UNIVERSIDAD NACIONAL DEINGENIERIA

FACULTAD DE TECNOLOGÍA DE LA INDUSTRIA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Ing. Alejandro Blandino Rayo

PROCESOS SIDERURGICO DEL ACERO
Fusión de mineral de hierro y
transformación química en un metal rico
en hierro “Arrabio”
Mineral de Fe

Materia prima Carbón de Coque

Fundente
 ALTO HORNO
Es un reactor vertical
continuo en contra
corriente, que se utiliza
para la producción del
hierro de primera fusión ó
arrabio, a partir de
mineral de hierro.
• El sinter y el mineral de Fe se introducen
en el tragante.
• La combustión del coque produce CO.
• El CO reduce al mineral de Fe.
• El Fe arrastra al coque que no se quemo y
pasa al etalaje donde se funde.
• Luego pasa al crisol y la escoria se expulsa
por una piquera y el arrabio por otra.
PARTES DEL ALTO HORNO
1. CRISOL. Esta parte sirve como
depósito de los materiales
5
fundidos, el arrabio y la escoria;
tienen una forma cilíndrica.

2. ETALAJE. Esta parte ubicada

encima del crisol; de forma cónica
4
troncada.

3. VIENTRE. Esta parte forma la

zona entre los etalajes y la cuba. 3
4. CUBA. Forma cónica truncada es 2
la unidad más alta del horno.
1
5. TRAGANTE. Extremo superior
del alto horno donde se carga la
carga
MATERIALES UTILIZADOS

FUNDENTE

PELLETS

COKE
PELLETS
Pelotillas de 15mm a 25 mm
de diámetro, de color negro
y posen buena resistencia
mecánica, con 65 % de Fe
 Fe2O3 .HEMATITES, contiene 70% de Fe y 30% de 02, poco P y S.
 Fe2O3.nH2O LIMONITAS, (o hematita pardo) contiene 60% de Fe y 14%
de aguas de cristalización, el contenido en P varía grandemente.
 Fe3O4 MAGNETITA; contiene 72.4% de Fe y 27.6% de 02, contenido en P
varia grandemente.
 FeCO3 SIDEROSA; contiene 40.2% en Fe y 37.4 en C02 bajo contenido
en Mn, Mg y Ca.
 FeS2 PIRITAS; contiene 46.6 % de Fe y alto contenido de azufre (mayor
de 45% en S) no utilizado como menas de hierro
COQUE.
Es un combustible artificial sólido poroso formado por
carbono, que se obtiene después de someter carbones a
elevadas Tº en ausencia de O2, provocando la liberación de
gases. Debe tener una resistencia mecánica del orden de
160 Kg/cm2 para resistir sin pulverizarse grandes cargas. Su
poder calorífico es de 7000 Kcal/Kg. Conteniendo 15% de
cenizas, siendo su tamaño mínimo 2mm.
EL FUNDENTE.

Es el mineral de CaCO3 que

tiene como función principal la
combinación con las
impurezas (P, S, Si, etc.)
existentes en el material de
hierro o en proporciones
reducidas de los pellets
formándose así la ESCORIA.
MATERIALES POR TONELADA DE
ARRABIO

 Pellets (Fe2O3) 1 480 kg.

 Coque 528 kg.
 Caliza (CaCO3) 225 kg.
 Cuarcita 5 kg.
PROCESO DEL ALTO HORNO
 PROCESO

Colada del arrabio

REACCIONES DE FORMACION DEL ARRABIO

2C (s) + O2(g) 2 CO(g)

C(s) + CO2 (g) 2CO(g)
Reducción Indirecta

3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2

Reducción directa
3Fe2O3 + C 2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C 3FeO + CO
FeO + C Fe + CO

