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Rev. Fl.

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Assunto Número

PROCEDIMENTO EXECUTIVO E INSPEÇÃO DE SOLDAGEM PE QUA-012-11

SUMÁRIO

1. OBJETIVO

2. CAMPO DE APLICAÇÃO

3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

4. DEFINIÇÕES

5. RECURSOS NECESSÁRIOS

6. PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO

7. ENSAIOS E TESTES

8. REGISTRO E CONTROLE

9. CONDIÇÕES DE SEGURANÇA DO TRABALHO

10. CONDIÇÕES DE MEIO AMBIENTE

11. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES

12. ANEXOS

13. HISTÓRICO DAS ALTERAÇÕES

SETOR EMITENTE DATA (x) CÓPIA CONTROLADA


1. OBJETIVO
ÁREA DA QUALIDADE – OBRA 23/03/11 ( ) CÓPIA NÃO CONTROLADA
Análise Crítica os critérios para a execução e inspeção
Estabelecer Aprovação
da soldagem da tubulação dos
Ramais da Região Metropolitana de Fortaleza, para a CEGÁS.

2. CAMPO DE APLICAÇÃO Luiz Pereira da Silva


Francisco Mesquita Nobre
Inspetor de Solda N I – IS 2395N1 Gerente do Contrato
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Aplica-se na Construção e Montagem dos Ramais de Gás Natural da Região


Metropolitana de Fortaleza-CE, para a CEGÁS.

3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

3.1 Normas Brasileiras

NBR-12712 Projeto de Sistemas e Distribuição de Gás Combustível


NBR-14842 Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem
ABENDE NA-001 Qualificação e Certificação de Pessoal de END

3.2 Normas Internacionais

ASME – Section IX Boiler & Pressure Vessel Code

ANSI B31.4 Liquid Transportation Systems for Hidrocarbons, Liquid Petroleum


Gas, Anhydrous Ammonia and Alcohols
API 1104 Standard for Welding Pipe Line and Related Facilities
API 5L Specification for Line Pipe
AWS A5.1 Specification for Carbon Steel Covered Arc Welding Electrodes
AWS A5.5 Specification for Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes
AWS A5.18 Specification for Carbon Steel Filler Metals for Gas Metal Arc Welding
Electrodes
AWS A5.23 Specification for Low Alloy Steel Electrode and Fluxes for Submerged
Arc Welding

3.3 PETROBRAS

N-133 Soldagem
N-464 Construção, Montagem e Condicionamento de Duto Terrestre
N-1859 Consumível de Soldagem com Propriedades Asseguradas

3.4 Outros Documentos

EPSs Especificações de Procedimentos de Soldagem


IEISs Instruções de Execução e Inspeção de Soldagem
PE QUA-011-11 Instrução de Trabalho para Controle de Equipamentos e
Instrumentos de Medição e Ensaios
PE QUA-009-11 Procedimento Executivo para Qualificação de Procedimentos de
Soldagem
PE QUA-010-11 Procedimento Executivo para Qualificação de Soldadores e
Operadores de Soldagem
PE QUA-014-11 Procedimento Executivo para Recebimento, Armazenamento,
Preservação e Manuseio de Consumíveis de Soldagem
LJS QUA-001-11 Lista de Juntas Soldadas
PL QUA-001-11 Plano de Qualificação de Soldadores
PL QUA-002-11 Plano de Qualificação de Procedimentos de Soldagem
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Plano de Aplicação de Procedimentos de Soldagem

1. DEFINIÇÕES

Cliente: CEGÁS.

Lote: Número total de soldas executadas em uma mesma data e/ou pelos mesmos
soldadores (por amostragem).

Componentes: Quaisquer elementos mecânicos pertencentes ao sistema de tubulação,


tais como: flanges, conexões, derivações tubulares, parafusos e juntas. Os tubos são
considerados componentes.

Inspeção de Recebimento: Exame feito no canteiro de obras, segundo amostragem


pré-estabelecida, onde são verificadas apenas as características mais importantes para
o material inspecionado.
Duto: Termo genérico utilizado para definir tubulação de transferência, qualquer seja a
utilidade: Transmissão, Distribuição ou Ramal.

E.N.D.: Ensaio Não Destrutivo.

Niples: Qualquer segmento de tubo com comprimento menor que o comprimento padrão
dos tubos utilizados na obra.

Colunas: Conjunto de 2 ou mais tubos soldados circunferencialmente entre si.

GLP: Gás Liqüefeito de Petróleo.

EPS: Especificação de Procedimento de Soldagem.

Peça de Teste: Peça soldada para qualificação de procedimentos de soldagem ou


soldadores ou ainda teste de produção.

IEIS: Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem.

RSQ: Relação de Soldadores Qualificados.

CQS: Certificado de Qualificação de Soldadores.

5. RECURSOS NECESSÁRIOS

5.1 Materiais

Eletrodos Nus (Varetas )


Eletrodos Revestidos
Disco Abrasivo
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5.2 Equipamentos

Acopladeira
Biseladeira
Equipamento de Soldagem
Escova de Aço Manual
Escova de Aço Rotativa
Esmerilhadeira
Mantas de Proteção da Solda
Marreta - 2.0 Kg (com proteção de bronze)

5.3 Instrumentos (*)

Alicate Volt Amperímetro


Clinômetro
Cronômetro
Dispositivo para Controle de Abertura da Raiz (espessímetro)
Dispositivo para Verificação de Planicidade dos Biséis (prato)
Esquadro
Gabarito Multifunção para Inspeção de Soldas (Gabarito de “Solda”)
Termômetro Digital
Trena

5.4 Mão de Obra

Acoplador
Ajudantes
Encarregado de Soldagem
Inspetor de Ensaio Visual de Soldas (Atividades Específicas de Inspeção Dimensional de
Ajuste e Visual de Soldas)
Inspetor de Soldagem N1 e N2(*)
Lixadores
Soldadores e/ou Operadores de Soldagem
Operadores de Máquinas e Equipamentos

(*) Atividades de Certificação e Supervisão.

6. PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO

6.1 Requisitos Gerais

6.1.1 Toda as soldas executadas na obra atenderão aos requisitos prescritos neste PE, nas
Especificações de Procedimentos de Soldagem (EPSs) Aplicáveis e utilizando-se de
soldadores qualificados.

6.1.2 Procedimentos de Soldagem e respectivas IEISs aplicáveis na execução das soldas estão
relacionados na LJS 001.11 - Lista de Juntas Soldadas.
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6.2 Qualificação de Soldadores

Todos os soldadores serão qualificados de acordo com os requisitos definidos na


PE QUA-010-11 e parâmetros do Plano de Qualificação de Soldadores.

6.3 Qualificação de Procedimentos de Soldagem

Os Procedimentos de Soldagem serão qualificados de acordo com os requisitos


definidos na PE QUA-009-11 e parâmetros do Plano de Qualificação de Procedimentos
de Soldagem.

6.4 Consumíveis de Soldagem

Os consumíveis de soldagem utilizados na obra (eletrodos revestidos e varetas) deverão


estar de acordo com as Especificações dos Procedimentos de Soldagem (EPSs)
qualificadas e liberados pelo Controle da Qualidade na inspeção de recebimento
conforme procedimento.

6.5 Soldagem

6.5.1 O pessoal envolvido na execução da soldagem deverá dispor de toda a documentação


necessária, em suas últimas revisões.

6.5.2 O ponteamento e a soldagem só deverão ser executadas por soldador qualificado.

6.5.3 O ponteamento e a soldagem só deverão ser executados de acordo com os


procedimentos de soldagem qualificados, conforme indicado na LJS 001.11 - Lista de
Juntas Soldadas.

6.5.4 Os equipamentos de soldagem utilizados deverão ser adequados quanto à capacidade e


condições de uso.

6.5.5 Tenazes (porta-eletrodo) e cabos deverão estar em boas condições e devidamente


isolados.

6.5.6 Os biséis das peças a serem soldadas deverão ser preparados com esmerilhadeira ao
metal brilhante e estarem isentos de óleo, graxa, oxidação, tintas e fuligem de pré-
aquecimento, numa faixa de, no mínimo, de 50 mm de cada lado das bordas interna e
externa, as quais serão limpas com escovas rotativas.

6.5.7 Na junção de 2 de tubos serão, sempre que possível, aproveitados os biséis originais. Nos
casos em que a extremidade do tubo que tenha sofrido corte, o bisel será refeito com o
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uso de biseladeira mecânica ou de oxi-corte, seguido de esmerilhamento. Os chanfros


das juntas deverão ser preparados de acordo com a EPS aplicável.

6.5.8 No ajuste dos biséis preparados no campo, niples e tie-ins deverá ser utilizado o “prato”,
(gabarito para verificar a planicidade) para o ajuste das faces dos biséis (“nariz”) e o
esquadro.

6.5.9 Os biséis deverão ser inspecionados, visual e dimensionalmente, pelo Inspetor de Solda.
No caso de biséis originais dos tubos, já aprovados na inspeção de recebimento, a
inspeção dimensional será feita por amostragem.

6.5.10 Antes do acoplamento dos tubos, deverá ser feita a inspeção nos biséis e limpeza interna
nos mesmos, quando deverão ser verificados defeitos de laminação, mossas e presença
de detritos que possam prejudicar a soldagem e a passagem dos "pig's" de limpeza e
calibração. Quando necessário, deverá ser utilizado dispositivo para a limpeza interna
(não é permitido a utilização de escova de aço ou outros materiais que possam danificar
o revestimento interno do tubo).

6.5.11 Não são permitidos amassamentos e entalhes nos biséis com mais de 2 mm de
profundidade. Os tubos deverão ser acoplados obedecendo-se a defasagem de solda
definida pelo projeto de tal maneira que não haja coincidência de soldas longitudinais de
2 tubos consecutivos. A defasagem mínima entre as soldas longitudinais deverá ser de
50 mm, medidos no perímetro da circunferência do tubo.

6.5.12 O acoplamento das juntas de topo, na linha deverá ser feito por acopladeira interna
pneumática ou externa, mecânica ou hidráulica, observando-se as tolerâncias de
montagem.

6.5.13 A ajustagem do tubo, quando necessária, deverá ser por meio de marreta revestida com
bronze. O desalinhamento máximo permitido deverá ser de 20% da espessura do tubo,
limitado a 1,6 mm.

6.5.14 No caso de juntas entre tubos de espessuras diferentes, deverá ser feita, por
esmerilhamento, a transição interna na proporção mínima de 4:1.

6.5.15 O acoplamento das juntas na pré-fabricação, conexões, válvulas e demais acessórios,


poderá ser através de “batoques” ou pontos de solda. Os “batoques”, quando utilizados,
deverão ser de material compatível com o tubo.

6.5.16 A soldagem não deverá ser executada quando a superfície do tubo numa faixa de 150 mm,
centrada na junta a ser soldada, estiver úmida. Se houver umidade, a junta deverá ser
seca com uso de maçarico de GLP, com chama não concentrada (chuveiro).

6.5.17 A soldagem não poderá ser executada sob chuva, vento, poeira a menos que a junta
esteja protegida.

6.5.18 A área de soldagem pelo processo TIG deverá sempre estar protegida contra correntes de
ar.
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6.5.19 Quando houver risco de incêndio por fagulhas de lixadeira, deverão ser colocadas
barreiras na região da soldagem.

6.5.20 No caso de chuva, havendo o escorrimento da água (que possa afetar a solda) devido à
inclinação do tubo, tamponar sua extremidade para evitar o escorrimento interno. No
caso de escorrimento externo, amarrar uma tira de borracha flexível sobre o
revestimento, próximo à solda. Deverão ainda ser protegidos da chuva os consumíveis,
luvas, escovas, porta-eletrodos, lixadeiras, etc.

