Sei sulla pagina 1di 26

Costruzione di Macchine – Attività Progettuali

Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia


Prof. Filippo Cianetti

Studente: Piergiorgio Crocioni

Nome: Piergiorgio = 16
Cognome: Crocioni = 3
Nome + Cognome = 19

Associazione nome - cognome e numeri

A 1 N 14
B 2 O 15
C 3 P 16
D 4 Q 17
E 5 R 18
F 6 S 19
G 7 T 20
H 8 U 21
I 9 V 22
J 10 W 23
K 11 X 24
L 12 Y 25
M 13 Z 26

Velocità albero 1 Numero Durata Numero


[Giri/Min] Cognome [Ore] Nome
750 1-8 15000 20-26
1500 9-15 20000 13-19
3000 16-26 25000 7-12
30000 1-6

Rapporto di Numero Potenza Numero


trasmissione Nome + Cognome [kW] Nome + Cognome
8 44-48 1 1-5
10 23-30 2 6-10
12 9-16 3 11-15
15 1-8 4 16-20
16 17-22 5 21-25
18 37-43 8 26-30
20 31-36 10 31-35
24 49-52 12 36-40
14 41-45
16 46-52

Albero 1 se “Nome” + “Cognome” ≤ 𝟐𝟔


Albero 3 se “Nome” + “Cognome” > 𝟐𝟔

1
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Sulla base di ciò, si dovrà dimensionare il primo albero del riduttore. Nella tabella seguente vengono
riportati i dati iniziali per lo svolgimento dell’esercizio.

Dati:

Grandezza Simbolo Valore Unità di misura


Velocità albero ingresso 𝑛1 750 𝑅𝑃𝑀
Potenza in ingresso 𝑃 4 𝑘𝑊
Durata da garantire 𝐷 20000 ℎ
Rapporto di trasmissione 𝜏 16 -

Ipotesi di Progetto

 Riduttore ad assi paralleli


 Rendimento unitario
 Ruote dentate a denti dritti
 Lubrificazione ad olio
 Cuscinetti a grasso
 Modulo 𝑚 = 3
 Angolo di pressione 𝜑 = 20°

Schema di massima:

Si indicano con i pedici 1, 2, 3 rispettivamente il primo, il secondo e il terzo albero e con i pedici A, B, C e D le
ruote dentate.

2
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

1. Parametri geometrici ruote dentate


Si considera una larghezza della ruota pari a 14 volte il modulo, per cui:

𝑏 = 14 ∙ 𝑚 = 42 𝑚𝑚 (1)
𝑏
Nei libri è consigliato che il rapporto 𝜆 = 𝑚 sia compreso tra 9 e 14. Questa regola vale per i vecchi
ingranaggi. Con le moderne tecniche di lavorazione si può avere 𝜆 ≤ 25. In questo caso si è
considerato comunque un 𝜆 = 14. Si calcolano l’addendum, il dedendum e l’altezza del dente come
segue:

𝐴𝑑𝑑 = 𝑚 = 3 𝑚𝑚 Addendum
𝐷𝑒𝑑 = 1,25 ∙ 𝐴𝑑𝑑 = 3,75 𝑚𝑚 Dedendum
ℎ = 𝐴𝑑𝑑 + 𝐷𝑒𝑑 = 6,75 𝑚𝑚 Altezza del dente

Il rapporto di trasmissione totale è pari a 16. È possibile quindi ripartire equamente il rapporto di
trasmissione tra i due alberi.

𝜏12 = 4
𝜏23 = 4

Si vanno a calcolare poi i parametri geometrici per il pignone e per la ruota (angolo d’elica 𝜓 =
0 per ruote a denti dritti):

Pignone
2 ∙ cos(𝜓)
𝑁𝐴 = = 17.09 ≅ 18 Numero di denti pignone
sin 2(𝜑)
𝑑𝑝,𝐴 = 𝑚 ∙ 𝑁𝐴 = 54 𝑚𝑚 Diametro primitivo pignone
𝑑𝑝𝐴
𝑟𝑝,𝐴 = = 27 𝑚𝑚 Raggio primitivo pignone
2
𝑟𝑎,𝐴 = 𝑟𝑝𝐴 + 𝐴𝑑𝑑 = 30 𝑚𝑚 Raggio di testa pignone
𝑟𝑏,𝐴 = 𝑟𝑝𝐴 ∙ cos(𝜑) = 25,4 𝑚𝑚 Raggio di base pignone

Ruota
𝑁𝐵 = 𝜏12 ∙ 𝑁𝐴 = 72 Numero di denti ruota
𝑑𝑝,𝐵 = 𝑚 ∙ 𝑁𝐵 = 216 𝑚𝑚 Diametro primitivo ruota
𝑟𝑎,𝐵 = 𝑟𝑝𝐵 + 𝐴𝑑𝑑 = 111 𝑚𝑚 Raggio di testa della ruota
𝑟𝑏,𝐵 = 𝑟𝑝𝐵 ∙ cos(𝜑) = 101,5 𝑚𝑚 Raggio di base delle ruota

Si determina poi il passo primitivo 𝑃𝑏 e l’interasse 𝐶:

𝜋 ∙ 𝑑𝑏 (2)
𝑃𝑏 = = 8,85 𝑚𝑚
𝑁

𝐶 = 𝑟𝑝,𝐴 + 𝑟𝑝,𝐵 = 135 𝑚𝑚 (3)

3
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Si procede poi alla verifica per l’interferenza, calcolando i raggi di testa massimi delle due ruote.