Carburización

3Fe + C Fe3 C
 ZONA DE REACCIÓN
I. ZONA: 150° A 400° C DE TEMPERATURA
 eliminación del agua higroscópica
II. ZONA: 400° A 700°C
a) Reducción indirecta de los óxidos de hierro:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
b) Solución del carbono por reacción de CO2:
CO2 + C = 2CO
c) Descomposición de los Óxidos de manganeso:
Mn3O4 + CO 3MnO + CO2
MnO2 + CO MnO + CO2
III ZONA: 700° A 1,350° C (absorción de calor)
 Reducción directa del óxido ferrico:
FeO + C Fe + CO
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO2
 Disociación de los carbonatos:
CaCO3 CaO + CO2
 Reducción de los óxidos de manganeso:
MnO + C Mn + CO
 Formación de la escoria primaria, silicatos:
 El silicio existente en el mineral forma de sílice (SiO2),
MnO + SiO2 Mn SiO2
FeO + SiO2 FeO SiO2
CaO + SiO2 CaO SiO2
IV ZONA: 1,360° A 1,550° C
 En esta zona, el hierro conserva un estado semisólido
pastoso y esponjoso, mezclado aún con parte de la
ganga aún no disuelta totalmente:
Carburación de la fundición:
3Fe + C Fe3C
Reducción de óxidos y formación de escorias:
 Reducción directa del manganeso:
MnO + C Mn + CO
 Reducción directa del silicio:
SiO2 + 2C 2CO + Si
 Reducción del fósforo:
(CaO)3P2O5 + 3SiO2 3CaO SiO2 + P2O5
P2O5 + 5C P2 + 5CO
V ZONA: 1,550° A 1,800° C (ZONA DE COMBUSTION)
 Las reacciones que en esta zona se producen son:
 Reacción de combustible, exotérmica:
C + O2 CO2
C + ½O2 CO
 Desulfuración de la fundición:
MnS + CaO + C Mn + CO + CaS
FeS + CaO CaS + FeO
 La alta temperatura reinante favorece la desulfuración
del Mn Y del hierro. Los sulfuros de calcio y manganeso
se incorporan a la escoria final
VI ZONA: 1,500° A 1,560 ºC (SEPARACION METAL-
ESCORIA)
 En esta zona se produce un descenso de temperatura,
como consecuencia de la absorción de calor exigida por
las reacciones endotérmicas anteriores, por estar por
debajo de la zona de activación de la combustión, la
cual es más intensa en el plano de las toberas que
introducen aire y además por las perdidas por
irradiación, así como también por la refrigeración de las
paredes del crisol y etalaje.
Ninguna de las materias primas que se
emplean en los procesos metalúrgicos son
cargadas directamente, sin una preparación o
beneficio previo. Entre los cuales están:

 Trituración
Clasificación
Homogenización
Enriquecimiento
Aglomeración
El proceso se realiza en dos etapas:

Proceso de
combustión

C+ O2 = CO2

CO2 + C = 2CO
Sistema de Toberas
Sistema de Toberas
 Creación de la
zona de
oxidación
1. Oxigeno libre
2. Reducción del CO2 a CO

Figura: Zona de oxidación en toberas

 Factores dependientes
en la zona de
combustión:

•La capacidad del horno

•La presión del soplo y su caudal
•El numero de toberas
•La granulometría del coque
•La superficie expuesta del coque
•La porosidad y reactividad
REACCIONES DE FORMACION DE LA ESCORIA

 Impurezas que no se funden: (CaO, MgO, Al2O3)

 Impurezas que parcialmente se reducen:
(SiO2, MnO, S, FeO)

FeO + C Fe + CO
MnO + C Mn + CO
SiO2 + C Si + 2CO
 Impurezas que forman silicatos
FeO + SiO2 FeO. SiO2
MnO + SiO2 MnO. SiO2

CaO + SiO2 CaO.SiO2

P2O5(CaO)3 + SiO2 3CaO. SiO2 + P2O5

P2O5 + 5C 2P + 5CO

 Descomposición del fundente (Caliza)

CaCO3 CaO + CO2

 Desulfuración
MnS + CaO + C Mn + CaS + CO
FeS + CaO + C Fe + CaS + CO
Forma libre

La
humedad
Formando
compuestos
químicos
ELIMINACIÓN DE MATERIAS VOLÁTILES

Ocurre Contenido CO2 CO H2

300-800°C 1% CH4 N2

Su composición cambia un poco al pasar a la corriente de

gases ------cambio no es significativo--------
En calidad Forma de
de compuestos
minerales como:
fundente
Carbonato de
como: hierro FeCO3
Caliza
CaCO3 Al alto
horno
Descomposición
MeCO3  MeO  CO2  (Q cal)
Forma de carga:
• En la actualidad: Calidad de fundente (para mantener la
basicidad)

Aumenta el consumo del coque debido:

• Calor necesario para que la reacción de disociación ocurra

•Calor necesaria para que el CO2 del fundente reaccione con el carbono
del coque para formar CO.
• Al carbono del coque para la reacción anterior
• A la perdida de la capacidad de reducción del gas
 MeO + R= Me + RO

El objetivo fundamental es el de reducir los

óxidos de Hierro, obtener hierro metálico y
cantidades deseables de otro elementos.
El carbono puede reducir casi todos los
elementos dispuestos en el diagrama de
Ellingham. Excepto el Al, Mg y Ca.

