41 LfNEAS DE PRODUCCl6N

CONTENIDO DEL CAPITULO

41.1 Fundamentos de las lfneas de producci6n

41.1.1 Variaciones de productos
41.1.2 Metodos de transporte de trabajo
41.1.3 Determinaci6n del numero de trabajadores requeridos
41.2 Lfneas de ensamble manual
41.2.1 Balanceo de lfnea y perdidas de reubicaci6n
41.2.2 Otros factores en el diseiio de una lfnea de ensamble
41.3 Lfneas de producci6n automatizadas
41.3.1 Tipos de lfneas automatizadas
41.3.2 Analisis de las lfneas de producci6n automatizadas

Las lineas de producci6n son una clase importante en los sistemas de manufactura cuan­
do deben hacerse grandes cantidades de productos identicos o similares. Estan disefi.ados
para situaciones donde el trabajo total que debe realizarse en la pieza o producto consis­
te en muchos pasos separados. Entre los ejemplos estan los productos ensamblados (por
ejemplo, los autom6viles y los aparatos electricos), asi como las piezas maquinadas que
se producen en forma masiva, en las cuales se requieren multiples operaciones de maqui­
nado (por ejemplo, bloques de motores y receptaculos de transmisiones). En una linea
de producci6n, el trabajo total se divide en tareas pequefias y se asignan trabajadores o
maquinas para realizar estas actividades con gran eficiencia. Gran parte del credito para la
implantaci6n y refinamiento de la linea de producci6n se debe a Henry Ford y su equipo
de ingenieria en la Ford Motor Company a principios del siglo xx (nota hist6rica 41.1 en
la pagina 926).
Por cuestiones de organizaci6n, las lineas de producci6n se dividieron en dos tipos
basicos: lineas de ensamble manual y lineas de producci6n automatizadas. Sin embargo,
son frecuentes las lineas hibridas con operaciones tanto manuales como automatizadas.
Antes de examinar estos sistemas, se consideraran algunos de los aspectos generates invo­
lucrados en el disefio y operaci6n de una linea de producci6n.

41.1 FUNDAMENTOS DE LAS LINEAS DE PRODUCCION

Una linea de producci6n consiste en una serie de estaciones de trabajo ordenadas para
que el producto pase de una estaci6n a la siguiente y en cada ubicaci6n se realice una parte
 Secci6n 41.1/Fundamentos de las lfneas de producci6n 923

Sistema de transporte
de piezas de trabajo Unidades de trabajo parcialmente terminadas
Unidades de
trabajo en bruto

FIGURA41.1 Configuraci6n
general de una lfnea de
producci6n. Estaciones de trabajo

del trabajo total. Vease la figura 41.1. La velocidad de producci6n de la lfnea se determina
por medio de su estaci6n mas lenta. Las estaciones de trabajo con ritmos mas rapidos que
el de la estaci6n mas lenta estaran limitadas por este cuello de botella. La transferencia del
producto a lo largo de la lfnea por lo general se realiza mediante un dispositivo de trans­
ferencia mecanica o sistema de transporte, aunque algunas lfneas manuales simplemente
pasan entre las estaciones el producto a mano. Las lfneas de producci6n se asocian con la
producci6n masiva. Si las cantidades del producto son muy grandes y el trabajo se va a divi­
dir en tareas separadas que pueden asignarse a estaciones de trabajo individuales, entonces
una lfnea de producci6n es el sistema de manufactura mas apropiado.

41.1.1 Variaciones de productos

Las lfneas de producci6n se disefian para afrontar las variaciones en los modelos de los
productos, siempre y cuando las diferencias entre ellos no sean demasiado grandes (una
variedad suave de productos, como se define en la secci6n 1.1.2). Pueden distinguirse tres
tipos de lfneas: 1) de modelo unico, 2) de modelo por lotes y 3) de modelo mixto. Una linea
de modelo unico produce solo un modelo y no hay variaciones en el. Por lo tanto, las tareas
que se realizan en cada estaci6n son iguales sobre todas las unidades de productos.
Las lfneas de modelo por lotes y de modelo mixto se disefian para producir dos o mas
modelos del producto en la misma lfnea, pero usan diferentes enfoques para enfrentar las
variaciones. Como lo sugiere su nombre, una linea de modelo por totes produce cada mo­
delo en lotes. Las estaciones de trabajo se configuran para producir la cantidad deseada del
primer modelo y despues se reconfiguran para producir la cantidad requerida del modelo
siguiente, y asf sucesivamente. Con frecuencia, los productos ensamblados usan este enfo­
que cuando la demanda de cada producto es media. En este caso, la economfa favorece el
uso de una lfnea de producci6n para varios productos en vez de usar lfneas separadas para
cada modelo.
La "configuraci6n de la estaci6n de trabajo" se refiere a la asignaci6n de tareas a una
estaci6n dada en la lfnea, las herramientas especiales necesarias para realizar las tareas y la
distribuci6n ffsica de la estaci6n. En general, los modelos hechos en la lfnea son sirnilares
y, por lo tanto, las tareas para hacerlos tambien son semejantes. Sin embargo, existen
tales diferencias entre los modelos que se requiere una secuencia de tareas distinta, y tal
vez las herrarnientas usadas en una estaci6n de trabajo para el ultimo modelo no sean las
rnismas que se requieren para el siguiente. Un modelo puede requerir mas tiempo total que
otro, lo que obliga a la lfnea a funcionar a un ritmo mas lento. Asimismo, puede requerirse
capacitaci6n adicional o nuevo equipo para la producci6n de un modelo nuevo. Por estas
razones, se requieren cambios en la configuraci6n de una estaci6n de trabajo antes de que
empiece la producci6n de un modelo nuevo. Estas modificaciones producen tiempos muer­
tos (tiempo de producci6n perdido) en una lfnea de modelos por lotes.
Una linea de modelo mixto tambien produce varios modelos; sin embargo, estos
se entremezclan en la rnisma lfnea, en lugar de producirse por lotes. Mientras un modelo
particular se trabaja en una estaci6n, se procesa uno distinto en la siguiente estaci6n. Cada
estaci6n esta equipada con las herramientas necesarias y es capaz de realizar las tareas que
se requieren para producir cualquier modelo que se requiera. Muchos productos para el
consumidor se ensamblan en lfneas de modelo mixto. Los principales ejemplos son los
924 Capitulo 41/Lineas de producci6n

