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Procesos del gas natural II PET-240

Equipos Industriales petroleros

Introducción

Los fluidos en la cabeza del pozo son una mezcla multicomponente de moléculas de hidrógeno y
carbono principalmente, donde cada componente tiene diferente densidad, presión de vapor y
otras características físicas y químicas. Estos fluidos pueden estar presentes dentro del yacimiento
en una o dos fases (líquida y/o gaseosa) a la presión y temperatura de confinamiento, cuando se
encuentran en una sola fase y se le somete a cambios de presión y temperatura, el fluido
experimenta alteraciones en sus características fisicoquímicas, con ello se genera en la cabeza del
pozo la liberación de gas en el seno del líquido, con lo cual se requiere de la separación física de
estas dos fases, siendo esta operación una de las más básicas en el proceso de producción y
tratamiento del aceite y gas.

Para llegar a obtener el gas y todos los demás productos derivados del procesamiento del gas
natural en una planta con las especificaciones que necesitamos para su posterior venta o uso es
necesario el uso de un gran número de equipos industriales a lo largo de su procesamiento desde
la boca de pozo hasta la línea de salida de la planta, lo cual a lo largo de este trabajo iremos
desarrollando los equipos más importantes

Equipos Industriales Petroleros

A continuación desarrollaremos los siguientes Equipos Industriales Petroleros:

1. SEPARADORES
2. ACUMULADORES
3. SLUG CATCHERS
4 INTERCAMBIADORES DE CALOR
5 BOMBAS
6 TURBINAS DE GAS
7 COMPRESOSRES
8 HORNOS
9 VALVULAS
10 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

1. Separadores.-

La selección de las condiciones de operación y del equipo requerido de separación en la


producción de hidrocarburos, depende fundamentalmente de los objetivos que se pretendan
alcanzar. Generalmente estos se orientan a incrementar el ritmo de producción, reducir los costos
por compresión de gas, maximizar la recuperación de hidrocarburos líquidos, y a la obtención de
productos estabilizados

Los separadores son dispositivos empleados para la separación de mezclas de líquido y gas.

José Sergio Arce Aguilera


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Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada de líquido y
gas, son las siguientes:

En campos de gas y condensado donde no se cuenta con el equipo adecuado de separación y


además se quema el gas, una cantidad considerable de condensado que es arrastrado por el flujo
de gas también es quemado, ocasionando pérdidas considerables.

Muchas veces es necesario transportar el gas a cierta distancia para tratarlo, por lo que, es
conveniente eliminarle la mayor cantidad posible de líquido para evitar problemas tales como:

1. Corrosión
2. Aumento en las caídas de presión
3. Disminución de la capacidad de transporte de las líneas.

Los separadores de aceite y gas son generalmente de dos tipos:

Dos fases (bifásico) y tres fases (trifásico).

a) El separador bifásico separa el fluido del pozo en líquido y gas, descargando por la parte
superior del dispositivo el gas y el líquido por la parte inferior.

b) El separador trifásico separa el fluido del pozo en condensado, gas y agua, el gas es descargado
por la parte superior, el condensado por la parte intermedia y el agua, por la parte inferior del
separador.

Ambos tipos de separadores pueden ser diseñados de las siguientes formas:

a. Horizontales

i. Monotubos (De un solo barril)


ii. Doble tubo (De dos barriles, uno encima del otro).

b. Verticales

c. Esféricos

a) Separadores Horizontales
Ventajas:

1. Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.


2. Son más económicos que los verticales.
3. Son más fáciles de instalar que los verticales.
4. Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma. Para esto, donde
queda la interfase gas-líquido, se instalan placas rompedoras de espuma.

Desventajas:

José Sergio Arce Aguilera


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1. No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales sólidos como
arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
2. El control de nivel de líquido es más crítico que en los se paradores verticales.

b) Separadores verticales
Ventajas:

1. Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos de pozos con
alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
2. El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un flotador
vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los cambios.
3. Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son muy
recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo neumático, con el fin de
manejar baches imprevistos de líquido que entren al separador.
4. Hay menor tendencia de revaporización de líquidos.

Desventajas:

1. Son más costosos que los horizontales.


2. Son más difíciles de instalar que los horizontales.
3. Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la misma cantidad
de gas.