6.5.21 Quando o tempo se apresentar instável e houver risco de chuva, deverá ser usada faixa de
material resistente ao calor, coberta com lona, para a proteção das soldas até o
resfriamento.

6.5.22 A limpeza das soldas entre passes e do acabamento da solda deverá ser feita com escova
de aço rotativa, exceto que o primeiro passe, quando executado com eletrodo revestido,
deverá ser limpo com disco abrasivo até a completa remoção da escória e defeitos de
soldagem.

6.5.23 Durante a execução da soldagem, defeitos visíveis deverão ser removidos tais como:
escórias, poros e mordeduras. Não é permitido a correção de qualquer descontinuidade
ou defeito no metal de base, através do enchimento com solda.

6.5.24 Os passes de solda deverão ser iniciados fora dos locais de início dos passes anteriores,
sobrepondo o final do passe anterior em cerca de 50 mm.

6.5.25 O reforço do cordão de solda longitudinal deverá ser rebaixado na região do cruzamento
com junta circunferencial.

6.5.26 Deverão ser observados os intervalos máximos de tempo entre o final do passe de raiz e o
início do segundo passe (hot-pass), assim como para os demais passes, de acordo com
o especificado na EPS.

6.5.27 Os acopladores internos não deverão ser removidos antes da conclusão do primeiro
passe. A acopladeira externa só deverá ser removida após a execução de, no mínimo,
50% do primeiro passe, estando à coluna imóvel e com os pontos uniformemente
espaçados. A coluna só deverá ser movimentada após a execução do primeiro passe,
antes do lixamento deste, ou após conclusão do segundo passe. No caso de tubos
concretados ou colunas submetidas à tensão durante a soldagem, a movimentação só
deverá ser feita após o segundo passe.

6.5.28 Os dispositivos de aterramento deverão ser confeccionados com material compatível com
o material do tubo. O contato só será feito sobre o cordão de solda circunferencial ou na
face do bisel. Durante a soldagem, o apêndice do cabo terra será posicionado na junta
imediatamente anterior ou posterior, ou na extremidade do tubo em se tratando de início
de coluna. A abertura de arco sobre a solda, provocada pelo apêndice do cabo terra,
será eliminada por esmerilhamento ou lima de desbaste. As hastes de fixação do
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dispositivo deverão ser revestidas com material isolante de modo a evitar abertura de
arco no tubo.

6.5.29 As extremidades das colunas soldadas deverão ser tamponadas. Os tampões deverão ser
fixados por pressão ou outro meio, não sendo permitido a utilização de pontos de solda
para fixação dos mesmos.

6.5.30 Durante o processo de preparação dos biséis e acoplamento da junta para soldagem, os
tubos deverão ser manuseados com cuidado, utilizando-se lingadas de nylon (faixas)
apropriadas, de modo a se evitar danos ao revestimento. Após a soldagem, a coluna
deverá ser apoiada com cuidado sobre pilhas de sacos de polietileno ou aniagem cheios
com terra, isenta de pedras ou detritos, de modo a garantir a estabilidade da coluna e
não danificar o revestimento. Opcionalmente, os apoios poderão ser construidos com
“fogueiras” de madeira serrada (tacos), as quais deverão, também, serem protegidas
com sacos cheios com terra.

6.6 Reparos de Solda

6.6.1 A execução dos reparos de solda deverá ser conforme EPS utilizada na soldagem da junta
original.

6.6.2 Somente será permitida a execução de 1 reparo por junta soldada. Se houver reincidência
de reparos numa mesma área, a junta será eliminada com a remoção de um anel cujo
corte esteja, no mínimo, a 50 mm de distância do eixo da solda.

6.6.3 Trincas não serão reparadas. As juntas que apresentarem tal defeito, deverão ser
eliminados através do corte de anel, conforme definido no item anterior.

6.6.4 Os defeitos serão removidos por esmerilhamento. Para a eliminação da raiz da solda, será
utilizada serra manual.

6.6.5 A área de solda removida para a eliminação do reparo deverá ter dimensões suficiente
para a remoção dos defeitos e suavidade de contorno para facilitar a operação de
soldagem.

6.6.6 A solda reparada estará sujeita aos mesmos testes e inspeções requeridas para a solda
original, conforme EPS aplicável.

6.6.7 Abertura de Arco Elétrico (AA) no metal de base poderão ser removidas esmerilhando-se a
região afetada, desde que não provoque uma redução na parede do tubo acima do limite
de tolerância especificado pela norma de fabricação do tubo. Em caso contrário, a área
deverá ser eliminada através da retirada de um tramo da tubulação de modo a eliminar a
zona termicamente afetada (ZTA) pela AA.

6.6.8 Para a eliminação por esmerilhamento, procede-se da seguinte maneira:

a) Após a eliminação de qualquer sinal visível da abertura de arco, faz-se um ataque da


área afetada com uma solução de 10% de Nital (Acido Nítrico/Álcool Absoluto).
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b) O entalhe metalúrgico aparece como uma pequena área arredondada, de granulação


mais fina, contornada por uma auréola mais escura (ZTA).

c) Continuar o esmerilhamento até a completa eliminação do entalhe. Após a


eliminação total da abertura de arco deve-se fazer a medição da espessura da
parede do tubo utilizando medidor eletrônico (D-Meter ou similar)

TOLERÂNCIAS DE REDUÇÃO DE ESPESSURA (API 5L)


DIÂMETRO ESPESSURA NOMINAL ESPESSURA MÍNIMA
10” 9,3 mm (0,365”) 8,5 mm
6” 7,1 mm (0,280”) 6,4 mm
4” 6,0 mm (0,250”) 5,2 mm
2” 3,9 mm (0,154”) 3,2 mm

6.7 Identificação e Rastreabilidade

6.7.1 A rastreabilidade dos tubos aplicados deverá ser garantida através do registro no Relatório
de Inspeção Visual de Soldagem, do respectivo número de fabricação e a sua
localização correspondente dentro do quilometro e estaca progressiva.

