T41.08 O5i

IMPLEMENTACIÓN Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE FLOCULACIÓN LASTRADA EN LAS AGUAS RESIDUALES
INDUSTRIALES DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARULLA VIVERO S.A
IMPLEMENTACIÓN Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE FLOCULACIÓN

LASTRADA EN LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DE LA PLANTA
DE PRODUCCIÓN DE CARULLA VIVERO S.A
TONYA ALEJANDRA OSORIO PRIETO
DIEGO CAMILO SARMIENTO MELO
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL Y SANITARIA
BOGOTÁ D.C.
2008
IMPLEMENTACIÓN Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE FLOCULACIÓN

LASTRADA EN LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DE LA PLANTA
DE PRODUCCIÓN DE CARULLA VIVERO S.A
TONYA ALEJANDRA OSORIO PRIETO
DIEGO CAMILO SARMIENTO MELO
Trabajo de Grado
Director
NÉSTOR ALONSO MANCIPE MUÑOZ
Ingeniero Ambiental y Sanitario
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL Y SANITARIA
BOGOTÁ D.C.
2008
Nota de aceptación:
_____________________________
_____________________________
Firma del director
_____________________________
Firma del jurado
_____________________________
Firma del jurado
Bogotá, Octubre de 2008.

AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen al Ingeniero Néstor Mancipe por su colaboración,

dedicación y aporte durante el desarrollo del proyecto, al Ingeniero Roberto Balda
quien fue el promotor de esta investigación en la facultad, a los Ingenieros David
Torrado y Melissa Rojas, quienes aportaron la unidad piloto de floculación lastrada
para la realización de este proyecto.
A los ingenieros Arsenio González y Alejandro Leguizamón por su colaboración

en la logística para realizar el montaje de la Unidad Piloto de Floculación Lastrada
en las instalaciones de Carulla Vivero S.A. especialmente al personal de
mantenimiento por su gran ayuda y paciencia para realizar cada uno de los
montajes necesarios para el funcionamiento de la planta piloto, al laboratorio de
Calidad de Carulla Vivero S.A. por permitir la ejecución experimental de la
investigación en sus instalaciones y especialmente a Luz Betty Moreno Torres por
su paciencia y ayuda incondicional para realizar cada uno de los análisis.
A los Ingenieros Santiago Douat, Álvaro Sanjines y su empresa Valrex S.A

quienes aportaron ideas y realizaron la construcción de la unidad de recuperación
del agente lastrante.
A Cesar Piñeros por su Asesoría en el diseño experimental para el desarrollo del

proyecto, y a Alejandro Parra Saad quien fue de gran ayuda para realizar el
análisis económico de los sistemas de tratamiento estudiados en la investigación.
Dedico esta investigación a Dios, y especialmente a mis padres ya que sin su ayuda, apoyo y colaboración, no hubiera
sido posible este sueño; a mi hijo por su amor y paciencia; a mi esposo, Paola, Sandra y Diana quienes todo el tiempo
me brindaron su apoyo y ayuda incondicional; y a todas aquellas personas que estuvieron pendientes para finalizar con
éxito esta etapa de mi vida.
Tonya Alejandra Osorio Prieto

En primer lugar al Señor Jesucristo quien es el ser que ha permitido realizar todas las cosas importantes en mi vida, a mi
familia, mi madre, mi hermana, mi esposa y mi hijo, quienes han estado presente siempre durante este proceso, que me
han apoyado y que por ellos he podido desarrollar mi vida profesional, a los Ingenieros Roberto Balda y Néstor Mancipe
quienes fueron un gran apoyo durante mi formación académica, a mis compañeros de estudio, los Ingenieros David
Torrado , Juan Vargas, Enrique Vélez, Irina Suescún, Melisa Rojas y Camilo Gaona, con quienes compartí grandes
momentos de alegría y aprendizaje, a Carulla Vivero S.A. al permitirnos desarrollar esta importante investigación, en
cabeza de los Ingenieros Arsenio González y Alejandro Leguizamón y a la Sociedad Nacional de la Cruz Roja
Colombiana, por brindarme apoyo a mi y a mi familia, al delegarme una gran responsabilidad dentro de su importante
labor humanitaria.
Diego Camilo Sarmiento Melo

CONTENIDO
Pág
INTRODUCCIÓN 1
1. ANTECEDENTES 2
2. OBJETIVOS 5
2.1 OBJETIVO GENERAL 5
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 5
3. MARCO TEÓRICO 6
3.1 GENERALIDADES DE LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DEL SECTOR 6

ALIMENTOS
3.2 GENERRALIDAD DE LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DE LA PLANTA DE 7

PRODUCCIÓN DE CARULLA VIVERO S.A
3.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL INDUSTRIAL DE 9

CARULLA VIVERO S.A
3.4 TEORÍA DE LA COAGULACIÓN Y LA FLOCULACIÓN 11
3.4.1 Párámetros de diseño 11
3.5 TEORÍA DE LA FLOCULACIÓN LASTRADA 12

3.5.1 Principio de funcionamiento 14
3.5.2 Parámetros de diseño 15
3.5 FLOCULACIÓN CONVENCIONAL FRENTE A LA FLOCULACIÓN LASTRADA 16
3.6 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ARENA 18

3.6.1 Separaciones líquido-sólido 18
3.6.2 Hidrociclones 19
3.6.3 Principio de funcionamiento 19
3.6.4 Movimiento de partículas suspendidas 19
3.6.5 Parámetros de diseño 23
3.6.6 Eficiencia de los hidrociclones 26
4. METODOLOGÍA 27
4.1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 27

4.2 EQUIPOS Y MATERIALES 27
4.3 ACONDICIONAMIENTO DE LA UNIDAD PILOTO DE FLOCULACIÓN LASTRADA 30
4.4 PRE-EXPERIMENTACIÓN 33
4.5 EXPERIMENTACIÓN 37
4.6 ANÁLISIS DE DATOS 39
5. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LA UNIDAD DE RECUPERACIÓN DEL AGENTE 40

LASTRANTE
5.1 DISEÑO DEL HIDROCICLÓN 40

5.1.1 Diámetro del Cono 40
5.1.2 Diámetro de Flujo Superior 42
5.1.3 Diámetro de Entrada 42
5.1.4 Diámetro de Flujo Inferior 42
5.1.5 Cuerpo Cilíndrico 42
5.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA UNIDAD DE RECUPERACIÓN DEL 43

AGENTE LASTRANTE
5.2.1 Tanque de almacenamiento de lodo 43

5.2.2 Sistema de Alimentación 44
5.2.3 Hidrociclón 45
5.2.4 Tanque de recolección de arena 45
5.2.5 Tanque de lodo tratado 46
6. RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LA UNIDAD PILOTO DE FLOCULACIÓN 47

LASTRADA
6. 1 CONDICIONES HIDRAULICAS Y DE OPERACIÓN DE LA UNIDAD PILOTO DE 47

FLOCULACIÓN LASTRADA
6.1.1 Condiciones De Operación 47
6.1.1.1 Selección de la dosis óptima de coagulante en la pre-experimentación 47
6.1.1.2 Selección de la dosis óptima de floculante en la pre-experimentación 49
6.1.1.3 Selección de la dosis del lastre en la pre-experimentación 50
6.1.2 Condiciones Hidráulicas 52
6.1.2.1 Selección de los gradientes de velocidad en la pre-experimentación 52
6.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL HIDROCICLÓN 55
6.2.1 Resultados de la selección de presión y localizador de vórtice 55
6.2.2 Resultados eficiencias de recuperación 57
6.3 RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LA SELECCIÓN DE LA DOSIS ÓPTIMA 58

DE ARENA EN LA UPFL
6.2.1 Resultados De Remoción De Turbidez 59
6.2.2 Resultados de Remoción de Sólidos Suspendidos Totales (SST) 61
6.4 RESULTADOS EXPERIMENTALES CON LA ARENA RECUPERADA 63
6.5 RESULTADOS DE REMOCIÓN EN LA UNIDAD PILOTO DE FLOCUALCIÓN LASTRADA 66
7. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DEL SISTEMA DE FLOCUALCIÓN LASTRADA 68
7.1 ANÁLISIS ESTADISTICO PARA DETERMIANR LA DOSIS DE ARENA 68
7.1.1 Análisis estadístico para la remoción de turbidez 69
7.1.2 Análisis estadístico para la remoción de Sólidos Suspendidos Totales (SST) 72
7.2 ANÁLISIS ESTADISTICO PARA EVALUAR LA REUTILZIACIÓN DEL AGENTE 76

LASTRANTE EN EL PROCESO
7.2.1 Análisis estadístico para remoción de turbidez 76
7.2.2 Análisis estadístico para la remoción de Sólidos Suspendidos Totales 79
8. ANÁLISIS COMPARATIVO ENTRE UN SISTEMA DE FLOCULACIÓN LASTRADA CON UN 83

SISTEMA DE FLOCULACIÓN CONVENCIONAL
8.1 ANÁLISIS DESCRIPTIVO DE LAS EFICIENCIAS DE REMOCIÓN DE SST EN LOS 83

SISTEMAS DE TRATAMIENTO
8.2 DISEÑO DE LA UNIDAD DE FLOCUALCIÓN LASTRADA A ESCALA REAL 86
8.3 COMPARACIÓN ECONÓMICA DE LOS DOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO 86

8.3.1 Costos de inversión de los sistemas de floculación 87
8.3.2 Costos de operación de los sistemas de floculación 88
8.3.3. Costos de mantenimiento de los sistemas de floculación 89
8.3.4 Análisis beneficio/costo de la floculación lastrada y la floculación convencional 90
9. CONCLUSIONES 93
RECOMENDACIONES 96
10. BIBLIOGRAFÍA 97
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vertimientos característicos en una industria alimenticia 7

Figura 2. Planta de tratamiento de floculación lastrada 15
Figura 3. Diagrama de flujo de un hidrociclón 20
Figura 4. Diámetros del hidrociclón 24
Figura 5. Unidad Piloto de Floculación Lastrada con recuperación del agente lastrante 30
Figura 6. Descripción para la interpretación de las gráficas 69
LISTA DE FOTOS
Foto 1. Equipo para prueba de jarras 7