2
𝑟𝑎𝐴,𝑚𝑎𝑥 = √𝑟𝑏,𝐴 + 𝐶 2 ∙ sin 2(𝜑) = 52,7 𝑚𝑚
(4)

2
𝑟𝑎𝐵,𝑚𝑎𝑥 = √𝑟𝑏,𝐵 + 𝐶 2 ∙ sin 2(𝜑) = 111,5 𝑚𝑚 (5)

Essendo questi maggiori dei corrispettivi raggi di testa, non c’è interferenza. Si calcola poi il grado
di ricoprimento come segue:

2 2 2 2 (6)
√𝑟𝑎,𝐴 − 𝑟𝑏,𝐴 + √𝑟𝑎,𝐵 − 𝑟𝑏𝐵, − 𝑐 sin(𝜑)
𝐺𝑅 = = 1,67
𝑃𝑏

Ciò significa che 1,67 coppie di denti sono sempre in presa. La verifica è soddisfatta.

2. Calcolo delle coppie e delle forze sui denti


Conoscendo a priori la velocità dell’albero 1, si procede determinando la velocità degli altri alberi:
𝑛1
𝑛2 = = 187,5 𝑅𝑃𝑀
𝜏12
𝑛2
𝑛3 = = 46,8 𝑅𝑃𝑀
𝜏23
Le velocità angolari dei tre alberi risultano essere:
2𝜋 ∙ 𝑛1
𝜔1 = = 78,5 𝑟𝑎𝑑/𝑠
60
2𝜋 ∙ 𝑛2
𝜔2 = = 19,64 𝑟𝑎𝑑/𝑠
60
2𝜋 ∙ 𝑛3
𝜔3 = = 4,91 𝑟𝑎𝑑/𝑠
60
Le coppie applicate agli alberi saranno di conseguenza:
𝑃
𝑀1 = = 50,92 𝑁𝑚
𝜔1

𝑃
𝑀2 = = 203,67 𝑁𝑚
𝜔2

𝑃
𝑀3 = = 814,6 𝑁𝑚
𝜔3
Nota la coppia, i raggi primitivi e l’angolo di pressione si può calcolare la componente tangente,
normale e il modulo della forza applicata sul dente.
𝑀1 (7)
𝐹𝑡 = = 1886 𝑁
𝑟𝑝𝐴

4
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

𝐹𝑛 = 𝐹𝑡 ∙ tan(𝜑) = 687 𝑁 (8)

𝐹 = √𝐹𝑡2 + 𝐹𝑛2 = 2007 𝑁 (9)

3. Dimensionamento dell’albero

In Figura 1 è mostrato un disegno dell’albero considerato di cui bisogna determinare i vari diametri.

Figura 1 Schema dell’albero

La Figura 2 mostra invece lo schema isostatico dell’albero di Figura 1.

Figura 2 Schema isostatico dell’albero

Imponendo l’equilibrio verticale e orizzontale è possibile determinare le reazioni vincolari:

𝑉𝑎 + 𝑉𝑏 − 𝐹 = 0
{ 𝐻𝑏 = 0 (10)
𝐹 ∙ 𝐿1 − 𝑉𝑏 ∙ 𝐿2 = 0
5
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Da cui:
𝐿2 − 𝐿1
𝑉𝑎 = 𝐹 ∙
𝐿2
𝐻𝑏 = 0 (11)
𝐿1
𝑉𝑏 = 𝐹 ∙
{ 𝐿2

Di seguito si riportano i diagrammi di sollecitazione per il taglio, il momento flettente e il momento


torcente.

Figura 3 Diagrammi delle sollecitazioni

Dimensionamento statico

Per l’albero si sceglie un acciaio 1030 temprato e rinvenuto a 204 °C con le seguenti caratteristiche:

Tabella 1 Caratteristiche meccaniche del materiale per l’albero

𝑆𝑢𝑡 = 861 𝑀𝑃𝑎 Tensione di rottura


𝑆𝑦 = 634𝑀𝑃𝑎 Tensione di snervamento
𝐻𝐵 = 515 Durezza

Si ipotizza un coefficiente di sicurezza 𝑆𝐹 = 1.5, da cui è possibile determinare la tensione


ammissibile del materiale:

𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑚𝑚 = = 422.6 𝑀𝑃𝑎 (12)
𝑆𝐹

6
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Per determinare il diametro dell’albero si impone che la tensione ideale deve essere minore della
tensione ammissibile del materiale:

𝜎𝑖𝑑 = √𝜎 2 + 3 ∙ 𝜏 2 ≤ 𝜎𝑎𝑚𝑚 (13)

Essendo infatti:

32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎=
𝜋 ∙ 𝑑3 (14)

16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏= (15)
𝜋 ∙ 𝑑3

Il diametro minimo dell’albero si può determinare come:

1
3
32 ∙ 𝑀𝑓 2 16 ∙ 𝑀𝑡 2
√( ) + 3 ∙ (
𝜋 𝜋 )
𝑑≥ ≅ 11.7 𝑚𝑚 (16)
𝜎𝑎𝑚𝑚

( )
Si considera inizialmente un diametro dell’albero pari a 15 𝑚𝑚 e si ricalcola il coefficiente di
sicurezza.