autom6viles y las aparatos electricos, que se caracterizan par variaciones significativas en­
tre modelos y las opciones disponibles.
Las ventajas de una lfnea de modelo mixto sabre una par lotes son: 1) se minimizan
las tiempos muertos entre modelos; 2) se evitan altos inventarios de algunos modelos
cuando hay escasez de otros; y 3) las velocidades de producci6n y las cantidades de las
modelos aumentan y descienden de acuerdo con las cambios en la demanda. Par otra parte,
el problema de asignar tareas a las estaciones de trabajo para que todas compartan una
misma carga de trabajo es mas complejo en una lfnea de modelo mixto. La programaci6n
(determinar la secuencia de modelo) y la logfstica (llevar las piezas correctas a cada estaci6n
de trabajo para el modelo que esta en esa estaci6n) son mas diffciles en este tipo de lfnea.

41.1.2 Metodos de transporte de trabajo

Existen distintas formas de mover las unidades de trabajo de una estaci6n a la siguiente.
Las dos categorfas basicas son manual y mecanizada.
Metodos manuales de transporte de trabajo Estos implican pasar las unidades de traba­
jo entre las estaciones en forma manual y se asocian con las lfneas de ensamble manual. En
algunos casos, el producto de cada estaci6n se recopila en una caja o una charola de carga,
cuando la caja esta llena se mueve a la siguiente estaci6n. Esto puede dar par resultado una
cantidad significativa de inventario dentro de las procesos, lo cual no es deseable. En otros
casos, las unidades de trabajo se mueven en forma individual a lo largo de una tabla plana
o un transportador sin energfa (par ejemplo, un transportador de rodillos). Cuando se ter­
mina una tarea en cada estaci6n, el trabajador simplemente empuja la unidad a la siguiente
estaci6n. En general se permite un espacio para recolectar una o mas unidades entre las
estaciones, con lo que se relaja el requerimiento de que todos las trabajadores ejecuten sus
respectivas tareas en forma sincronizada.
Un problema asociado con las metodos manuales de transporte de trabajo es la di­
ficultad para controlar la velocidad de producci6n en la lfnea. Los trabajadores tienden a
trabajar a un ritmo mas lento, a menos que se les proporcione un media mecanico para
marcar el ritmo.
Metodos mecanizados de transporte de trabajo Par lo general, se usan sistemas meca­
nicos de potencia para mover unidades de trabajo a lo largo de una lfnea de producci6n.
Estos incluyen dispositivos para levantar y cargar, mecanismos para levantar y colocar,
transportes que utilizan energfa electrica (par ejemplo, transportadores de cadena colgan­
te, cintas transportadoras y transportadores de cadena al piso) y otro equipo de manejo de
materiales, algunas veces se combinan varios tipos en la misma lfnea. En este texto no se
pretende describir las tipos de equipo para el manejo de material disponibles, pero resulta
conveniente identificar las tres tipos de sistemas de transferencia de piezas de trabajo que
se usan en las lfneas de producci6n: 1) transferencia continua, 2) transferencia sincr6nica y
3) transferencia asincr6nica. Estos sistemas de transferencia se implantan mediante diver­
sos tipos de equipo.
Los sistemas de transferencia continua consisten en un transportador que se mueve
continuamente y opera a una velocidad constante vc. El sistema de transferencia continua es
mas comun en las lfneas de ensamble manual. Se distinguen dos casos: 1) las piezas se fijan
al transportador o 2) pueden retirarse del transportador. En el primer caso, generalmente el
producto es grande y pesado (par ejemplo, autom6viles y lavadoras), y no puede removerse
de la lfnea. Par lo tanto, el trabajador debe rodear el transportador m6vil para completar la
tarea asignada en tal unidad mientras esta en la estaci6n. En el segundo caso, el producto es
lo suficientemente pequefio para removerse del transportador y facilitar el trabajo en cada
estaci6n. En este tipo de disposici6n, se pierden algunos de las beneficios del ritmo, puesto
que no se requiere que cada trabajador termine las tareas asignadas dentro de un periodo
fijo. Par otra parte, este caso permite una mayor flexibilidad a cada trabajador para enfren­
tar las problemas tecnicos que pueda encontrar en una unidad de trabajo particular.
 Secci6n 41.1/Fundamentos de las lfneas de producci6n 925