Foto 2. Fotómetro 7
Foto 3. Phmetro 8
Foto 4. Beaker 8
Foto 5. Coagulante ega 1002 28
Foto 6. Floculante ega 1027 28
Foto 7. Arena 29
Foto 8. Tacómetro 29
Foto 9. Bomba de vacío y erlemeyer 29
Foto 10. Filtros milipore ap-40 29
Foto 11. Probeta, pinzas, agua destilada 29
Foto 12. Estufa de secado 29
Foto 13. Porcentaje de lodo sedimentado 34
Foto 14. Punto de captación de agua residual 34
Foto 15. Viscosimetro de fann 41
Foto 16 unidad de recuperación del agente lastrante 43
Foto 17. Tanque de almacenamiento lodo 44
Foto 18. Sistema de bombeo 44
Foto 19. Hidrociclón 45
Foto 20. Tanque de recolección de arena 46
Foto 21 floc formado con los gradientes escogidos 53
LISTA DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Variación dosis de coagulante carga alta 48

Gráfica 2. Variación dosis coagulante carga baja 48
Gráfica 3. Variación dosis floculante carga alta 49
Grafica 4. Variación dosis floculante carga baja 50
Gráfica 5 . Variación de las dosis de arena carga alta 51
Gráfica 6. Variación de las dosis de arena para carga baja 51
Gráfica 7 granulometría de la arena tamizada 52
Gráfica 8. Gradiente de mezcla lenta 1 carga baja 54
Gráfica 9. Gradiente de mexcla 1 y 2 carga alta 54
Gráfica 10. Gradientes de mezcla 1 carga baja 55
Gráfica 11. Gradiente de mexcla 1 y 2 carga baja 55
Gráfica 12. Eficiencia de recuperación del hidrociclón 57
Gráfica 13. Variación de la remoción de turbidez para carga alta 59
Gráfica 14. Remoción de turbidez carga alta 60
Gráfica 15. Variación de la remoción de turbidez para carga baja 60
Gráfica 16. Remoción turbidez carga baja 60
Gráfica 17. Variación de la remoción de sst para carga alta 62
Gráfica 18. Porcentaje de remoción promedio de sst para carga alta 62
Gráfica 19. Variación de la remoción de sst para carga baja 62
Gráfica 20. Porcentaje de remoción promedio de sst para carga baja 63
Gráfica 21. Variación de la remoción de turbidez con arena recuperada en carga alta 64
Gráfica 22. Variación de la remoción de sst con arena recuperada en carga alta 64
Gráfica 23. Variación de la remoción de turbidez con arena recuperada en baja 65
Gráfica 24. Variación de la remoción de sst con arena recuperada en carga baja 66
Grafica 25. Comportamiento de la turbidez frente a la dosis de arena para carga alta 71
Grafica 26. Comportamiento de la turbidez frente a la dosis de arena para carga baja 71
Grafica 27. Comportamiento de sst frente a la dosis de arena para carga alta 74
Grafica 28. Comportamiento de a la dosis de arena para carga baja 75
Grafica 29. Comportamiento de la remoción de turbidea en carga alta 78
Grafica 30. Comportamiento de la remoción de turbidea en carga baja 78
Grafica 31. Comportamiento de sst frente a la arena recuperada en carga alta 81
Grafica 32. Comportamiento de sst frente a la arena recuperada en carga baja 81
Grafica 33. Comparación de la remoción de sst en los dos sistemas de floculación carga alta 84
Grafica 34. Comparación de la remoción de sst en los dos sistemas de floculación carga baja 85
LISTA DE TABLAS
TABLA 1. CARACTERÍSTICAS DE UN AGUA RESIDUAL INDUSTRIAL DEL SECTOR ALIMENTICIO 7

TABLA 2. ÁREAS DE GENERACIÓN DE VERTIMIENTOS 8
TABLA 3. CARACTERIZACIÓN CVSA MAYO 2008 10
TABLA 4. PARÁMETROS DE DISEÑO DE FLOCULACIÓN LASTRADA 16
TABLA 5. PARÁMETROS USUALES PARA LA FLOCULACIÓN LASTRADA Y LA CONVENCIONAL 17
TABLA 6. GRADIENTES DE VELOCIDAD 17
TABLA 7. PORCENTAJE DE MEZCLA DE ARENA 38
TABLA 8. DENSIDAD DE LA ARENA 41
TABLA 9. DIMENSIONES DEL HIDROCICLÓN 42
TABLA 10. RESULTADOS CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL HIDROCICLÓN 56
TABLA 11. RESULTADOS EFICIENCIAS DE RECUPERACIÓN DEL HIDROCICLÓN 58
TABLA 12. CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA UPFL 67
TABLA 13. RESULTADOS DE REMOCIÓN FLOCULACIÓN LASTRADA 67
TABLA 14. RESULTADOS DE REMOCIÓN FLOCULACIÓN CONVENCIONAL 67
TABLA 15. ANÁLISIS DE VARIANZA PARA EL MODELO ESTADÍSTICO DE REMOCIÓN DE TURBIDEZ 72
TABLA 16. ANÁLISIS DE VARIANZA PARA EL MODELO ESTADÍSTICO DE REMOCIÓN DE SST 75
TABLA 17. ANÁLISIS DE VARIANZA PARA EL MODELO ESTADÍSTICO DE ARENA RECUPERADA PARA 75
LA REMOCIÓN DE TURBIDEZ
TABLA 18. ANÁLISIS DE VARIANZA PARA EL MODELO ESTADÍSTICO DE ARENA RECUPERADA PARA 82
LA REMOCIÓN DE SST
TABLA 19. RESULTADOS DE LAS EFICIENCIAS DE REMOCIÓN DE LOS SST EN LOS SISTEMAS 88
DE FLOCULACIÓN
TABLA 20. PARAMETROS DE DISEÑO DEL SISTEMA DE FLOCUALCIÓN LASTRADA 86
TABLA 21. COSTOS DE INVERSIÓN UNDAD DE FLOCUALCIÓN CONVENCIONAL 87
TABLA 22. COSTOS DE INVERSIÓN UNDAD DE FLOCULACIÓN LASTRADA 87
TABLA 23. COSTOS DE OPERACIÓN EN LOS SISTEMAS DE FLOCULACIÓN 89
TABLA 24. COSTOS DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL INDUSTRIAL 89
TABLA 25. COSTOS DE MANTENIMIETO DE LOS DOS SISTEMAS 90
TABLA 26. COSTOS DE OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLOCULACIÓN POR CIONCO AÑOS 90
TABLA 27. VALORES PARA DETERMINAR EL B/C 91
TABLA 28. RELACIÓN B/C DE LA FLOCULACIÓN LASTRADA Y CONVENCIONAL 92
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Fotos planta de tratamiento Carulla Vivero S.A 100
Anexo B. Fotos unidad piloto de floculación lastrada 102
Anexo C. Manual de operación y mantenimiento de la unidad piloto 104

de floculación lastrada
Anexo D. Protocolo para ensayos de tratabilidad en la floculación 111

convencional y lastrada.
Anexo E. Caracterización de la arena 117
Anexo F. Memoria de cálculo del diseño del hidrociclón 119
Anexo G. Resultados pre-experimentación 120
Anexo H. Resultados experimentación 126
Anexo I. Memoria de cálculo del diseño de la planta de floculación lastrada 118

a escala real
Anexo J. Planos 131

GLOSARIO
ANÁLISIS DE VARIANZA (ANOVA): colección de modelos estadísticos y sus

procedimientos asociados, empleados para comparar si los valores de un conjunto
de datos numéricos son significativamente distintos a los valores de otro o más
conjuntos de datos.
CENTIPOISE: Unidad de medida de la viscosidad de un fluido
COAGULACIÓN: proceso de desestabilización de los coloides en un agua.
CROSSDOKING: proceso en el cual se recibe un producto para su

almacenamiento temporal y posterior despacho.
ESTADÍSTICO DE PRUEBA: valor obtenido a partir de la información muestral. Se

utiliza para determinar si se rechaza o no la hipótesis en un análisis estadístico.
FLOCULACIÓN CONVENCIONAL: proceso de aglutinación de partículas

desestabilizadas en el agua, aumentando su tamaño y peso, para poderlos
sedimentar.
FLOCULACIÓN LASTRADA: proceso de aglutinación de partículas

desestabilizadas en el agua, a las cuales se adiciona un agente lastrante, que
generalmente es arena, para aumentar su peso y hacer más rápido el proceso de
sedimentación.
GRADIENTE DE VELOCIDAD: intensidad de agitación con que una suspensión es

mezclada en un tanque de coagulación o de floculación.
HIDROCICLÓN: Unidad utilizada para separar un sólido de un fluido por medio de

la fuerza centrifuga para este fin, el cual consta de una sección cilíndrica y una
cónica el cual termina con un orificio en el vértice frecuentemente ajsutable.
HIPÓTESIS: afirmación acerca del valor de un parámetro poblacional (media,

varianza, etc.).
INTERVALO DE CONFIANZA: un intervalo de valores alrededor de un parámetro

muestral en los que, con una probabilidad o nivel de confianza determinado, se
situará el parámetro poblacional a estimar.
LASTRE: material empleado para aumentar el peso y la velocidad del

sedimentación de los flocs en un proceso de floculación lastrada, suele utilizarse
micro arena, aunque se pueden emplear otros materiales.
MEZCLA LENTA: agitación del agua usada en el proceso de la floculación.
MEZCLA RÁPIDA: agitación del agua usada en el proceso de coagulación.
NIVEL DE SIGNIFICANCIA: probabilidad de rechazar la hipótesis nula cuando es

verdadera, se expresa con el símbolo α.
PORCENTAJE DE REMOCIÓN: cantidad de un material removido del agua por

cada 100 partes de su cantidad inicial. Se calcula mediante la expresión: (valor
inicial – valor final) / valor inicial x 100.
SÓLIDOS SUSPENDIDOS TOTALES: material suspendido en el agua, el cual se

retiene al ser filtrada en un filtro con un tamaño nominal de poro de 1.2 µm.
TRATAMIENTO: conjunto de circunstancias creadas para el experimento
TURBIEDAD: parámetro que se emplea para medir la calidad del agua en relación
con la materia coloidal en suspensión. Es una medida de la intensidad de luz
dispersada en una muestra de agua.
VARIANZA: medida de dispersión de la distribución de unos datos, se define como

el promedio aritmético de los cuadrados de las desviaciones respecto a su media.
RESUMEN
Las investigaciones realizadas de la técnica de floculación lastrada en la

potabilización de agua y en el tratamiento de aguas residuales domésticas, han
demostrado que reduce los tiempos de floculación y de sedimentación en una
tercera parte con respecto a la floculación convencional, disminuyendo el tamaño
de las estructuras y por tanto las áreas a utilizar.
Este estudio es una evaluación del sistema de floculación lastrada en las aguas
residuales industriales del sector alimenticio en la planta de producción de Carulla
Vivero S.A, donde se analizaron las eficiencias de remoción de turbidez y sólidos
suspendidos totales, al reutilizar el lastre (arena) recuperado mediante un
hidrociclón, adicionándolo a la unidad piloto de floculación lastrada, diseñada y
construida por Rojas y Torrado (2007), bajo condiciones hidráulicas y de operación
óptimas determinadas experimentalmente; esto con el fin de comparar la técnica
de floculación lastrada frente a la convencional, tanto técnica como
económicamente
Se adecuó un sistema piloto para el tratamiento del agua residual industrial de