32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎= = 152.6 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3 (17)

16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏= = 76.8 𝑀𝑃𝑎 (18)
𝜋 ∙ 𝑑3

Da cui la tensione ideale risulta essere:

𝜎𝑖𝑑 = √𝜎 2 + 3 ∙ 𝜏 2 = 202.5 𝑀𝑃𝑎 (19)

Il coefficiente di sicurezza rispetto allo snervamento risulta essere:

𝑆𝑦
𝑛= = 3.1 (20)
𝜎𝑖𝑑

Verifica statica sezione 3

Nella sezione precedente è stato dimensionato il diametro dell’albero nella zone più sollecitata,
ovvero quella in cui è presente sia momento flettente che torcente. In questa sezione, si verifica

7
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

staticamente la sezione 3. Essendo presente soltanto momento torcente (vedi Figura 3), si farà una
verifica statica. Si ipotizza un diametro 𝑑 = 10 𝑚𝑚.

16 ∙ 𝑀𝑡 (21)
𝜏𝑚 = = 259.4 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
La tensione ideale risulta essere:

𝜎𝑖𝑑 = √3 ∙ 𝜏𝑚 = 449.2 𝑀𝑃𝑎 (22)

Da cui il coefficiente di sicurezza risulta essere:

𝑆𝑦
𝑛= = 1.4 (23)
𝜎𝑖𝑑

Sebbene il coefficiente di sicurezza sia maggiore di 1, è comunque inferiore al coefficiente di


sicurezza che ci siamo imposti fin dall’inizio pari a 1.5. Si aumenta il diametro dello sezione,
portandolo a 12 𝑚𝑚 e si ricalcola il coefficiente di sicurezza.

16 ∙ 𝑀𝑡 (24)
𝜏𝑚 = = 150.1 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
La tensione ideale risulta essere:

𝜎𝑖𝑑 = √3 ∙ 𝜏𝑚 = 259.9 𝑀𝑃𝑎 (25)

Da cui il coefficiente di sicurezza risulta essere:

𝑆𝑦
𝑛= = 2.43 (26)
𝜎𝑖𝑑

Avendo ottenuto un coefficiente di sicurezza superiore a 1.5, la sezione si considera verificata


Si procede poi con un dimensionamento a fatica dell’albero per essere sicuri che il diametro scelto
sia adeguato.

Dimensionamento a fatica

Prima di effettuare il dimensionamento a fatica si valutano i fattori di concentrazione delle tensioni


nella zone più critiche, ovvero la sezione 1 in cui è presente la linguetta e la sezione 2 in cui è
presente lo spallamento.
I valori tabulati per il coefficiente di concentrazione delle tensioni dovuto alla linguetta sono
mostrati in Figura 4.

8
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Figura 4 Fattore di concentrazione delle tensioni per le linguette

Si considera una cava realizzata con fresa a candela. Avendo scelto un acciaio 1030 con una durezza
di Brinnel pari a 515, si considera un fattore di concentrazione delle tensioni 𝑘𝑓 = 2.
Per la determinazione del fattore di concentrazione delle tensioni nella sezione 2 si è ipotizzato un
diametro esterno 𝐷 = 20 𝑚𝑚 e il diametro interno quello ottenuto dal dimensionamento statico
(𝑑 = 15 𝑚𝑚). Tutto ciò ovviamente andrà riverificato anche successivamente alla scelta del
cuscinetto. Si ipotizza un raggio di raccordo 𝑟 = 1 𝑚𝑚. Risulta pertanto:

𝐷 𝑟
= 1,3 = 0,06
𝑑 𝑑

Dalla Figura 5 è possibile determinare il coefficiente di concentrazione delle tensioni 𝑘𝑡 .

Figura 5 Coefficiente di concentrazione delle tensione per alberi soggetti a flessione

Mentre dalla Figura 6 è possibile determinare il coefficiente 𝑞 (sensibilità all’intaglio).

9
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Figura 6 Valori del coefficiente di sensibilità all’intaglio

Sono stati considerati i seguenti valori per 𝑘𝑡 e 𝑞:

𝑘𝑡 = 1.82
𝑞 = 0,92

Il coefficiente di concentrazione delle tensioni a fatica 𝑘𝑓 viene quindi determinato come segue:

𝑘𝑓 = 1 + (𝑘𝑡 + 1) ∙ 𝑞 = 1,75 (27)

Il momento flettente nella sezione 2 risulta essere:

𝑏 𝑏 (28)
𝑀𝑓 = 𝑉𝑎 ∙ (𝐿1 + ) − 𝐹 = 37,2 𝑁𝑚
2 2
La Tabella 2 riassume i momenti flettenti, torcenti e il fattore di concentrazione delle tensioni per le
due sezioni.