6.7.2 As juntas soldadas deverão ser identificadas com marcador industrial, no tubo posterior,
afastado aproximadamente 1 m da solda, conforme padrão definido no Item 5.7.7 e
Fig. 1. A identificação deverá conter:

a) Km
b) N° da junta
c) Sinetes dos soldadores em cada passe de solda e lado (esquerdo e direito)
d) Data da soldagem

6.7.3 Não será permitida a marcação por meio de puncionamento.

6.7.4 Para definição do lado direito ou esquerdo, levar em consideração o sentido do fluxo de
operação do duto (seja qual for o sentido da montagem).

6.7.5 A fim de facilitar a identificação dos soldadores, todos deverão ter em suas máscaras a
sua identificação.

6.7.6 Em caso de reparo de solda, será feita a marcação do número do soldador que realizou o
reparo.

6.7.7 O padrão de identificação das juntas soldadas deverá ser conforme definido a seguir:

PADRÕES DE IDENTIFICAÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS

PREFIXO DESCRIÇÃO EXEMPLO


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OriginaisJuntas PE QUA-012-11 0 10 de 29

J Junta Soldada na Linha exceto Soldas de Tie-In. J-01/05


T Junta de Fechamento (Tie-In). T-00/09
ReparadasJuntas CortadasJuntas

JC 1O Corte de Junta Soldada na Linha. JC-02/01


TC 1O Corte de Junta de Fechamento (Tie-In). TC-02/13
JC1 2O Corte de Junta Soldada na Linha. JC1-00/04
TC1 2O Corte de Junta de Fechamento (Tie-In). TC1-02/01
JR Reparo de Junta Soldada (Linha-Tronco). JR-02/00
JCR Reparo de Junta Cortada 1a vez (Linha-Tronco). JCR-02/00
JC1R Reparo de Junta Cortada 2a vez (Linha-Tronco). JC1R-00/34

Juntas Acrescentadas
As juntas inseridas na coluna entre uma seqüência de juntas já existentes deverão ser
identificadas com o mesmo número da junta anterior seguido de um índice alfabético,
“A”, “B”, “C”, etc.

Exemplo: J –01/05A: Junta acrescentada entre as Juntas 05 e 06 do Km 01.


J –01/05AA: Junta acrescentada entre as Juntas 05A e 05B do Km 01.

6.7.8 Os laudos dos ensaios visual e de ultra-som da junta soldada deverão ser anotados, com
marcador industrial, no tubo anterior, a aproximadamente 1 m da junta, conforme
ilustrado na Fig. 1, de acordo com a seguinte identificação:

VS – AP Indica que a solda está aprovada pela inspeção visual.


VS – RP Indica que a solda está reprovada pela inspeção visual.
UT – AP Indica que a solda está aprovada por ultra-som e liberada para
revestimento.
UT – RP Indica que a solda está reprovada por ultra-som.
VR – AP Indica que o reparo está aprovado pela inspeção visual.
UTR – AP Indica que o reparo está aprovado por ulçtra-som e a junta está liberada
para revestimento
UTR – RP Indica que o reparo está reprovado por ultra-som e a junta deverá ser
cortada

Fig. 1- Exemplo de Identificação de Junta Soldada

Tubo anterior Tubo posterior


(junta soldada)

(status de inspeção) J-01/05 – 01/02/04 (identificação da junta/data)


VS – AP – 04/10/01 1 2 3 4 5 R (passes de solda)
UT – RP – 05/10/01 D 05 05 15 17 17 17 (soldadores lado direito)
VSR – AP – 07/10/01 E 02 08 01 03 03 (soldadores lado esquerdo)
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UTR – AP – 07/10/01

Sentido de Montagem 

Nota
A quantidade de passes indicada no quadro e no relatório de inspeção deverá representar o
número real de passes, mesmo que um determinado soldador execute vários passes para permitir
a identificação do soldador que inseriu o defeito em caso de reprovação.

6.7.9 Toda sobra de tubo deverá ser corretamente identificada com tinta (marcador industrial)
indicando:

a) número de identificação do tubo


b) comprimento resultante
c) espessura do tubo

6.7.10 O aproveitamento de sobras de tubos será permitido desde que estejam em bom estado
e devidamente identificadas. O comprimento mínimo dos niples deverá ser de 0,1 m
conforme N-115 ou ABNT NBR 12712.

7. ENSAIOS e TESTES

7.1 Ensaios e Testes Aplicáveis

7.1.1 As juntas soldadas deverão ser inspecionadas de acordo com os procedimentos


específicos qualificados, obedecendo aos percentuais definidos a seguir:

Item Localização Juntas Critérios para END


Cruzamentos, Travessias e -100% de ensaio visual
a
“Tie-Ins” -100% por ultra-som

b.1) Juntas de - 100% de ensaio visual


Portas de Vistas, Vent’s e
Topo Tubo / - 10% por gamagrafia ou
Drenos
Flange - 100% Ultrasom

b.2) Juntas de - 100% de ensaio visual


Portas de Vistas, Vent’s e
b Boca de Lobo - 100% por líqüido penetrante
Drenos

b b.3) Chapas - 100% de ensaio visual


Portas de Vistas, Vent’s e de Reforço - 100% por líqüido penetrante
Drenos (Colarinho) - 100% de teste de estanqueidade
(pneumático)

c Linha Tronco
-100% de ensaio visual
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-100% por ultra-som.

a) Se o índice de reprovação for igual ou menor que 10%, as soldas seguintes devem
ser inspecionadas conforme definido acima.

b) Caso o índice seja maior que 10% , um trecho seguinte de igual número de soldas
deve ser inspecionado.

c) Caso persista a reprovação acima de 10%, deve-se efetuar uma análise da causa da
rejeição, englobando: soldadores, material, consumíveis, equipamentos, condições
ambientais e outros.

d) Após aplicação de ação corretiva, novo trecho deve ser avaliado, e assim
sucessivamente até obter o resultado esperado.

