir la configuración en la unidad de control (>>> Pá-
gina 144)

Causa: La soldadura no es posible porque el temporizador de prueba está activo

Mensajes
Descripción
Si se ha seleccionado el Temporizador de prueba como temporizador de

soldadura, la soldadura no puede efectuarse.
De este modo se puede comprobar si el temporizador de prueba está
activo:

2. Pulsar el botón Temporizador de soldadura.
3. En Selección del temporizador de soldadura, seleccionar la entrada
Temporizador de prueba.
4. Comprobar si en la casilla se ha puesto Temporizador de prueba ac-
tivo.
Solución: Corregir la configuración en la unidad de control
Descripción
Corregir la configuración en la unidad de control.

Esta actividad debe efectuarse conforme al procedimiento descrito en
las instrucciones de servicio y programación.

Texto del mensaje La erosión del electrodo está fuera de tolerancia. Controlar la ero-
sión del electrodo y el ajuste ¿Desea continuar?

na 145)



pieza.
Descripción


Mensajes
Condición previa

conocido.
Procedimiento

carse.
Descripción
Descripción
Requisito

tesiana.
del eje.
vemente.
AVISO


Mensajes

rrecto.

métodos de ajuste.

Texto del mensaje Ninguna señal de secuencia de caudalímetro, entrada {Entrada},
¿repetir punto?


na 147)
Descripción

Procedimiento

Mensajes
Descripción


Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje Cambiar a 100 % OV y a T2/AUT

Posible(s) causa(s) Causa: La acción debe realizarse a la velocidad de proceso

(>>> Página 148)
Solución: Cambiar modo de servicio (>>> Página 148)
Causa: La acción debe realizarse a la velocidad de proceso
Descripción
La acción debe realizarse a la velocidad de proceso. La velocidad de pro-

ceso se obtiene con el 100 % del override y en el modo de servicio T2 o
AUT.
Solución: Cambiar modo de servicio
No cambiar el modo de operación mientras se esté ejecutando un pro-

grama. En caso de que se cambie el modo de servicio mientras esté
funcionando un programa, el robot industrial se para con una parada de
seguridad 2.
Condición previa
• La unidad de control del robot no procesa ningún programa.

• Si el selector de modos de servicio está diseñado en la variante "con
llave": La llave está insertada en el interruptor.
Procedimiento
1. Cambiar de posición el selector de modos de servicio en el smartPAD.

Se visualiza el gestor de conexiones.
2. Seleccionar el modo de servicio.
3. Colocar el selector de modos de servicio de nuevo en la posición ori-
ginal.
El modo de servicio seleccionado se muestra en la barra de estado
del smartPAD.
Modos de servicio KR C4
Modo de
Uso Velocidades
servicio
• Verificación del programa:

Para el modo de prue- Velocidad programada, máximo
ba, programación y 250 mm/s
T1
programación por • Modo manual:
aprendizaje
Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
Para el modo de prue-
T2 velocidad programada
ba
• Modo manual: No es posible
Para robots industria- • Funcionamiento del programa:

AUT les sin unidad de con- velocidad programada
trol superior • Modo manual: No es posible

Mensajes
Modo de
Uso Velocidades
servicio
les con unidad de
AUT EXT velocidad programada
control superior, p. ej.
un PLC • Modo manual: No es posible
Modos de servicio VKR C4
Modo de
Uso Velocidades
servicio

Para el modo de prue- Velocidad programada, máximo
ba, programación y 250 mm/s
T1
programación por • Modo manual:
aprendizaje
Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
Para el modo de prue-
T2 velocidad programada
ba
• Modo manual: No es posible
les con unidad de
EXT velocidad programada
control superior, p. ej.
un PLC • Modo manual: No es posible

Texto del mensaje La posición de la pinza no es correcta

na 150)

Causa: Espesor de la pieza fuera de la diferencia permitida

(>>> Página 150)



Mensajes
pieza.
Descripción

Condición previa

conocido.
Procedimiento

carse.
Descripción
Descripción
Causa: Espesor de la pieza fuera de la diferencia permitida
Descripción
El espesor de la pieza se encuentra fuera de la diferencia permitida.

Si, p. ej., el espesor es de 2 mm y la divergencia permitida es de 1 mm,
estará permitido un espesor total entre 1 y 3 mm.
De este modo se puede comprobar el valor para la diferencia permi-
tida:
• Cuando el valor se programa mediante formularios inline:

En el formulario inline de la instrucción de soldadura, en el parámetro
PartTol

Mensajes
• Cuando el temporizador de soldadura proporciona el valor de soldadu-
ra:
En la configuración del temporizador de soldadura
Dónde se obtiene el valor para la diferencia permitida, se configura me-
diante el parámetro Tolerancia del espesor de capa del temporizador
de soldadura en Ajustes del temporizador de soldadura, en WorkVi-
sual.
Procedimiento
Requisito

tesiana.
del eje.
vemente.
AVISO

rrecto.

métodos de ajuste.


