CRITERIOS Y PARAMETROS DE CALIDAD EN POLLO REFRIGERADO

1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La falta de un criterio definitivo que permita definir o especificar condiciones

ideales para un buen despacho y facilite la correcta auditoria del pollo
refrigerado, que ha generado diversos inconvenientes a la hora del despacho
de dichos productos, pues las diferentes variables que afectan el pollo en el
transcurso de su procesamiento y el almacenamiento, hacen que se
presenten problemas en cuanto a características que son propias de cada
cliente; dichas características hacen que cada producto que se despacha sea
diferente, ya sea por su empaque, y forma de almacenamiento como también
por peso, presentación, temperatura, tipo de corte particular que se desea, y
demás características de ficha técnica que el producto presenta.
Cualquier falla en alguna de las variables que se controlan para garantizar la
adecuada calidad de los productos, puede desencadenar una serie de
devoluciones por incumplimiento de ficha técnica, y se manifiesta ante el
departamento de calidad como peticiones, quejas y reclamos (PQR), por
parte del cliente.
Una de las principales causas de devoluciones y PQR en pollo refrigerado es
el “escurrido” y el “frisado” del pollo, el cual se da a causa del choque termino
que se da al producto en el Trolley después del proceso de producción a
temperaturas muy bajas, en las cuales los microorganismos que puedan
presentarse de manera residual en el pollo entran en proceso de ralentización
y disminuyen su actividad microbiana, dando al pollo una mayor vida útil de
anaquel y una buena conservación de las características organolépticas.
De igual manera cuando el pollo es sacado del Trolley a muy bajas
temperaturas iniciando el proceso de frisado de la superficie de la piel, y este
es pasado a las cavas, el producto termina de formar el frisado a causa de la
baja temperatura de la cava y en despacho por el termo de los carros.
1. JUSTIFICACIÓN

El alto consumo de pollo es debido a la versatilidad que presenta su

preparación y a su bajo precio, no obstante la carne de pollo es una de las
más delicadas y requiere para su conservación de la aplicación de una
correcta cadena de frío a lo largo de su traslado y distribución, lo que muchas
veces no se cumple y termina siendo perjudicial para los consumidores y para
los productores por las devoluciones y perdidas de producto a causa de este
factor (1).
La carne fresca por su contenido nutricional y su alto valor de actividad de
agua (Aw) está considerada dentro del grupo de los alimentos altamente
perecederos, al igual que la mayoría de los productos elaborados con ella
(1), por lo que mantener estable la cadena de frio es de vital importancia.

Uno de los mayores riesgos asociados con el consumo de carne de aves

reside en la posibilidad de que estos alimentos sean vehículos de bacterias
patógenas como salmonella, campylobacter y listeria monocytogenes (2).

Uno de los puntos críticos de control es la desinfección y la hidratación del

pollo el cual es llevado a cabo en los chillers, ahí el pollo es descontaminado
con una solución de agua e hipoclorito de sodio, en una concentración
adecuada para la esterilización de los microorganismos y patógenos, en este
punto la hidratación del pollo aumenta y por esto mismo el agua libre del
producto.
El agua libre presente en la carne se encuentra distribuida en tres formas
diferentes:
Agua ligada: representa un 4-5 % y permanece unida inclusive cuando se le
aplica al musculo una fuerza mecánica o de otro tipo.
Agua inmovilizada: está ligada más débilmente y cuya liberación depende
de la cantidad de fuerza física que se ejerce sobre el musculo.
Agua libre: se mantiene únicamente por fuerzas superficiales y es fácilmente
desprendible. Esta tiene importancia durante el enfriamiento de a canal y el
subsiguiente almacenamiento, debido a que es en ese momento cuando
ocurren las perdidas por evaporación y goteo. La pérdida de agua por
evaporación es el resultado de la liberación superficial que ocurre por una
diferencia de la atención de evaporación entre la superficie de la carne y el
aire ambiental, originado así un considerable paso de vapor de agua.
En cuanto a la perdida por goteo como la solución roja acuosa de proteínas
que emergen encima de la superficie del corte muscular en un periodo de
tiempo de horas a días.(6)

La refrigeración de las canales es necesario para retrasar el crecimiento de

bacterias alterantes y psicrotrofas, así como para prevenir el crecimiento de
microorganismos patógenos (2), Además la refrigeración del producto ayuda
a cerrar los poros del pollo, ayudando a mantener retenida el agua hidratada
y la salmuera, por lo que la refrigeración se convierte en una gran
herramienta de conservación de vida útil y permite mantener características
propias del producto.

