INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Azcapotzalco

Células de manufactura
Justo a tiempo

PROFESOR: Peredo Borgonio Esteban

ALUMNOS: Araiza González Gabriel

Cruz García Diego

GRUPO: 6RM2
Origen.

El just in time nació en Japón, donde fue aplicado por la empresa automovilística
Toyota que lo empezó a utilizar a principios de los años 50 y el propósito principal
de este sistema era eliminar todos los elementos innecesarios en el área de
producción (que incluye desde el departamento de compras de materias primas,
hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.).

La historia tiene su propia aportación a la innovación del J.I.T.. Si en la década de

los 50 el avance tecnológico y el desarrollo industrial eran propiedad casi exclusiva
de los Estados Unidos de América, debido en gran parte a su victoria en la II
Guerra Mundial, la cual perjudicó enormemente a la nación nipona, en la década
de los 80, esta tendencia se invirtió hacia el que fue su gran enemigo en la guerra,
Japón. El avance de la electrónica y otros grandes sectores industriales
relacionados con las más florecientes industrias se asentaron en aquel país
debido en gran parte a las favorables condiciones económicas y laborales en las
empresas niponas. Pero el nacimiento de un gran número de empresas, casi
todas ellas relacionadas con los mismos sectores tecnológicos provocó la
aparición de una feroz competencia. La lucha por la supremacía mundial se
enfocó entonces hacia aspectos que nunca antes habían tenido tanta importancia,
la innovación.

Las empresas japonesas fueron las primeras en enfocar sus productos e

innovaciones en esta dirección. Para ello, debían de ser las mejores en innovación
de nuevos productos, pero además debían ser las más rápidas, para evitar que la
competencia redujera su margen de beneficios. Pero el avance tecnológico impidió
que aumentara la diferencia de tiempo desde que se lanzaba el nuevo producto
hasta que los competidores lo “reproducían”. Por lo tanto, se debía buscar un
nuevo método para seguir innovando pero aumentando el margen de beneficios. Y
precisamente ésta será la filosofía de la innovación que estamos tratando: El J.I.T.
Rápidamente, las empresas que lo implantaron, todas ellas japonesas,
consiguieron resolver dos problemas a la vez: la falta de espacio físico y la
obtención del máximo beneficio: “reducción de inventarios y eliminación de
prácticas desperdiciadoras”. La primera empresa que implanto este método
productivo, Toyota, se convirtió rápidamente en líderes mundiales en su sector.

¿QUÉ ES?

“Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir
“Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse
un sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a
la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son
necesarios.

El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas

entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes
volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de
producción que se orienta a la demanda. La ventaja competitiva ganada deriva de
la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto
solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que
no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos. Con el
concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios
directamente relacionados con la Calidad Total.

Características principales.

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

 Poner en evidencia los problemas fundamentales.

 Eliminar despilfarros.
 Buscar la simplicidad.
 Diseñar sistemas para identificar problemas.

Poner en evidencia los problemas fundamentales:

Consiste en atacar las causas fundamentales de los problemas, resolviendo éstos

sin encubrirlos. Reducir el nivel de las existencias, descubre los problemas,
cuando los problemas surgen en algunas empresas, la respuesta era aumentar las
existencias para tapar el problema.

El solo hecho de identificar los problemas no garantiza por cierto que estos se
resuelvan, sin embargo, se cimientan las bases para poder enfrentar las causas
que lo generan (acá se puede hacer uso de metodologías complementarias de la
Gestión de Calidad como el Diagrama de Ishikawa y Diagrama de Pareto). De esta
forma se deba atacar las causas de los problemas que causan las ineficiencias y
no sólo concentrarse en los síntomas o efectos.

Eliminar despilfarros.

Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al
producto con lo que se reduce costos, mejora la calidad, reduce los plazos de
fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. El desperdicio (waste en
inglés) se refiere a toda inversión de costo, tiempo, material, mano de obra o
recursos aplicada en exceso versus lo mínimo indispensable para ofrecer un
Producto y/o Servicio que exceda cualitativa y cuantitativamente las expectativas
del cliente.

Algunos ejemplos de los tipos de desperdicios más comunes son:

1. Sobreproducción. 5. Proceso inadecuado

(reprocesamiento).
2. Tiempo de Espera.
6. Movimientos innecesarios.
3. Transporte.
7. Defectos en Productos.
4. Inventario.
En busca de la simplicidad.

El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el

hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión
más eficaz.

El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:

 Flujo de material
 Control de estas líneas de flujo

Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y

buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar
los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se
facilita la gestión en células de producción o “minifactorías”.

Establecer sistemas para identificar los problemas.

Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro
ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la
fuente del problema. Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se
considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial.

Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas:

 Establecer mecanismos para identificar los problemas

 Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con
el fin de obtener una ventaja a largo plazo.

Ventajas

Originalmente, el sistema Just in Time buscaba reducir los inventarios, pero sus
herramientas han evolucionado hasta convertirse en un mecanismo para mejorar
muchos aspectos del proceso productivo, a través de la eliminación de
desperdicios y de la mejora continua.

 Aumentos del 20 al 50% en la productividad de la mano de obra directa e

indirecta.
 Aumentos del 30 al 40% en la capacidad de los equipos.
 Aumentos del 80 al 90% en el tiempo de fabricación.
 Reducciones del 40 al 50% en los costes por concepto de fallos (piezas por
desechar o rehacer, y garantías).
 Reducciones del 8 al 15% en el coste de los materiales comprados.
 Reducciones del 50 al 90% de los inventarios.
 Reducciones del 30 al 40% en requerimientos de espacio.
 El número de empleados se reduce a lo imprescindible.
 Los empleados son más productivos. Esto se consigue ubicando varios
procesos en la misma estación de trabajo y para el mismo trabajador. De
esta forma el operario se mantiene activo y atento en sus diferentes tareas.
 Se minimizan los tiempos de entrega.
 Las empresas que aplican el sistema JIT tienes más ventas y clientes más
satisfechos

Desventajas

 Se corre un riesgo importante de que haya un retraso en el suministro de

los materiales, llegando incluso a quedarse sin materiales con todas las
consecuencias que eso podría tener tanto a nivel económico como de
prestigio.
 Dificultad de encontrar proveedores que estén dispuestos a ofrecer buenos
precios aunque sus costes de distribución aumenten debido a la cantidad
de entregas parciales que deben hacer.
 Cambiar de proveedor es difícil, porque implicaría un nuevo proceso de
adaptación del nuevo proveedor al sistema de producción de la empresa.
 Se puede correr el riesgo de tener personal o máquinas “ociosas” por no
haber demanda de la etapa siguiente del proceso productivo, esto no deja
de ser un gran coste.
 Resistencia inicial de los trabajadores.