Texto del mensaje La erosión del electrodo está fuera de tolerancia. Controlar la ero-
sión del electrodo y el ajuste
Causa: Los electrodos no se asientan correctamente o tienen un

largo erróneo. (>>> Página 152)
Solución: Emplear electrodos con el largo correcto, colocarlos co-
rrectamente. (>>> Página 153)


(>>> Página 153)
na 154)
Descripción
Descripción
Causa: Los electrodos no se asientan correctamente o tienen un largo erróneo.
Descripción
Durante la primera inicialización, la unidad de control del robot compara la

posición de la pinza con la posición de ajuste. Para ello se aplica un ran-
go de tolerancia. Puede ser que el rango de tolerancia se exceda por las
siguientes razones:
• Se han colocado electrodos con un largo diferente al de los
electrodos con los que se ha ajustado la pinza.
• Los electrodos no se asientan bien, p. ej. porque hay virutas
metálicas debajo de los mismos.

Solución: Emplear electrodos con el largo correcto, colocarlos correctamente.
Mensajes
Requisito

tesiana.
del eje.
vemente.
AVISO

rrecto.

métodos de ajuste.
Descripción
El valor para la erosión máxima admisible del electrodo se ha configurado

incorrectamente. Configurar el valor mediante el parámetro Consumo má-
ximo.
De este modo se puede comprobar la configuración de la erosión del
electrodo:



Procedimiento

Texto del mensaje Corriente del motor demasiado elevada

(>>> Página 154)
Causa: La pinza no está calibrada (>>> Página 155)

Descripción

pinza.
gurada:

Procedimiento

Mensajes
Descripción
AVISO

pinza y del motor.
Vista general
Paso Descripción
3 Calibración fina
gistra.
4 Prueba de fuerza


Texto del mensaje Corriente del motor demasiado elevada, ¿repetir punto?


(>>> Página 156)
Causa: La pinza no está calibrada (>>> Página 156)

Descripción

pinza.
gurada:

Procedimiento
Descripción
AVISO

pinza y del motor.

Mensajes
Vista general
Paso Descripción
3 Calibración fina
gistra.
4 Prueba de fuerza


Texto del mensaje La señal de fin de soldadura ya está presente antes de soldar, en-
trada {Salida}.
na 158)
Descripción



Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje No se ha alcanzado la fuerza programada
Posible(s) causa(s) Causa: Pinza mal colocada en la chapa (>>> Página 159)
Solución: Reprogramar los puntos por aprendizaje (>>> Pági-
na 159)

Causa: Pinza mal colocada en la chapa
Mensajes
Descripción
El electrodo móvil se encuentra en la capa. El electrodo fijo no se en-

cuentra en la capa. Por lo tanto, la pinza está mal colocada en la chapa
para establecer un punto de soldadura.
Así puede comprobarse si la pinza de soldadura está correctamente
posicionada:
1. Comprobar si el electrodo fijo se encuentra en la capa.

2. Comprobar si el electrodo móvil se ha retirado de la capa.
Distancias

Electrodo Distancia
Solución: Reprogramar los puntos por aprendizaje
Descripción
Las coordenadas de un punto programado por aprendizaje pueden ser

modificadas. Para ello se posiciona el robot en la nueva posición y se so-
brescribe la antigua con la nueva.
Condición previa
Procedimiento
1. Llevar el robot con el TCP a la posición deseada.

2. Colocar el cursor en la línea de la instrucción de movimiento que de-
be cambiarse.
3. Pulsar Modificar. Se abre el formulario inline para la instrucción.
4. Para movimientos PTP y LIN: Pulsar Touch Up para aceptar la posi-
ción actual del TCP como nuevo punto de destino.
Para movimientos CIRC:
• Pulsar Touchup HP para aceptar la posición actual del TCP como
nuevo punto auxiliar.
• Pulsar TouchUp PF para aceptar la posición actual del TCP como
nuevo punto de destino.
5. Responder Sí a la pregunta de seguridad.


Texto del mensaje Ninguna señal de corriente conectada, entrada {Entrada}.
na 161)
Descripción


Se abre el editor.

Se abre el editor.



Mensajes
Procedimiento

Texto del mensaje Ninguna señal de fin de soldadura, entrada {Entrada}.
na 162)
Descripción


Se abre el editor.

Se abre el editor.



Procedimiento

Texto del mensaje Ninguna señal de preparado del temporizador de soldadura, entrada
{Entrada}
na 163)
Descripción


Se abre el editor.

Mensajes
Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje La señal de arranque de la soldadura ya está presente antes de
soldar, salida {Salida}.
na 164)
Descripción


Se abre el editor.


Mensajes


Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje Relación de erosión mal proyectada
Posible(s) causa(s) Causa: Relación de erosión mal configurada (>>> Página 164)
na 165)
Causa: Relación de erosión mal configurada
Descripción
Método en que se va a determinar la erosión de electrodos:

• Relación en %: Se calcula la erosión total. La unidad de control del
robot asigna a ambo electrodos el consumo en una relación determi-
nada. (Por defecto: 50:50).
La relación se puede configurar mediante el parámetro Relación de
erosión.
La unidad de control del robot asigna a ambos electrodos el consumo en
esta relación. El valor hace referencia a los electrodos móviles.
El parámetro Relación en % debe tener un valor entre 0 y 100.