Carulla Vivero S.A por medio de la técnica de floculación lastrada, utilizando un
tamaño de arena entre 150 – 250 µm en combinación con policloruro de aluminio
como coagulante y policrilamida aniónica como floculante. Se diseñó y construyó
un hidrociclón para la recuperación del agente lastrante, acondicionándolo a
modelos comerciales, y evaluando diferentes sistemas de trasporte de lodo.
Con los ensayos de tratabilidad en muestras de agua residual industrial se

redujeron las dosis de coagulante y floculante empleadas en la técnica de
floculación convencional en un 44%; así mismo se demostró que se justifica la
recuperación del agente lastrante, ya que las eficiencias de remoción de sólidos
suspendidos totales son de un 75.5% en promedio al recircular la arena en el
proceso de tratamiento.
A partir de los análisis comparativos de las dos técnicas de floculación se encontró

que la técnica de floculación lastrada presenta mayores eficiencias de remoción en
las aguas residuales industriales del sector alimenticio frente al sistema
convencional, a pesar de presentarse variaciones en las cargas contaminantes;
así mismo la floculación lastrada es un sistema de tratamiento que ofrece mayores
ventajas tanto técnica como económicamente.
ABSTRACT
Research about ballasted flocculation in drinking water and domestic waste water
treatment, has proved to reduce three times of flocculation and sedimentation
against conventional flocculation system, diminishing the area and the structures.
This research was an evaluation efficiencies ballasted flocculation process in

industrial waste water treatment of Carulla Vivero, where turbidity and total
suspended solids (TSS) efficiencies removal was analyse, when the ballast (sand)
was recovered and recycle through a hydrocyclon system, that was added to scale
unit of ballasted flocculation, desiged and built by Rojas y Torrado (2007). With
ballast pilot plant conventional and ballasted flocculation was, therefore technical
and economical.
It was adapted a ballast flocculation pilot plant to treat the industrial waste water
treatment of Carulla Vivero, using sand a size range between 150 – 250 µm when
used PACL as coagulant and polycrylamida anionic as flocculant. It was designed
and built a hydrocyclon to recovered and recyclen the ballast agent, to adapted
commercial models, evaluating different systems to carry the sludge.
With the treatability tests in industrial wastewater samples, was reduced the
dosage of coagulant and flocculant in 44% used in the conventional flocculation. It
was proved that is justify the recovered and recycle of ballast agent, because the
efficiencies in turbidity removal and total suspended solids removal are of 75.5% to
recycle the sand in the treatment process.
It was found that the ballasted flocculation process presents better in remove
efficiencies pollution in the waste water of Carulla Vivero between conventional
system and ballast flocculation system, although, presents variations in the
pollutions load; as well as, the ballasted flocculation in a treatment system that
offers higher advantages as technical as economical.
INTRODUCCIÓN
Colombia en los últimos tiempos, ha presentado un aumento del deterioro de la

calidad de las fuentes superficiales de agua, debido a los vertimientos de agua
residual domestica y agua residual industrial, situación que se observa en
inmediaciones de los municipios y en zonas rurales. Nace entonces la necesidad
de desarrollar nuevas técnicas de tratamiento que permiten mejorar la calidad de
los vertimientos y de paso la de los ríos en nuestro país.
Las técnicas fisicoquímicas anteriormente usadas, como la denominada
floculación lastrada ha sido motivo de estudio en aguas residuales domesticas,
obteniendo una disminución en los costos de inversión inicial, mayores eficiencias
de remoción de contaminantes y reducción de las áreas necesarias para la
instalación. Con respecto al tratamiento fisicoquímico de dichos estudios nace la
necesidad de analizar este sistema en aguas residuales industriales, así como a
nivel piloto evaluar la recuperación de la arena.
En la presente investigación se evaluó el comportamiento de la técnica de
floculación lastrada en agua residual industrial del sector alimenticio, donde se
utilizó la adición de un agente lastrante como mecanismo para aumentar la
eficiencia del proceso de floculación convencional, reduciendo los tiempos de
retención necesarios en el tratamiento; así mismo se recuperó el agente lastrante
por medio de un hidrociclón y se reutilizó en el proceso de tratamiento. El
documento se compone de 12 capítulos, el cual contiene los antecedentes y
marco teórico como base de documentación para el desarrollo de la investigación,
la metodología donde se desarrollan cada uno de los objetivos propuestos, los
resultados de la pre-experimentación y experimentación, análisis estadístico,
implementación y evaluación de la recuperación del agente lastrante, análisis
comparativo de la floculación lastrada con la convencional, y el análisis económico
para comparar ambas técnicas.
Esta investigación puede ser la base de futuros estudios, en los que se evalué la
eficiencia de esta técnica, en aguas residuales generadas por las diferentes
industrias a nivel nacional, realizando una implementación a escala real, debido a
que los estudios realizados demuestran que es viable a nivel técnico y económico.
1. ANTECEDENTES
La técnica de floculación lastrada inicia en 1950 en Hungría y se patenta en

Francia en la década de los 80 con el nombre de de Cyclofloc y Simtafier. Desde
el año de 1992 se han adelantado estudios sobre la aplicación de la floculación
lastrada en el tratamiento de aguas potables, lluvias y residuales; iniciando con el
tratamiento de aguas potables por Cailleux, Pujol y Drouton en Francia, quienes
construyeron una planta piloto con esta técnica, evaluando el desempeño de
diferentes parámetros que deben monitorearse en su operación1.
En los años 90 se realizaron diferentes investigaciones en la aplicación de la
técnica. En 1995 Standen desarrolló una investigación en la que empleó carbón
activado como lastre para el control de sabor y olor y remoción de compuestos
orgánicos y pesticidas en aguas para consumo humano2. En 1996 Leoni evaluó a
nivel de laboratorio las condiciones óptimas de tratamiento de un sistema de
floculación lastrada, aplicando el diseño experimental de Doehlert. Adicionalmente
estudió los mecanismos de acción de diferentes reactivos (arenas, polímeros y
coagulantes).
En Colombia, en el año de 1997 Jesús Miguel Sepúlveda3 inició el estudio de esta
técnica evaluando la remoción de color en las aguas de la planta de potabilización
Wiesner, obteniendo resultados satisfactorios en los tiempos de floculación y
sedimentación y reduciendo infraestructura e insumos químicos. Díaz4 realizó un
estudio sobre la floculación lastrada en las plantas de potabilización de agua de
Vitelma y San Diego ubicadas en Bogotá, evaluando la eficiencia del tratamiento
con esta técnica y comparándola experimentalmente con el método convencional.
En 1999 Chi-Yuan Fan evaluó la aplicabilidad del procedimiento convencional del
test de jarras para los ensayos de tratabilidad de la floculación lastrada, mediante
un estudio sobre la coagulación de alta tasa con microtransporte para el
tratamiento de aguas lluvias. Sus resultados experimentales revelaron que el uso
de un lastre reduce los tiempo de coagulación y floculación a menos de 3 minutos
1
MANCIPE, Néstor y WOLF, Andrea. Evaluación de la floculación lastrada en aguas residuales
domésticas. Bogotá: Universidad de la Salle, 2005.
2
GREGORY, Ross. Sedimentación y flotación. En: Calidad y tratamiento del agua. Madrid: Mc
Graw Hill, 2000.
3
SEPULVEDA, Jesús. Evaluación de la remoción de color aplicado a la técnica de floculación
lastrada en la planta wiesner. Bogotá: UNIANDES, 1997. p. 35
4
DIAZ, Juan pablo; WILLINGTON, Alejandro. Estudio sobre la floculación lastrada en plantas de
potabilización de agua. Bogotá: Universidad nacional, 1999.
y el tiempo de sedimentación a menos de 8 minutos, produciendo flocs con alta

velocidad de sedimentación y un sobrenadante de alta calidad5.
En la última década se han desarrollado diversas investigaciones que se
relacionan con el tema. En el año 2003 Young6, evaluó los factores que afectan
las reacciones de la floculación lastrada, concluyendo que las tasas de reacción
química y formación del floc son esencialmente las mismas que en la
convencional, sin embargo con floculación lastrada la densidad del floc se
incrementa soportando mayores intensidades de mezcla y contribuyendo a la
obtención de mayores velocidades de sedimentación. Así mismo, determinó que al
parecer existe una cantidad de agente lastrante asociada con cada combinación
de turbidez y dosis de coagulantes y polímeros.
En el 2004 Zhu7 aplicó esta técnica en el tratamiento de aguas residuales