En los sistemas de transferencia sincronica las unidades de trabajo se mueven simul­

taneamente entre las estaciones con un movimiento rapido y discontinuo. Estos sistemas
se conocen con el nombre de trans/erencia intermitente, la cual caracteriza el tipo de mo­
vimiento que experimentan las unidades de trabajo. La transferencia sincr6nica incluye la
colocaci6n del trabajo en las estaciones, y es un requerirniento para las lineas automatiza­
das que usan este modo de transferencia. Esta no es comun para lineas manuales debido
al ritmo tan rigido que involucra. La tarea en cada estaci6n debe terminarse dentro del
tiempo de ciclo permitido o el producto saldra de la estaci6n como una unidad incompleta.
Esta disciplina ritmica rigida presiona a los trabajadores, lo cual es indeseable. En contras­
te, este ritmo de trabajo se presta para una operaci6n automatizada.
La transferencia asincronica perrnite que cada unidad de trabajo salga de la estaci6n
actual cuando se termina el procesamiento. Cada unidad se mueve en forma independiente
y no en forma sincr6nica. Por lo tanto, en cualquier momento, algunas unidades en la linea
se mueven entre estaciones, rnientras que otras estan colocadas en ellas. En ocasiones, este
tipo de transferencia se denomina un sistema de "carga y liberaci6n". Con la operaci6n de
un sistema de transferencia asincr6nica se asocia el uso tactico de colas entre las estaciones.
Se permite que se formen pequefias colas de unidades de trabajo enfrente de cada estaci6n,
de modo que las variaciones en los tiempos de tareas de los trabajadores se promedien y
las estaciones siempre tengan trabajo pendiente para ellas. La transferencia asincr6nica se
usa tanto en sistemas de producci6n manual como automatizada.

41.1.3 Determinaci6n del numero de trabajadores requeridos

Las lineas de producci6n se usan para productos con alta demanda. Pueden desarrollarse
ecuaciones para deterrninar el numero requerido de trabajadores y estaciones de trabajo en
una linea de producci6n, con el prop6sito de cumplir una demanda anual dada. Suponga que
el problema consiste en disefiar una linea de modelo unico para satisfacer la demanda anual
de un producto. La administraci6n debe decidir cuantos turnos de trabajadores por semana
operaran la linea y la cantidad de horas por turno. Si se suponen 50 semanas por afio, enton­
ces la velocidad de producci6n requerida por hora de la linea se determinara mediante:

(41.1)

donde R = la velocidad de producci6n promedio real, unidades/h; D a = demanda anual

P
del producto, unidades/afio; Sw = numero de turnos/semana; y Hsh = horas/turno. Si la li­
nea opera 52 semanas en vez de 50, R = D/52SwHsh· El tiempo de producci6n promedio
P
correspondiente por unidad es el reciproco de R
P
60
T = (41.2)
P R
p
donde Tp = tiempo de producci6n promedio real convertido a minutos.
Desafortunadamente, tal vez la linea no este disponible para todo el tiempo dado
por 50SwHsh' debido a que los problemas de confiabilidad provocan tiempo perdido. Estos
problemas incluyen fallas mecanicas y electricas, desgaste de las herramientas, interrupcio­
nes de corriente y desajustes del funcionamiento parecidos. De acuerdo con lo anterior, la
linea debe operar a un tiempo mas rapido que T para compensar estos problemas. Si E =
P
eficiencia de la linea, la cual es la proporci6n del tiempo de funcionamiento, el tiempo de
ciclo de la linea Tc esta dado por
60E
C
T = ET = (41.3)
p
RP
Cualquier producto contiene cierto contenido de trabajo que representa todas las
tareas que se van a realizar en la linea. Este contenido de trabajo requiere una cantidad
de tiempo, denominada el tiempo de contenido de trabajo Twc· Este es el tiempo total que
se requiere para hacer el producto en la linea. Si se supone que el tiempo de contenido
926 Capitulo 41/Lineas de producci6n

del trabajo se divide de manera equitativa entre los trabajadores de manera que cada uno
tenga una carga de trabajo igual, cuyo tiempo para realizarla = T c, entonces la cantidad
minima posible de trabajadores wmin en la lfnea puede determinarse como
Twc
wmm_ = Entero mfnimo 2:: (41.4)
Tc
Si cada trabajador es asignado a una estaci6n de trabajo separada, entonces el numero de
estaciones de trabajo es igual al numero de trabajadores nm1n = wmin'
Existen dos razones practicas por las que este numero de trabajadores y estaciones
de trabajo usualmente no puede alcanzarse. Estas son:
l. Balance imperfecto. Es muy dificil dividir el tiempo de contenido del trabajo en
forma equitativa entre todos los trabajadores. Se asignara a algunos trabajadores
una cantidad de trabajo que requiera menos tiempo que I',,, y esto incrementara el
numero total de trabajadores requeridos.
2. Perdida de tiempo en la reubicaci6n. Se perdera algun tiempo en cada estaci6n de­
bido a la reubicaci6n del trabajo o el trabajador; por lo tanto, la cantidad de tiempo
disponible en cada estaci6n sera en realidad menor que Tc, y esto tambien incremen­
tara el numero de trabajadores en la linea.
Estos dos temas se tratan en las siguientes secciones para el caso de lfneas manuales
y automatizadas.

41.2 LINEAS DE ENSAMBLE MANUAL

La linea de ensamble manual fue un descubrimiento importante en el crecimiento de la
industria de Estados Unidos en la primera rnitad del siglo xx (Nota hist6rica 41.1). Aun en
la actualidad tiene importancia global en la manufactura de productos ensamblados, in­
cluyendo autom6viles y camiones, productos electr6nicos de consumo, aparatos electricos,
herramientas mecanicas y otros productos hechos en grandes cantidades.