De este modo se puede comprobar el valor para el que se ha ajusta-
Mensajes
do la relación de erosión:

Procedimiento

Texto del mensaje La pinza no puede acoplarse, ya que hay otra pinza del grupo aco-
plado acoplada.
Posible(s) causa(s) Causa: La pinza está desacoplada por parte del software. (>>> Pá-
gina 165)
Solución: Si fuese necesario, desacoplar otra pinza. Acoplar la pin-
za deseada. (>>> Página 166)
Causa: La pinza está desacoplada por parte del software.
Descripción
La acción no puede ejecutarse con la pinza deseada, ya que esta está

desacoplada. Existe la posibilidad de que haya todavía otra pinza acopla-
da.
De este modo se puede comprobar si hay otra pinza acoplada:
Condición previa:
• Se sabe cuántas pinzas están configuradas en total.
1. Tocar el mensaje en la ventana de mensajes. La ventana de mensa-

jes se expande y muestra todos los mensajes que existen.
2. Comprobar si el siguiente mensaje se visualiza para cada pinza:
Eje adicional {Número del eje} desacoplado
Si este mensaje no se muestra para una pinza, la pinza estará aco-
plada.

Solución: Si fuese necesario, desacoplar otra pinza. Acoplar la pinza deseada.

Mensajes

ajuste se perderá.
En la documentación del paquete de opciones ServoGun se puede con-

sultar información sobre el acoplado/desacoplado de pinzas.

Texto del mensaje La fuerza del temporizador de soldadura es superior a la fuerza má-
xima de la pinza, ¿repetir punto?
Posible(s) causa(s) Causa: Unidad del valor de transferencia del temporizador de solda-
dura mal interpretado (>>> Página 166)
na 167)
Causa: Unidad del valor de transferencia del temporizador de soldadura mal in-
terpretado
Descripción
La unidad de control del robot espera valores de transferencia del tempo-

rizador de soldadura para determinados parámetros de soldadura en uni-
dades establecidas. Estas entradas no se pueden configurar.
La unidad de control del robot interpreta los parámetros en las siguientes
unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Tolerancia del espesor de capa mm
Tiempo de soldadura ms
Si el temporizador de soldadura transfiere los valores a otra unidad, cada
valor podrá adaptarse mediante un factor de escala y un offset.
Secuencia:
1. El valor procedente del temporizador multiplica la unidad de control
del robot por el factor de escala.

El valor que debe tener el factor de escala depende del ancho de trans-
Mensajes
misión de la señal, del factor de escala del temporizador de soldadura y
de la unidad de los valores en el temporizador de soldadura.
De esta forma se podrán comprobar los factores de escalada que es-
tán configurados en WorkVisual:
Requisitos previos
• El proyecto está abierto.


Se abre el editor.
2. En el apartado Ajustes del temporizador de soldadura se visualizan
los siguientes parámetros:
• Factor de corrección de fuerza
• Offset de fuerza
• Factor de corrección del espesor de capa
• Offset del espesor de capa
• Factor de corrección de la tolerancia del espesor de capa
• Offset de tolerancia del espesor de capa
• Factor de corrección del tiempo de soldadura
• Offset del tiempo de soldadura
Procedimiento

Texto del mensaje La memoria intermedia de mensajes no ha podido borrarse, el robot
no se mueve
Posible(s) causa(s) Causa: Memoria intermedia de mensajes llena (>>> Página 168)
Solución: Vaciar la memoria intermedia de mensajes (>>> Pági-
na 168)

Causa: Memoria intermedia de mensajes llena

Mensajes
Descripción
En la memoria intermedia de mensajes hay demasiados mensajes que no

pueden borrarse.
De este modo podrá leerse la memoria intermedia de averías:
Descripción
La función Get_MsgBuffer() lee la memoria intermedia de mensajes y es-

cribe los mensajes obtenidos de esta memoria en el parámetro OUT
MsgBuf[].
La memoria intermedia tiene el tamaño 150.
Get_MsgBuffer() puede leer los siguientes tipos de mensajes de la memo-
ria intermedia:
• Mensajes de estado del sistema de base (#sys_state)

• Mensajes de confirmación del sistema de base (#sys_quit)
• Mensajes de estado definidos por el usuario (#usr_state)
• Mensajes de confirmación definidos por el usuario (#usr_quit)
• Mensajes de diálogo definidos por el usuario (#usr_dlg)
• Mensajes de espera definidos por el usuario (#usr_wait)
Sintaxis
count = Get_MsgBuffer(MsgBuf[])
Explicación de la sintaxis
Elemento Descripción
count Tipo: INT
Valor de retorno: Número de mensajes que hay en la
memoria intermedia de averías
Con este valor podrá realizarse a continuación la itera-
ción con un bucle FOR mediante el campo MsgBuf[] pa-
ra poder leer los detalles de los mensajes.
MsgBuf Tipo: MsgBuf_T; parámetros OUT
Campo de los elementos de la memoria intermedia que
contiene todos los mensajes de la misma. El campo se
cumplimenta en orden ascendente sin huecos, comen-
zando por índice=1. Si en la memoria intermedia hubiese
menos mensajes de los que representa el tamaño de
campo, estos elementos de campo no se habrán iniciali-
zado.
Contenido de la estructura MsgBuf_T:
Solución: Vaciar la memoria intermedia de mensajes
Descripción
Con la función Clear_KrlMsg() podrá borrarse un mensaje. Esto significa

que el mensaje se retira de la memoria intermedia y de la ventana de
mensajes.

De este modo no podrán borrarse los mensajes de indicación porque es-
Mensajes
tos no se gestionan en la memoria intermedia de mensajes. Los
mensajes de indicación solo se pueden borrar con los botones OK o To-
do OK.
Sintaxis
result = Clear_KrlMsg(clear)
Explicación de la sintaxis
Elemento Descripción
result Tipo: BOOL
Valor de retorno
• TRUE: Se ha borrado el mensaje.

