SERVICIOS Y MANTENIMIENTOS ORO S.R.

Fecha: 28/09/2019

RUC: 20603589867

PROPUESTA DE PRUEBA TECNOLÓGICA INTEGRAL

1. Derivado del análisis de la información enviada por SAPET y la posterior visita de

campo que se llevó a cabo en las instalaciones de la empresa, para la realización de la
prueba tecnológica de Estimulación, limpieza de ductos y líneas de descarga se presenta
la propuesta final:
• Se realizará la limpieza y estimulación de los siguientes pozos: 16748, L1891,
L13243, L13266, L13267, L13281, J074 y L5408.
• Se realizará la limpieza de los ductos de producción de 2” que van de los pozos a
la batería de producción correspondiente.
• Se realizará la limpieza del cabezal de recolección, con sus componentes,
conexiones y válvulas.

2. Con respecto a la Prueba tecnológica de limpieza de aparejos de producción en

8 pozos, se presenta la propuesta final:
• Se realizará la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo 16748,
mejorando las condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y
mejorando la aportación de fluido del pozo limpiando la cara de los intervalos
productores a xxxxx m - xxxxx m, xxxxx m - xxxxx m y xxxx m - xxxxx m. (*m metros)

• Se realizará la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo L1891,

mejorando las condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y
mejorando la aportación de fluido del pozo limpiando la cara de los intervalos
productores a xxxxx m - xxxxx m, xxxxx m - xxxxx m y xxxx m - xxxxx m. (*m metros)

• Se realizará la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo L13243,

mejorando las condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y
mejorando la aportación de fluido del pozo limpiando la cara de los intervalos
productores a xxxxx m - xxxxx m, xxxxx m - xxxxx m y xxxx m - xxxxx m. (*m metros)

• Se realizará la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo L13266,

mejorando las condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y
mejorando la aportación de fluido del pozo limpiando la cara de los intervalos
productores a xxxxx m - xxxxx m, xxxxx m - xxxxx m y xxxx m - xxxxx m. (*m metros)

• Se realizará la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo 13267,

mejorando las condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y
mejorando la aportación de fluido del pozo limpiando la cara de los intervalos
productores a xxxxx m - xxxxx m, xxxxx m - xxxxx m y xxxx m - xxxxx m. (*m metros)

OFICINA PRINCIPAL: Conjunto Habitacional Parque 29 – 16, Talara – Perú.

TELÉFONOS: +51 920809448/+51 988369074
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• Se realizará la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo L13281,

mejorando las condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y
mejorando la aportación de fluido del pozo limpiando la cara
de los intervalos productores a xxxxx m - xxxxx m, xxxxx m - xxxxx m y xxxx m - xxxxx m.
(*m metros)

• Se realizará la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo J074,

mejorando las condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y
mejorando la aportación de fluido del pozo limpiando la cara de los intervalos
productores a xxxxx m - xxxxx m, xxxxx m - xxxxx m y xxxx m - xxxxx m. (*m metros)

• Se realizará la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo L5408,

mejorando las condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y
mejorando la aportación de fluido del pozo limpiando la cara de los intervalos
productores a xxxxx m - xxxxx m, xxxxx m - xxxxx m y xxxx m - xxxxx m. (*m metros)

Ya se realizó el cálculo de los volúmenes requeridos para llevar a cabo las limpiezas y la
logística necesaria para realizar dichas operaciones.

De antemano agradecemos su atención y quedamos en espera de sus comentarios al

respecto de la propuesta final y el visto bueno por parte de las áreas involucradas, para
proceder a fijar la fecha para llevar a cabo la Prueba Tecnológica lo más pronto posible.