Nota hist6rica 23. l Orfgenes de las l{neas de ensamble manual

L as lfneas de ensamble manual se basan principalmente
en dos principios de trabajo fundamentales. El primero
es la division del trabajo, planteada por Adam Smith en
su libro Wealth of Nations publicado en Inglaterra en 1776.
Smith no invento la division del trabajo, puesto que se
encuentran ejemplos de su uso en Europa siglos atras, pero
fue el primero en sefialar su importancia en la produccion.
El segundo principio es el de las piezas intercambiables,
basado en la obra de Eli Whitney y otros en los inicios del
siglo XJX (Nota historica I. I). La alternativa de las piezas
intercambiables, que se practicaba antes de la epoca de
Whitney, era el limado manual de piezas individuates para
lograr los ajustes.
Los antecedentes de las lfneas de produccion modernas
pueden encontrarse en la industria de empaque de carnes
en Chicago, Illinois, y Cincinnati, Ohio, donde se usaban
transportadores (sin energfa electrica) para mover reses de
un trabajador al siguiente. Mas tarde fueron sustituidos por
transportadores electricos de cadena para crear las "lfneas
de desensamble", predecesoras de la lfnea de ensamble. La
organizacion del trabajo permitfa a los cortadores de came
concentrarse en tareas individuates (division del trabajo).
El industrial automotriz estadounidense, Henry Ford,
observo la industria de empaque de carnes. ]unto con sus
colegas disefio una lfnea de ensamble en 1913 en Highland
Park, Michigan, para producir volantes de magneto. El
resultado fue un aumento cuadruplicado en la productividad.
Estimulado por este exito, Ford aplico tecnicas de
lfneas de ensamble a la fabricacion de chasises. Usando
transportadores impulsados por cadenas y estaciones de
trabajo disefiadas para conveniencia y comodidad (primeras
aplicaciones de la ergonomfa), se aumento la productividad
en un factor de ocho, en comparacion con metodos de
ensamble anteriores con una sola estacion de ensamble.
El exito de la Ford Motor Company produjo reducciones
drasticas en el precio del Ford modelo T. el principal producto
de la compafifa en esa epoca. El estadounidense com(m pudo
adquirir su automovil propio debido a los logros de Ford
en la reduccion de costos. Esto obligo a sus competidores
y proveedores a imitar sus metodos y la lfnea de ensamble
manual se integro a la industria de Estados Unidos.
 Secci6n 41.2/Lfneas de ensamble manual 927

Componentes que
se van a agregar
FIGURA 41.2 Parte de una
lfnea de ensamble manual.
Cada trabajador ejecuta
una tarea en su estaci6n de
trabajo. Un transportador
Transportador
mueve las piezas en
Portador de trabajo
portadores de trabajo de una
estaci6n a la otra.

Una linea de ensamble manual consiste en multiples estaciones de trabajo ordena­

das en forma secuencial en las cuales trabajadores humanos ejecutan operaciones de en­
samble, como en la figura 41.2. El procedimiento usual en una linea manual empieza con el
"lanzamiento" de una pieza base en el extremo inicial de la linea. Con frecuencia se requie­
re un transportador de trabajo que contenga la pieza durante su movimiento a lo largo de
la linea. La pieza base viaja por cada una de las estaciones, donde los trabajadores realizan
tareas que construyen el producto en forma progresiva. En cada estaci6n se agregan com­
ponentes a la pieza base hasta que todo el contenido de trabajo se ha terminado cuando el
producto sale de la estaci6n final. Los procesos realizados en lineas de ensamble manual
incluyen operaciones de ajuste mecanico (capftulo 33), soldadura de puntos (secci6n 31.2),
soldadura manual blanda manual (secci6n 32.2), y juntas adhesivas (secci6n 32.3).

41.2.1 Balanceo de lfnea y perdidas de reubicaci6n

Uno de los problemas tecnicos mas grandes en el disefio y operaci6n de una linea de en­
samble manual es el balanceo de la linea, en el cual se asignan tareas a trabajadores indi­
viduales para que todos tengan igual cantidad de trabajo. Recuerde que la totalidad del
trabajo que se va a realizar en la linea se proporciona mediante el contenido del mismo.
Este contenido de trabajo total se divide en elementos minimos de trabajo racional, don­
de cada elemento se relaciona con agregar un componente, unir los componentes o realizar
alguna otra pequefia parte del contenido de trabajo total. La noci6n de un elemento mfni­
mo de trabajo racional consiste en la cantidad de trabajo practico mas pequefio en la que
puede dividirse el trabajo total. Los elementos de trabajos distintos requeriran tiempos
diferentes, pero cuando se agrupan en tareas 16gicas y se asignan a los trabajadores, los
tiempos de tareas no son iguales. Por lo tanto, sencillamente por la naturaleza variable de
los tiempos de elementos, algunos trabajadores tendran mas trabajo, mientras que otros
tendran menos. El tiempo de ciclo de la linea de ensamble se determina mediante la esta­
ci6n que tiene el tiempo de tarea mas largo.
Podrfa pensarse que, aunque los tiempos de los elementos de trabajo son diferentes,
debe ser posible encontrar grupos de elementos cuyas sumas (tiempos de tareas) sean casi
iguales, o perfectamente iguales. Lo que dificulta encontrar grupos convenientes es que
hay varias restricciones en este problema combinatorio. Primero, la linea debe disefiarse
928 Capitulo 41/Lineas de producci6n