domésticas, mediante ensayos de jarras modificados, estudios experimentales que
condujeron a la optimización de la planta de tratamiento de Windsor en Canadá,
empleando arena silícea como lastre, concluyendo que con esta técnica es posible
aumentar la tasa ascensional sin afectar la eficiencia de remoción de sólidos
suspendidos y los costos.
En el 2005 Mancipe y Wolf de la Universidad de la Salle, realizaron una evaluación

de la floculación lastrada en aguas residuales domésticas a escala de laboratorio,
concluyendo que con esta técnica se obtienen mayores eficiencias de remoción de
contaminantes con menores costos iniciales de inversión frente a la técnica
convencional. Adicionalmente establecieron los parámetros de diseño para la
implementación de un sistema de floculación lastrada a escala piloto y real.
La última investigación que ha sido realizada, se llevó a cabo por Rojas y Torrado
a principios del 2007 quienes diseñaron y construyeron una unidad piloto para el
tratamiento de aguas residuales domésticas, obteniendo eficiencias de remoción
de sólidos suspendidos totales y turbiedad significativas. Así mismo se comprobó
que dosis de arena superiores a 0.7 g/L entorpecen el tratamiento al generarse
una sedimentación de lastre en los floculadores. De otra parte realizaron una
correlación entre el valor de los sólidos suspendidos totales y la turbiedad
encontrando que existe una fuerte relación lineal entre estos dos parámetros y
5
Torrado, David y Rojas, Melissa. Implementación De Una Unidad Piloto De Floculación Lastrada
Para Evaluar Su Comportamiento En El Tratamiento De Aguas Residuales Domésticas. Bogotá
2007.
6
YOUNG, James. Factor affecting Ballasted flocculation reactions. En Water environment
research, vol 75 Nº 3, 2004.
7
ZHU, Wangbing. Optimization of a micro carrier assisted coagulation- flocculation process for
treatment of Windsor cso. En: Windsor Environmental Assestment office conferences. Windsor,
2004.
establecieron una ecuación que permite predecir el valor de uno de ellos en

función del otro; como complemento del desarrollo matemático del proceso
realizaron un análisis de superficies de respuesta generando ecuaciones para
predecir la eficiencia de remoción de sólidos suspendidos totales y turbiedad en
función de las dosis de arena y coagulante aplicadas en la investigación.
Los estudios que se conocen respecto a la recuperación del agente lastrante son
muy pocos; la información que existe en la actualidad es referente al uso de los
hidrociclones los cuales se usan desde la segunda guerra mundial en industrias
mineras y químicas, usados en procesos de clarificación, clasificación y
espesamiento. Para el manejo de problemas de contaminación de aguas, es una
selección útil, ya que mejora la operabilidad de las corrientes de los separadores y
disminuye la carga de filtros y centrifugas.
Los hidrociclones construídos hasta el momento operan continuamente,

separando partículas en un intervalo entre 5µ y 200 µ8, en el tamaño de partícula
más pequeño compiten con centrifugas y en el más grande con tamices. Son
operados a presiones alrededor de 1 Bar, mientras unidades pequeñas operan
con presiones alrededor de 4 y 20 Bares. Las temperaturas que soportan están
cerca de los 380ºC, utilizando materiales como poliuretano o cerámica alúmina al
95% para su construcción, autores como Bradley, Rietema, Haas, Fern,
propusieron diferentes modelos de hidrociclones, donde encontraron los diferentes
parámetros necesarios para el diseño, logrando eficiencias de recuperación de
partícula hasta un 98%.
8
KUTEPOV, A.M. et al. Methods for improving hydrocyclone desing En: Chemical Petroleum
Enging. Vol 27. 1992; p 419-422.
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Implementar y evaluar una unidad piloto de floculación lastrada como tratamiento

primario de aguas residuales industriales generadas en la planta de producción de
la empresa Carulla Vivero S.A.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Establecer las condiciones hidráulicas y de operación óptimas en el tratamiento

de aguas residuales industriales de Carulla Vivero S.A. mediante floculación
lastrada.
Acondicionar e implementar la unidad para recuperar el agente lastrante.
Evaluar la recuperación del agente lastrante y su reutilización en el proceso de
tratamiento.
Analizar las eficiencias de remoción de contaminantes del sistema de
floculación lastrada con el de floculación convencional existente en la planta de
Carulla Vivero S.A. en el agua residual industrial.
3. MARCO TEÓRICO
3.1 GENERALIDADES DE LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DEL

SECTOR ALIMENTOS
Las aguas residuales industriales son las que proceden de cualquier actividad
industrial en cuyo proceso de producción, transformación o manipulación se utilice
el agua, incluyéndose los líquidos residuales, aguas de proceso y aguas de
drenaje. A diferencia de las aguas residuales domésticas, los efluentes industriales
contienen con frecuencia sustancias que no se eliminan por un tratamiento
convencional, ya sea por estar en concentraciones elevadas, o por su naturaleza
química; así mismo presentan características muy diversas, dependiendo no solo
de las distintas clases de industria que las generan, sino que varían incluso dentro
de la misma.
Dentro de la gran variedad de aguas residuales industriales encontramos las

generadas en la producción de alimentos, sector de gran importancia mundial y
nacional, encargado de la elaboración de productos alimenticios cuyo objetivo
primario es la producción de bienes comestibles para el consumo humano o
animal. La característica general en la industria alimentaria es el gran volumen de
agua para su funcionamiento; los procesos de producción normalmente consisten
en el lavado de materia prima, eliminación de la parte no comestible, preparación
del producto alimenticio y envasado. Los vertidos que se consideran son: materia
prima y productos preparados echados a perder, agua de lavado o aclarado,
aguas de condensación y refrigeración, aguas de transporte, aguas de proceso,
líquidos de limpieza de suelo y maquinaria, desagüe del producto, derrame de
depósitos y parte no utilizable del producto, como se observa en la figura 1.
Las características de los vertidos de la elaboración de productos alimenticios son

extremadamente variables como se observa en la tabla 1, puede haber valores en
exceso o defecto de nutrientes generando relaciones (DBO/N) o (DBO/P) para
obtener buenas condiciones ambientales para el tratamiento biológico. Asimismo,
volumen de los vertidos puede ser casi nulo en algunas industrias, pero llegar a
miles de m3 por día en otras9.
9
NEMERAW, L Nelson. Aguas Residuales Industriales Teorías, Aplicaciones y Tratamiento Díaz
de Santos Ediciones. 1998 p.44.
Tabla 1. Características de un agua residual industrial del sector alimenticio
PARAMETRO UNIDAD VALOR

pH 11.0 – 3.5
DBO mg/L 100 – 6000
SST mg/L 120000
Fuente: Nemeraw 1998
Los vertidos de los procesos de elaboración de productos alimenticios

normalmente contienen materia orgánica (disuelta o en estado coloidal) en
distintos estados de concentración, resultando así recomendables diversos
sistemas de tratamiento de vertidos.
3.2 GENERALIDADES DE LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DE LA

PLANTA DE PRODUCCIÓN CARULLA VIVERO S.A
El agua residual industrial empleada para el desarrollo de la investigación es la
que se genera en la planta de producción de Carulla Vivero S.A. Montevideo,
Bogotá (CVSA), dedicada a la producción y comercialización de alimentos; siendo
la empresa pionera en el negocio de supermercados en Colombia, fundada en
1905 por el señor José Carulla e inicialmente llamaba “El Escudo Catalán”, en el
año de 1965 adquiere lo que hoy día se conoce como la planta central de
producción Montevideo, ubicada en la Cr 68 D 21 – 35 Bogotá, en ella se
encuentran diferentes áreas, en donde se producen diferentes alimentos los
cuales se observan en la tabla 2.
Figura 1. Vertimientos característicos en una industria alimenticia
Fuente: Los autores 2008

Tabla 2. Áreas de generación de vertimientos
ÁREA ORIGEN DE VERTIMIENTOS
Se almacenan alimentos no perecederos, productos de hogar, aseo y licores, siendo la principal

Abarrotes actividad el “Cross Docking” de los mismos. Los vertimientos que se generan en esta área son
únicamente del lavado de las instalaciones.
Se producen bebidas suaves como agua natural, saborizada, natural y limonadas, los
Bebidas vertimientos que se generan en esta área son los remanentes de la producción y aseo de la
planta
se realizan los diferentes cortes de carne de cerdo, res y ternera, los vertimientos son
Carnes Frescas
generados por el lavado de utensilios necesarios en el proceso y aseo general de la planta.
En esta se lavan todas las canastillas utilizadas para el transporte de los diferentes productos
Central de
que deben ser llevados a los diferentes almacenes, como parte del lavado se generan
Canastillas
vertimientos.
Se preparan alimentos de cocina internacional, los vertimientos se generan por la preparación

Cocina Gourmet
de los alimentos, aseo de la planta y utensilios necesarios para el proceso.
en esta se almacenan alimentos como el pescado y algunos embutidos los cuales deben ser
Congelados preservados en temperaturas bajo cero, los vertimientos se generan principalmente en el lavado
de la planta.
Se producen más de 60 productos alimenticios para abastecer los “delikatesen” de los

Delicias diferentes almacenes; los vertimientos se generan por la cocción de dichos alimentos, por el
lavado de utensilios y aseo general de la planta.
Especialidades En esta se realizan diferentes tipos de embutidos, existen procesos que generan vertimientos,
Cárnicas así como el aseo de las máquinas y de la planta.
En esta se preparan alimentos a base de pescados y mariscos, los vertimientos son generados
Galeón
por el proceso y aseo general de la planta.
Se dedica al empaque de granos secos como arroz, fríjol, lentejas, entre otros y azúcar, los
Granos
vertimientos se generan básicamente en el momento de realizar aseo en la planta.
Se realiza un “Cross Docking” de la frutas y verduras que a esta planta llegan, además se
Fruver realizan tres procesos, lavado de papa, jugo de natural de frutas y ensaladas preparadas, los
vertimientos se genera en los procesos y en el aseo de la misma.
Allí se producen alimentos como pan, postres, tortas, entre otros característicos del nombre de
Panadería
la planta, los vertimientos se generan en los procesos y en el aseo de la misma.
Se realizan los diferentes cortes del pollo, los vertimientos se generan en el aseo de la planta y
Pollos
del proceso.
Se producen diversas clases de Tamales, para ello es necesario la cocción de diversos