JUSTIFICACION:

Derivado de las observaciones y experiencia obtenidas a nivel mundial de la práctica de

explotación de pozos con sistema artificial de bombeo mecánico se ha observado que
durante la vida de operación del sistema se ve reducida su eficiencia por la precipitación
de componentes pesados de los hidrocarburos como parafinas y asfáltenos. Esta
condición puede llevar a la pérdida de eficiencia del desplazamiento de aceite por la
bomba, paros de operación por asolvamientos y en el peor de los casos el paro completo
del sistema artificial por falla del sistema, todo esto se traducen perdida de producción
y gastos de intervenciones con equipos de terminación y reparación de pozos.
En el mercado actualmente existen diferentes sistemas para disminuir estos problemas
dentro de los que encontramos los métodos químicos como la inyección de reductores
de viscosidad, circulaciones con componentes orgánicos (arominas) o la circulación con
diésel; también existen medios térmicos convencionales como la inyección de aceite
caliente.
Las partes donde comúnmente se ven acentuadas las condiciones de acumulación de
sólidos y pesados es en el nivel del dinámico y estático del pozo, en los componentes
mecánicos (anclas mecánicas, empacadores, separadores de gas y bomba
subsuperficial).

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El incremento de temperatura es el método más eficiente para la limpieza y remoción

de componentes pesados de hidrocarburos reduciendo la viscosidad del aceite y
permitiendo su desplazamiento a través del aparejo de producción.
La tecnología del Sistema T STEAM, comprende una reacción exotérmica por medio de
la ingeniería de un reactor; el cual genera vapor de agua a temperaturas que van desde
los 80°C hasta los 250°C dependiendo de las condiciones con las que se requiera operar.
La versatilidad de la generación de vapor NO CONVENCIONAL, nos permite tener mayor
temperatura de inyección que cualquier otro sistema conocido permitiendo llegar a
mayor profundidad, diferenciales de temperaturas mayores que la existente en el pozo
y por consecuencia mayor efectividad en la limpieza de los aparejos de producción.

PRINCIPIO DE APLICACION:
La remoción de componentes pesados de hidrocarburos con vapor sobrecalentado se
da bajo el principio de transmisión de calor, al incrementar la temperatura de los
componentes mencionados reducen su viscosidad aumentando su movilidad y son
removidos liberando el espacio obstruido y permitiendo el libre paso de fluidos.

Realizando la limpieza de las instalaciones de proceso garantizamos el aseguramiento

de flujo en sistema integral de producción obteniendo mayor rentabilidad en cualquier
proyecto petrolero.

ALGUNAS VENTAJAS DEL SISTEMA T STEAM SOBRE OTRAS TECNOLOGIAS.

• No requiere agua ni gas para el proceso de generación de vapor como en los
métodos convencionales.
• Generación de vapor con mayor presión y temperatura que cualquier otro
sistema convencional de inyección de vapor existente en el mercado.
• Alto rango de manejo de gastos, presiones y temperaturas para ajustarse a los
requerimientos de cada pozo e instalación.
• Generación de vapor con saturación del 100% sin gotas de agua en suspensión
(vapor sobrecalentado) inyectado en el punto requerido.
• No requiere acondicionamiento de localizaciones ni de dimensiones especiales
por su versatilidad de tamaño, fácil transporte e instalación.
• Mayor eficiencia y productividad en pozos respecto a otros tratamientos tales
como Inyección de químicos, circulación de aceite caliente, tratamientos orgánicos,
limpiezas mecánicas, etc. por quema de combustible fósil, ni desechos contaminantes,
tecnología 100% limpia y ecológica.
• No requiere ningún acondicionamiento previo del pozo o instalación para su
inyección.
• No presenta riesgo incendio como en métodos convencionales de circulación con
aceite caliente.
• No cambia las propiedades del crudo, ni corroe las instalaciones. (El sistema T
STEAM, sólo inyecta vapor de agua SOBRECALENTADO)
• Tiempos cortos de operación y cierre de instalaciones.
• Se puede emplear el método de inyección sin poner fuera de operación el pozo.
• Resultados inmediatos al tratamiento.

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POZO 1
1. OBJETIVO:
Realizar la limpieza térmica con la inyección de vapor en el pozo 16748, mejorando las
condiciones de operación del sistema artificial de bombeo mecánico y mejorando la
aportación de fluido del pozo limpiando la cara de los intervalos productores.

