Solucionario de la Primera

Práctica Calificada de Ingeniería

de Mantenimiento
Condori Apaza Kewin
Haro Pauccarima Milagros
Quiroz Rivas Javier Enrique
Alcalde Perez Rudy
1. ¿En qué consiste la norma ISO 55000?
Rpta.:

Las normas ISO 55000 (ISO 55000, ISO 55001 e ISO 55002) son una serie de normas que surgen de la
necesidad de aquellas empresas cuyos resultados se ven fuertemente influenciados por el cuidado de
los activos que operan, a largo plazo.

Un activo es algo que tiene valor real o potencial para una organización. El valor puede variar entre las
diferentes organizaciones y sus grupos de interés, y puede ser tangible o intangible, financiero o no
financiero. Los activos físicos son las Plantas, Maquinarias, Equipos, Edificios, Vehículos y otros
elementos que tienen un valor específico para la organización. Dichos activos físicos interactúan con
los activos de información, financieros, intangibles y humanos.
2. ¿Cómo contribuyeron Walter Andrew
Shewhart y William Edwards Deming al
mantenimiento?
Rpta.:

Walter A. Shewhart desarrolló el Control Estadístico de Calidad (SQC) y William E. Deming

se le unió con su libro “El control económico de la calidad del producto manufacturado”.
Los trabajos de Deming iniciaron la 3ª revolución industrial, al establecer en la industria
japonesa el Control Estadístico de Calidad. Aplicó el criterio de que la empresa empieza
en el proveedor y termina en el cliente, al que se considera lo más importante. Aplicó el
“Ciclo Shewhart” (PDCA) o PHVA. Se creó el mantenimiento productivo PM, es decir,
obtener tanto calidad como cantidad de producto y no sólo dedicarse al cuidado de las
máquinas.
3. ¿Funcionará CMMS en Mantenimiento?

Rpta.:
4. ¿Cuáles son los principales factores a tener
en cuenta en el cálculo de la disponibilidad?
Rpta.:
Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los siguientes:
 Nº de horas totales de producción.
 Nº de horas indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a diferentes
tipos de actuaciones de mantenimiento:
• Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.
• Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de
planta o reducción de carga.
• Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la
producción de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la
planificación ya realizada de la producción de energía.
 Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la planta está
en disposición para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado
deficiente de una parte de la instalación, que impide que ésta trabaje a plena carga.
5. ¿En qué consiste el mantenimiento basado
en la confiabilidad?
Rpta.:

Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización y el

ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del mantenimiento
industrial. Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las
nuevas tecnologías para el campo de mantenimiento. La aplicación de nuevas técnicas
bajo el enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y
disminuye al máximo los posibles riesgos al personal.
6. ¿Cuáles son los formatos más utilizados en el
área de mantenimiento y describa su
contenido?
Rpta.:
7. ¿Cuáles son las etapas de un modelo de
programación de mantenimiento?
Rpta.:
Las etapas de un modelo de programación son las siguientes:
 Iniciación y creación de un requerimiento de trabajo.
 Revisión y aprobación de los requerimientos.
 Análisis, recolección de datos, alcances y estimaciones.
 Identificación de materiales, necesidades de procura y estrategias de ejecución.
 Identificación de los recursos, habilidades, competencias requeridas y servicios
requeridos.
 Creación de una Orden de Trabajo(OT)
 Programación y jerarquización de las OT.
 Reunión de coordinación.
 Ejecución de la actividad.
 Retroalimentación, seguimiento, reporte técnico y cierre de orden.
 Indicadores de gestión.
8. ¿Cuáles son los niveles de prioridad en el
mantenimiento?
9. ¿Cuáles son las consideraciones para tener
en cuenta para una correcta programación?
Rpta.:

Para realizar una correcta programación se debe tener en cuenta 4 consideraciones

importantes:

 Verificar y clasificar las órdenes de trabajo dándoles prioridad a las más urgentes y las
de mayor grado crítico.

 Emitir sólo las órdenes de trabajo que cuenten con todos los recursos necesarios para
realizarlo.