Tabella 2 Caratteristiche di sollecitazione e fattore di intensificazione delle tensioni per le sezioni di interesse

Sezione 1 Sezione 2 Unità di misura


Momento Flettente 50,58 37,2 [Nm]
Momento torcente 50,93 50,93 [Nm]
Fattore 𝑘𝑓 2 1,75 [-]

A questo punto si dimensionano entrambe le sezioni a fatica.

10
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Sezione 1

Le componenti di tensione media e alterna sono mostrate di seguito:

𝜎𝑚 = 0 32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ∙
𝜋 ∙ 𝑑3
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑚 = 𝜏𝑎 = 0
𝜋 ∙ 𝑑3
Note queste è possibile determinare le componenti media e alterna equivalenti come segue:

𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑚 2 + 3 ∙ 𝜏𝑚 2 = √3 ∙ 𝜏𝑚
(29)

𝜎𝑎,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑎 2 + 3 ∙ 𝜏𝑎 2 = 𝜎𝑎 (30)

Per determinare il diametro minimo per garantire la resistenza a fatica si adotta il criterio di
Goodman, mostrato nell’Eq. (31).

𝜎𝑎,𝑒𝑞𝑣 𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 1
+ = (31)
𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡 𝑛

Il limite di fatica 𝑆𝑛 può essere determinato come segue:

𝑆𝑛 = (0,5 ∙ 𝑆𝑢𝑡 ) ∙ 𝐶𝑔 ∙ 𝐶𝑠 ∙ 𝐶𝑙 = 271.2 𝑀𝑃𝑎 (32)

I coefficienti 𝐶𝑔 , 𝐶𝑠 e 𝐶𝑙 utilizzati sono i seguenti (vedi Figura 7, Figura 8):

𝐶𝑔 = 0,9 Fattore per il gradiente


𝐶𝑠 = 0,7 Fattore di finitura superficiale
𝐶𝑙 = 1 Fattore di carico

11
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Figura 7 Parametri che modificano la resistenza a fatica del materiale (𝐶𝑔 , 𝐶𝑙 )

Figura 8 Fattore di finitura superficiale del materiale (𝐶𝑠 )

Ipotizzato un coefficiente di sicurezza 𝑛 = 1,5 e sostituendo le Eq. (29-30) nella Eq. (31) e risolvendo
per il diametro dell’albero si ottiene:

1/3
16 ∙ 𝑛 2 ∙ 𝑘𝑓 ∙ 𝑀𝑓 √3 ∙ 𝑀𝑡
𝑑=[ ∙( + )] = 18.6 𝑚𝑚 (33)
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡

12
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Sezione 2

Allo stesso modo si procede verificando la sezione 2 in cui ovviamente risulta necessario utilizzare
le caratteristiche di sollecitazione e il coefficiente di concentrazione delle tensione della sezione 2
(Tabella 2). Il diametro minimo ottenuto risulta essere:

1/3
16 ∙ 𝑛 2 ∙ 𝑘𝑓 ∙ 𝑀𝑓 √3 ∙ 𝑀𝑡
𝑑=[ ∙( + )] = 16.45 𝑚𝑚 (34)
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡

Dai valori così ottenuti per il diametro, è possibile affermare che il diametro scelto dal
dimensionamento statico non è sufficiente a garantire la durata a fatica del componente.
Per questo motivo si considera un diametro minimo dell’albero pari a 20 𝑚𝑚, un diametro esterno
pari a 25 𝑚𝑚 e si ricalcolano tutti i coefficienti di sicurezza (sia statici che a fatica).

Verifica statica (Sezione 1)

Si considera un diametro mimino dell’albero pari a 20 𝑚𝑚 e si ricalcola il coefficiente di sicurezza.

32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎= = 64.4 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3 (35)

16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏= = 32.4 𝑀𝑃𝑎 (36)
𝜋 ∙ 𝑑3

Da cui la tensione ideale risulta essere:

𝜎𝑖𝑑 = √𝜎 2 + 3 ∙ 𝜏 2 = 85.4 𝑀𝑃𝑎 (37)

Il coefficiente di sicurezza rispetto allo snervamento risulta essere:

𝑆𝑦
𝑛= = 7.41 (38)
𝜎𝑖𝑑

Verifica statica (Sezione 3)

Per non avere un brusco ed esagerato cambiamento di sezione tra la sezione 3 e la sezione 1, si
aumenta anche il diametro della sezione 3 portandolo a 15 𝑚𝑚. E’ necessario dunque riverificare il
coefficiente di sicurezza anche di questa sezione.