2. ANTECEDENTES:
Perforación: 02-may-06 al 10-may-06
Termino pozo con sistema artificial de BM: 23-jul-07
Intervalos productores:
2020 m - 2045 m
1938 m - 1969 m
1865 m - 1897 m
RMA: 01-ene-10
CBM: 17-mar-11
RBM-V: 30-sep-11
RBM: 26-nov-11

3. ESTADO MECANICO PROPORCIONADO POR SAPET:

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4. ANALISIS:
DATOS DE TUBERIAS

PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD DIAM TR DIAM TR DIAM EXT DIAM INT

TP (M) TR (M) EXT (PG) INT (PG) TP (PG) TP (PG)
2064 2210 5.5 5.012 2.875 2.441

Estos datos se calculan en base al estado mecánico.

CALCULO DE VOLUMENES

CALCULO DE VOLUMENES
VOLUMEN TP VOLUMEN ANULAR VOLUMEN TR VOLUMEN TOTAL
(M3) (M3) (M3) (M3)

Volumen en TP (m3)

Ci = 0.5067 (d2)
Ci = Capacidad volumétrica por el interior de la tubería (lts/m)
d = Diámetro interior de la tubería (pg).

VTP = Ci x h x 0.001
VTP = volumen (m3)
Ci = Capacidad volumétrica por el interior de la tubería (lts/m)
h = profundidad de la tubería (m).

Volumen anular (m3)

Ca = 0.5067 (d12 – D22)

Ca = Capacidad volumétrica por el espacio anular entre tubería (lts/m)
d1 = Diámetro interior de la tubería más grande (pg)
D2 = Diámetro exterior de la tubería más pequeña (pg).

VA = Ca x h x 0.001
VA = Volumen anular (m3)
Ca = Capacidad volumétrica por el espacio anular entre tubería (lts/m)
h = profundidad de la tubería (m)

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Volumen en TR (m3)

Ci = 0.5067 (d2)

Ci = Capacidad volumétrica por el interior de la tubería (lts/m)

d = Diámetro interior de la tubería (pg)

VTR = Ci x h* x 0.001

VTR = volumen en tubería de revestimiento (m3)

Ci = Capacidad volumétrica por el interior de la tubería (lts/m)
h* = profundidad de la tubería (m)
*Sección del extremo de TP a P.I.

Volumen total (m3)

VT = VTP + VA + VTR
VT = volumen total (m3)
VTP = volumen en tubería de producción (m3)
VA = volumen anular (m3)
VTR = volumen en tubería de revestimiento (m3))

VOLUMENES DE INYECCION:

VOLUMENES DE INYECCION
VOLUMEN (M3) DE VAPOR VOL CONSIDERANDO CICLOS
AINYECTAR COMPRESION DEL 60%

VINY = V@ P=14.7 (gr/cm2), T=150°C x 3

VINY = Volumen a inyectar

V@ P=14.7 (psi), T=150°C = se considera un volumen de 3 veces la capacidad volumétrica del

pozo a condiciones de presión de 14.7 (psi) y temperatura de 110 °C que es la
temperatura de generación de vapor.

VC@60%

Se considera un factor de reducción de volumen del vapor del 60% a condiciones de

presión del fondo del pozo, la presión promedio de los registros de presión de fondo
considerando una profundidad de 2000 m es de P = 125 (kg/cm2) a P = 150 (kg/cm2) y

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empleando el Software SpiraxSarco para el cálculo de propiedades termodinámicas del

vapor obtenemos:

Pressure (kgf/cm²) Compressibility Factor of Steam

125 0.611519
130 0.599582
135 0.587574
140 0.575472
145 0.563254
150 0.550894

De esta manera se determina el factor de volumen del vapor considerando un promedio

para casos prácticos de aplicación.

Ciclos = V@ P=14.7 (psi), T=150°C / VC@60%

Se determina que de acuerdo a los volúmenes de inyección son suficientes para

realizar 1.8 ciclos para circular el pozo.