para obtener cierta velocidad de producci6n deseada, la cual se establece antes del tiempo
par ciclo Tc, en el cual debe operar la lfnea [ecuaci6n (41.4)]. Par lo tanto, la suma de las
tiempos de las elementos de trabajo asignados a cada estaci6n debe ser ::5 Tc.
Segundo, hay restricciones en el orden en que deben ejecutarse las elementos de
trabajo. Algunos deben hacerse antes que otros. Par ejemplo, debe taladrarse un orificio
antes de poder hacer una derivaci6n a traves de el. Un tornillo que va a usar el orificio para
agregar un componente no puede ajustarse antes de que este haya sido taladrado y rosca­
do. Esta clase de requerimientos en la secuencia del trabajo se denominan restricciones de
precedencia, y hacen mas complicado el problema de balancear la lfnea. No puede agregar­
se cierto elemento que se asignarfa a un trabajador para obtener un tiempo de tarea =Tc
porque viola esta restricci6n de precedencia.
Estas y otras limitaciones hacen virtualmente imposible obtener un balance de lfnea
perfecta, lo que significa que algunos trabajadores necesitaran mas tiempo para terminar
sus tareas que otros. Los metodos para resolver el problema de balancear la lfnea, esto es,
de asignar elementos de trabajo a las estaciones, se analizan en otras referencias, de hecho,
existen excelentes referencias, coma la [6]. La incapacidad de obtener un balanceo perfecta
provoca cierto tiempo ocioso en la mayorfa de las estaciones. Debido a esto, la cantidad
real de trabajadores que se requieren en la lfnea sera mayor que el numero de estaciones
de trabajo dado par la ecuaci6n (41.4).
Una medida del tiempo ocioso total en una lfnea de ensamble manual esta dada par
la eficiencia del balanceo Eb , definida coma el tiempo total de contenido de trabajo dividi­
do entre el tiempo total de servicio disponible en la lfnea. El tiempo total de contenido de
trabajo ya se ha definido, es la suma de todos las elementos de trabajo que se realizan en la
lfnea. El tiempo total de servicio disponible en la lfnea puede definirse coma:
Tiempo total de servicio disponible = wTs
donde w = numero de trabajadores en la lfnea y Ts = tiempo de servicio mas largo en la
lfnea; esto es,
Ts= Max{T,J parai = 1,2, ... ,n
donde Tsi= tiempo de servicio (tiempo de tarea) en la estaci6n i, minutos. El lector puede
preguntarse par que se us6 un nuevo periodo Ts, en vez del tiempo par ciclo Tc definido
con anterioridad. La raz6n es que hay otra perdida de tiempo en la operaci6n de una lfnea
de producci6n, ademas del tiempo ocioso par el balanceo imperfecto. Se llama el tiempo de
reubicaci6n T; Es el tiempo que se requiere en cada ciclo para que el trabajador, la unidad
de trabajo o ambos se vuelvan a colocar. En una lfnea de transferencia continua donde se
conectan unidades de trabajo a la lfnea y esta se mueve a una velocidad constante, T, es el
tiempo que necesita un trabajador para caminar de la unidad que acaba de terminar a la
siguiente unidad que llega a la estaci6n. En todas las lfneas de ensamble manual habra un
tiempo perdido debido a la reubicaci6n. Se supone que T, es igual para todos las trabajado­
res, aunque de hecho pueden requerirse tiempos de reubicaci6n distintos en las diferentes
estaciones. Ts, Tc y T, pueden relacionarse del modo siguiente:
T=T+T
CS r (41.5)
La definici6n de eficiencia del balanceo Eb , ahora puede escribirse en forma de ecuaci6n
de la siguiente manera:
E = TWC (41.6)
b wT,
Un balanceo de lfnea perfecta produce un valor de Eb = 1.00. Las eficiencias de balanceo
de lfnea comunes en la industria varfan entre 0.90 y 0.95.
La ecuaci6n (41.6) puede reordenarse para obtener la cantidad real de trabajadores
que se requieren en una lfnea de ensamble manual:
T
w = Entero minima 2: _____!!;£___ (41.7)
T, Eb
 Secci6n 41.2/Lfneas de ensamble manual 929

La utilidad de esta relaci6n se ve afectada porque la eficiencia del balanceo Eb de­

pende dew, segun se defini6 en la ecuaci6n (41.6). Desafortunadamente se tiene una ecua­
ci6n donde lo que debe determinarse depende de un parametro,que a su vez depende de
lo que se esta calculando. A pesar de esta desventaja, la ecuaci6n (41.7) define la relaci6n
entre los parametros en una linea de ensamble manual. Si se usa un valor comun de Eb ,
basado en lineas similares anteriores, puede estimarse la cantidad de trabajadores que se
requieren para producir un ensamble dado.

EJEMPLO 41.1 Una linea de ensamble manual se ha planeado para un producto cuya demanda anual es de
Linea de ensamble 90 000 unidades. Se usara un transportador de movirniento continuo con unidades de tra­
manual bajo conectadas. El tiempo de contenido del trabajo es de 55 minutos. La linea funcionara
50 semanas/afio, cinco turnos/semana y ocho horas/dia. Cada trabajador sera asignado a
una estaci6n de trabajo por separado. Con base en experiencias anteriores,suponga que la
eficiencia de linea es = 0.95,la eficiencia de balanceo = 0.93 y el tiempo de reubicaci6n = 9 s.
Determine a) la velocidad de producci6n por hora para cumplir la demanda, b) el numero
de trabajadores y estaciones de trabajo requeridos y c) con prop6sitos de comparaci6n,el
valor minimo ideal segun esta dado por wmin en la ecuaci6n (41.4).