• FALSE: No ha podido borrarse el mensaje.
clear Parámetros IN
• Handle facilitado por la función Set_KrlMsg(): Se bo-

rra el mensaje al que hace referencia el Handle.
• -1: Se borran todos los mensajes iniciados por este
proceso.
• -99: Se borran todos los mensajes definidos por el
usuario. (Todos los procesos: Interpretador del robot,
interpretador Submit, interpretador de comando)

Texto del mensaje Error, selección de paso o reinicio necesario
Posible(s) causa(s) Causa: Error en el programa o en la selección de paso (>>> Pági-

na 169)
Solución: Resetear programa (>>> Página 169)
Causa: Error en el programa o en la selección de paso (>>> Pági-

na 170)
Solución: Efectuar la selección de paso (>>> Página 170)
Causa: Error en el programa o en la selección de paso
Descripción
El error requiere una selección de paso o un reinicio del programa.
Solución: Resetear programa
Condición previa
• Se ha seleccionado un programa

Procedimiento
• Seleccionar la secuencia de menú Editar > Resetear programa.
• En la barra de estado tocar el indicador de estado Interpretador del

robot. Se abre una ventana.
Seleccionar Resetear programa.
Causa: Error en el programa o en la selección de paso
Descripción
El error requiere una selección de paso o un reinicio del programa.
Solución: Efectuar la selección de paso
Descripción
Con la selección de paso, un programa puede arrancarse en cualquier

posición.
Requisito
Procedimiento
1. Seleccionar el tipo de flujo de programa.

2. Marcar el paso de movimiento en que debe iniciarse el programa.
3. Pulsar la Selección de paso. El puntero de paso muestra el paso de
movimiento.
4. Mantener pulsado el interruptor de parada hasta que la barra de esta-
do indique "Accionamientos preparados":
5. Efectuar el desplazamiento COI: Mantener pulsada la tecla de arran-

que hasta que en la ventana de mensajes aparezca la leyenda "COI
alcanzado". El robot se detiene.
ATENCIÓN
El desplazamiento COI tiene lugar, como movimiento LIN o PTP,
desde la posición real hasta la posición de destino. La velocidad se
reduce automáticamente. No puede predecirse la trayectoria de ma-
nera segura. Observar el movimiento del desplazamiento COI para
que el robot se pueda detener a tiempo, en caso de que se prevea
una colisión.
6. El programa pueder ser arrancado manual o automaticamente. No es

necesario ejecutar nuevamente el desplazamiento COI.

Mensajes

Texto del mensaje La fuerza del temporizador de soldadura es menor que el umbral de
conexión de la regulación de fuerza
na 172)

na 173)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos



Se abre el editor.
Procedimiento
Descripción


Se abre el editor.

Se abre el editor.

Mensajes


Procedimiento

Texto del mensaje Espesor de capa del temporizador de soldadura demasiado alto,
¿repetir punto?
na 174)

na 175)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm

Secuencia:
Mensajes

Requisitos previos


Se abre el editor.
Procedimiento
Descripción



Mensajes
Se abre el editor.

Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje El espesor de capa del temporizador de soldadura es demasiado
bajo, ¿repetir punto?
na 177)

Mensajes
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos


Se abre el editor.

Mensajes
Procedimiento

Texto del mensaje Tolerancia del espesor de capa del temporizador de soldadura de-
masiado alta, ¿repetir punto?
na 178)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos



Se abre el editor.
Procedimiento

masiado baja, ¿repetir punto?
na 179)
terpretado
Descripción

unidades:

Mensajes
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos


Se abre el editor.
Procedimiento


Texto del mensaje Tiempo de soldadura del temporizador de soldadura demasiado alto,
¿repetir punto?
na 181)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos



Mensajes
Se abre el editor.
Procedimiento

Texto del mensaje Tiempo de soldadura del temporizador de soldadura demasiado ba-
jo, ¿repetir punto?
na 182)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm


Mensajes

Secuencia:
Requisitos previos


Se abre el editor.
Procedimiento

Texto del mensaje La fuerza del temporizador de soldadura es superior a la fuerza má-
xima de la pinza, ¿repetir punto?

Mensajes
na 184)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos


Se abre el editor.


Procedimiento

Texto del mensaje La fuerza del temporizador de soldadura es menor que el umbral de
conexión de la regulación de fuerza, ¿repetir punto?
na 185)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:

Mensajes
Requisitos previos


Se abre el editor.
Procedimiento

Texto del mensaje Ninguna señal de entrada del caudalímetro, entrada {Entrada}

Descripción



Mensajes
Procedimiento

Texto del mensaje Ninguna señal del sensor de flujo 2, entrada {Entrada}.

Descripción

Procedimiento

Texto del mensaje Espesor de capa del temporizador de soldadura demasiado alto
na 188)

Mensajes
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos


Se abre el editor.