16 ∙ 𝑀𝑡 (39)
𝜏𝑚 = = 76.8 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
La tensione ideale risulta essere:

13
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

𝜎𝑖𝑑 = √3 ∙ 𝜏𝑚 = 133.1 𝑀𝑃𝑎 (40)

Da cui il coefficiente di sicurezza risulta essere:

𝑆𝑦
𝑛= = 4.76 (41)
𝜎𝑖𝑑

Verifica a fatica (Sezione 1)

In questa sezione si determinano i coefficienti di sicurezza a fatica per le sezioni 1 e 2 considerando


il diametro interno 𝑑 = 20 𝑚𝑚 ottenuto dal dimensionamento a fatica precedente.
Trascurando il taglio, i massimi sforzi nella sezione 1 sono dovuti alla presenza sia del momento
flettente e sia del momento torcente. Si ha pertanto:

𝑀𝑓 = 50.58 𝑁𝑚 (42)
𝑀𝑡 = 50,93 𝑁𝑚 (43)

Data la presenza della linguetta, si considera un 𝑘𝑓 = 2 (vedi Tabella 2). Le componenti di tensione
media e alterna sono le seguenti:

𝜎𝑚 = 0 32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ∙ = 128,7 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑚 = = 32,4 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑎 = 0
𝜋 ∙ 𝑑3

Da cui si può determinare le tensione media e alterna equivalente come segue:

𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑚 2 + 3 ∙ 𝜏𝑚 2 = √3 ∙ 𝜏𝑚 = 56,15 𝑀𝑃𝑎


(44)

𝜎𝑎,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑎 2 + 3 ∙ 𝜏𝑎 2 = 𝜎𝑎 = 128,7 𝑀𝑃𝑎 (45)

Riscrivendo la Eq. (31) è possibile determinare il coefficiente di sicurezza:

1
𝑛=𝜎 𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = 1,85 (46)
𝑎,𝑒𝑞𝑣
+ 𝑆
𝑆𝑛 𝑢𝑡

Verifica a fatica (Sezione 2)

Per la verifica della sezione 2 si è considerato un diametro esterno 𝐷 = 25 𝑚𝑚 e un diametro


interno 𝑑 = 20 𝑚𝑚. Il diametro esterno andrà riverificato successivamente alla scelta del
cuscinetto.
Da questi valori risulta:

14
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

𝐷 𝑟
= 1,25 = 0,05
𝑑 𝑑

Dalla Figura 5 e dalla Figura 6 è possibile determinare il coefficiente di concentrazione delle tensioni
𝑘𝑡 e il coefficiente di sensibilità all’intaglio. Si considerano i seguenti valori.

𝑘𝑡 = 1.92
𝑞 = 0,9

Da cui:

𝑘𝑓 = 1 + (𝑘𝑡 + 1) ∙ 𝑞 = 1,82 (47)

I massimi sforzi nella sezione 2 sono dovuti alla presenza sia del momento flettente e sia del
momento torcente. Si ha pertanto:

𝑀𝑓 = 37.16 𝑁𝑚 (48)
𝑀𝑡 = 50,93 𝑁𝑚 (49)

Di seguito si riportano le componenti di tensione media e alterna per la sezione 2.

𝜎𝑚 = 0 32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ∙ = 86.4 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑚 = = 32,4 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑎 = 0
𝜋 ∙ 𝑑3

Da cui si può determinare le tensione media e alterna equivalente come segue:

𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑚 2 + 3 ∙ 𝜏𝑚 2 = √3 ∙ 𝜏𝑚 = 56,15 𝑀𝑝𝑎


(50)

𝜎𝑎,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑎 2 + 3 ∙ 𝜏𝑎 2 = 𝜎𝑎 = 86.4 𝑀𝑃𝑎 (51)

Sfruttando le Eq. (31) è possibile determinare il coefficiente di sicurezza per le sezione 2.

1
𝑛=𝜎 𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = 2,84 (52)
𝑎,𝑒𝑞𝑣
+ 𝑆
𝑆𝑛 𝑢𝑡

Avendo ottenuto dei coefficienti di sicurezza tutti maggiori di 1.5 come ci eravamo imposti, si
prosegue verificando le ruote dentate.

15
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

4. Verifica a resistenza Hertziana del dente


La tensione sulla superficie secondo la normativa AGMA, può essere calcolata come segue:

𝐹𝑡
𝜎𝐻 = 𝐶𝑝 √ ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 = 667.3 𝑀𝑃𝑎 (53)
𝑏 ∙ 𝑑𝑝1 ∙ 𝐼 0 𝑣 𝑚

Dove:

1
𝐶𝑝 = 0,564 = 191 √𝑀𝑃𝑎
√1 − 𝜐12 1 − 𝜐2 Coefficiente elastico (54)
+ 𝐸 2
𝐸1 2

sin(𝜑) ∙ cos(𝜑) 𝜏
𝐼= = 0,128 Fattore geometrico (55)
2 𝜏+1

𝐾0 = 1
Fattore di carico (56)
𝐾𝑚 = 1.4
Fattore di montaggio (57)
6,1 + 𝑣𝑝 Fattore di velocità
𝐾𝑣 = = 1,34 (58)
6,1 (Creatore, utensili a inviluppo)

Il fattore di carico 𝐾0 e il fattore di montaggio 𝐾𝑚 possono essere determinati dalle seguente


tabella (1 𝑖𝑛. = 25,4 𝑚𝑚):