Tamales alimentos, en estos procesos se generan vertimientos y de otra parte en el aseo de la planta y
de los utensilios que son necesarios para la producción.
En esta área se realiza el lavado de los vehículos necesarios para transportar los diferentes
Transportes
productos, de tal proceso se generan los vertimientos.
Fuente: Los Autores 2008

3.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL

INDUSTRIAL DE CARULLA VIVERO S.A
El tratamiento de los vertimientos líquidos generados durante los procesos
industriales, incluye las etapas de igualación de caudales (homogenización)
remoción de sólidos, coagulación y floculación, tratamiento de remoción de
flotantes DAF (Dispersion Air Flotation), sistema de lodos activados, tratamiento
de lodos y desinfección final. La planta de tratamiento de agua residual cuenta con
un caudal de entrada de 5 m3/h y cuenta con las siguientes unidades de
tratamiento:
Igualación De Caudales (Homogenización). La variabilidad de las descargas en
los efluentes, así como su diversa calidad obliga a tener un afluente con
características cambiantes siendo inicialmente vertidas en el tanque de igualación
provisto de agitación mecanizada para su mezcla y homogenización; de tal modo
que en este punto se amortizan los picos de pH y de caudal ocurrentes.
Remoción de sólidos. Una vez homogenizado, el fluido es bombeado a un
sistema de retención de sólidos mediante un tamiz rotatorio y enviado a una caja
aforadora de caudal.
Coagulación y Floculación. El tamaño de los sólidos presentes en el agua varía
desde material grueso, que se deposita pronto, hasta el muy fino, que se mantiene
en suspensión, a no ser que las partículas se agrupen y se precipiten mediante la
utilización de producto químico (coagulante). La coagulación se inicia cuando al
agua proveniente de la caja aforadora de caudal se le adiciona el coagulante y el
polímero a fin de desestabilizar y precipitar las cargas contenidas en ésta. El
proceso de coagulación y floculación se realiza en un tanque de forma tronco-
cónico vertical, donde se llevan a cabo las mezclas rápida y lenta, obteniendo la
precipitación y formación del material suspendido. Adicionalmente, las grasas
emulsionadas sufrirán un rompimiento con el coagulante facilitando así la
operación de la siguiente unidad DAF.
Tratamiento de Remoción de Flotantes DAF (Dispersion Air Flotation). El
agua proveniente del floculador es conducida al sistema de remoción de flotantes,
el cual está provisto de un sistema de dispersión de aire (sistema DAF), el cual
tiene como objetivo entrapar los glóbulos grasos y aumentar la eficiencia en la
remoción de este tipo de partículas. El diseño básico del sistema de flotación por
aire disperso consiste en dos elementos básicos, el primero proporciona burbujas
finas de aire y el segundo consiste en un tanque equipado con los elementos
necesarios de remoción de sobrenadantes (barredor) con el fin de optimizar el
proceso de flotación. En general un proceso de flotación por aire resulta ser un
método para remover los sólidos livianos suspendidos, las sustancias
emulsificadas y las grasas y aceites dispersas en el efluente. En este proceso las
burbujas finas de aire son usadas para elevar las partículas sólidas y/o gotas
pequeñas de aceite que no se fijan con facilidad bajo condiciones de quietud en la

superficie donde pueden ser decantados, colectados y removidos.
Filtro Percolador. El agua ingresa a la unidad por la parte superior atravesando
toda la unidad y por medio de material filtrante las bacterias aerobias con ayuda
del contacto con el aire oxidan la materia orgánica.
Aireación. En el tanque de aireación se lleva a cabo el proceso de degradación
de la materia orgánica donde se hace burbujear aire, desde el fondo del tanque
para favorecer el rápido crecimiento de las bacterias y otros microorganismos. Las
bacterias utilizan el oxígeno para descomponer los desechos orgánicos de estas
aguas. Los sólidos en suspensión y las bacterias forman una especie de lodo
conocido como lodo activado, el cual se deja sedimentar y luego es llevado a un
sistema de lodos activados.
Sistema De Lodos Activados. El agua es transportada al sistema de “Lodos
Activados” donde la materia orgánica es transformada en lodo biológico mediante
un proceso de aireación con bombas sumergibles y posteriormente separados en
el tanque sedimentador.
Sedimentación. En la etapa de sedimentación se realiza la separación de los
lodos y la reducción de su concentración. Parte de estos lodos serán evacuados al
tanque espesador de lodos.
Tratamiento De Lodos. Los lodos formados en el sistema primario (floculador y
DAF) son evacuados al pozo de lodos primarios para posteriormente ser
bombeados al tanque espesador de lodos y luego enviados al filtro prensa para su
deshidratación.
Desinfección. El efluente procedente del sedimentador es finalmente

desinfectado mediante la adición de cloro en la cámara de contacto de cloro. En
ella ocurre la eliminación de microorganismos patógenos.
Las fotos del sistema de tratamiento de aguas residuales industriales de CVSA se

pueden observar en el anexo A. En la tabla 3 se muestran los datos típicos de la
caracterización del agua de CVSA del último año.
Tabla 3. Caracterización CVSA mayo 2008
PARAMETRO UNIDAD VALOR

pH 6.58
DBO mg/L 1185
DQO mg/L 1581
SST mg/L 424
SAAM mg/L 10.04
AYG mg/L 154
Fuente: Carulla Vivero S.A área de mantenimiento 2008
3.4 TEORÍA DE LA COAGULACIÓN Y LA FLOCULACIÓN10
Coagulación - floculación es un proceso químico por el cual las partículas

pequeñas se incrementan aglutinándose en pequeñas masas formando cuerpos
mayores llamados flocs. Este proceso ha sido usado para remover la turbiedad
orgánica o inorgánica que no se sedimenta rápidamente, remover color verdadero
y aparente, eliminar bacterias, virus y organismos patógenos susceptibles de ser
separados por coagulación, eliminar substancias productoras de sabor y olor en
algunos casos, y de precipitados químicos suspendidos o compuestos orgánicos
entre otros.
Dentro de los aspectos que se deben tener en cuenta para el proceso de

coagulación – floculación se encuentran los siguientes:
Dosificación: se debe obtener las dosis óptimas y las condiciones óptimas de

operación a partir de ensayos de laboratorio (test de jarras).
Tipo de dosificador: el tipo de dosificador se selecciona de acuerdo al tipo de

coagulante escogido.
Mezcla rápida: para lograr la mezcla rápida en el tratamiento se recomiendan

diferentes dispositivos como la canaleta Parshall, difusores de tubo perforado,
vertederos, mezcladores estáticos de inserción, mezcladores mecánicos, entre
otros. El tiempo y el gradiente óptimo deben ser los obtenidos en la prueba de
jarras.
Mezcla lenta: para lograr la mezcla lenta en el tratamiento se emplean los

floculadores hidráulicos (flujo horizontal, flujo vertical, flujo helicoidal y
Alabama) y mecánicos (de paletas, de turbina). La agitación no debe ser ni muy
lenta que favorezca la sedimentación, ni muy rápida que provoque el
rompimiento de los flóculos ya formados. El tiempo y el gradiente óptimo deben
ser los obtenidos en la prueba de jarras.
3.4.1 Parámetros de Diseño11
Los principales parámetros de diseño que se deben tener en cuenta para la

coagulación – floculación son los siguientes:
10
ARBOLEDA, Jorge. Teoría y práctica de la purificación del agua. Colombia: 3° edición, Mac
Graw Hill, 2000
11
ROJAS Y TORRADO, Op. cit., p 11
Gradiente de velocidad: el gradiente de velocidad es el parámetro de diseño

más importante en este proceso; se define como el grado de agitación en una
unidad de mezclado, y se expresa como:
P g⋅h
G= G=
µ⋅ V ó ν ⋅ t [1]
En donde:
G es el gradiente de velocidad, s-1

P es la potencia disipada en el fluido, W
µ es la viscosidad dinámica del agua, N*s/m2
V es el volumen del agua, m3
g es la aceleración de la gravedad, m/s2
h es la pérdida de energía, m
v es la viscosidad cinemática del agua, m2/s
t es el tiempo de detención, s
El rango propuesto por Arboleda va de 400 – 800 s-1 para coagulación y un

rango de 20 – 70 s-1 para floculación.
Velocidad: la velocidad en la coagulación debe ser de 0.1 - 0.6 m/s para que
se mezcle el coagulante con el agua.
Tiempo de retención: el tiempo de retención tiene un rango de 25 – 60

segundos para coagulación y un rango de 20 – 40 minutos para la floculación.
3.5 TEORÍA DE LA FLOCULACIÓN LASTRADA12
La floculación lastrada es un tratamiento fisicoquímico en el cual se incrementa la

densidad del floc, con el fin de obtener mayores velocidades de sedimentación por
influencia de la fuerza de gravedad. El incremento de la densidad del floc se
obtiene adicionando un agente lastrante, que en la mayoría de los casos es arena
entre 50 y 250 µm de diámetro y un peso especifico mayor a 2.65, sirviendo como
elemento generador de flóculo durante el proceso de floculación, así mismo se
dosifica un polímero orgánico para obtener un flóculo de mayor consistencia.
12
Reglamento Técnico para el sector de agua potable y saneamiento básico-RAS. Ministerio de desarrollo
económico. Resolución No 1096 de 2000. Título C, sistemas de potabilización. p. C 111-112
Los factores que deben ser tenidos en cuenta en la formación del flóculo son
principalmente, entre otros:
Gradiente de velocidad en cada uno de los tanques

Dosificación del coagulante
Tamaño y dosis de la arena
Tiempo de floculación
Calidad del agua
El proceso puede efectuarse en un tanque donde se adicione únicamente la arena

después de haber adicionado el floculante.
La eficiencia de un proceso de floculación se puede expresar así13:
Nt
Eficiencia = − [2]
N0
En donde
N t = 1 + K B G 2t
[3]
N 0 = 1 + K A Gt
Expresiones en las que:
N= Concentración de partículas primarias (m-3). (Turbidez)