Mensajes
Procedimiento

Texto del mensaje Espesor de capa del temporizador de soldadura demasiado bajo
na 189)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos


Mensajes

Se abre el editor.
Procedimiento

masiado alta
na 190)
terpretado
Descripción

unidades:

Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos


Se abre el editor.
Procedimiento

Mensajes

masiado baja
na 192)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos




Mensajes

Se abre el editor.
Procedimiento

Texto del mensaje Tiempo de soldadura del temporizador de soldadura demasiado alto
na 193)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm

Mensajes
Secuencia:
Requisitos previos


Se abre el editor.
Procedimiento

Texto del mensaje Tiempo de soldadura del temporizador demasiado reducido

na 195)
terpretado
Descripción

unidades:
Parámetro Unidad
Fuerza N
Espesor de chapa mm
Secuencia:
Requisitos previos


Se abre el editor.

Mensajes
Procedimiento

Texto del mensaje No existe ninguna función de implementación para este temporiza-
dor de soldadura
Posible(s) causa(s) Causa: CustomTimer empleado, pero no configurado (>>> Pági-

na 195)
na 196)
Causa: CustomTimer empleado, pero no configurado
Descripción
Para poder usar el temporizador de soldadura, cuyo elemento de catálogo

no se suministra de serie con el paquete de opciones ServoGun, existe el
elemento de catálogo CustomTimer. Hace referencia a funciones KRL
que están vacías en el estado de suministro. Dichas funciones debe pro-
gramarlas el cliente.
Archivo de configuración
Directorio C:\KRC\Roboter\KRC\R1\TP\ServoGun\WeldTimer
Archivo SG_TimerImplCustom.src
De este modo se puede comprobar la configuración del
CustomTimer en WorkVisual:
Requisitos previos

1. Comprobar si el temporizador de soldadura CustomTimer se emplea

en el proyecto.
2. Comprobar si se ha adaptado el fichero.


Mensajes
Procedimiento

Texto del mensaje Error de comunicación:El temporizador de soldadura ha dado por
válido un número de programa no válido.
Posible(s) causa(s) Causa: La comprobación de comunicación ha fallado (>>> Pági-

na 196)
na 196)
Causa: La comprobación de comunicación ha fallado
Descripción
Al cambiar los números de programa, se transfiere primero un número de

programa no válido como comprobación de comunicación y se espera a
un bit de error del temporizador de soldadura.
No obstante, el temporizador de soldadura ha aceptado como válido un
número de programa no válido.
De este modo, en WorkVisual podrá comprobarse el número de pro-
grama que se facilita como comprobación de comunicación:
Requisitos previos


Se abre el editor.
2. Comprobar el valor ajustado en Protocolo de enlace para número
de programa.
Procedimiento

Mensajes

Texto del mensaje Error de comunicación:El temporizador de soldadura ha dado por
válido un número de programa no válido.
Posible(s) causa(s) Causa: La comprobación de comunicación ha fallado (>>> Pági-

na 197)
na 197)
Causa: La comprobación de comunicación ha fallado
Descripción
Al cambiar los números de programa, se transfiere primero un número de

programa no válido como comprobación de comunicación y se espera a
un bit de error del temporizador de soldadura.
No obstante, el temporizador de soldadura ha aceptado como válido un
número de programa no válido.
De este modo, en WorkVisual podrá comprobarse el número de pro-
grama que se facilita como comprobación de comunicación:
Requisitos previos


Se abre el editor.
2. Comprobar el valor ajustado en Protocolo de enlace para número
de programa.
Procedimiento

Texto del mensaje Proceso secundario: Requerido

Posible(s) causa(s) Causa: Ya existe otro proceso secundario activado (>>> Pági-
na 198)
Solución: Volver a requerir el proceso secundario (>>> Página 198)
Causa: Ya existe otro proceso secundario activado
Descripción
Ya existe otro proceso secundario activado. Antes de que se pueda re-

querir un proceso secundario debe finalizarse el proceso en curso.
Solución: Volver a requerir el proceso secundario
Descripción
Volver a requerir el proceso secundario.

Texto del mensaje Proceso secundario: Requerido
Posible(s) causa(s) Causa: Ya existe otro proceso secundario activado (>>> Pági-
na 198)
Solución: Volver a requerir el proceso secundario (>>> Página 198)
Causa: Ya existe otro proceso secundario activado
Descripción
Ya existe otro proceso secundario activado. Antes de que se pueda re-

querir un proceso secundario debe finalizarse el proceso en curso.
Solución: Volver a requerir el proceso secundario
Descripción
Volver a requerir el proceso secundario.

Texto del mensaje Proceso secundario: Configuración errónea del proceso secundario.

Mensajes
Posible(s) causa(s) Causa: Proceso secundario erróneamente configurado o programa-

do (>>> Página 199)
Causa: Proceso secundario erróneamente configurado o programa-

na 200)
Causa: Proceso secundario erróneamente configurado o programado
Descripción
El proceso secundario se ha configurado o programado erróneamente.