16
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Per il calcolo del fattore di velocità 𝐾𝑣 è necessario determinare la velocità periferica come segue:
𝑣𝑝 = (𝜔1 ) ∙ 𝑟𝑝1 = 2,12 𝑚𝑚/𝑠 (59)

La resistenza superficiale del materiale può essere calcolata come segue:


𝑆𝐻 = 𝑆𝑓𝑒 ∙ 𝐶𝑙𝑖 ∙ 𝐶𝑟 (60)

Dove:

 𝑆𝑓𝑒 è la resistenza a fatica superficiale del materiale


 𝐶𝑙𝑖 = 0,8 è un fattore che tiene conto del numero di cicli
 𝐶𝑟 = 1 è il fattore di affidabilità al 99%
La durata, in numero di cicli, può essere calcolata come segue:

𝑐𝑖𝑐𝑙𝑖 = 𝐷 ∙ 𝜔1 ∙ 60 = 9 ∙ 108 (61)

Dal grafico seguente è possibile determinare il fattore 𝐶𝑙𝑖 .

Figura 9 Valori di 𝐶𝑙𝑖 per ruote in acciaio

Tabella 3 Coefficienti di affidabilità

La formula di Talbourdet esprime un legame tra le resistenza del materiale a fatica superficiale e la
durezza:
𝑆𝑓𝑒 = 2,8𝐻𝐵 − 69 (62)
17
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

𝑆
Sostituendo l’Eq. (53) e l’Eq. (60) nella formula per calcolo del coefficiente di sicurezza (𝑛 = 𝜎𝐻 ) è
𝐻
possibile calcolare la durezza Brinnel minima del materiale ipotizzando un coefficiente di sicurezza
pari a 1,5:

1 𝜎𝐻
𝐻𝐵 = (69 + ) = 421.8 (63)
2,8 𝐶𝑙𝑖 ∙ 𝐶𝑟

Si sceglie un acciaio 1030 temprato e rinvenuto a 204° con le seguenti caratteristiche:

𝑆𝑢𝑡 = 861 𝑀𝑃𝑎 Tensione di rottura


𝑆𝑦 = 634 𝑀𝑃𝑎 Tensione di snervamento
𝐻𝐵 = 514 Durezza

Note le caratteristiche del materiale, si ricalcola il coefficiente di sicurezza.

𝑆𝑓𝑒 = 2,8𝐻𝐵 − 69 = 1370,2 𝑀𝑃𝑎 (64)


𝑆𝐻 = 𝑆𝑓𝑒 ∙ 𝐶𝑙𝑖 ∙ 𝐶𝑟 = 1233.2,2 𝑀𝑃𝑎 (65)
𝑆𝐻
𝑛= = 1,84 (66)
𝜎𝐻

Verifica con Hertz classico


In questa sezione si calcola la resistenza a fatica superficiale a partire dalla teoria classica di Hertz.
La pressione massima secondo la teoria di Hertz può essere determinata come segue:

2∙𝐹
𝑝𝑚𝑎𝑥 = = 487.4 𝑀𝑃𝑎 (67)
𝜋∙𝑏∙𝑙

Dove 𝑙 non è altro che la larghezza del dente, che nel nostro caso è pari a 36 𝑚𝑚. Il termine 𝑏
invece può essere determinato come segue:

2∙𝐹 Δ
𝑏=√ ∙ = 0,0624 𝑚𝑚
𝜋∙𝑙 1 + 1 (68)
𝑑1 𝑑2

Dove:
𝑑1 = 𝑑𝑝1 ∙ sin(𝜑) = 18,47 𝑚𝑚 (69)
Diametri di curvatura evolventi
𝑑2 = 𝑑𝑝2 ∙ sin(𝜑) = 73,87 𝑚𝑚 (70)

Mentre:

1 − 𝑣12 1 − 𝑣22 1
Δ= + = 8,66 ∙ 10−6 (71)
𝐸1 𝐸2 𝑀𝑃𝑎

18
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Considerando che:

𝐸1 = 𝐸2 = 210000 𝑀𝑃𝑎
𝑣1 = 𝑣2 = 0.3

Correggendo anche la 𝑝𝑚𝑎𝑥 con i fattori 𝑘0 , 𝑘𝑣 𝑒 𝑘𝑚 come fatto per la Eq. (53), si ottiene:


𝑝𝑚𝑎𝑥 = 𝑝𝑚𝑎𝑥 ∙ √𝐾0 ∙ 𝐾𝑣 ∙ 𝐾𝑚 = 669.5 MPa (72)

E quindi identica alla Eq. (53) a meno di qualche approssimazione.


Qualora non si conoscesse la resistenza a fatica superficiale del materiale, sfruttando la teoria di
Tresca è possibile comunque determinare il coefficiente di sicurezza. La tensione ideale alterna
infatti risulta essere:

𝜎𝑖𝑑 = 2 ∙ 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 401,3 𝑀𝑃𝑎 (73)

La massima tensione tangenziale è 0,3 volte la pressione massima, come mostrato di seguito:

𝜏𝑚𝑎𝑥 = 0,3 ∙ 𝑝𝑚𝑎𝑥 (74)

La tensione ammissibile del materiale è 𝜎𝑎𝑚𝑚 = 0,5 ∙ 𝑆𝑢𝑡 = 430 𝑀𝑃𝑎. Se la tensione ammissibile
del materiale risulta essere, come in questo caso, maggiore della tensione ideale alterna mostrata
in Eq. (52), allora si può considerare soddisfatta la verifica.