Nt= Materia que no ha sido floculada después del tiempo t. (Turbidez final)
N0= Materia originalmente presente en el agua
G= Gradiente de velocidad (s-1).
KA= Coeficiente de agregación.
KB= Coeficiente de ruptura.
t = tiempo de residencia media de floculación
De aquí resulta que
K A − K BG
Eficiencia = 4 [4]
1
KA +
Gt
13
ARBOLEDA Op. cit., p. 80
Los valores de los coeficientes KA y KB son los que determinan la efectividad de la

aglutinación de las partículas. Lo esencial para optimizar la floculación es
mantener Nt lo más cercano posible a la unidad y N0 lo más alto posible, por
encima de 5, para que la eficiencia 1- Nt / N0 resulte superior al 80%.
3.5.1 Principio de funcionamiento14
En la figura 2 se observa un esquema típico de floculación lastrada, donde el agua

pasa por las siguientes etapas:
Etapa de coagulación, donde se añade el coagulante

Etapa de floculación, en la cual se inyecta la arena y el polímero.
Etapa de maduración del floc.
Etapa de decantación de la materia floculada.
Para la remoción del lodo y la arena, se debe contar con válvulas para realizar las
respectivas purgas, así mismo el sedimentador debe contar con una pendiente
aproximada entre un 40º de 55°, con el fin de facilitar la remoción del lodo15.
Se recomienda recuperar la arena del lodo obtenido en el sedimentador, para lo
cual puede emplearse un hidrociclón, la arena obtenida aquí debe ser lavada y
nuevamente puede ser empleada como agente lastrante.
En la primera etapa el coagulante actúa sobre los sólidos en suspensión de tal

manera que se neutralizan las cargas negativas de dichos sólidos formado
partículas que luego puedan aglomerarse en flóculos (coagulación).
En la etapa de floculación, además del polímero, se agrega microarena para que

se incorpore a los flóculos que se están formando. Esta microarena aumenta la
densidad y la capacidad de agregación del floc, facilitando y mejorando
considerablemente la velocidad de decantación. Para estas dos etapas se
necesita un mezclador mecánico que optimice la velocidad del proceso.
Es importante resaltar que en el estudio realizado por Rojas y Torrado se

estableció que el polímero y la arena se adicionan de manera independiente, a
diferencia del esquema planteado por la EPA en el cual el polímero y la arena se
adicionan en la misma unidad de tratamiento.
14
ROJAS Y TORRADO, Op. cit., p. 17-18
15
Ras 2000 Op. cit., p 112
En la etapa de maduración, el floc formado en las etapas anteriores crece en su

tamaño y peso, gracias a la agitación del agua que favorece su contacto con el
lastre.
Figura 2. Planta de tratamiento de floculación lastrada
Fuente: Rojas y Torrado 2007
La decantación posterior a la maduración se realiza en un sedimentador de alta

tasa donde se recoge el agua clarificada en una canaleta ubicada en la parte
superior. En la parte inferior de la unidad los lodos con la arena se acumulan en
una tolva.
Los lodos recogidos en la tolva son bombeados a un hidrociclón para separar la

arena del lodo. De esta manera, la arena separada se puede reciclar en el proceso
y sólo se debe agregar una pequeña parte de nueva arena, equivalente a la
pérdida de arena en el proceso de recuperación del lodo. A continuación los lodos
son separados a un eventual espesamiento y disposición final.
3.5.2 Parámetros de diseño
Para la implementación de la floculación lastrada como proceso de tratamiento,

deben tenerse en cuenta los siguientes criterios16.
El Tamaño de la arena a emplear tendrá un tamaño de partícula de

aproximadamente 150 µm a 250 µm.
16
RAS 2000 Titulo C. Op cit. p 111
Tiempo de contacto de 1 a 2 minutos para mezcla rápida y de 3 a 6 minutos

para mezcla lenta en una o dos cámaras.
Así mismo se han realizados estudios en los cuales se manejan parámetros de

diseño adicionales, aplicables a sistemas de floculación lastrada los cuales se
pueden observar en la tabla 4.
Tabla 4. Parámetros de diseño de floculación lastrada
RANGO O
PARÁMETRO UNIDAD
VALOR
Lastre (tamaño de la arena) 150-250 Micras
Gravedad específica de la arena 2.41
Gradiente de velocidad mezcla rápida 407-749 s-1
Tiempo de mezcla rápida 25-30 s
Primer gradiente de velocidad de
67-189.5 s-1
mezcla lenta
Segundo gradiente de velocidad de
43.5-75.5 s-1
mezcla lenta
Primer tiempo de mezcla lenta 3 min
Segundo tiempo de mezcla lenta 3 min
Tiempo de sedimentación 5-10 min
Fuente: Mancipe y Wolf 2005
3.6 FLOCULACIÓN CONVENCIONAL FRENTE A LA FLOCULACIÓN

LASTRADA
Dentro de las diferencias fundamentales que se encuentran en las dos técnicas de

tratamiento, es la adición de un lastre en el proceso de mezcla lenta, para la
floculación lastrada, utilizando gradientes de velocidad de 400 a 1500 s-1 estos con
el fin de garantizar la incorporación del agente lastrante dentro del floc,
aumentando su densidad y por ende presentan velocidades de sedimentación de
800 a 1500 m3/m2*d y tiempos de sedimentación de 5 a 10 minutos; para la
floculación convencional se utilizan gradientes de velocidad para mezcla lenta de
15 a 80 s-1 y velocidades de sedimentación de 20 a 60 m3/m2*d y tiempos de
sedimentación de 15 a 45 minutos17, como se puede observar en la tabla 5.
17
Arboleda Op. Cit. p. 80
Tabla 5. Parámetros usuales para la floculación lastrada y la convencional
Tipo de
KA KB G (s-1) t (min)
floculación
Convencional 0.5 a 4x10-5 0.5 a 1.2x10-7 15 a 80 15 a 45
Lastrada 1 a 1.5x10-5 3 a 4x10-9 400 a 1500 5 a 10
Fuente: Arboleda 2000
Según la investigación realizada por Mancipe y Wolf, en la cual se evaluó la

técnica de la floculación lastrada para aguas residuales domésticas, la floculación
lastrada resultó ser un método eficaz comparado frente a la técnica convencional
ya que se obtuvieron mayores eficiencias de remoción de contaminantes, bajo
condiciones diferentes de operación con una reducción de tiempos de floculación
de hasta tres veces con respecto al convencional; además reduce áreas y por lo
tanto los costos de inversión inicial son menores.
Se estableció un proceso de floculación lastrada con tres gradientes de velocidad,

el primero para mezcla rápida, el segundo para la primera mezcla lenta y el tercero
para la segunda mezcla lenta. La tabla 6 muestra los valores con los cuales se
obtuvieron los mejores resultados de remoción de turbidez.
Tabla 6. Gradientes de velocidad
Mezcla Gradiente Tiempo

(s-1) (s)
Rápida 749.0 25
Lenta 1 189.5 180
Lenta 2 58.8 180
Fuente: Mancipe y Wolf 2005
Así mismo en el estudio realizado por Rojas y Torrado, se realizaron pruebas

hidráulicas en la Unidad Piloto de Floculación Lastrada (UPFL), variando los
gradiente de velocidad de acuerdo a lo establecido por Mancipe y Wolf (2005)
encontrando que los costos de inversión de la floculación convencional superan en
casi un 30% los de la floculación lastrada; esto corresponde a los altos tiempos de
detención y por consiguiente a los mayores volúmenes de las unidades
convencionales.
Dentro de las desventajas de la floculación lastrada se encuentra los costos de

operación los cuales superan en un 13% al de la floculación convencional, esto es
debido al costo adicional del lastre y de la operación del hidrociclón; y lo complejo
que es recuperar y dosificar de nuevo la arena al sistema.
3.6 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ARENA18
Existen varios mecanismos para la separación de partículas sólidas de otras

fases, estos métodos se conocen como separaciones mecánicas. Las
separaciones mecánicas son aplicables a mezclas heterogéneas y no a
disoluciones homogéneas. Los coloides, que son una clase intermedia de
mezclas, generalmente no se tratan con este tipo de métodos, los cuales
fundamentalmente trabajan con partículas superiores a 0,l µm. Las técnicas están
basadas en las diferencias físicas entre las partículas, tales como tamaño, forma o
densidad. Son aplicables a la separación de sólidos de gases, de gotas líquidas de
gases, sólidos de sólidos y sólidos de líquidos.
3.6.1 Separaciones líquido-sólido
Existen mecanismos básicos para separar mecánicamente partículas sólidas de

líquidas. La separación por sedimentación de partículas se da en la naturaleza en
cualquier lago o estanque donde se introduce agua turbia. Las partículas se
depositan en el fondo, forman un sedimento que posee un grado de espesamiento
en relación con la concentración de la alimentación, mientras que el agua sobrante
es clarificada y eliminada como flujo superior.
El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en

el tamaño de las mismas. En el tamizado industrial los sólidos se sitúan sobre la
superficie del tamiz. Los de menor tamaño, o finos, pasan a través del tamiz,
mientras que los de mayor tamaño, no pasan. Un solo tamiz puede realizar una
separación en dos fracciones. Dichas fracciones se dice que no están
dimensionadas, ya que si bien se conocen los límites superior o inferior de los
tamaños de partícula de cada una de las fracciones, no se conocen los demás
límites de tamaños. El material que se hace pasar a través de una serie de
tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones clasificadas por tamaños,
es decir, fracciones en las que se conocen los tamaños máximo y mínimo de las
partículas. Ocasionalmente el tamizado se realiza en húmedo, si bien, lo más
frecuente es operar en seco.
Los mismos fenómenos ocurren en una suspensión en rotación, donde las fuerzas
centrífugas producen los efectos de separación por aumento de presión. Los
equipos que se emplean normalmente para este propósito, son las centrífugas, y
el hidrociclón es un claro ejemplo de una centrifuga con camisa maciza la cual
permanece fija mientras que la rotación de la suspensión es producida por la
18
MCCABE, Warren. Operaciones unitarias en la ingeniería química. Sexta Edición. Mc Graw Hill
2002 p. 987
propia alimentación al ciclón tangencialmente y a una presión específica (Ver