De este modo se puede comprobar la configuración del proceso se-
cundario en WorkVisual:


Se abre el editor.
3. En la zona Ajustes de la pinza, revisar la entrada Proceso secunda-
rio activo.
Los subprogramas específicos de usuario para procesos secundarios se

encuentran en el directorio R1\TP\SERVOGUN en el programa
SG_UserBackground.SRC.
Comprobarlos, si fuese necesario.
Procedimiento
Descripción




Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento

Texto del mensaje Procesos secundarios: Configuración errónea del proceso secunda-
rio.


na 201)
Descripción



Mensajes
Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento
Descripción



Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento


Texto del mensaje Proceso secundario: Cancelado

Causa: Cancelación por PLC (>>> Página 203)

Solución: Localizar y eliminar la causa en el PLC (>>> Página 203)

na 203)
Descripción



Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento

Causa: Cancelación por PLC
Mensajes
Descripción
El PLC de orden superior ha cancelado el proceso secundario.
Solución: Localizar y eliminar la causa en el PLC
Descripción
Determinar la causa del comportamiento en el PLC subordinado y subsa-

nar en este el estado.
Descripción



Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento

Texto del mensaje Proceso secundario: Cancelado



na 205)
Descripción



Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento
Descripción


Mensajes


Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento

Texto del mensaje Proceso secundario: Tiempo excedido durante el proceso secunda-
rio. Se ha cancelado el movimiento.


na 206)
Descripción




Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento
Descripción



Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento

Mensajes

Texto del mensaje Procesos secundarios: Tiempo excedido durante el proceso secun-
dario. Se ha cancelado el movimiento.


na 208)
Descripción



Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento


Mensajes
Descripción



Se abre el editor.
rio activo.

Procedimiento

Servicio técnico de KUKA

11 Servicio técnico de KUKA
11.1 Requerimiento de asistencia técnica
Introducción
Esta documentación ofrece información para el servicio y el manejo y

también constituye una ayuda en caso de reparación de averías. Para
más preguntas dirigirse a la sucursal local.
Información
Para poder atender la solicitud necesitamos la siguiente información:

• Descripción del problema, incluyendo datos acerca de la duración y la
frecuencia de la avería
• Información lo más detallada posible acerca de los componentes de
hardware y software del sistema completo
La siguiente lista proporciona puntos de referencia acerca de qué in-
formación es a menudo relevante:
‒ Tipo y número de serie de la cinemática, p. ej. del manipulador
‒ Tipo y número de serie de la unidad de control
‒ Tipo y número de serie de la alimentación de energía
‒ Denominación y versión del System Software
‒ Denominaciones y versiones de otros componentes de software o
modificaciones
‒ Paquete de diagnóstico KRCDiag
Adicionalmente, para KUKA Sunrise: Proyectos existentes, aplica-
ciones incluidas
Para versiones del KUKA System Software anteriores a V8: Archi-
vo del software (KRCDiag aún no está disponible aquí.)
‒ Aplicación existente
‒ Ejes adicionales existentes
11.2 KUKA Customer Support
Disponibilidad
El servicio de atención al cliente de KUKA se encuentra disponible en

muchos países. Estamos a su entera disposición para resolver cualquiera
de sus preguntas.
Argentina
Ruben Costantini S.A. (agencia)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com

Servicio técnico de KUKA KUKA.ServoGun Basic 1.0
Australia
KUKA Robotics Australia Pty Ltd
45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Australia
Tel. +61 3 9939 9656
info@kuka-robotics.com.au
www.kuka-robotics.com.au
Bélgica
Automatización KUKA + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Bélgica
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasil
KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasil
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile
Robotec S.A. (agencia)
Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China
KUKA Robotics China Co., Ltd.
No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
info@kuka-robotics.cn
www.kuka-robotics.com


Alemania
Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Alemania
Tel. +49 821 797-1926
Fax +49 821 797-41 1926
Hotline.robotics.de@kuka.com
www.kuka.com
Francia
KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francia
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
India
KUKA India Pvt. Ltd.
Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
India
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Italia
KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italia
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it

Japón
KUKA Japón K.K.
YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japón
Tel. +81 45 744 7531
Fax +81 45 744 7541
info@kuka.co.jp
Canadá
KUKA Robotics Canada Ltd.
2865 Argentia Road, Unit 4-5
Mississauga
Ontario L5N 8G6
Canadá
Tel. +1 905 858‑5852
Fax +1 905 858-8581
KUKAFocusCenter@KUKARobotics.com
www.kukarobotics.ca
Corea
KUKA Robotics Korea Co. Ltd.
RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Corea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@kukakorea.com
Malasia
KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd
South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malasia
Tel. +60 (03) 8063-1792
Fax +60 (03) 8060-7386
info@kuka.com.my


México
KUKA de México S. de R.L. de C.V.
Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
México
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico
Noruega
KUKA Sveiseanlegg + Roboter
Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Noruega
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Austria
KUKA CEE GmbH
Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Austria
Tel. +43 732 784 752 0
Fax +43 732 793 880
KUKAAustriaOffice@kuka.com
www.kuka.at
Polonia
KUKA CEE GmbH Poland
Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polonia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Portugal
KUKA Robots IBÉRICA, S.A.
Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729 780
Fax +351 265 729 782
info.portugal@kukapt.com
www.kuka.com

Rusia
KUKA Rusia OOO
1-y Nagatinskiy pr-d, 2
117105 Moskau
Rusia
Tel. +7 495 665-6241
support.robotics.ru@kuka.com
Suecia
KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB
A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Suecia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Suiza
KUKA Roboter CEE GmbH
Linz, Zweigniederlassung Schweiz
Heinrich Wehrli-Strasse 27
5033 Buchs
Suiza
Tel. +41 62 837 43 20
info@kuka-roboter.ch
Eslovaquia
KUKA CEE GmbH
organizačná zložka
Bojnická 3
831 04 Bratislava
Eslovaquia
Tel. +420 226 212 273
support.robotics.cz@kuka.com
España
KUKA Iberia, S.A.U.
Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
España
Tel. +34 93 8142-353
comercial@kukarob.es