5. VENTANA OPERATIVA DE LA TECNOLOGÍA

Parámetro Mínimo Máximo Observaciones

Temperatura (°C) 110 140 Hasta 180 °C @ MÁXIMO

Presión (psi) 0 100 Abierto a desfogue

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6. TABLA DE CONTROL DE MATERIALES

TABLA DE PROPIEDADES FISICAS

Concentración de H2O2 en % de peso 50% 70%

g de H2O2/lt 598 902

Concentración en "VOLUMENES" 200 302
Contenido de oxígeno activo en % en peso 23.5 32
Densidad relativa a 20 °C / 4 °C 1.195 1.288
Punto de ebullición en °C (1 Atm.) 113.89 125.44
Punto de congelación °C -52.2 -40.3
Viscosidad a 25 °C (centipoases) 1.06 1.34
Índice de refracción a 25 °C 1.366 1.381
Peso molecular promedio 23.56 26.86
Volumen específico a 20 °C 0.836 0.776
Constante dieléctrica a 20 °C 83.4 82.2
Tensión superficial a 20 °C en dinas/cm. 75.6 77.3
Calor específico medido de 0 a 27 °C en calorías/gr °C 0.79 0.725
Calor de descomposición en Kcals/grmol 22.8 23
Calor de dilución a dilución infinita a 25 °C en calorías/grmol H2O2 178 381
Temperatura de descomposición adiabatica en °c 100 233
Calor total de vaporización a 25 °C en Cal/gr. 482.5 437.9
Calor de formación a 25 °C en Kcal/grmol H2O2 45.49 45.29

Energía libre de formación a 25 °C en Kcal/grmol H2O2 29.71 29.26

Presión de vapor total a 30 °C en mm. Hg. 18.3 11
pH 41671 <5
Presión parcial del H2O2 a 30 °C en mm.Hg. 0.56 1.5
Líquido claro Líquido claro
Color y forma
parecido al agua parecido al agua

7. PARAMETROS DE EVALUACION.

Derivado de las condiciones de operación del pozo se determina que para el caso de uso
de la limpieza de aparejos de bombeo mecánico el principal parámetro a evaluar es la
comparativa de las condiciones de operación esperada, condiciones de operación
actuales, condiciones de operación durante la prueba y condiciones de operación
después de la prueba.
El parámetro a medir más representativo que nos indicara si la limpieza del pozo es
efectiva es el porcentaje de esfuerzo en las varillas, por lo que se compara:
a) Diseño del aparejo bombeo mecánico: Tomando como referencia el diseño
realizado para la conversión del pozo y sus posteriores reacondicionamientos del
sistema artificial obtendremos los aspectos principales de cómo debería operar el pozo
en condiciones ideales.

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b) Cartas dinamométricas históricas: Se compara el comportamiento del pozo con

respecto al diseño original para identificar la principal causa de operación deficiente del
sistema artificial.
c) Cartas dinamométricas previas a la intervención: se tendrá la referencia previa a
la intervención de los parámetros y condiciones de operación a evaluar.
d) Medición de la producción previa a la intervención: se obtendrá un parámetro
de referencia del gasto antes de la aplicación del tratamiento.
e) Cartas dinamométricas durante la intervención: Se observará el efecto de cómo
cambian las condiciones de operación del sistema artificial.
f) Cartas dinamométricas después de la intervención: se evaluará el beneficio de la
limpieza (*por cuenta del cliente).
g) Optimización del sistema de BM: si las condiciones de nivel de fluidos en el pozo
y las condiciones de operación lo permiten se optimizará la operación del sistema
artificial y se medirá el pozo con la finalidad de medir también el beneficio en volumen
de producción que pueda presentar con la aplicación de la tecnología.

Como se puede observar los aspectos fundamentales a evaluar

son la correcta operación de sistema artificial de bombeo mecánico y el beneficio en
incrementos de producción que se pueden llegar a obtener con la aplicación de la
tecnología.