Solucion: a) La velocidad de producci6n horaria requerida para satisfacer la demanda

anual esta dada por la ecuaci6n (41.1):
= 90 OOO =
R 45 unidades/h
p 50(5)(8)
b) Con una eficiencia de linea de 0.95,el tiempo de ciclo ideal es
60(0.95)
T = = 1.2667 min
C
45
Dado el tiempo de reubicaci6n T, = 9 s = 0.15 min,el tiempo de servicio es
T = 1.2667 - 0.150 = 1.1167 min
La cantidad de trabajadores que se requieren para operar la linea, dada por la ecuaci6n
(41.7),es igual a
55
w = Entero minimo ::::: = 52.96 - 53 trabajadores
1.1167(0.93)
Suponiendo un trabajador por estaci6n,n = 53 estaciones de trabajo
c) Esto se compara con el minimo ideal dado por la ecuaci6n (41.4):

wmin = Entero minimo ::::: � = 43.42 - 44 trabajadores y 44 estaciones de trabajo

1.2667
Resulta claro que el tiempo perdido debido a la reubicaci6n y al balanceo de linea imperfecto
tiene un efecto nocivo en el disefio y operaci6n de una linea de ensamble manual.

41.2.2 Otros factores en el diseno de una lfnea de ensamble

El numero de estaciones de trabajo en una linea de ensamble manual no es necesariamen­

te igual a la cantidad de trabajadores. Para productos grandes, es posible asignar a mas
de un trabajador por estaci6n. Esta practica es comun en plantas de ensamble final que
construyen autom6viles y camiones. Por ejemplo,dos trabajadores en una estaci6n pueden
realizar tareas de ensambles en lados opuestos del vehiculo. La cantidad de trabajadores
en una estaci6n determinada se denomina nivel de dotacion M;- Si se promedian los nive­
les de dotaci6n en toda la linea se tiene:
w
M=­ (41.8)
n
930 Capitulo 41/Lineas de producci6n

donde M = nivel de dotacion promedio para la linea de ensamble; w = cantidad de tra­

bajadores en la linea, y n = mimero de estaciones. Naturalmente, w y n deben ser enteros.
Una dotacion multiple conserva el valioso espacio en la fabrica, debido a que reduce el
numero de estaciones requeridas.
Otro factor que afecta el nivel de dotacion de personal en una lfnea de ensamble es
la cantidad de estaciones automatizadas en la linea, incluyendo estaciones que emplean
robots industriales (seccion 39.2). La automatizacion reduce el personal requerido en la
linea, aunque aumenta la necesidad de personal tecnico capacitado para dar servicio y
mantener las estaciones automatizadas. La industria automotriz utiliza de manera amplia
estaciones de trabajo roboticas para ejecutar soldadura de puntos y pintura por aspersion
en las carrocerfas metalicas. Los robots realizan estas operaciones con gran repetibilidad,
lo que se traduce en una calidad de produccion mas alta.

41.3 LINEAS DE PRODUCCI6N AUTOMATIZADAS

Las lfneas de ensamble manual utilizan normalmente un sistema de transferencia mecani­
zado para mover las piezas entre las estaciones de trabajo, pero las estaciones tambien son
operadas por trabajadores. Una linea de produccion automatizada consiste en estaciones
de trabajo automatizadas, conectadas a un sistema de transferencia de piezas, cuya actua­
cion esta coordinada con la de las estaciones. En una situacion ideal, no hay trabajadores
en la lfnea, excepto para realizar funciones auxiliares coma cambiar herramientas, cargar y
descargar piezas al inicio y al final de la linea y actividades de reparacion y mantenimiento.
Las lfneas automatizadas modernas son sistemas integrados que operan bajo el control de
una computadora.
Las operaciones realizadas por estaciones automatizadas tienden a ser mas simples
que las que ejecutan personas en lineas manuales. La razon es que las tareas mas sencillas
son mas faciles de automatizar. Las operaciones que son dificiles de automatizar son las que
requieren varios pasos, asi coma la aplicacion de juicio o capacidad sensorial humana. Las
tareas faciles de automatizar consisten en elementos de trabajo unicos, movimientos de fun­
cionamiento rapido y movimientos de alimentacion en linea recta, coma en el maquinado.

41.3.1 Tipos de lfneas automatizadas

Las lfneas de produccion automatizada pueden dividirse en dos categorfas basicas: 1) las
que realizan operaciones de procesamiento coma el maquinado, y 2) las que realizan ope­
raciones de ensamble. Un tipo importante en la categoria de procesamiento es la lfnea de
transferencia.