Sudáfrica
Jendamark Automation LTD (Agentur)
76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Sudáfrica
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwán
KUKA Automation Taiwán Co. Ltd.
1F, No. 298 Yangguang ST.,
Nei Hu Dist., Taipei City, Taiwan 114
Taiwán
Tel. +886 2 8978 1188
Fax +886 2 8797 5118
info@kuka.com.tw
Tailandia
KUKA (Tailandia) Co. Ltd.
No 22/11-12 H-Cape Biz Sector Onnut
Sukhaphiban 2 road, Prawet
Bangkok 10250
Tailandia
Tel. +66 (0) 90-940-8950
HelpdeskTH@kuka.com
República Checa
KUKA Roboter CEE GmbH
organizační složka
Pražská 239
25066 Zdiby
República Checa
Tel. +420 226 212 273
support.robotics.cz@kuka.com
Hungría
KUKA HUNGÁRIA Kft.
Fö út 140
2335 Taksony
Hungría
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu

EE. UU.
KUKA Robotics Corporation
51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
EE. UU.
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Reino Unido
KUKA Robotics UK Ltd
Great Western Street
Wednesbury West Midlands
WS10 7LL
Reino Unido
Tel. +44 121 505 9970
Fax +44 121 505 6589
service@kuka-robotics.co.uk
www.kuka-robotics.co.uk

Índice E
#GO................................................................ 83 Electrodos, fresar........................................... 10
#ISTEP............................................................83 EqualizingTech......................................... 14, 44
#MSTEP..........................................................83 Erosión..................................................... 10, 45
#WEAR_RATIO.............................................. 45 Erosión, compensar........................................13
Espesor, dinamómetro....................................59
Espesor, divergencia...................................... 36
A Espesor, piezas de trabajo............................ 36
Abrir, pinza......................................................26 Espesor, tolerancia......................................... 36
Acoplamiento, formulario inline...................... 94 EXT (modo de servicio)............................... 149
Acoplar............................................................27
Acoplar (tecla de estado)........................ 26, 27
Actualizar, ServoGun Basic............................22 F
Ajuste.............................................................. 10 Flags............................................................... 21
Ajuste, automático.......................................... 56 Flags, cíclico...................................................21
Ajuste, manual................................................56 Flexión, máxima............................................. 59
Ampliaciones, KUKA.ServoGun Basic........... 14 Flexión, pinza..................................................11
Amplitud de apertura, máxima.......................58 FORCE GAIN................................................. 80
Asistente de la puesta en servicio................ 54 ForceClose......................................................98
Formularios inline, resumen...........................83
Fresado...........................................................10
C Fresado de electrodos secundario.............. 107
Cables de unión............................................. 16 Fresadora, espesor........................... 36, 96, 97
Calibración...................................................... 10 Fuerza de cierre............................................. 35
Calibración pinza, resumen............................61 Fuerza de soldadura...................................... 36
Caudalímetro...................................................11 Fuerza del temporizador (opción)..................35
Célula de soldadura....................................... 15
Cerrar, pinza................................................... 26
CFS10.............................................................17 G
Compensación................................................ 10 Grado de reducción de la pinza....... 11, 53, 57
Compensación (tecla de estado)............ 26, 28 Grupo destinatario............................................ 9
Comunicación, temporizador de soldadura... 33
Configuración..................................................31
Configuración, resumen................................. 31 I
Conocimientos, necesarios.............................. 9 Identificación de colisión....83, 87–90, 92, 93,
Control de orientación.................................. 100 99, 100
Control de soldadura...................................... 11 Indicaciones...................................................... 9
Corregir, puntos............................................ 101 Indicaciones de seguridad............................... 9
COUPLE......................................................... 94 Inicialización
Cursos de formación........................................ 9 Electrodos cíclica...................................... 73
Curva característica de flexión...................... 62 Inicialización cíclica (tecla de estado)........... 26
Inicialización de electrodos
cíclica......................................................... 73
D Inicialización de estado, electrodos nuevos..73
DECOUPLE.................................................... 94 Inicialización, cíclica....................................... 11
Desacoplamiento, formulario inline................ 94 Inicializar electrodos, resumen.......................72
Desacoplar......................................................27 Instalación.......................................................21
Desacoplar (tecla de estado).................. 26, 27 Instalar, ServoGun Basic................................22
Descripción del producto................................13 Interrupciones................................................. 21
Desinstalar, ServoGun Basic......................... 22 Interruptor de final de carrera de software,
Diagnóstico....................................................111 durante el cierre............................................. 59
Dinamómetro...................................................11 Interruptor de final de carrera de software,
Dinamómetro (KUKA).....................................17 durante la apertura.........................................58
Dinamómetro, espesor................................... 59 Interruptor de final de carrera del software,
Dirección de impacto............................... 44, 53 ajustar............................................................. 58
Divergencia, espesor......................................36 Introducción...................................................... 9
Documentación, robot industrial.......................9

KSS................................................................. 11 Requisitos previos del sistema...................... 21