José Sergio Arce Aguilera


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c) Separadores esféricos
Ventajas:

1. Más baratos que los horizontales o verticales.


2. Más compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en plataformas
costa afuera.
3. Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
4. Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para instalaciones
individuales de pozos de alta presión.

Desventajas:
1.- Tienen un espacio de separación muy limitado.

José Sergio Arce Aguilera


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Todos los separadores poseen el mismo principio de funcionamiento. El fluido ingresa al separador
tangencialmente a través de un desviador de entrada causando una primera separación eficiente
resultado de tres acciones simultáneas (segregación gravitacional, acción centrífuga y el impacto o
choque del flujo contra el armazón del separador); la parte gaseosa de la primera sección se dirige
hacia arriba mientras que el líquido cae hacia la sección de acumulación del líquido.
Cuando poseen extractor de nieblas ubicado cerca de la salida del gas este atrapa las gotas
líquidas suspendidas por el gas, logrando que las partículas líquidas se unan y se acumulen hasta
llegar a ser lo suficientemente pesado para caer dentro de la sección de acumulación de líquido.

2. Acumuladores.-

Los fluidos usados en los sistemas hidráulicos no pueden ser comprimidos como los gases y así
almacenarse para ser usados en diferentes lugares o a tiempos distintos.

Los acumuladores consisten en depósitos destinados a almacenar una cantidad de fluido


incompresible y conservarlo a una cierta presión mediante una fuerza externa. El fluido hidráulico
bajo presión entra a las cámaras del acumulador y hace una de estas tres funciones: comprime un
resorte, comprime un gas o levanta un peso, y posteriormente cualquier caída de presión en el
sistema provoca que el elemento reaccione y fuerce al fluido hacia fuera otra vez.

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Los acumuladores, en los cilindros hidráulicos se pueden aplicar como:

Acumulador de energía
Antigolpe de ariete
Antipulsaciones
Compensador de fugas
Fuerza auxiliar de emergencias
Transmisor de energía de un fluido a otro

Observaciones:

No cargar nunca un acumulador con oxígeno o con aire.

Descargar la presión hidráulica antes de quitar el acumulador.

Antes de despiezar el acumulador quitar presión hidráulica y presión de gas

3. Slug Cátchers.-

Slug cátchers es el nombre de un equipo industrial usado en la industria del petróleo en el que se
recogen las babosas o se atrapan a la salida de las tuberías. La babosa es una gran cantidad de gas
o de líquido que sale de la tubería.

Un Slug cátchers es un recipiente con un volumen de tampón suficiente para almacenar los más
grandes babosas que se esperan del sistema de aguas arriba. El Slug cátchers se encuentra entre
la salida de la tubería y el equipo de procesamiento. Los líquidos almacenados en el búfer se
pueden drenar al equipo de procesamiento a un ritmo mucho más lento para evitar la sobrecarga
del sistema. Como las babosas son un fenómeno periódico, el Slug cátchers debe vaciarse antes
de que llegue la próxima bala

Slug cátchers se pueden utilizar de forma continua o bajo demanda. Un Slug cátchers
permanentemente conectado a la tubería será amortiguar toda la producción, incluyendo las
babosas, antes de ser enviada a las instalaciones de manipulación de líquidos y de gas. Esto se
utiliza para predecir el comportamiento difícil de slugging encontrado en terrenos bateo, slugging
hidrodinámica o de expansión en base slugging. Alternativamente, el Slug cátcher pueden ser
anuladas durante el funcionamiento normal y poner en línea cuando se espera que una babosa,
por lo general durante las operaciones de rascado. Una ventaja de esta configuración es que la
inspección y mantenimiento en el Slug cátchers se puede hacer sin necesidad de interrumpir el
funcionamiento normal

TIPOS DE SLUG CATCHERS

1. - slug catcher horizontal (separador)

2.-slug catcher vertical (separador)

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1.- SLUG CATCHER HORIZONTAL

Puede dar la separación de partículas pequeñas (10 micrones) donde hay más líquido y menor
flujo de gas.

Útiles como separador de tres fases.

Buena separación de hasta de 5 a 700 barriles.

2.- SLUG CATCHER VERTICAL

Útil donde la separación de partículas pequeñas (10 micras) es necesario y el flujo de gas
es grande en relación al liquido.

Buena separación- útiles de hasta de 5 a 700 barriles.