7.1.2 Toda inspeção realizada será reportada em formulário próprio conforme definido no
Item 7. Uma vez detectado defeitos por ensaio de ultra-som, o relatório deverá conter
registro da localização do mesmo através do registro da cota de afastamento, tomada no
sentido horário, a partir da geratriz superior do duto (referencial “zero”). Adicionalmente,
o inspetor de ultra-som deverá marcar na junta soldada, utilizando marcador de tinta ou
lápis de cera, a localização exata do defeito. No caso da utilização do ensaio
radiográfico, será feito uma “máscara” do defeito para localização e marcação do mesmo
na junta pelo inspetor de soldagem responsável pelo acompanhamento da execução dos
reparos. Soldas cujos defeitos superarem a 35% do comprimento total deverão ser
cortadas.

Figura 2 - Exemplo de Identificação de Defeitos em Junta Soldada


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7.1.3 A execução dos reparos das soldas deverá ser de acordo com a Especificação de
Procedimento de Soldagem aplicável, empregando-se soldador qualificado e
acompanhada por Inspetor de Soldagem.

7.1.4 Após o reparo, a junta deverá ser re-inspecionada utilizando o mesmo ensaio que a
reprovou.

7.1.5 Caso após a inspeção da junta reparada for detectado novo defeito, a junta deverá ser
eliminada através da remoção de um anel, cujos cortes deverão estar afastados de, no
mínimo, 50 mm de distância do eixo da solda.

7.1.6 No caso de soldas trincadas, a junta não poderá ser reparada devendo ser eliminada
pelo mesmo processo do item anterior.

7.1.7 Não será permitida o reparo de soldas em juntas de “tie-ins”.

7.1.8 Quando o critério de inspeção das juntas soldadas for por amostragem, a escolha das
juntas para ensaio deverá ser aleatória, dentro da produção diária de soldas de uma
determinada frente de trabalho. Entretanto, deverá ser observado que todos os
soldadores sejam periodicamente avaliados. A prioridade da formação dos lotes para
amostragem deverá ser na seguinte ordem:

1O. – de uma mesma data de soldagem


2O. – de um mesmo km ou Obra.

7.2 Critérios de Avaliação de Descontinuidades

Os critérios de avaliação das descontinuidades das soldas serão conforme definido nos
Anexos I a V desta PE.

7.3 Avaliação do Processo de Soldagem


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Durante a execução da obra deverá ser elaborado e emitido quinzenalmente, o “Índice


de Juntas Reprovadas”, verificando o percentual de reprovação de soldas. Este índice
(IR) é calculado dividindo a quantidade de juntas reprovadas (JR) pela quantidade de
juntas efetivamente ensaiadas (JE) multiplicado por 100 (IR = JR/JE *100). Quando o IR
for superior a 10% deverá ser aplicado o disposto no Item 7.1.1.c.

7.4 Avaliação do Desempenho de Soldadores

7.4.1 O desempenho dos soldadores será avaliado quinzenalmente, com base nas respectivas
juntas ensaiadas, conforme o seguinte critério:

a) Ensaio por Ultra Som


O limite máximo permissível é de 2,5% (75,0 mm) em cada 3,0 m de solda
inspecionado.

b) Ensaio por Radiografia


O limite máximo permissível é de 10% a cada 20 filmes seqüencialmente batidos.

7.4.2 Os profissionais afastados devido à avaliação negativa poderão, a critério do Controle da


Qualidade e Fiscalização, submeterem-se a novo teste de qualificação após um período
mínimo de 7 dias de treinamento.

7.4.3 Qualquer soldador ou operador de soldagem poderá ser afastado, independente do


índice obtido, quando, a critério do Controle da Qualidade ou da Fiscalização, for
denotada imperícia ou atitudes nocivas ao bom desempenho de suas funções.

8.0 REGISTRO E CONTROLE

8.1 Ensaio Visual de Soldas

8.1.1 Será emitido um relatório de inspeção visual de soldagem, conforme modelo do Anexo I,
diariamente, para cada km trabalhado, contendo, no mínimo, as seguintes informações:

a) Identificação da linha ou ramal


b) Logradouro e/ou Km
c) Identificação da junta
d) Identificação dos soldadores vinculados ao lado e passe de solda executado
e) Especificação dos materiais dos componentes
f) Identificação dos tubos ou componentes empregados (rastreabilidade)
g) Diâmetros
h) Espessuras
i) Comprimento
j) Comprimento da jaqueta de concreto
k) Ângulo e posição do curvamento
l) Procedimento de soldagem utilizado
m) Procedimento de inspeção utilizado
n) Inspetor
o) Data da execução da solda
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p) Data de emissão do relatório


q) Laudo

8.1.2 Nos casos de alteração no comprimento de tubos já aplicados na linha, acréscimo de


juntas ou utilização de niples, conforme Item 6.7.10, o relatório de inspeção visual e
dimensional deverá conter, obrigatoriamente, um croqui indicando detalhadamente as
alterações, conforme exemplo da Fig. 3.

Figura 3 – Exemplo de Alteração na Coluna Soldada

a) Situação Anterior

TB 01/04 TB 01/05 TB 01/06 TB 01/07


Nº FAB.: 0102210 Nº FAB.: 0102240 Nº FAB.: 0102236 Nº FAB.: 0102225
J01/04

J01/05

J01/06
COMPRIM. 12,10 COMPRIM. 11,95 COMPRIM. 12,15 COMPRIM. 10,59

b) Situação Final

TB 01/04 TB 01/05 TB 01/05A TB 01/06 TB 01/07


Nº FAB.: 0102210 Nº FAB.: 0102240 Nº FAB.: 0102252 Nº FAB.: 0102236 Nº FAB.: 0102225
JC-01/05

J01/05A
J01/04

J01/06
COMPRIM. 12,10 COMPRIM. 10,15 COMPRIM. 3,40 COMPRIM. 10,55 COMPRIM. 10,59

8.2 Outros Ensaios e Testes

Os relatórios dos outros ensaios que não o visual de soldagem, serão emitidos em
formulários padronizados pelos respectivos procedimentos de ensaio, devendo conter
todas as informações específicas do ensaio conforme definido no procedimento e ser
rastreáveis à solda inspecionada através dos seguintes registros nos campos
apropriados:

a) Identificação da linha ou ramal


b) Logradouro e/ou Km
c) Identificação da junta
d) Especificação dos materiais dos componentes inspecionados
e) Diâmetros (Ensaio de Ultra-Som e Radiográfico)
f) Espessuras (Ensaio de Ultra-Som e Radiográfico)
g) Procedimento de inspeção utilizado
h) Inspetor
i) Data da execução do ensaio
j) Laudo