5. Verifica a flessione del dente

La verifica a flessione del dente si fa seguendo la normativa AGMA. La tensione alla base del dente
può essere calcolata come:

𝐹𝑡 (75)
𝜎= ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 = 112.9 𝑀𝑃𝑎
𝑚 ∙ 𝑏 ∙ 𝐽 0 𝑣 𝑚 𝑚𝑠

Tutti i coefficienti sono gli stessi utilizzati in precedenza. Il coefficiente geometrico 𝐽 = 0,35 viene
ottenuto dalla Figura 10. Il coefficiente 𝐾𝑚𝑠 = 1,4 tiene conto dell’effetto della tensione media.
La resistenza a fatica del materiale può essere calcolata dalla seguente relazione:

𝑆𝑛 = (0,5 ∙ 𝑆𝑢𝑡 ) ∙ 𝐶𝑔 ∙ 𝐶𝑠 ∙ 𝐶𝑙 = 294 𝑀𝑃𝑎 (76)

Dove:

𝐶𝑔 = 1 Fattore per il gradiente (vedi Figura 7)


𝐶𝑠 = 0,7 Fattore di finitura superficiale (vedi Figura 8)
𝐶𝑙 = 1 Fattore di Carico (Figura 7)

19
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Figura 10 Fattore geometrico 𝐽

Il coefficiente di sicurezza a flessione risulta dunque essere:

𝑆𝑛
𝑛= = 2,6 (77)
𝜎
6. Scelta della linguetta

Le linguette sono unificate nella norma UNI6604. Dalla tabella delle linguette unificate bisogna
dover scegliere soltanto la lunghezza. Tutti gli altri parametri (spessore, altezza) sono standardizzati
e non possono essere variati.
La Figura 11 mostra un estratto della normativa per le linguette. Dato il diametro dell’albero pari a
20 𝑚𝑚, le dimensioni nominali della linguetta sono:

𝑏 = 6 𝑚𝑚
ℎ = 6 𝑚𝑚
𝑙 = 14 ÷ 70 𝑚𝑚

La pressione massima agente sulla linguetta risulta essere:

10𝑀𝑡
𝑝= (78)
𝑙∙ℎ∙𝑑
Generalmente si considera che la pressione massima sia minore di 2 volte lo snervamento.

20
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Figura 11 Estratto della normativa UNI6604 per linguette

10𝑀𝑡
𝑝= ≤ 2 ∙ 𝑆𝑦 (79)
𝑙∙ℎ∙𝑑
Per la linguetta si è considerato un acciaio C10 con le seguenti caratteristiche:

𝑆𝑢𝑡 = 370 𝑀𝑃𝑎 Tensione di rottura


𝑆𝑦 = 300 𝑀𝑃𝑎 Tensione di snervamento
𝐻𝐵 = 105 Durezza

Si è appositamente scelto un acciaio per la linguetta con una tensione di snervamento minore sia di
quella dell’albero e sia della ruota in modo da rendere la linguetta l’elemento più “debole”.
Dalla relazione (79) è possibile determinare la lunghezza minima della linguetta:

10𝑀𝑡
𝑙= = 7 𝑚𝑚 (80)
2 ∙ ℎ ∙ 𝑑 ∙ 𝑆𝑦

Come riportato dalla norma, la linguetta standardizzata per questo tipo di diametro dell’albero va
da un minimo di 14 𝑚𝑚 ad un massimo di 70 𝑚𝑚. Per questo motivo la lunghezza considerata della
linguetta è di 14 𝑚𝑚.

21
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

7. Scelta del cuscinetto

Per la scelta del cuscinetto si considerano i seguenti parametri che risultano essere necessari:

𝐷 = 20000 ℎ Durata da garantire


𝑁2 = 187.5 𝑅𝑃𝑀 Velocità albero 2
𝑉𝑎 = 1367,1 𝑁 Carico sul cuscinetto

La durata, in milioni di rivoluzioni, è determinata come segue:

𝐿10 = 𝑁1 ∙ 𝐷 ∙ 60 = 900 𝑚𝑖𝑙𝑖𝑜𝑛𝑖 𝑑𝑖 𝑟𝑖𝑣𝑜𝑙𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖 (81)

Nota la durata, è possibile determinare la capacità dinamica del cuscinetto:

𝐶 = 𝑉𝑎 ∙ 3√𝐿10 = 13190 𝑁 (82)

Dal catalogo della SKF si sceglie il cuscinetto 6304 che ha le seguenti caratteristiche:

𝐷 = 52 𝑚𝑚 Diametro esterno
𝑑 = 20 𝑚𝑚 Diametro interno
𝐵 = 15 𝑚𝑚 Larghezza
𝐶 = 15900 𝑁 Carico dinamico
𝐶0 = 7800 𝑁 Carico statico