Debido a que la cadena de frio se vuelve una parte vital e importante del
proceso para la conservación, es indispensable para los procesos de
producción de productos cárnicos y la hace una parte vital de cada fase del
proceso, y por lo tanto no es una solución factible no hacer uso de esta, por
lo que se tiene que buscar una solución que permita disminuir las múltiples
PQR que se presentan en los productos refrigerados a causa del excesivo
refrigerado que deja el pollo con presencia de escarcha por encima y en
estado de frisado.
2. OBEJTIVOS

 GENERAL

Definir parámetros que sirvan como una guía y sea criterio de calidad para la
correcta auditoria de algunas referencias de pollo refrigerado, durante las
fases de producción, choque térmico, con el fin de minimizando las
devoluciones, Peticiones, Quejas y Reclamos.

 ESPECÍFICOS

 Determinar que líneas de pollo refrigerado son las más frecuentes en

PQR y minimizar estas.
 Establecer tiempos óptimos de choque térmico en trolley para no
exceder la temperatura estimada, y demás características de como el
frisado sin arriesgar inocuidad microbiológica.
 Determinar el porcentaje de escurrido del pollo refrigerado desde
chiller 1 al trolley para evitar devoluciones por pérdida de peso.
3. . MARCO TEORICO

La inocuidad en la industria alimentaria juega un papel preponderante en todos

los sistemas de calidad que se busquen implementar. Siendo este el sentido y
el compromiso no solo legal sino también moral de cada empresa es importante
recordar que en la actualidad es la razón de ser garantía de seguridad al
consumidor. Siendo el proceso de elaboración, producción y comercialización,
responsabilidad desde la llegada de las materias primas hasta su expendio como
producto terminado, de la industria alimentaria, es necesario asegurar el
cumplimiento de las normas establecidas en el decreto 2674 de 2012; por el cual
se establecen los parámetros que garantizan la salubridad en toda empresa para
todo aspecto involucrado en la elaboración de un producto para el consumo
humano (3).

El proceso de industrialización del sector avícola ha permitido llegar a un grado

de automatización en este sector excelente. Estas mejoras técnicas no se
tradujeron en una mejora de la calidad microbiológica de la carne. Más bien,
contribuyeron a aumentar aún más la carga microbiana de las canales de ave.
El hacinamiento de los animales en los sistemas intensivos de la cría y la
implantación de grandes plantas de sacrificio y procesado facilitan la difusión de
los microorganismos, especialmente de las bacterias enteropatógenas, de unos
animales a otros y de unas canales a otras, lo que influye negativamente en la
calidad microbiológica final de la carne de ave.

 ASPECTOS DE CALIDAD.

General mente se tienen especificaciones que varían de un cliente a otro y

dependen del fin para el que el producto sea requerido, como lo son el corte del
pescuezo a la altura de los hombros, que el cuero cubra la pechuga bien y no
tenga exceso del mismo en el cuello además del cumplimiento de peso en
rangos específicos; Entre otros múltiples parámetros de calidad fisicoquímicos
y sensoriales del pollo, tales como el pH, color, olor, capacidad de retención de
agua, terneza y composición (4):

 PH: La velocidad de descenso del pH y el punto final alcanzado son

muy importantes en términos de calidad de la carne y desarrollo del
color. El descenso del pH muscular a consecuencia de la acumulación
de ácido láctico es uno de los cambios más significativos que ocurren
en el músculo durante su conversión en carne.
 EL COLOR: Es un atributo de calidad importante que influye en la
aceptación de la carne de aves de corral por parte del consumidor
(Quiao et al., 2001). El mismo puede ser afectado por distintos factores
como, la raza, la edad, el sexo, el contenido de humedad, el estrés, el
desarrollo del rigor mortis y por las variables del proceso.
 TERNEZA: La impresión global de la terneza al paladar incluye
además de la textura otros aspectos como la capacidad inicial de
penetrar los dientes en la carne, la facilidad con que se desintegra la
carne y la cantidad de residuo que queda después de la masticación.
 CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE AGUA: La capacidad de retención
de agua de la carne se define como la capacidad para retener
humedad frente a la aplicación de fuerzas o factores externos (como
el calentamiento, la centrifugación, el prensado) Este parámetro de
calidad se puede evaluar de varias maneras incluyendo las pérdidas
por goteo; las pérdidas por descongelación y las pérdidas por cocción.
 COMPOSICIÓN: Dado que la carne de pollo tiene un alto valor
nutricional, su demanda mundial ha ido en aumento durante los
últimos, es una importante fuente de proteínas de alta calidad, fácil de
digerir y se considera un alimento bajo en grasa, este alimento
contiene todos los aminoácidos esenciales necesarios para la dieta
del ser humano y es una buena fuente de vitaminas del complejo B y
vitamina A, es rica en hierro y fósforo.
4. DISEÑO METODOLÓGICO PRELIMINAR