figura 2). Dependiendo del grado de recuperación de sólidos deseado en el flujo
inferior, el hidrociclón puede actuar como clarificador o clasificador.
3.6.2 Hidrociclones
Un hidrociclón consiste en una sección cilíndrica montada sobre una sección

cónica invertida, cuyos lados forman un ángulo entre10º y 30º y terminan en un
orificio en el vértice frecuentemente ajustable; cuenta con un flujo de alimentación
tangencial en la sección cilíndrica y un flujo salida en la parte superior.
3.6.3 Principio de funcionamiento19
El principio de operación de un hidrociclón es la sedimentación centrífuga. La

unidad funciona con una presión inducida por medio de un cabezal estático o una
bomba que obliga la entrada de alimentación a alta velocidad hacia la pared del
cilindro a través de una boquilla tangencial cerca de la parte superior; esta boquilla
imparte un movimiento al líquido que produce un vortice y una acción de
centrifugación dentro del hidrociclón de acuerdo a las propiedades físicas del
fluido, el líquido sigue un camino en espiral cerca de la pared del tanque,
formando un fuerte vórtice descendente, de tal manera que las partículas sólidas
grandes o pesadas se separan en la pared y son impulsadas hacia abajo y salen
del hidrociclón como una suspensión o como una pasta. Esta corriente se
denomina flujo inferior. La mayor parte del líquido regresa hacia arriba en un
vórtice interno y sale a través de una tubería central de descarga, que se conoce
como localizador de vórtice cuya corriente es denominada flujo superior (Ver figura
3).
3.6.4 Movimiento de partículas suspendidas20
La teoría básica de sólidos a través de fluidos, se apoya en el concepto del

movimiento libre de los cuerpos, dada por la primera ley de Newton:
dv
Fgc = m [5]
dt
19
ACUÑA, Calderón, Andrea Bibiana. Diseño de un Sistema de Hidrociclones que permita la
separación de los sólidos provenientes de la ciénaga Miramar. Bogotá 1996. p 26-27
20
Ibid., p.26.
Figura 3. Diagrama de flujo de un hidrociclón
Fuente: Helmut Trawinski Aplicaciones y Funcionamiento

Práctico De Los Hidrociclones
Donde
Fgc: Fuerza gravitacional

m: masa de cuerpo
dv: velocidad
dt: tiempo
Las fuerzas que actúan sobre el cuerpo que cae son:
La fuerza externa (FE)

Un empuje hacia arriba (FB)
La fuerza de resistencia (FD), debida a la fricción del fluido en la dirección de la
velocidad del fluido relativa a la partícula.
La ecuación se convierte entonces en21:
21
FOUST, A.S. et al. Principios de Operaciones Unitarias. México, Compañía Editorial Continental,
1961. p 704
dv
m = (FE − FD − FB )gc [6]
dt
Y remplazando cada termino:
dv ρa C Dυ fs ρS
= aE − E − [7]
dθ σ 2m
Donde:
C D , coeficiente de resistencia
aE , es la aceleración de la partícula
υ fs , es la velocidad de la partícula relativa a la del fluido
ρ S yρ , son las densidades del sólido y las del fluido
m, es la masa del cuerpo
S, sección transversal disponible para el flujo
La anterior ecuación es general para la fuerza total que actúa sobre un cuerpo en
cualquier campo de fuerzas. Si la fuerza externa se refiere al campo centrifugo,
entonces
a E = rw 2 [8]
Donde, “r”, es el radio de la trayectoria y “w”, la velocidad angular en radianes por

segundo.
En un hidrociclón, la ley de Stokes gobierna la velocidad del movimiento de las

partículas, las cuales en cualquier punto dentro del fluido están sujetas a dos
fuerzas: una por una aceleración interna y externa, (las fuerzas centrifuga y de
gravedad) y otra por una fuerza ejercida sobre la partícula debida al flujo, la fuerza
de rozamiento. En hidrociclones la fuerza de gravedad es despreciable así que
sólo las fuerzas de rozamiento y centrifuga son tomadas en cuenta.
Las magnitudes de estas fuerzas dependen de las propiedades físicas del fluido y
del material suspendido (tamaño, forma y densidad de la partícula, junto con la
densidad y la viscosidad del fluido).
Cuando la fuerza centrifuga actúa en la dirección radial impide el paso de la

partícula en este sentido y la partícula esta sujeta a una decantación centrifuga. Si
esta fuerza actúa sobre una partícula venciendo el rozamiento, se mueve en forma
radial hacia el exterior y si la fuerza de rozamiento es mayor, la partícula es
llevada hacia adentro. La fuerza de rozamiento esta dada por la siguiente
ecuación:
Fr = 3πµUrd [9]
Donde:
µ, viscosidad dinámica
Ur, velocidad radial
d, diámetro de la particula
mientras que la fuerza centrifuga esta dada por
Fc = πd 3 (σ − ρ )V 2 / r [10]
donde:
µ, viscosidad dinámica
V, velocidad tangencial de la partícula de radio r
d, diámetro de la partícula
σ y ρ, son las densidades del sólido y las del fluido respectivamente
Igualando estas dos fuerzas, tenemos la velocidad radial:
[ ]
Ur = d 2 / 18 * (σ − ρ ) / µ * V 2 / r [11]
Esta ecuación permite afirmar que, mientras mayor sea la velocidad Terminal, más
grande es la velocidad radial y más fácil resulta separara la partícula. La velocidad
terminal de la partícula, se alcanza cuando la partícula cae en un campo
gravitacional, de tal manera que otras partículas que pudieran estar presentes no
interfieran en su caída; la velocidad empieza a aumentar hasta que las fuerzas
acelerantes y de resistencia se igualan. Cuando se alcanza este punto, la
velocidad de la partícula permanece constante durante el resto de la caída,
logrando de esta manera una velocidad constante la cual es la velocidad terminal.
En un hidrociclón las partículas alcanzan rápidamente sus velocidades terminales

y la separación de sólidos y fluidos generalmente envuelven tamaños de partícula
suficientemente pequeñas para poder asumir valida la ley de Stokes.
3.6.5 Parámetros de diseño22
El diseño de un hidrociclón se basa en el tamaño de partícula, una vez establecido

el tamaño de partícula se determina el diámetro de corte, el cual es el aspecto
más importante de un hidrociclón, este parámetro ha sido relacionada por
importantes variables semi-empíricas por Bradley como:
1/ 2
 [Dc(m )]3 [µ (Kg / m − s )] 
D50 (µm ) = 8.32 x10 5 x  
( (
 Q m3 / h

1.2
)) [ (
(ρ s − ρ f ) Kg / m 3 )]


1/ 2
 [Dc(cm )] [µ (cP )]
3 
D50 (µm ) = 4.5 x   [12]
[ (
 (Q(L / min )) (ρ s − ρ f ) g / cm
1.2 3
)]

Donde:
D50, Diámetro de corte

Dc, Diámetro del cilindro
Q, Caudal
µ, Viscosidad dinámica del fluido
ρs ,Densidad del sólido
ρf , Densidad del fluido
Para el diseño se deben tener en cuenta los siguientes parámetros:
Diámetro del hidrociclón

Apertura de los diámetros
Localizador de vértice
Dimensiones del cuerpo
Geometría interna de la alimentación
Diámetro del hidrociclón: El diámetro del hidrociclón es el diámetro del cilindro. Un

hidrociclón de diámetro pequeño separa partículas de menor tamaño, y la mayor
caída de presión es dada por la mayor velocidad de flujo. Existen muchos tamaños
de hidrociclones, los cuales van desde los 10 mm de diámetro hasta 48 pulgadas
de diámetro; se utilizan materiales de plástico u óxido de aluminio para
22
MCCABE, Op, cit., p. 987
hidrociclones pequeños y de acero inoxidable o dulce para hidrociclones grandes.

Las unidades de porcelana de 1 a 4 pulgadas de diámetro para la separación de
tamaños finos se distribuyen por lo común en unidades múltiples en paralelo.
Apertura de los Diámetros: Existen tres variables de diseño las cuales controlan el
funcionamiento del hidrociclón; el diámetro de alimentación Di (inletflow), y el
diámetro de salida superior Do (overflow), los cuales controlan la caída de presión
y el tamaño de la separación. El diámetro de salida inferior Du (underflow) el cual
controla la relación del flujo de salida. (Ver figura 3).
Para el diámetro de salida superior se deben tener en cuenta los siguientes

aspectos:
El flujo del corto circuito a través de la cima del hidrociclón y por debajo de la
pared exterior del vórtice, ya que lleva consigo el volumen de los sólidos
gruesos, que al encontrarse en su camino al flujo superior, lo hace cambiar.
El lugar geométrico de la velocidad vertical.
La separación más favorable es cuando el diámetro de salida superior es

mayor al diámetro de alimentación. Do>Di
Figura 4. Diámetros del hidrociclón

Localizador de vórtice: Es la boquilla a través de la cual se descarga la fracción de

sólidos finos junto con el agua. Existe una longitud óptima del localizador del
vórtice dependiendo del tamaño y la distribución de la alimentación; un incremento
en este, aumenta la remoción de las partículas gruesas y disminuye la eficiencia
de remoción de las partículas finas. Si el localizador de vértice es anulado, se
presenta un valor bajo del diámetro de corte, pero se origina un flujo cortocircuito y
las partículas gruesas se pierden en el flujo superior. Esto no ocurre con
hidrociclones con diámetros mayores a 24 pulgadas, operando con partículas
gruesas a una presión de alimentación baja, debido a la sedimentación
gravitacional que presentan las partículas gruesas desde la trayectoria del flujo
cortocircuito.
Dimensiones del cuerpo: El cuerpo está constituido por una sección cilíndrica y
una sección cónica. El largo de la sección cilíndrica va en un rango de 2/3Dc a
2Dc. El incremento en la longitud total o en la longitud de la sección cilíndrica a
través de la disminución del ángulo del cono da un incremento en la capacidad y
en la eficiencia.
Rietema sugirió un largo que cumpliera con la condición L/Dc igual a 5 y que el
ángulo del cono fuera menor a 30º. Fontein propuso que la sección cilíndrica fuese
lo mas corta posible para lo cual el ángulo mas eficiente fuese 15º. Por razones
prácticas ciclones pequeños 10-15 mm, tienen los ángulos más angostos de 9 a
10º. El aumento en el ángulo tiene el efecto de aumentar el diámetro del núcleo de
aire y consecuentemente disminuir el volumen del flujo interior. Para mejorar esta
situación se recomienda diámetros grandes, en donde hay una menor disposición
a bloquearse y una mayor disponibilidad en la presión. Un ángulo de cono ancho,
da un menor diámetro de corte para la misma velocidad de flujo, que para un
ángulo angosto y por tanto ofrece la ventaja de una disminución en los costos.
Geometría interna de alimentación: La alimentación interna puede variar en forma