Lfneas de transferencia y sistemas de procesamiento similares Una linea de transferencia

es una secuencia de estaciones de trabajo que realizan operaciones de procesamiento, con
una transferencia automatizada de unidades de trabajo entre las estaciones. El maquinado
es la operacion de procesamiento mas comun, coma se muestra en la figura 41.3. Tambien
existen sistemas de transferencia automatica para trabajar y ensamblar laminas metalicas.
En el maquinado, la pieza de trabajo empieza generalmente coma un fundido o forja
metalicos, y se realiza una serie de operaciones de maquinado para obtener detalles de alta
precision (por ejemplo, orificios, roscas y superficies con acabado liso ).
Por lo general, las lfneas de transferencia son piezas de equipo costosas, que en oca­
siones llegan a costar millones de dolares: se disefian para trabajos que requieren grandes
cantidades de piezas. La cantidad de maquinado que se realiza en la pieza de trabajo puede
ser significativa, pero coma el trabajo se divide entre muchas estaciones, las velocidades
de produccion son altas y los costos unitarios son bajos, en comparacion con los metodos de
produccion alternativos. Comunmente se usa transferencia sincronica en las lfneas de ma­
quinado automatizadas.
 Secci6n 41.3/Uneas de producci6n automatizadas 931

Portador de trabajo

Piezas de trabajo
en bruto cargadas
en la lfnea

FIGURA41.3 Unea de
transferencia de maquinado,
un tipo importante de lfnea
de producci6n automatizada.

Una variaci6n de la lfnea de transferencia automatizada es la maquina de caratula

indizadora, figura 41.4, en la cual se ordenan las estaciones de trabajo alrededor de una
mesa de trabajo circular, Hamada caratula. En cada ciclo de trabajo se hace girar la mesa
mediante un mecanismo que proporciona rotaciones parciales. El mimero de posiciones
rotatorias esta disefiado para coincidir con la cantidad de estaciones de trabajo en la
periferia de la tabla. Aunque la configuraci6n de una maquina indizadora de caratula es
muy diferente a la de una lfnea de transferencia, su operaci6n y su aplicaci6n son muy
similares.

Sistemas de ensamble automatizado Los sistemas de ensamble automatizado consisten

en una o mas estaciones de trabajo que realizan operaciones de ensamble, coma agregar
componentes y/o fijarlos a la unidad de trabajo. Los sistemas de ensamble automatizado
se dividen en celdas de estaci6n unica y sistemas de estaciones multiples. Las celdas de
ensamble de estaci6n {mica se organizan con frecuencia alrededor de un robot industrial
programado para realizar una secuencia de pasos de ensamble. Un solo robot no puede
trabajar tan rapido coma una serie de estaciones automaticas especializadas, par lo que las
celdas de estaci6n unicas se usan para trabajos en el rango intermedio de producci6n.
Los sistemas de ensamble de estaciones multiples son convenientes para producci6n
alta. Se usan ampliamente para la producci6n masiva de piezas pequefias tales coma bo­
lfgrafos de punta rodante, encendedores, lamparas manuales y articulos similares con una
cantidad limitada de componentes. El numero de componentes y pasos de ensamble esta
limitado porque la confiabilidad del sistema disminuye rapidamente cuando aumenta la
complejidad.
Existen sistemas de ensamble de estaciones multiples en varias configuraciones, las

de
cuales se muestran en la figura 41.5: a) en lfnea, b) rotatoria y c) de carrusel. La configu­
raci6n en lfnea es la linea de transferencia convencional adaptada para realizar trabajo de

FIGURA41.4 Configuraci6n
Entrada de p1ezas en bruto
de una maquina de caratula
indizadora. Estacion de trabajo
� L.:J
r;7

°0
0000 -
1
�

0
r:7 O iol
Salida de piezas terminadas
O 0 � - 0000 -
L.:..J

00
� �
Mesa det-jo ;"a;,adora
�

1 1
932 Capitulo 41/Lineas de producci6n

Transferencia
enlfnea
�
, o_ c c c o S
DDD
��t!:nes
detrabajo
Carrusel
a) b) c)

FIGURA 41.5 Tres configuraciones comunes en los sistemas de ensamble de estaciones multiples: a) en linea, b) rotatoria
y c) de carrusel.

ensamble. Estos sistemas no son tan masivos como sus contrapartes para maquinado. Los
sistemas rotatorios se implementan usualmente como maquinas de caratula indizadora.
Los sistemas de ensamble de carrusel son ordenados como un ciclo. Pueden disefiarse con
una cantidad mayor de estaciones de trabajo que un sistema rotatorio. Debido a la confi­
guraci6n del ciclo, el carrusel permite que los portadores de trabajo regresen automatica­
mente al punto inicial para su reutilizaci6n, una ventaja que comparten con los sistemas
rotatorios, pero no con las lfneas de transferencia.