 El programa de mantenimiento se debe coordinar con el programa maestro de

producción (definición de cantidades y momentos para generar artículos específicos
en un periodo determinado).

 El programa debe ser revisado y actualizado con frecuencia

10. ¿Cuáles son los elementos de una
programación?
Rpta.:
11. ¿Cuál es el procedimiento para
programación?
Rpta.:

El procedimiento para programación es el siguiente:

 Clasificar órdenes de trabajo según especialidades.

 Ordenar según prioridad los trabajos.

 Verificar trabajos pendientes y realizados.

 Considerar el tiempo estimado de trabajos, su ubicación y otros trabajos a realizar en

el mismo lugar.

 Programar el inicio de turno para los trabajos de diferentes especialidades.

 Actualizar y emitir el programa semanal o diariamente.

12. Una empresa tiene una maestranza con un gran número de máquinas
herramientas para producir bridas. Está preocupada por el número de
averías que sufren las máquinas herramientas y quiere realizar un análisis
aplicando el diagrama de Pareto.

Causas Averías Nº
Incidencias a. Representar con un Histograma los elementos en
Falta de cuidado del operario 320 porcentaje decreciente de izquierda a derecha.
Falta de formación del operario 180
Mantenimiento inadecuado 210 b. Sobreponer la curva de porcentaje acumulado(curva
Falta de lubricación 13
Materiales utilizados ABC)
inadecuados 25
Problemas con la red de c. Identificar las causas que ocasionan los efectos no
energía 18
deseados.
Total 766
Paso 1:

Identificar el problema e identificar los factores.

Paso 2:

Recolectar los datos y luego ordenarlos.

Nº Nº
Causas Averías Causas Averías
Incidencias Incidencias
Falta de cuidado del operario 320 Falta de cuidado del operario 320
Falta de formación del operario 180 Mantenimiento inadecuado 210
Mantenimiento inadecuado 210 Falta de formación del operario 180
Falta de lubricación 13 Materiales utilizados
Materiales utilizados inadecuados 25
inadecuados 25 Problemas con la red de
Problemas con la red de energia 18
energía 18 Falta de lubricación 13
Total 766 Total 766
Paso 3:

Calcular los porcentajes relativo de cada causa o factor,

con respecto al total:

𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

Porcentaje relativo =
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹

Nº %
Causas Averías
Incidencias Relativo
Falta de cuidado del operario 320 41.8%
Mantenimiento inadecuado 210 27.4%
Falta de formación del operario 180 23.5%
Materiales utilizados
inadecuados 25 3.3%
Problemas con la red de
energia 18 2.3%
Falta de lubricación 13 1.7%
Total 766 100%
Paso 4:

Calcular los porcentajes relativo acumulado, sumando en

forma consecutiva los porcentajes de cada factor. Con esta
información se señala el porcentaje de veces que se presenta
el problema y que se eliminaría si se realizan acciones efectivas
que supriman las causas principales del problema.

Nº % % Relativo
Causas Averías
Incidencias Relativo Acumulado
Falta de cuidado del operario 320 41.8% 41.8%
Mantenimiento inadecuado 210 27.4% 69.2%
Falta de formación del operario 180 23.5% 92.7%
Materiales utilizados
inadecuados 25 3.3% 96.0%
Problemas con la red de
energia 18 2.3% 98.3%
Falta de lubricación 13 1.7% 100.0%
Total 766 100%
Paso 5:

Identificar los ejes y empezar a dibujar las barras

GRÁFICO DE PARETO
700
Nº de incidencias
600
500
400
300
200
100
0

CAUSAS

Nº Incidencias
Paso 6:

Graficar los porcentajes.

GRÁFICO DE PARETO
100.0%
Nº de incidencias 700 90.0%
600 80.0%

Porcentajes
500 70.0%
60.0%
400 50.0%
300 40.0%
200 30.0%
20.0%
100 10.0%
0 0.0%

CAUSAS

Nº Incidencias % Relativo Acumulado