8. TABLA DE LEVANTAMIENTO DE CAMPO

Presiones Temperatura
TP TR TP TR
Inicial Inicial
10 min 10 min
20 min 20 min
30 min 30 min
40 min 40 min
50 min 50 min
60 min 60 min
70 min 70 min
80 min 80 min
90 min 90 min
… …

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9. PROCEDIMIENTO:

1. Transporte de base a las instalaciones de SAPET (previa verificación de ruta).

a. Camión 450 con Generador de Vapor, material y herramientas.
b. Camioneta para transporte de personal.
2. Ubicación adecuada de componentes en la instalación.
3. Junta de seguridad con todo el personal presente en la instalación.
4. Acordonamiento de área de trabajo.
5. Instalación de equipos.
a. Conexión de la salida del sistema de vapor a la TR
mediante conexión rápida de golpe o conexión bridada de 2” según convenga.
b. Conexión de la línea de descarga de TP de 2” a presa metálica / Frank tanq.
6. Check list de verificación de componentes.
7. Junta de inicio de operación.
8. Arranque.
9. Una vez alcanzadas las condiciones de presión, temperatura y saturación de
vapor se inicia la inyección por TP para determinar la hermeticidad del aparejo.
10. Una vez alcanzadas las condiciones de presión, temperatura y saturación de
vapor se inicia la inyección por TR para limpieza del pozo de acuerdo a los volúmenes
calculados para el tratamiento.
11. Se observará retorno de vapor y fluidos a la presa.
12. El tiempo de inyección y circulación dependerá de cada análisis y
procedimiento de intervención por lo que va a variar en cada caso.
13. Se termina la intervención una vez que se cumpla el procedimiento y se
observe aporte considerable a presa y se procede a detener la operación.
14. Verifica que las líneas se encuentren despresurizadas y se realiza desconexión
de equipo.
15. Desmantela equipo 100% y verifica el orden y limpieza del área.
16. Se entrega instalación a personal de SAPET. Se realizará la entrega de la
instalación una vez terminada la desinstalación al 100% del equipo.
17. Se transportan unidades de instalaciones de SAPET a base.
18. Evaluación de resultados. Se determina si existen mejoras en las condiciones
de operación descrito a detalle en el punto 7.
Este procedimiento se considera enunciativo más no limitativo.

10. REQUERIMIENTOS:

a) Recursos que SAPET proporcionará:

• Conexiones superficiales del pozo e instalaciones superficiales.
• Equipo de medición bifásica y análisis de muestras para determinar el
porcentaje de agua y aceite producidos, cuando se requiera.
• Personal y equipo para la toma de registros de nivel y cartas dinamométricas.
• Medidas y tipo de conexiones que van a tener los pozos de las pruebas, como
son bridas, patrón de tornillos y medidas, conexiones roscadas, tipo de rosca STD o
NPT, diámetro nominal e hilos por pulgada de la cuerda.
• Retiro de fluidos y sólidos para su confinamiento final por parte de SAPET.

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• Presa metálica para descarga de producto. La fecha y hora está sujeta a la

fecha pactada por SAPET y ORO para la realización de la prueba.

b) Recursos que ORO proporcionará:

• Equipo de transporte.
• Sistema de vapor.
• Conexiones para sistema de Vapor (T STEAM) al pozo como: niples, mangueras
de alta presión y válvulas.

SEGURIDAD:
• Postes y cinta barricada para delimitación de áreas de trabajo.
• Letreros de advertencia.
• 2 equipos de respiración autónoma ERA.
• 3 extintores.
• Equipo de respiración en cascada.
• Arneses y cables de vida.
• Detectores de gases personales.

Personal capacitado para transporte, instalación/desmantelamiento, configuración,

arranque, optimización, mantenimiento y supervisión de toda la operación de
inyección de vapor.
La anterior es enunciativo mas no limitativo, debiendo la compañía disponer de todos
los elementos particulares que requiera su tecnología propuesta para operar
satisfactoriamente y cumplir con los requerimientos de seguridad.