4. Intercambiadores de Calor

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Definición.- Son equipos en los que dos fluidos de diferentes temperaturas intercambian calor a
través de una interfase metálica aprovechando la energía de un fluido q necesita ser enfriado y la
transfiere a otro que necesita ser calentado reduciendo las perdidas y mejorando el rendimiento.

CLASIFICACION DE LOS INTERCAMBIADORES

PARA CALENTAR:

Precalentador.- Calienta un fluido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de otro fluido
caliente

Revoiler.- Vaporiza un liquido recibiendo calor de vapor de agua o de otro fluido caliente

Generador de vapor.- Genera vapor de agua recibiendo calor de otro fluido caliente

PARA ENFRIAR:

Enfriador o cooler. Enfría fluido cediendo calor al agua

Condensador. Condensa vapores cediendo calor al agua empleando para recuperar vapores de
destilación y vapores de la turbina reduciendo la presión de descarga.

TIPOS DE INTERCAMBIADORES. Para la elección dependen de la característica de los fluidos, el


costo, la facilidad de mantenimiento y la experiencia del diseñador.

1) Cascos y tubos. consiste en un casco que tiene en su interior un mazo de tubo, uno de los
fluidos pasa por el casco y el otro por el mazo siendo el intercambio de calor a través de
las paredes de los fluidos.
2) Tipo tubo doble o bitubulares. son dos tubos montados concéntricos, un fluido pasa por el
tubo interno y el otro por el anillo formado entre los dos tubos.
3) Enfriadores de aire. consiste en serpentines de tubos con aletas transversales y colectores,
el aire de refrigeración es proporcionado por ventiladores, aspirado en la vertical pasando
por el mazo horizontal.
4) Intercambiadores de placas
5) Intercambiadores espirales

5. Bombas

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Son unas maquinas hidráulicas que entregan energía a un liquido a fin de


transportarlo de un punto a otro.
El tipo más utilizado es el de desplazamiento positivo, teniendo en cuenta
las siguientes consideraciones:
o La velocidad de la bomba estaría limitada de 300 – 350 r.p.m.
o El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.
o La máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 170 °F.
o Para asegurar el bombeo se instala un cumulador de glicol.

TIPOS DE BOMBAS

Existen dos tipos básicos de bombas comúnmente usado en la industria petrolera:

Bombas Centrífugas; son usados cuando el volumen del líquido a ser bombeado es relativamente
mayor y las presiones diferenciales son moderadas.

Bombas Reciprocantes; o también llamada bomba de desplazamiento positivo o de pistón, son


usados para bombear pequeños volúmenes de líquidos a altas presiones diferenciales y altas
velocidades de operación. Este tipo de bomba es mayormente usado en los sistemas de
oleoductos y para la inyección de agua dentro de la formación productora; logrando de esta
manera elevar la presión.

Bombas de carga de Amina

6. Turbinas de gas.-

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como la
compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas a gas son turbomáquinas

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térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las turbinas ya que, aunque
funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y,
cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio
cuando se habla de vapores sí.
Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en algunos ciclos
de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores de los aviones como
turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos son turborreactores los cuales son
máquinas que, entre otras cosas, contienen una turbina de gas.
.El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o
cubos colocados alrededor de su circunferencia, del tal forma que el fluido en movimiento de una
maquina se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de una maquina, un
compresor, un generador eléctrico o una hélice.

Componentes:

Entre los componentes de la turbina tenemos:

Compresor
Tubo de cojinetes ó pasaeje
Difusor
Cámara de combustión
Alabes guía de turbina
Disco de turbina
La tobera de escape

7. Compresores
Igual que para el estudio de fluidos la ecuación resultante de la combinación de la primera y
segunda ley de la termodinámica, es la base para calcular el trabajo necesario para comprimir los
gases. Al ser este trabajo adiabático reversible donde la energía potencial y cinética son nulas.

TIPOS DE COMPRESORES

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Existen diversos tipos de compresores, pero los dos tipos de compresores más utilizados en la
industria petrolera para el manejo del gas son:

Compresores Reciprocantes. Consiste en uno o más cilindros y cada uno posee un pistón o
embolo que se mueve hacia atrás y hacia delante, desplazando el volumen en cada carrera
Compresores Dinámicos Centrífugo. Cubierto por un tipo lóbulo, tornillo y paleta cada tipo tiene
un tubo con uno o más elementos rotacionales que desplazan un volumen fijo en cada rotación

Siendo las ventajas de un compresor centrífugo sobre un reciprocante las siguientes:

- Bajo costo de instalación donde la presión y volumen son favorables.