8.3 Controle de Montagem e Inspeções


Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 16 de 29

O controle de Inspeção e Montagem será compilado a partir dos relatórios de inspeções,


emitidos nas diversas fases, os quais serão cadastrados em um banco de dados,
permitindo assim o controle e o acompanhamento dos serviços. O banco de dados de
controle de obra contemplará os seguintes dados e eventos:

a) Junta soldada
b) Soldadores envolvidos
c) EPS aplicada
d) Consumíveis aplicados
e) Rastreabilidades do tubos componentes
f) Comprimento dos tubos componentes;
g) Espessura dos tubos componentes
h) Número e data do relatório visual de soldagem
i) Programação de END
j) Número e data do relatório de END
k) Laudo do END
l) Número e data do relatório de revestimento
m) Inspetores envolvidos
n) Tipo e extensão dos defeitos de solda
o) Soldadores penalizados com defeitos de solda

9.0 CONDIÇÕES DE SEGURANÇA DO TRABALHO

9.1 Realizar o DDQMSR (Diálogo Diário da Qualidade, Meio Ambiente, Segurança do


Trabalho, Saúde Ocupacional e Responsabilidade Social) antes do início dos trabalhos.

9.2 Realizar os trabalhos somente após o conhecimento de todos os colaboradores dos riscos
existentes, através da APRs (Análises Preliminares de Riscos).

9.3 Incumbência do Encarregado

9.3.1 Verificar os equipamentos de segurança e o uso efetivo dos EPIs por seus subordinados,
diariamente.

9.3.2 No caso de desgaste natural ou avaria do equipamento de segurança, providenciar, o mais


rapidamente possível, sua substituição, não permitindo que o trabalhador execute suas
tarefas sem a proteção necessária.

9.4 Todos os trabalhadores deverão usar e cuidar devidamente dos seus EPIs e de sua
segurança e de seus colegas, comunicando a seu superior ou ao representante da
equipe de segurança de trabalho sempre que deparar-se com uma condição que
constatar como sendo insegura.

9.5 Condições específicas de segurança para a execução de serviços de soldagem:

a) Os soldadores deverão se adaptar a posição mais favorável de conforto para a


realização de seus trabalhos, de modo a não causar danos ao organismo ou partes
do corpo.
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 17 de 29

b) Nunca retirar escórias de solda sem o uso de óculos de proteção.

c) Os equipamentos de soldagem elétrica deverão ser aterrados.

d) Deverá ser verificado, previamente, as condições dos cabos de transmissão de


energia (se não estão descascados, se não são improvisados e se contém
isolamento adequado).

e) Os fios condutores dos equipamentos, as pinças ou os alicates de soldagem devem


ser mantidos longe dos locais com óleo, graxa ou umidade, e quando em descanso,
devem ser colocados sobre superfícies isolantes.

f) O dispositivo usado para manusear eletrodos deve ter isolamento adequado à


corrente usada, a fim de se evitar a formação de arco elétrico ou choques no
operador.

g) A área de atividade deve ser restrita aos funcionários envolvidos nos trabalhos de
soldagem.

h) O processo de soldagem não deve ser realizado próximo a líquidos inflamáveis ou


combustíveis.

i) Nas proximidades das áreas de execução do processo de soldagem (pipe-shop ou


interior de vala) não deverão ser armazenados produtos inflamáveis.

j) A área de execução dos serviços deverá estar devidamente sinalizada, visando à


manutenção da segurança dos funcionários e da população, no caso de atividade
nas frentes.

l) A operação deve ser protegida contra incêndio com extintores de incêndio de 12 Kg


de PQS.

m) Deverão ser mantidos nas frentes de trabalho, pessoal treinado, equipado com meios
rápidos e eficazes de comunicação e transporte, em caso de emergência.

n) Quaisquer serviços que interfiram com as vias de tráfego de veículos deverão possuir
sinalização noturna, no caso de atividade nas frentes.

o) As vias de escape deverão ser mantidas desobstruídas para situações de


emergência e, se necessário, dotadas de iluminação, no caso de atividade noturna
nas frentes.

9.6 SOLDAGEM DENTRO DE VALA

9.6.1 SOLDA DE TIE-IN


Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 18 de 29

a) Antes do acoplamento e solda da junta de tie-in, deverá ser colocada uma


blindagem metálica na região (laterais) da junta a ser soldada (caso aja
necessidade);
b) Todos os trabalhadores envolvidos na execução e inspeção dos serviços deverão
trabalhar dentro da área protegida pela mesma;
c) Após o acoplamento dos tubos, deverão ser instaladas dois dispositivos de
segurança, denominados de “preguiças”, apoiados nas laterais do tubo sem
cobertura de terra;

9.6.2 EPIs

Avental para Soldador


Botina de Segurança
Capacete
Luvas de Raspa
Máscara para Soldador
Perneira
Protetor Auricular (tipo plug)
Uniformes (camisa de manga longa)

10. CONDIÇÕES DE MEIO AMBIENTE

10.1 Cuidados em Áreas Urbanas

10.1.1 Deverão ser tomadas todas as medidas para se minimizar o impacto gerado pela obra
nas comunidades circunvizinhas através de contato permanente com as lideranças
locais, por meio do permissionista e do setor de comunicação, de forma a elucidar seus
membros quanto aos riscos decorrentes das atividades desenvolvidas no entorno das
mesmas.