41.3.2 Analisis de las lfneas de producci6n automatizadas

El balanceo de linea es un problema en una lfnea automatizada, tal como ocurre en una
lfnea de ensamble manual. El contenido de trabajo total debe asignarse a estaciones de
trabajo individuales. Sin embargo, debido a que las tareas asignadas a las estaciones auto­
matizadas por lo general son mas sencillas, y a que la linea con frecuencia contiene menos
estaciones, el problema para definir que trabajo debe hacerse en cada estaci6n es mas facil
en una lfnea automatizada que en una manual.
Un problema mas importante en las lineas automatizadas es la confiabilidad. La lfnea
consiste en estaciones multiples interconectadas mediante un sistema de transferencia de
trabajo. Opera como un sistema integrado y cuando un componente no funciona bien, todo
el sistema se ve afectado de manera adversa. Para analizar la operaci6n de una lfnea de
producci6n automatizada, suponga un sistema que realiza operaciones de procesamiento
y usa transferencias sincr6nicas. Este modelo incluye lineas de transferencia, asf como una
maquina de caratula indizadora. No incluye sistemas de ensamble automatizados, los cua­
les requieren una adaptaci6n del modelo [6]. La terminologfa por utilizar tomara prestados
sfmbolos de las dos primeras secciones: n = numero de estaciones de trabajo en la lfnea; Tc
= tiempo de ciclo ideal en la lfnea; T, = tiempo de reubicaci6n, que aquf se llama el tiempo
de transferencia; y T.; = el tiempo de servicio en la estaci6n i. El tiempo de ciclo ideal Tc es
el tiempo de servicio ( tiempo de procesamiento) para la estaci6n mas lenta en la lfnea,
mas el tiempo de transferencia; esto es,
T = T + Max(T.)
C f Sl
(41.9)
En la operaci6n de una linea de transferencia, los desperfectos peri6dicos producen
perdida de tiempo en toda la linea. Donde F = frecuencia con la que ocurren desperfectos
y producen una detenci6n de la linea, y Td = tiempo muerto promedio por detenci6n de
la linea. Este incluye el tiempo para que el personal entre en acci6n para la reparaci6n,
diagnostique la causa de la falla, la corrija y restablezca la lfnea.
Con base en estas definiciones, se puede formular la siguiente expresi6n para el tiem­
po de producci6n real promedio TP:
(41.10)
donde F = frecuencia de tiempo muerto, detenciones de linea/ciclo; y Td = tiempo muerto
en minutos por detenci6n de lfnea. Asf, FTd = tiempo muerto promedio por cada ciclo. La
 Secci6n 41.3/Lfneas de producci6n automatizadas 933

velocidad de producci6n real promedio es el recfproco de T

P
R = 60
P Tp
como se estableci6 previamente en la ecuaci6n (41.2). Resulta interesante comparar esta
velocidad con la velocidad de producci6n ideal, dada por
R = 60 (41.11)
C
T
C

donde R y Rc se expresan en piezas por hora, dado que T y Tc se expresan en minutos.

P P
Con base en esta relaci6n, puede definirse la eficiencia de linea E para una lfnea de
transferencia. En el contexto de los sistemas de producci6n automatizada, E se refiere a la
proporci6n de tiempo de funcionamiento de la lfnea y en realidad es una medida de con­
fiabilidad mas que de eficiencia:

(41.12)

Esta es la misma relaci6n que la ecuaci6n (41.3) anterior, dado que T = Tc+ FT d . Debe
P
sefialarse que se aplica la misma definici6n de eficiencia de lfnea a las lfneas de ensamble
manual, excepto que los desperfectos tecnol6gicos no son un problema en las lfneas ma­
nuales (los trabajadores son mas confiables que el equipo electromecanico, al menos en el
sentido que se analiza aquf).
Por lo general, el tiempo muerto de lfnea se asocia con fallas en las estaciones in­
dividuates. Entre las razones por las que ocurre el tiempo muerto estan los cambios de
herramientas programados y no programados, las averfas mecanicas y electricas, las fallas
hidraulicas y el desgaste normal del equipo. Suponga que P; = probabilidad o frecuencia
de una falla en la estaci6n i, entonces

F=L,P; (41.13)
i=I

Si se supone que todos los P; son iguales o se calcula un valor promedio de P; llamandolo
en ambos casos p, entonces:

F=np (41.14)

Estas dos ecuaciones indican claramente que la frecuencia de detenciones de lfnea aumen­
ta con la cantidad de estaciones en la lfnea. Establecido de otra manera, la confiabilidad en
la lfnea disminuye conforme se agregan estaciones.

EJ EM PLO 41.2 Una lfnea de transferencia automatizada tiene 20 estaciones y un tiempo por ciclo ideal
Linea de de 1.0 minutos. La probabilidad de falla en una estaci6n es p = 0.01 y el tiempo muerto
transferencia promedio cuando ocurre un desperfecto es de 10 minutos. Determine a) la velocidad pro­
automatizada medio de producci6n R y b) la eficiencia de linea E.
P
Solucion: La frecuencia de desperfectos en la lfnea esta dada por F = pn = 0.01 x 20 =
0.20. Por lo tanto, el tiempo de producci6n promedio real es
Tp = l.0 + 0.20(10) = 3.0 minutos
a) Entonces, la velocidad de producci6n es
60
R = = � = 20 piezas/hora
P TP 3.0
Observe que es mucho menor que la velocidad de producci6n ideal:
60 60
Rc = - = - = 60 p1ezas/hora
Tc 1.0
934 Capitulo 41/Lineas de producci6n

b) La eficiencia de linea se calcula como

E= c
T =�
= 0.333 (o 33.3%)
T
P
3.0
En este ejemplo se observa que si una linea de producci6n opera de esta forma, pasa mas
tiempo detenida que activa. Obtener altas eficiencias es un problema real en las lineas de
producci6n automatizada.
El costo de operaci6n en una linea de producci6n automatizada es el costo de inver­
sion del equipo e instalaci6n, mas el costo de mantenimiento, de los repuestos y del perso­
nal asignado a la linea. Estos costos se convierten a un costo anual uniforme equivalente
y se dividen entre el numero de horas de operaci6n por afio para obtener una raz6n por
hora. Esta raz6n de costo por hora puede usarse para calcular el costo unitario al procesar
una pieza de trabajo en la linea
CT
Cp = o p (41.15)
60
donde CP = costo de procesamiento unitario, $/pieza; C = raz6n por hora al operar la
0

linea, como se describi6 anteriormente, $/hora; TP = tiempo de producci6n promedio real

por pieza de trabajo, min/pieza; y la constante 60 convierte la raz6n de costo por hora a
$/min para tener consistencia en las unidades.