- Bajos gastos de mantenimiento.
- Mayor uso en plataformas marinas por su menor peso.
- Adaptables para altas velocidades
- Gran capacidad de volumen por unidad de área – gráfica.
Las ventajas de un compresor reciprocante sobre un centrífugo son:

- Gran flexibilidad en el rango de capacidad y presión.


- Alta eficiencia del compresor y bajos costos en potencia.
- Capacidad de descargar altas presiones.
- Capacidad de manejar pequeños volúmenes.
- Menos sensitivos a cambios de composición del gas y su densidad.

Luego de dar a conocer a grandes rasgos las ventajas de cada compresor; llegamos a la conclusión
que el compresor reciprocante es el ideal y el más usado en el diseño de una batería se
separación. Por lo tanto solo basaremos nuestros estudios en este tipo de compresión
reciprocante.

Compresor reciprocante el más utilizado


en la industria petrolera

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8. Hornos

La finalidad de calentar hidrocarburos es básicamente aumentar la temperatura de un fluido. Esto


puede tener como objeto un posterior envío de los mismos a una torre de destilación, bajar la
viscosidad para facilitar el transporte, permitir la regeneración de un lecho sólido o disponer de un
fluido calefactor (hot-oil).

Dependiendo de la cantidad de calor a entregar, el diseño del equipo puede ser radicalmente
diferente.

Hornos de Fuego Directo

Para aplicaciones de alto requerimiento calórico, los hornos de fuego directo son la alternativa
más recomendable. En ellos, el aporte de calor se realiza directamente desde la llama hacia los
tubos por los que circula el fluido.

Este tipo de hornos es usado en el upstream como una utility, para calentamiento de fluidos
térmicos (hot-oil), regeneración de gas para tamices moleculares, reboilers de columnas de
fraccionamiento o calentamiento de petróleos crudos pesados.

En el downstream, se utilizan como equipos de proceso en sí, para servicios de topping, de vacío, de
reformado o de hidrotratamiento.

Calentadores de Fuego Indirecto

Para requerimientos acotados de calentamiento es común utilizar calentadores de fuego


indirecto. Una aplicación típica de estos equipos es el calentamiento de petróleo para facilitar su
transporte por ductos internos del yacimiento.

Módulos de Expansión de Hot-Oil

Cuando un fluido térmico, generalmente un hot-oil, debe calentarse, es necesaria la instalación


de un módulo que permita tanto la expansión de dicho fluido como el bombeo para compensar
todas las pérdidas por fricción.

Los calentadores eléctricos


basan su principio de funcionamiento en la generación de calor debido a la circulación de corriente
eléctrica por una resistencia. De este modo, se genera una cantidad de energía que es transferida
al fluido.

Estos equipos se utilizan en aplicaciones donde no hay disponible gas natural u otro combustible.
Inclusive en sitios donde sí haya esta disponibilidad, suelen instalarse estos equipos en módulos de
gas de arranque o de acondicionamiento. Otra aplicación habitual es para áreas donde no se
permita la existencia de una llama abierta.

Los fluidos a ser calentados pueden ser desde gas natural o fuel-oil, en módulos de arranque,

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hasta glicol en regeneradoras o crudos pesados en tanques de almacenamiento. En todos los


casos, es clave decidir un flujo calórico (calor por unidad de área) adecuados

9. Válvulas

Las válvulas, incluso los dispositivos para desahogo (alivio) de presión, son una de
las partes básicas en una planta en la industria petrolera

Selección de válvulas

Es difícil imaginarse una planta de productos químicos, refinería de petróleo, planta


de procesamiento de alimentos, unidad de fabricación de fármacos, planta lechera, etc., sin
válvulas, Conforme avanza la tecnología y aumenta la capacidad de las plantas, han aumentado
el tamaño y el costo de las válvulas y cada vez es más importante el máximo cuidado en
su selección. La selección de las válvulas incluye muchos factores y es preferible tener como
referencia un sistema que facilite la selección. Se deben tener en cuenta, como mínimo las
siguientes características básicas: tipo de válvula, materiales de construcción, capacidades de
presión y temperatura, material de empaquetaduras y juntas, costo y disponibilidad.