10.1.2 Deverá ser disponibilizada sinalização orientativa e fornecida orientação a todos os


trabalhadores envolvidos no sentido de redobrarem seus cuidados em áreas sensíveis.

10.2 Prática da Coleta Seletiva

10.2.1 Deverão ser coletados, seletivamente, os resíduos encontrados na faixa e gerados


durante o desenvolvimento das atividades. Após as atividades, os resíduos, conforme
sua natureza, deverão ser recolhidos aos respectivos tambores no Canteiro que for mais
conveniente.

10.2.2 Os resíduos são classificados conforme sua natureza:


Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 19 de 29

- Papéis (coleta em sacos de lixo, especialmente destinados para posterior


disposição nos canteiros): Tambor Azul

- Plásticos, inclusive talheres (coleta em sacos de lixo, especialmente destinados


para posterior disposição nos canteiros): Tambor Vermelho
- Não reciclável, incluindo “quentinhas” (coleta em sacos de lixo, especialmente
destinados para posterior disposição nos canteiros): Tambor Cinza

- Metais (coleta em sacos de polietileno, mais resistente, especialmente destinado a


coleta de pontas de eletrodo, discos de corte, escovas rotativas, retalhos, etc. para
posterior disposição nos canteiros): Tambor Amarelo

- Vidros (coleta em saco de polietileno, mais resistente, especialmente destinada


para posterior disposição nos canteiros): Tambor Verde

- Perigosos (coleta em saco de lixo, eventualmente em conjunto com saco de


polietileno para se evitar rupturas, especialmente destinado à coleta de materiais
contaminados por óleos, graxa, tinta, etc.). Todo material, inclusive solo, deve ser
recolhido: Tambor Laranja

10.3 Kit de Coleta de Derramamentos

10.3.1 A fase de trabalho deverá ter disponível um “kit de emergência” para atuar em casos de
vazamentos de óleo de seus equipamentos. Este “kit” será composto de:

- 05 sacos de pó de serra
- 03 sacos de polietileno
- 05 sacos de plástico vazios
- 10 toalhas industriais
- 01 bacia plástica
- 01 enxada

10.3.2 Deverá ser verificado se os equipamentos hidráulicos e/ou mecânicos estejam com os
prontuários de manutenção vistados pelo responsável, de modo a se evitar vazamentos
de óleo e afins.

10.3.3 Deverão ser realizadas inspeções nas máquinas no ato do abastecimento, lubrificação
ou quando de sua manutenção.

11. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES

ATRIBUIÇÃO RESPONSABILIDADE
Prover os recursos necessários para a Encarregado
execução dos serviços. Inspetores de Soldagem N1 e N2
Supervisionar a execução dos serviços de
soldagem, atendendo aos requisitos Encarregado
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 20 de 29

técnicos, segurança e meio ambiente.


Testemunhar, inspecionar e registrar os
serviços executados em conformidade com Inspetores de Solda N1 e N2
os requisitos e padrões estabelecidos.
Supervisionar os serviços de execução de
soldagem e dar apoio técnico às Áreas de Inspetor de Solda N2 ou N1
Produção e Controle da Qualidade.
Supervisionar o cumprimento das normas
e procedimentos de segurança
estabelecidos.
Técnico de Segurança
Promover ações e providenciar recursos
para prevenção de acidentes.

Supervisionar o cumprimento das normas


e procedimentos do meio ambiente
estabelecidos. Técnico de Meio Ambiente
Promover ações e providenciar recursos
para preservação do meio ambiente.

12. ANEXOS

Anexo I - Critérios de Avaliação para Ensaio Visual de Solda


Anexo II - Critérios de Avaliação para Ensaio de Líquido Penetrante
Anexo III - Critérios de Avaliação para Ensaio de Ultra-Som
Anexo IV - Critérios de Avaliação de Porosidades Esparsas
Anexo V - Relatório de Inspeção Visual de Soldagem
Anexo VI - Controle do Desempenho de Soldadores e Processo de Soldagem

13. HISTÓRICO DAS ALTERAÇÕES

Rev. Data 1.1 Histórico da Revisão


Emissão Inicial.
0 23/03/11

ANEXO I (fl 1/2)

CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO DE DESCONTINIDADES DE SOLDAS CONFORME


NORMA API1104(99)

ENSAIO: VISUAL
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 21 de 29

DESCONTINUIDADE CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO

PROFUNDIDADE DA MORDEDURA CRITÉRIO

Aceitável em qualquer
≤ 0,4 mm
comprimento.

MORDEDURA
Aceitável um máximo de 50
>0,4 ou 6% (o qual for menor) até mm de comprimento em
12,5% da espessura do tubo quaisquer 300 mm contínuos
de solda.

>0,8 mm ou 12,5% da espessura Não aceitável em qualquer


do tubo (o que for menor) comprimento.

a) Poro individual ou dispersos:


-O diâmetro máximo aceitável, de um único poro: 3,0mm ou 25%
da maior espessura nominal das peças soldadas, o que for menor.

b) Distribuição dos poros dispersos


-Não deve exceder a concentração mostrada nas figuras A e B do
Anexo V.

c) Porosidade agrupada:
- Quando ocorrer internamente na solda, deve ser avaliada
POROSIDADE conforme itens (a) e (b) acima.
- Quando ocorrer no passe de acabamento aplica-se o seguinte
critério:
- O diâmetro máximo aceitável de um único agrupamento de poros
ou a soma de vários deles em quaisquer 300 mm de solda
contínua inspecionada é de 13 mm.
-O diâmetro de um único poro de um grupamento não deverá
exceder a 2,0mm.
-A soma dos comprimentos de todas as indicações não devem
exceder a 8% do comprimento total da solda.