LOS PARÁMETROS DE EVALUACIÓN, LEVANTAMIENTO DE CAMPO, PROCEDIMIENTO Y

REQUERIMIENTOS SON LOS MISMOS PARA TODOS LOS POZOS A INTERVENIR
DESCRITOS EN ESTA PROPUESTA.

PROPUESTA ECONOMICA:
La propuesta integral para la limpieza del sistema de BM y estimulación de cada pozo
entregado por SAPET, considera un monto unitario de:
7,000 USD x tratamiento

Limpieza de aparejo de bombeo neumático.

La limpieza de aparejo de bombeo neumático consiste en la inyección de vapor
sobrecalentado por espacio anular entre la tubería de revestimiento y la tubería de
producción, ésta considera 1 caso:
Circulación completa de vapor en el pozo entre TR y TP y salida a presa.
Esta partida considera el caso de pozos con profundidades de 0 a 4,000 metros
considerando 0 metros a partir del colgador de TP del árbol de válvulas del pozo y el
punto extremo es la comunicación entre TP y TR. Pozos a partir de 4001 mts tendrán
costo adicional.

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LINEAS DE DESCARGA A BATERIA - LINEA DE DESCARGA Y CONEXIONES

SUPERFICIALES AL CABEZAL DE RECOLECCION

Derivado del análisis de la información enviada por SAPET para la realización de la

prueba tecnológica de limpieza de ductos y aparejos de producción se tienen las
siguientes observaciones:
• Se realizará la limpieza de las líneas de descarga de 2” de las conexiones
superficiales de los pozos al cabezal de recolección o directo a batería considerado 1 km.
1. OBJETIVO:
Realizar la limpieza térmica con la inyección de vapor en las líneas de 2” que van de las
conexiones superficiales de los pozos al cabezal de recolección ubicado en el mismo
campo.
2. JUSTIFICACION:
Las líneas de descarga son el principal elemento donde nos encontramos con
obstrucciones de parafinas, asfáltenos y componentes pesados de hidrocarburos debido
al cambio en las condiciones térmicas y de presión una vez salida la producción del pozo,
en estos elementos es común encontrar una disminución de diámetro a lo
largo de las líneas, lo que se traduce en una precipicio casi instantáneo de los
componentes antes mencionados.
Las obstrucciones de las líneas de descarga se traducen en aumentos en la contrapresión
en la cabeza de los pozos que se traduce en disminución de la aportación de producción
de los pozos, por otra parte la acumulación de materiales corrosivos en las tuberías nos
llevan en periodos no muy largos de tiempo a tener problemas de fugas recurrentes.
La limpieza mediante la inyección de vapor es un método eficiente que garantiza la
limpieza completa de las líneas eliminando los fenómenos antes citados de reducción
de presiones y acumulación de agentes corrosivos.

3. DIAGRAMA DE LINEAS DE DESCARGA PROPORCIONADO POR CLIENTE:

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4. ANALISIS Y CALCULOS:

CAPACIDAD VOLUMETRICA DE LINEAS A CABEZAL

VOL (M3)
CANTIDAD DE
DIAMETRO LONGITUD VOLUMEN VOLUMEN CONSIDERANDO
POZO VECES CAPACIDAD
(PG) (M) (LTS) (M3) UNA COMPRESION
DE LA TUBERIA
DEL 83%
POZO SAPET 1 2 93 754.0 0.8 1.9
POZO SAPET 2 2 84 681.0 0.7 1.7
POZO SAPET 3 2 76 616.1 0.6 1.5
POZO SAPET 4 2 68 551.3 0.6 1.4
PATIN 1
POZO SAPET 5 2 44 356.7 0.4 0.9
POZO SAPET 6 2 36 291.9 0.3 0.7
POZO SAPET 7 2 28 227.0 0.2 0.6
POZO SAPET 8 2 20 162.1 0.2 0.4
TOTAL 750 6080.4 6.1 15.1

*Calcular en base a info que envíe SAPET

Formulas empleadas:
Capacidad volumétrica de la línea de descarga (m3)
Cv = 0.5067 (d2)
Cv = Capacidad volumétrica por el interior de la tubería (lts/m)
d = Diámetro interior de la tubería (pg).