En el proceso de alto horno; a temperaturas

bajas, los reductores pueden ser el CO y H2
MeO2  Me2O3  Me7O4  MeO  Me

Fe2O3  FeO4  FeO  Fe

Posee composición variable, estable a
temperaturas mayores a 570°C.
Fórmula Estequiométrica: FexO

4FeO  Fe3O4 + Fe
 Presenta variación en su contenido de
oxígeno a temperaturas mayores a 800°C.

Fórmula Estequiométrica: Fe3O4

En el diagrama el contenido de
oxígeno es constante con
respecto a la temperatura.
Fórmula Estequiométrica: Fe2O3
 C + O2  CO2 = ∆G°= -94200 - 02T cal/mol

En exceso de Carbono

CO2  2CO = ∆G°= 40800 + 41.7T cal/mol

K = P2CO / P2CO2
 Se clasifican en 3 grupos

• Estabilidad menor por lo óxidos de hierro,

reducidos por el CO y por el H2 a bajas
temperaturas.
• Estabilidad mayor de la de los óxidos de
hierro se reducen por vía directa a alta
temperatura.
• Afinidad con el oxigeno mayor que con el C y
no reducen en condiciones de alto horno.
• Estos óxidos se reducen por etapas

• El Mn3O4 y el MnO se reducen :

Con presencia de SIO2
• A temperaturas de 80º y 100º C los
óxidos de cobre se reducen y pasan
completamente al arabio

• El NiO inicia la reducción a 230ºC con

el H2 y a 340ºC con el CO. El Ni se
reduce completamente y pasa al arabio
• El PbS y el PbSO4 se reduce fácilmente se
pierde con el flujo de gases y otra parte se
deposita por debajo del arabio sin mezclarse.

• El oxido de cromo [Cr2O3] es de difícil

reducción , con H2 se reduce a 1000ºC
No todo el cromo pasa al arabio una parte se
queda en la escoria
• El hierro reducido a partir de los minerales
oxidados, absorbe carbono y otros elementos
formando el arabio.

• La escoria se forma por la acción de

temperaturas altas, por la fusión de la ganga, de
óxidos mal reducidos, cenizas y fundentes que
entran en la carga.

Los elementos que se encuentra son óxidos de Al,

Ca, Mg, silicio y sulfuros metálicos.
COLADA (ARRABIO)

Se realiza en un recipiente o en unos coches llamados

torpedos, siendo la composición del arrabio:

ANALISIS C Mn Si S P

STANDART 3.8/4.4 - 0.3/0.8 Max. 0.05 Max. 0.05

PROMEDIO 4.10 0.042 0.50 0.035 0.045

 Se producen generalmente tres clases de arrabio, según
la composición que se da a la carga: el gris, el blanco y
el atruchado.
 El lingote gris contiene 3 a 4 %C, en forma de escamas
grafíticas. Tiene aspecto cristalino o granular y es de
color gris oscuro. Su T° fusión es mas alta que la del
lingote blanco, pero es mas fluido cuando esta fundido.
 En el lingote blanco, todo el C esta combinado con el Fe
en forma (Fe3C). Su aspecto es blanco, y algunas veces
cristalino. Es más duro y frágil, que el lingote gris. Funde
a < T° pero es menos fluido; no se utiliza para fundición.
 El lingote atruchado es un tipo intermedio entre el gris y
el blanco y contiene carburo combinado y en forma de
grafito. Su aspecto es de una matriz de hierro blanco
con manchas grises.
IMPUREZAS DEL ARRABIO
 manganeso, silicio, fósforo y azufre. En su mayor parte,
proceden de la ganga de los minerales, excepto el
azufre que puede ser aportado por el coke.
(P O4)2Ca3 + 3 SiO2 P2O5 + 3 SiO3Ca
 El anhídrido fosfórico es reducido por el carbono
P2O5 + 5C 2P + 5 CO
 Y el fósforo pasa en su mayor parte al hierro en forma
de fosfuro férrico, según la reacción:
3 Fe + P Fe3 P
 El azufre, es introducido en el alto horno sobre todo por
el cok en forma de sulfuro o de sulfato.
FeS + CaO CaS + FeO
 La desulfuración por el manganeso se realiza con
arreglo a la siguiente reacción
FeS + MnO MnS + FeO
 también el manganeso (Mn) procedente de la reducción
del oxido de manganeso (MnO) reacciona con el FeS.
Mn + FeS MnS + Fe
En resumen: La desulfuración por la cal exige un gran
consumo de combustible, y la desulfuración por el
manganeso una importante aportación, de mineral de
manganeso.
ESCORIA
Es el sub producto de la fabricación del arrabio en el alto
horno
se suele decir “No se hace hierro en el alto horno, se hace
escoria”.’ Es decir, que si el horno produce “buena
escoria», el funcionamiento del horno y el arrabio obtenido
serán también buenos.