Para la elaboración del proyecto se contara con la colaboración y el préstamo

de las instalaciones de la empresa Cárnicos y Alimentos S.A.S., y se hará
uso de uso de los diferentes equipos con los que se cuentan en las diferentes
áreas de producción y almacenamiento para una buena gestión y elaboración
de dicho proyecto.
Para la realización del proyecto, se tomaran las líneas de pollo refrigerado
más importantes y las cuales presenten mayores devoluciones y PQR, en
las que se quiere hacer un seguimiento de las canales de pollo desde la fase
de enfriamiento y desinfección en chiller 1, hidratación en chiller 2 y
posteriormente chiller 3 donde se cierran los poros a bajas temperaturas,
para evitar mayor hidratación o perdida de la misma, seguido del colgado en
la línea, para su posterior clasificación por drops programados en diferentes
contenedores separándolos por peso o referencia, y mediante mediciones
del peso de la canal antes y después de cada fase hacer un análisis del %
de hidratación del producto, para posterior mente mediante comparación
poder determinar hasta la zona final de almacenamiento y despacho, la
pérdida de peso por escurrido, que afecta notablemente el peso del producto
final, y con el seguimiento del producto establecer cuáles son las causa más
incidentes en este factor ya sean directas como la sobre hidratación o
indirectos como la influencia de la temperatura en cada área por la que el
producto pasa.
En los contenedores en los cuales se deposita el pollo que el drop clasifica
por peso, se terminan de dar a cada canal las características de calidad
propias de la ficha técnica de cada cliente y se determinada que porcentaje
de pollo está teniendo que ser pulido para establecer una acción de mejora
y garantizar la calidad en el punto adecuado para que no pase a la siguiente
fase con defectos.
 Posterior a la fase de hidratación, enfriamiento y disposición en el empaque
adecuado, las canales de pollo son pasados por medio de una banda
transportadora hasta el punto donde inicia el choque térmico en trolley, y es
allí donde , tomando la temperatura de la canal al inicio y final del recorrido y
mediante inspección del producto se determinara el grado de refrigeración y
tiempo necesario para el recorrido del producto en el túnel, y garantizar en la
salida de mismo, que el choque térmico sea suficiente para inactivar
microorganismos, sellar poros y ayudar a retener la hidratación, pero no tan
fuerte como para congelar la canal, y evitar que el producto tenga
características de pollo congelado.

5. NOMBRE DE LAS PERSONAS QUE PARTICIPAN EN EL PROCESO

Para el desarrollo del proyecto se contara con la colaboración de personal de
cárnicos y alimentos S.A.S entre los cuales se cuenta con colaboración
técnica y operativa de:

NOMBRE
Rosmery Gómez
Lina María Múnera
Juan Esteban Valencia
Ricardo Andrés Vargas Rincón
Iván Ospina Sánchez
-------------------------------------
CARGO
Directora de Producción
Coordinadora de Calidad
Supervisor producción
Auxiliar de producción
Auxiliar de producción
Operarios
6. RECURSOS DISPONIBLES

Aparte del personal idóneo para brindar una asesoría oportuna, la empresa
Cárnicos y alimentos S.A.S nos brindara los materiales, áreas de producción,
equipos e implementos necesarios para la ejecución del proyecto los cuales
son:
 Chiller 1, 2 y 3
 Termómetro
 Balanzas
 Línea de pesaje (Drop)
 Trolley
 Cavas de refrigeración.
 Canastas con bolsa canastera
 Banda dinámica

7. CRONOGRAMA
 CRONOGRAMA ACTIVIDADES PROYECTO
TIEMPO
ACTIVIDAD 27 Ago- 4 -20 Sept 24 Sept-27 28sep-5 Oct 8-12 Oct 12 Oct 15 Oct-15
3 sept sept Nov

Búsqueda de X X
información

Elaboración de X
anteproyecto
Determinación de X
líneas
importantes y
características
% escurrido y X
Tiempos en
trolley
Procedimiento X
producto frisado
Presentación de X
resultados
Elaboración de X
trabajo de grados

8. BIBLIOGRAFÍA

1. Reynaga navarro, w. (2014). Estudio del tratamiento térmico de enlatado

de pechuga de pollo (gallus gallus) en trozos y desmenuzado. Doctorado.
Universidad nacional agraria la molina.
2. Iratxe perez, A. (2015). Calidad y seguridad de la carne de pollo.
Doctorado. Universidad De la Rioja.
3. Toro sierra, c. (2011). Estandarizacion del proceso de produccion del pollo
y la carne con verduras usados para los productos de hojaldre que se
elaboran y comercializan en la panaderia novapan. trabajo de grado.
corporacion universitaria la sallista.
4. M. fabre, r. (2014). Efecto de la maduración, estimulación eléctrica,
marinado y congelación sobre la calidad de carne de pechuga de ave.
doctorado. universidad politécnica de valencia.
5. http://fenavi.org/
6. Gomez Portilla, M. and Gomez Oviedo, N. (2013). evaluacionde la calidad
de carne de pollo (pectoralis mayor y pectoralis minor). tesis de grado.
Universidad de Nariño.