Volumen (m3)

V = Cv x L* x 0.001

VTR = volumen en tubería de revestimiento (m3)

Ci = Capacidad volumétrica por el interior de la tubería (lts/m)
L = longitud de la tubería
V@83%

Se considera un factor de reducción de volumen del vapor del 83% a condiciones de

presión de la línea de descarga considerando un rango de contrapresiones de 25 kg/cm2
a 50 kg/cm2 y empleando el Software SpiraxSarco para el cálculo de propiedades
termodinámicas del vapor obtenemos:

Pressure Compressibility Factor of

(kgf/cm²) Steam
50 0.795359
45 0.809079
40 0.823228
35 0.837897
30 0.853208
25 0.869327

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5. VENTANA OPERATIVA DE LA TECNOLOGÍA

Parámetro Mínimo Máximo Observaciones

Temperatura (°C) 110 140 Hasta 180 °C @ MAXIMO

Presión (psi) 0 100 Presión regulada mediante válvula de salida

6. PARAMETROS DE EVALUACION.
Los parámetros a evaluar en esta prueba es la contrapresión que existe en la línea de
descarga, se medirán las presiones en la cabeza del pozo y en la conexión al cabezal para
determinar el diferencial de presión en la línea, una vez realizada la limpieza se volverá
a medir el diferencial de presión, se determinará la efectividad del tratamiento.
Al realizar la limpieza a una presa metaliza también se podrá determinar si existe la
presencia de sólidos en la línea de descarga que obstruyen el libre paso de fluidos hacia
el cabezal de recolección.

PROPUESTA ECONOMICA:

La propuesta integral para la limpieza de líneas de descarga por cada pozo tratado
considera un monto unitario calculado a 1 km de:
6,000 USD x tratamiento

Limpieza de líneas.
La limpieza de líneas consiste en la inyección de vapor sobrecalentado a través de la
tubería con circulación completa de vapor según programa y cálculo de volumetría,
hasta que la tubería quede completamente desazolvada.
Esta partida considera el caso de líneas de 0 a 1,000 metros considerando 0 metros a
partir de la conexión de entrada. Líneas a partir de 1001 mts tendrán costo adicional.

PROCEDIMIENTO PASO A PASO PARA LA LIMPIEZA DE POZOS Y

TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN.

PREVIO A LA INTERVENCIO:
1. Reunión técnica con equipo de SAPET para verificar cada proceso, convenir
detalles de seguridad y toma de decisiones en conjunto.
2. Definir con equipo de SAPET los parámetros de evaluación positivos.
3. Verificación de ruta de acceso y condiciones de localización.
4. Verificación de árboles de válvulas y tipo de conexiones a emplear.
5. En caso de encontrarse el camino o la localización en malas condiciones para
vehículos ligeros se solicitará el acondicionamiento, como observación no se requiere
nivelación de terreno para instalar los equipos a utilizar.

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6. En el caso de limpieza de aparejos se requiere tener abiertos (desfogados) los

pozos por TR 48 hrs. antes de la intervención para no tener represionamiento de gas
para la inyección de vapor.
7. Verificación de ruta 1 día antes de la intervención para prevenir contratiempos.

INTERVENCION:
1. Check list de verificación de materiales, herramientas y equipo antes de salir a
las instalaciones.
2. Transporte de unidades con Sistema T STEAM (Generador de vapor),
herramientas diversas para conexión y desconexión de tuberías, extintores especiales,
señalamientos de seguridad, equipo de seguridad y cuadrilla de trabajo.
3. Una vez llegando a la localización se posicionan los vehículos en el área
indicada en la instalación para este fin.
4. Se realiza junta de seguridad, se comenta con todo el personal presente los
trabajos a ejecutar y las precauciones a seguir antes, durante y después de la
operación.
5. Se toma evidencia fotográfica del estado de la localización, árbol de válvulas,
contrapozo y equipos para hacer el acta entrega-recepción de común acuerdo con
personal de T STEAM y SAPET en el cual se especifica que debe entregarse la
localización en las mismas condiciones de orden y limpieza encontradas.
6. Se procede a acomodar las unidades, quedando la unidad con el Sistema de
vapor a situado a 18 metros del cabezal frente al pozo.
* O LO QUE SUGIERA SAPET.