E’ necessario a questo punto ricalcolare la capacità del cuscinetto in funzione della durata corretta
𝐿𝑚𝑎 che tiene conto del funzionamento del cuscinetto stesso. Si determina dapprima il diametro
medio del cuscinetto:

𝐷+𝑑
𝐷𝑚 = = 36 𝑚𝑚 (83)
2
I coefficienti 𝑎1 e 𝑎23 tengono conto dell’affidabilità e della viscosità del grasso lubrificante.
Per tener conto di un’affidabilità pari al 95%, il coefficiente 𝑎1 = 0,62 (Consultare manuale SKF). Il
coefficiente 𝑎23 invece viene determinato dal grafico di Figura 12, in funzione del rapporto di
viscosità 𝑘.

22
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Figura 12 Andamento del coefficiente 𝑎23

La viscosità 𝑣1 viene determinata dal grafico di Figura 13 in funzione del diametro medio e della
velocità di rotazione. In questo caso si è un considerato una viscosità 𝑣1 = 30 [𝑚𝑚2 /𝑠]. I cuscinetti
SKF che vengono forniti già ingrassati hanno una viscosità dell’olio base 𝑣 = 70 [𝑚𝑚2 /𝑠]. Sulla base
di questo, il rapporto di viscosità risulta essere:
𝑣
𝑘= = 2.33 (84)
𝑣1

Il coefficiente 𝑎23 risulta essere 𝑎23 = 1.5. La durata modificata risulta pertanto:

𝐶 3
𝐿𝑚𝑎 = 𝑎1 ∙ 𝑎23 ∙ 𝐿10 = 𝑎1 ∙ 𝑎23 ∙ ( ) = 1463.1 𝑀𝑖𝑙𝑖𝑜𝑛𝑖 𝑑𝑖 𝑅𝑖𝑣𝑜𝑙𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖 (85)
𝑉𝑎

Nel calcolo della durata modificata in Eq. (85) è necessario utilizzare la capacita dinamica del
cuscinetto scelto 𝐶 = 15900 𝑁.

23
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Figura 13 Indice di viscosità in funzione del diametro medio e della velocità del cuscinetto

La durata modificata 𝐿𝑚𝑎 risulta maggiore della durata 𝐿10 e quindi la scelta del cuscinetto risulta
adeguata. Si riporta di seguito un data-sheet con le dimensioni geometriche da rispettare con
l’intento di verificare se il diametro maggiore dell’albero scelto, pari a 25 𝑚𝑚, sia adeguato.

24
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

Figura 14 Caratteristiche del cuscinetto scelto

Come si nota dalla Figura 14, il diametro minimo dello spallamento è pari a 27 𝑚𝑚 mentre quello
adottato fino ad ora risulta essere pari a 25 𝑚𝑚. Risulta necessario riverificare a fatica la sezione 2
dell’albero, in cui, in base al cambiamento di diametro varia il coefficiente di intaglio.

8. Verifica a fatica a valle della scelta del cuscinetto (Sezione 2)

Per la verifica della sezione 2 si è considerato un diametro esterno 𝐷 = 27 𝑚𝑚 e un diametro


interno 𝑑 = 20 𝑚𝑚. Risulta pertanto:

𝐷 𝑟
= 1,35 = 0,05
𝑑 𝑑

Dalla Figura 5 e dalla Figura 6 è possibile determinare il coefficiente di concentrazione delle tensioni
𝑘𝑡 e il coefficiente di sensibilità all’intaglio. Si considerano i seguenti valori.

𝑘𝑡 = 1.98
𝑞 = 0,9

Da cui:

𝑘𝑓 = 1 + (𝑘𝑡 + 1) ∙ 𝑞 = 1,88 (86)

I massimi sforzi nella sezione 2 sono dovuti alla presenza sia del momento flettente e sia del
momento torcente. Si ha pertanto:

𝑀𝑓 = 37.16 𝑁𝑚 (87)
𝑀𝑡 = 50,93 𝑁𝑚 (88)

Di seguito si riportano le componenti di tensione media e alterna per la sezione 2.

𝜎𝑚 = 0 32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ∙ = 88.98 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
25
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti

16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑚 = = 32,4 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑎 = 0
𝜋 ∙ 𝑑3
Da cui si può determinare le tensione media e alterna equivalente come segue:

𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑚 2 + 3 ∙ 𝜏𝑚 2 = √3 ∙ 𝜏𝑚 = 56,15 𝑀𝑝𝑎


(89)

𝜎𝑎,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑎 2 + 3 ∙ 𝜏𝑎 2 = 𝜎𝑎 = 88.98 𝑀𝑃𝑎 (90)

Sfruttando le Eq. (31) è possibile determinare il coefficiente di sicurezza per le sezione 2.

1
𝑛=𝜎 𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = 2,77 (91)
𝑎,𝑒𝑞𝑣
+ 𝑆
𝑆𝑛 𝑢𝑡

Avendo ottenuto un coefficiente di sicurezza maggiore di 1.5, la sezione si considera verificata.

26