KUKA CFS10..................................................17
KUKA Customer Support............................. 209
S
Seguridad........................................................19
L Servicio técnico de KUKA............................209
Licencias......................................................... 11 Servopinza...................................................... 11
SG_NonKukaBGDress......................... 107, 110
SG_NonKukaDress................................ 96, 103
M SG_SET_FORCE_PARAM.............................78
Medición individual (opción)...........................45 SG_SET_MOTOR_PARAM..................... 78, 80
Mensajes.......................................................115 SG_UserDress....................................... 96, 107
Modo de ejecución del programa..................83 Soldadura secundaria...................................107
Modo de interpolación....................................99 Subprogramas, adaptables.................. 102, 109
Modo de programación por aprendizaje..... 101
Motor de pinzas, validado..............................18
T
T1 (modo de servicio)..................................149
N T2 (modo de servicio)..................................149
Neumático (opción)........................................ 44 Teclas de estado............................................ 25
Temporizador.................................................. 21
Temporizador de soldadura............................11
Temporizador personalizado.......................... 33
O Términos, utilizados........................................10
Open-Source...................................................11
Tolerancia, espesor........................................ 36
Operación....................................................... 25
P U
Utilización conforme a los fines previstos.....18
Parámetros del regulador, resumen.............. 76
Utilización, conforme a los fines previstos....18
Paso del husillo.............................................. 57
Pinza (tecla de estado)..................................25
Pinza intercambiable...................................... 11
Pinza, cerrar................................................... 98 V
Pinza, estacionaria......................................... 84 Validado, motor de pinzas............................. 18
Pinza, fija........................................................ 84 Velocidad de desplazamiento constante....... 15
Pinza, sin compensación............................... 10 VSS................................................................. 11
Posicionamiento aproximado....................... 100
Primera inicialización......................................10
Primera inicialización (tecla de estado).........26 W
Primera inicialización, electrodos, tecla de WorkVisual...................................................... 14
estado............................................................. 73
Programación..................................................83
Programar por aprendizaje, de nuevo.........102
Programar posteriormente por aprendizaje,
modo de programación por aprendizaje..... 102
Programar, fresado de electrodos................. 94
Programar, inicialización de electrodos......... 86
Programar, movimiento asíncrono............... 107
Programar, punto de soldadura..................... 84
Protocolo en enlace....................................... 33
Puesta en servicio..........................................31
Puesta en servicio, resumen......................... 31
R
Recursos KRL................................................ 21
Regulador de fuerza.......................................80
Relación en % (opción)................................. 45
Requerimiento de asistencia técnica...........209

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KUKA System Technology

KUKA.ServoGun Basic 1.0

La reproducción de esta documentación – o parte de ella – o su facilitación a terceros solamen-

Publicación: Pub KST ServoGun Basic 1.0 (PDF) es

Estructura de libro: KST ServoGun Basic 1.0 V7.7

Versión: KST ServoGun Basic 1.0 V7

2/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

2 Descripción del producto....................................................................... 13

6 Puesta en servicio y configuración....................................................... 31

KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018 www.kuka.com | 3/218

6.10.1 Exportar e importar la configuración de WorkVisual............................................ 51

4/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

7.7.1 Formulario inline Cerrar pinza.............................................................................. 98

8 Soldadura y fresado de fondo............................................................... 105

KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018 www.kuka.com | 5/218

10.3.24 ServoGunMessages 00128................................................................................... 144

11 Servicio técnico de KUKA...................................................................... 209

6/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

11.2 KUKA Customer Support...................................................................................... 209

KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018 www.kuka.com | 7/218

8/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

1.1 Grupo destinatario

Esta documentación está destinada a usuarios con los siguientes conoci-

Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a

1.2 Documentación del robot industrial

La documentación del robot industrial consta de las siguientes partes:

• Documentación para la mecánica del robot

1.3 Representación de indicaciones

Estas indicaciones son de seguridad y se deben tener en cuenta.

KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018 www.kuka.com | 9/218

Estas observaciones remiten a información relevante para la seguridad

Esta indicación llama la atención acerca de procedimientos que sirven pa-

Los procedimientos señalados con esta observación tienen que respetar-

Estas indicaciones sirven para facilitar el trabajo o contienen remisiones a

1.4 Términos utilizados

• Compensación activada: posición de pinza "sua-

10/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

Las condiciones de licencia de KUKA y las condiciones de licencia del

Obtenga más información acerca de las licencias Open Source en el

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12/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

Descripción del producto

2.1 KUKA.ServoGun Basic 1.0 – Resumen

KUKA.ServoGun Basic 1.0 es un paquete de opciones para instalación

KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018 www.kuka.com | 13/218

• "Modo híbrido": Es posible realizar una soldadura correcta incluso con

Grado de reducción de la pinza

Para configurar la servopinza se necesita el siguiente software:

El alcance de las funciones de KUKA.ServoGun Basic 1.0 puede ampliar-

14/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

Descripción del producto

Fig. 2-1: Vista general de la célula de soldadura

1 Unidad de control del robot KR C4

2.2 Velocidad de desplazamiento constante

El paquete de opciones regula la velocidad de desplazamiento proporcio-

KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018 www.kuka.com | 15/218

Fig. 2-2: Relación entre Fuerza - Número de revoluciones

2.3 Vista general de cables de unión

Fig. 2-3: Vista general de los cables de unión

16/218 | www.kuka.com KST ServoGun Basic 1.0 V7 | Edición: 05.12.2018

Descripción del producto

• Conexión para la refrigeración por agua de la pinza de soldadura y

En el fabricante de la pinza se puede encontrar información más deta-

2.4 KUKA CFS10 (dinamómetro)