18 m
T STEAM

7. Se acordona el área de trabajo y se colocan los anuncios de seguridad

correspondientes.
8. Se realiza la conexión del T STEAM mediante manguera metálica de alta presión
con conexión rápida de 2 pulg. de golpe pudiendo ser un híbrido entre manguera y
tubería 1502.
Dónde:
1. Línea de suministro de la bomba a los cabezales inyectores de peróxido del T
STEAM.
2. Válvula reguladora de presión, venteo a la atmosfera, válvula reguladora de
inyección al pozo y Manifold.
3. Sistema de Generación de Vapor mediante Peróxido de hidrogeno T STEAM.
4. Manguera metálica de 2”. para 5000 psi, con conexión rápida de golpe de 2”.
5. Conexión rápida de golpea válvula lateral de TR de 2”. (de ser necesario se
puede poner adaptación de acuerdo con el tipo de árbol de válvulas que se tenga).
6. Árbol de válvulas para BM.
7. Varilla pulida.
8. Se realiza la desconexión de la bajante de 2”. y se realiza conexión a línea de
descarga a presa metálica.

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9. Una vez realizadas las conexiones se realiza una junta de seguridad y se

comentan los detalles de la operación.
10. Se verifica que se encuentren cerradas todas las válvulas del arreglo.
11. Se abren las válvulas según check list operativo de T STEAM.
12. Se abre totalmente la válvula de bola para venteo a la atmosfera.
13. Se inicia la operación del sistema.
14. Se verifica la temperatura y calidad del vapor en la salida de la válvula.
15. Una vez alcanzada la temperatura deseada y 100% de saturación del vapor se
abre la válvula de bola para iniciar la inyección al pozo por TR.
16. Se inicia la regulación de presión cerrando la válvula de bola, una vez alcanzada
la presión deseada se mantiene sin movimiento la válvula.
17. Se mantiene el bombeo, durante este se observarán represionamientos debido
a las restricciones de flujo una vez vencidas las resistencias se observara caídas de
presión, estabilizándose cuando se tenga flujo libre.
18. Una vez bombeado el volumen calculado para circular el pozo 1 ciclo completo
se detiene el bombeo parando el flujo (paro de bomba).
19. Se desfoga cualquier presión en el sistema abriendo completamente la válvula.
20. Se cierra la válvula y se realiza desconexión de la manguera a la válvula lateral
de TR y la salida de vapor del T STEAM.
21. Se realiza desconexión de línea a presa metálica.
22. Se realiza conexión de bajante a línea de producción.
23. Se aseguran los equipos y se realiza junta de seguridad para desmantelamiento
de equipo.
24. Se levantan materiales y herramientas, se realiza orden y limpieza para
entregar la instalación.
25. Se realiza acta entrega-recepción de la localización en mutuo acuerdo con
personal de SAPET y compañía.
26. Se realiza transporte de unidades y personal de la localización a base de T
STEAM.

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NOTAS:
• Todos los trabajos se realizaran bajo la normatividad vigente de SAPET en
materia de seguridad y protección al ambiente.
• Los trabajos de limpieza y estimulación con esta tecnología, no requieren
tiempo de remojo por lo que se podrán operar las instalaciones una vez entregada la
instalación o equipo a SAPET.
• Este procedimiento varía de acuerdo al componente a limpiar, se presenta el
caso de limpieza de aparejos de BM pero se puede adecuar a la conexión con líneas de
descarga y/o ductos.
• Los volúmenes, presiones y temperatura varían para cada caso específico de
aplicación de acuerdo con los requerimientos y las limitantes de presión y temperatura
en los equipos.
El procedimiento mencionado es enunciativo más no limitativo para las condiciones de
operación que se presenten en las instalaciones de SAPET.

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