Sílice (SiO2) 18 a 38 %
Alumina (Al2O3) 8 a 27 %
Cal (CaO) 30 a 50 %
En general, la suma de la
alumina y de la sílice suele
variar de 45 a 55 %.
 Las escorias empiezan a formarse hacia los 700° a 800°
SiO2FeO „ SiO22FeO „ SiO2MnO

 Estos tres silicatos, al descender con la carga por el

horno, reaccionan al llegar a los 1.100°, con la cal
(CaO), formada de 800° a 900°, teniendo lugar las
siguientes reacciones
SiO2 FeO + CaO SiO2CaO + FeO

SiO22FeO + 2CaO SiO22CaO + 2FeO

SiO2MnO + CaO SiO2CaO + MnO

Diagrama ternario SiO2 – Al2O3.-CaO
 GASES DE HORNO ALTO

 Se obtiene 6.000 kg. (4.500 Nm3) de gases por Tn de

arrabio, a T°s de 800° a 900° con una potencia calorífica
media de 900 Kcal./Nm3.
Una vez depurados en los separadores de polvo se
aprovechan los gases para:
 Caldear el aire que se inyecta por las toberas de los
altos hornos, en las estufas Cowper.
 Como combustible para caldeo de los hornos de cok,
hornos de fosa para laminación, etc.
 Para producción de fuerza en motores adecuados.
 Para producción de energía eléctrica.
 Composición aproximada en volumen de estos gases
 DISEÑO DEL ALTO HORNO

 Calculo de la altura total del alto horno:

H = 6.44.V0.22 m
 Siendo V el volumen útil en m.
 La altura útil del horno:
Hu = 0.88 H m.
 Altura del crisol:
hc = 0.115 Hu m.
 Diámetro del crisol:
dc = 0.32 V0.45 m.
 Altura del vientre:
hv = 0.08 Hu m.
 Diámetro del vientre:
D = 0.5 V0.4 m.
 Altura do la cuba:
h cuba = 0.69Hu - 3.0 m.
 Altura del tragante:
ht = 0.105Hu m.
 Diámetro del tragante:
dt = 0.30 V0.36 m.
 Altura del etalaje:
he = 3.0 a 3.5 m.
 El ángulo de la cuba = 83 - 86°
 y el ángulo del etalaje B = 79 a 82º
 PROBLEMA:
Que cantidad de mineral necesario, se necesita para obtener 1
ton. De arrabio
Datos:
Composición del mineral:
Fe2O3 ---------- 79 % SiO2 --------------- 12 %
MnO ------------ 2.5 % Al2O3-------------- 3 %
P2O5 ----------- 2.5 % H2O---------------- 1 %
Composición de las escorias: En las escorias se encuentran 0.5 %
de Fe utilizado.
Composición del Arrabio obtenido
Fe------------ 92.6 % Mn ----------------0.9 %
Si ------------ 2.0 % P ------------------ 0.7 %
C ------------ 3.6 % S ------------------ 0.2 %
Determinando la cantidad de hierro que contiene una tonelada de
mineral.
Base: 1000 Kg.
Peso del Fe2O3 = 1000Kg X 0.79 =790 Kg
Peso atómico del Fe = 56, y del O2 = 48
Fe2 = X
Fe2O3 790
por lo tanto:
X = 790 x 112 = 553kg
160
Contenido de hierro: 553 Kg/t de mineral
 Calculo del contenido de hierro que pasa a la escoria
553 x 0.005 = 2.765
Contenido de hierro útil:
553 – 2.765 = 550.235
 Peso del mineral para obtener una tonelada de arrabio.
Del análisis se tiene: 92.6 % Fe
1000 kg x 0.926 = 926 t/ ton de arrabio
Entonces:
1000 Kg 550.235 t/ton de arrabio
X 926 t/ton de arrabio

X = 1000 x 926 X = 1682.91 kg/ton de arrabio

550.235

Rta: Para 1 ton de arrabio se necesita 1682.91 kg de mineral/t de arrabio

 Calculo del peso del arrabio
790 kg Fe2O3 112 kg Fe
x = 553 kg Fe/ Tn Mineral
1Ton Mineral 160 kg Fe2O3
Calculo del peso del Fe que pasa a la escoria
553 x 0.005 = 2,765 kg Fe

Calculo del peso Útil del Fe

553 x 2.765 = 550,235kg Fe
Calculo del peso Real del Fe (arrabio)
550,235kg Fe 92.6 %
X = 594,21kg Fe
X kg Fe 100 %

Calculo del peso del mineral para 1 Tn Fe (arrabio)

594,21 kg Fe 1 Tn de Mineral
1000 kg Fe X Tn de mineral X = 1,683kg Mineral