- Comprimento máximo aceitável para uma única FF ou a soma de


várias delas em quaisquer 300,0 mm de solda contínua
inspecionada, é de 25,4 mm.
FALTA DE FUSÃO
NA RAIZ (FF)
- Quando o comprimento da solda for menor que 300 mm, a soma
dos comprimentos das FF’s não devem exceder a 8% do
comprimento total.
CONCAVIDADE INTERNA
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 22 de 29

- Quando for passível avaliar visualmente, a CI não pode


(CI) apresentar profundidade abaixo do metal de base.

- Não aceitáveis exceto trincas de cratera ou estrela, de até


TRINCAS 4,0 mm de comprimento, localizadas nos finais do cordão de solda
(stop point).

- Para FP sem desalinhamento interno é aceitável FP com


comprimento máximo de 25,4 mm para uma única FP ou a soma
de várias delas em quaisquer 300,0 mm de solda contínua
inspecionada.

- Quando a FP for devido a desalinhamento interno existente na


junta, o comprimento máximo aceitável para uma única FP é de
50,0 mm e a soma do comprimento de várias FP`s, em um
comprimento continuo de 300,0 mm de solda inspecionada, é de
FALTA DE PENETRAÇÃO 75,0 mm no máximo.
(FP)
- Quando se tratar de FP interna em juntas soldadas por ambos os
lados, chanfro em “X” ou com passe de selagem na face da raiz, o
comprimento máximo aceitável para uma única FP ou a soma dos
comprimentos delas em quaisquer 300,0 mm contínuos de solda
inspecionada é de 50,0 mm.

- Quando o comprimento da solda for menor que 300 mm, a soma


dos comprimentos das FP’s não devem exceder a 8% do
comprimento total.

- A soma dos comprimentos das descontinuidades aceitáveis,


exceto Trincas, Mordeduras e Falta de Penetração devido a
ACÚMULO DE
desalinhamento interno, em qualquer 300 mm de comprimento
DESCONTINUIDADES
contínuo de solda, é de no máximo 50, mm ou 8% do comprimento
da solda inspecionada, o que for menor.

ABERTURA DE ARCO - Não são aceitas. Quando detectadas AA devem ser eliminadas
(AA) conforme procedimento descrito no Item 5.6.7 desta IT.

ALTURA DO REFORÇO
- Máximo 1,6 mm
DE SOLDA
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 23 de 29

ANEXO II (fl 1/1)

CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO DE DESCONTINIDADES DE SOLDAS CONFORME


NORMA API 1104 (99)

ENSAIOS: PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ou LÍQUIDO PENETRANTES

DESCONTINUIDADE CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO

Estas indicações devem ser consideradas como não


relevantes. Entretanto estas indicações quando volumosas
devem ser analisadas por método adequado para verificar
INDICAÇÕES COM COMPRIMENTO
se tratam de defeitos. Caso após a análise de uma destas
≤ 1,6 mm
indicações se confirmar não relevante, as demais
indicações deste mesmo tipo não necessitam ser re-
inspecionadas.

Trinca de cratera ou trincas em estrela verificada no


término do cordão de solda: Máximo 4,0 mm.
INDICAÇÕES LINEARES (IL)
Quaisquer outras IL avaliadas como trincas não são
(São indicações cujo comprimento é aceitas.
maior que três vezes a largura)
IL avaliadas como falta de fusão (FF) não devem exceder
25,4 mm em quaisquer 300 mm contínuos ou 8% do
comprimento total da solda inspecionada, o que for menor.

INDICAÇÕES ARREDONDADAS (IR)


(a)Porosidade esparsas são inaceitáveis quando:
(São indicações cujo comprimento é - O tamanho individual do poro exceder 3,0 mm ou 25%
igual ou menor que três vezes a largura. da maior espessura do metal de base soldado, o que for
Para efeito de avaliação deve ser menor.
considerada a maior dimensão da - A distribuição da porosidade esparsas exceder a
indicação) concentração das figuras A e B do Anexo IV.

(b) Porosidade Agrupada no passe de acabamento são


inaceitáveis quando:
- O diâmetro do grupamento exceder a 13,0 mm
- O diâmetro de um poro individual dentro do
grupamento não exceder a 2,0 mm.
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 24 de 29

- A soma dos comprimentos dos grupamentos não deve


ser maior que 13,0mm em quaisquer 300 mm de solda
contínua inspecionada.
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 25 de 29

ANEXO III (fl 1/1)

CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO DE DESCONTINIDADES DE SOLDAS CONFORME


NORMA API 1104(99)

ENSAIO: ULTRA SOM

A avaliação das descontinuidades detectadas pelo ensaio por Ultra-Som deverá ser de acordo
com os critérios estabelecidos no procedimento de inspeção específico, elaborado pelo inspetor
Nível 3.

ANEXO IV (fl 1/2)

PADRÕES DE COMPARAÇÃO PARA A AVALIAÇÃO DA CONCENTRAÇÃO DE POROSIDADE


ESPARSA APLICÁVEIS AOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

A) DISTRIBUIÇÃO MÁXIMA DE BOLSAS DE GÁS PARA ESPESSURAS DE METAL DE


BASE IGUAIS OU MENORES QUE 12,7 mm

Nota: O tamanho das indicações das bolsas de gás representadas, não estão em verdadeira
grandeza. Para as dimensões reais ver critérios de aceitação aplicável.
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 26 de 29
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 27 de 29

ANEXO V (fl 2/2)

B) DISTRIBUIÇÃO MÁXIMA DE BOLSAS DE GÁS PARA ESPESSURAS DE METAL DE


BASE MAIORES QUE 12,7 mm

Nota: O tamanho das indicações das bolsas de gás representadas, não estão em verdadeira
grandeza. Para as dimensões reais ver critérios de aceitação aplicável.
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 28 de 29

ANEXO VI
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO VISUAL DE SOLDAGEM
Número Rev. Fl.

PE QUA-012-11 0 29 de 29

ANEXO VII

FORMULÁRIO DE CONTROLE DE DESEMPENHO


DE SOLDADORES E PROCESSOS DE SOLDAGEM

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