Las válvulas pueden clasificarse según diferentes


características:

Por la operatividad del obturador de la válvula

La forma como se desplaza el obturador define la


geometría y modo de funcionamiento de la válvula.

• Lineales (válvulas de movimiento lineal):


El vástago de la válvula empuja el obturador mediante
un movimiento lineal directo.
La mayoría de estas válvulas están actuadas por un
actuador lineal o multigiro (también de movimiento
lineal).
Generalmente las válvulas lineales pasan a ser de tipo
multigiro cuando en vez de ser operadas por un
actuador, lo son de forma manual.

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• Multigiro (válvulas de movimiento lineal):


El obturador se desplaza siguiendo un movimiento lineal
provocado por el empuje que hace su eje al girar sobre
una rosca.
La operación es lenta, pero permite posicionar de forma
precisa y estable el obturador, requisito en algunas
válvulas de control.
Pueden ser operadas manualmente o mediante un
actuador tipo multigiro.

Tipos de válvulas: válvula anular, válvula de compuerta,


válvula de diafragma, válvula de globo, válvula de cono
fijo, válvula de aguja, válvula tipo pinch.

• Cuarto de giro (válvula rotativa):


El obturador y eje tienen un giro de 0º a 90º desde la
posición totalmente abierta a cerrada. Son válvulas de
rápida obertura.
Pueden ser operadas manualmente o mediante un
actuador tipo cuarto-de-giro.

Tipos de válvulas: válvula de bola, válvula de mariposa,


válvula tipo plug, válvula esférica.

Por la funcionalidad de la válvula

• Control: Regular la presión / caudal.

• Cierre por sobre velocidad del fluido.


(Como por ejemplo cierre de la válvula en caso de rotura
de la tubería aguas abajo).

• Protección a sobrepresiones.

• Prevenir el retorno del fluido (válvula de retención o anti


retorno).

• Servicio de abrir/cerrar.

Por la naturaleza y condiciones físicas del fluido

• Bajas/Altas temperaturas.

• Presiones altas.

• Riesgo de cavitación.

• Características corrosivas del fluido.

• Fluidez/viscosidad: Gas, líquido, sólidos.

• Requerimientos higiénicos (industria alimentaria,


farmacéutica,...).

• Riesgo de explosión o inflamabilidad (industria química,


petroquímica,...).

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Otras formas de clasificación de las válvulas

• Nivel de fugas admisible.

• Conexión a la tubería.

• Una única dirección del fluido o bidireccional

• Número de puertos/entradas: la mayoría de las válvulas


tienen dos puertos, uno de entrada y otro de salida.
Algunas aplicaciones pueden tener una configuración
multipuerto, pueden ser entonces válvulas de tres o de
cuatro vías.

• Angulo que forma el puerto de entrada y salida de la


válvula.

• Proceso de fabricación: mecano-soldada o fundición,


recubrimientos.

La válvula de aguja es llamada así por el vástago cónico que hace de obturador sobre un orificio de
pequeño diámetro en relación el diámetro nominal de la válvula.

El desplazamiento del vástago, si es de rosca fina, es lento y el hecho de que hasta que no se gira
un buen número de vueltas la sección de paso del fluido es mínima, convierte esta válvula en una
buena reguladora de caudal, por su estabilidad, precisión y el diseño del obturador que facilita un
buen sellado metálico, con poco desgate que evita la cavitación a grandes presiones diferenciales.

Es posible encontrar diseños con la disposición de los puertos de entrada y salida de la válvula de
forma angular, recta (90º) o lineal (0º).

10. TANQUES DE ALMACENAMIENTO

El petróleo/condensado son compuestos por diferentes tipos de hidrocarburos. Propano


es el hidrocarburo más liviano encontrado en una cantidad medible y tiene mayor
tendencia a evaporarse o vaporizarse de líquido almacenado.
Cuando el propano y otros hidrocarburos pasan a la fase de vapor por vaporización el
volumen del líquido almacenado disminuye; al igual que la gravedad específica. Por lo
tanto se tiene una relación definida entre las pérdidas por gravedad y el volumen perdido,
dependiendo de las características del crudo almacenado.
La presión de trabajo en los tanques para prevenir cualquier pérdida depende de la
presión de vapor del líquido almacenado, las variaciones de temperatura (de la superficie
del líquido y de la fase de vapor) y el asentamiento del vacío.

José Sergio Arce Aguilera


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