tipo y posición. La forma de la alimentación interna ha mostrado tener leve efecto
sobre la eficiencia. Se ha encontrado que una alimentación en forma rectangular,
con un lado paralelo a la sección central del equipo es la más satisfactoria; aunque
existe una construcción más simple en forma circular.
La geometría óptima de un hidrociclón ha sido planteada como23:
23
SANTOSH. K Gupta. Momentum Transfer Operations. MaGraw Hill. 1979. p 255
Dc
≈ 3−7
Diametrode salida
Dc
≈ 4−7
Diametrode entrada
[13]
Longitud
≈ 2 / 3−5
Dc
Angulodelcono ≈ 10 − 20º
3.6.6 Eficiencia de los hidrociclones
La eficiencia de un hidrociclón depende del diámetro de la partícula y del diámetro

de corte de la partícula, el cual hace referencia a un punto, en donde el tamaño
de partícula da una eficiencia centrifuga del 50%; según esto, entre mayor sea el
tamaño de la partícula mayor será la eficiencia del hidrociclón.
Yoshika y Hotta graficaron la eficiencia en función del radio, para lo cual Bradley
ajustó una función analítica en la forma de la ecuación Rossin-Rammrer-Benett:
 
3
 d 
− − 0.115 
E = 1 − e  50 
d 
  , para 2% ≤ E ≤ 98% [14]
 
La ecuación funciona con datos experimentales obtenidos por hidrociclones con
diámetros desde 10 mm, lo cual cubre la mayoría de los modelos a escala
industrial.
4. METODOLOGÍA
4.1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Para el desarrollo de esta fase se consultó la información necesaria para

fundamentar el desarrollo del proyecto, teniendo en cuenta aspectos básicos como
las generalidades del agua residual industrial en alimentos; características del
agua residual industrial generada en Carulla Vivero S.A.; teoría de la coagulación
y la floculación donde se identifican los principales parámetros de diseño; teoría de
la floculación lastrada explicando el funcionamiento de la planta piloto y los
principales parámetros de diseño que se tuvieron en cuenta para su construcción
en investigaciones anteriores; así mismo las eficiencias de remoción comparadas
con las de floculación convencional; de otra parte la recuperación de la arena por
medio de un hidrociclón identificando el principio de funcionamiento, los
parámetros de diseño y las eficiencias de recuperación.
Se consultaron diseños estadísticos que permitieran obtener el análisis

cuantitativo de los resultados de la experimentación, con el fin de darle validez a la
investigación.
4.2 EQUIPOS Y MATERIALES
Para dar inicio a la parte experimental del proyecto, se trabajó en el laboratorio de

aguas residuales de Carrulla Vivero S. A. donde se realizaron las pruebas de
jarras, para conocer las dosis óptimas de los químicos, contando con un equipo de
Ensayo de Jarras E&Q F4-120 floculador (foto 1), fotómetro Filterphotometer PF-
10 (foto 2), pHmetro WTW pH 330 SET 1 Merck (foto 3), beaker Boeco de 1000
mL (foto 4).
Foto 2. Fotómetro
Foto 1. Equipo para Prueba de Jarras
Fuente: Los Autores 2008 Fuente: Los Autores 2008

Foto 3. pHmetro Foto 4. Beaker
Los químicos utilizados en las pruebas fueron, policloruro de aluminio referencia

EGA 1002 (Foto 5) distribuido por Evolución Andina, el cual es un coagulante
líquido inorgánico de apariencia ámbar viscoso con una solubilidad completa en
agua; y Policrilamida aniónica referencia EGA 1027 (Foto 6) distribuido por EGA,
el cual es un polvo granular blanco utilizado como floculante.
Foto 5. Coagulante EGA 1002 Foto 6. Floculante EGA 1027
La arena utilizada para cada una de las pruebas fue arena silícea pre-lavada malla
60 – 170 (Foto 7) adquirida en depósito de materiales en la zona de Puente
Aranda de la ciudad de Bogotá, la cual distribuye arenas provenientes de la
cantera Peña Blanca ubicada en el departamento de Boyacá.
Se utilizó un tacómetro Lutron DT-2236 (foto 8), el cual permitía medir las
revoluciones por minuto de los agitadores mecánicos en los floculadores 1 y 2
determinando de esta manera el gradiente de velocidad óptimo en la Unidad Piloto
de Floculación Lastrada.
Foto 7. Arena Foto 8. Tacómetro
Para medir el parámetro de control de sólidos suspendidos totales de las muestras

obtenidas en la Unidad Piloto de Floculación Lastrada, se contó con el equipo de
filtración para sólidos, el cual consta de una bomba para vacío, un embudo con
frita, Erlemeyer tubuladora lateral de 500 mL (foto 9), filtros milipore AP-40 (foto
10), Probeta de 100 mL, pinzas, agua destilada (foto 11), y estufa de secado
(foto12).
Foto 9. Bomba de vacío y Erlemeyer Foto 10. Filtros milipore AP-40
Foto 11. Probeta, pinzas, agua destilada Foto 12. Estufa de secado

4.3 ACONDICIONAMIENTO DE LA UNIDAD PILOTO DE FLOCULACIÓN

LASTRADA
La Unidad Piloto de Floculación Lastrada (UPFL) diseñada y construida por Rojas

y Torrado, estaba provista de un tanque de igualación con dosificador de caudal
de orificio con cabeza constante, una cámara de aquietamiento de flujo
ascendente, dosificadores por gravedad de coagulante y floculante de orificio con
cabeza constante, un dosificador de arena de flujo másico constante por
gravedad, un sistema de mezcla rápida hidráulica de flujo horizontal, dos
floculadores mecánicos con agitadores verticales de flujo radial provistos de
variadores de velocidad y un sedimentador rectangular.
La UPFL está construida de manera compacta con el fin de reducir el área

necesaria y evitar el uso de interconexiones de tubería, tal como lo muestra la
figura 5; así mismo con la planta se pueden realizar diferentes pruebas para
determinar las condiciones hidráulicas y de operación (tiempos de detención,
gradientes de velocidad, dosis de productos químicos y agente lastrante), con el
fin de obtener las mejores eficiencias de remoción de contaminantes en el proceso
de tratamiento de aguas residuales16.24
Figura 5. Unidad Piloto de Floculación Lastrada con recuperación del agente lastrante
Fuente: Rojas y Torrado 2005
1624
Rojas y Torrado, Op Cit., 2007
Con base en las recomendaciones indicadas por Rojas y Torrado, y las

necesidades encontradas para el tratamiento de las aguas residuales industriales
de CVSA, se realizaron las pruebas hidráulicas para determinar y corregir las
fugas existentes; así mismo, se revisaron los sistemas de dosificación de la UPFL
los cuales también fueron restaurados; en cuanto a la dosificación de la arena se
verificó la técnica utilizada donde se pudo ver que en algunas ocasiones la arena
no caía constantemente, razón por la cual se decidió ubicar un motor de eje
descentrado de 6V para generar vibraciones en el soporte del cono, logrando así
un flujo másico constante de la arena.
De otra parte al tanque de igualación se le adicionó un motor con una hélice que
permitiera la homogenización del agua residual, con lo cual se lograba mantener
condiciones similares del agua a tratar, así mismo se garantizaba la resuspensión
de los sólidos presentes en esta agua, ya que se sedimentaban con gran facilidad.
Para realizar la recuperación del agente lastrante (arena), se consultaron varios

diseños, con el fin de obtener las mejores eficiencias de recuperación, para ello se
utilizaron diseños planteados por diferentes autores como Rietema, Haas, Fitch
and Jhonson, Fern, y Bradley, los cuales plantean el diseño del hidrociclón a partir
del diámetro de partícula que se desea recuperar; al realizar el diseño con esta
metodología el resultado fue un hidrociclón con las siguientes dimensiones: cono
de 12 pulgadas de diámetro, tuberías de entrada y salida de 4 pulgadas de
diámetro y un caudal mínimo de 2m3/h, dimensiones que no guardaban relación
con el tamaño de la UPFL, dado que la producción de lodo de ésta es mucho
menor a la demanda de caudal del hidrociclón diseñado, por tal motivo se decidió
redimensionar el hidrociclón a partir del flujo real de lodo producido y de un
diámetro de salida y de entrada de ½ “manteniendo las proporciones establecidas
por los diferentes autores.
Uno de los aspectos de mayor importancia para el funcionamiento del hidrociclón

era la determinación del mecanismo a utilizar para garantizar el ingreso del lodo al
sistema; para ello se compararon las diferentes alternativas existentes a nivel
comercial, entre las cuales se encontraron una bomba neumática y una pistola de
sandblasting. Técnicamente el sistema que más se ajustaba a la unidad era la
bomba neumática, debido a que maneja fluidos con partículas sólidas, incluso las
abrasivas como las arenas, pero las bombas que se manejan comercialmente
están diseñadas para operar caudales mucho mayores al que se necesitaba para
esta investigación, por tal motivo se descarto esta posibilidad. La pistola de
sandblasting fue el mecanismo que se seleccionó, ya que a nivel piloto era el que
más se ajustaba a las condiciones de operación del hidrociclón, puesto que ésta
puede manejar pequeños caudales y presiones.
Una vez establecido el dimensionamiento del hidrociclón, se diseñó y construyó en

acero bajo carbón para garantizar la resistencia a la abrasión producida por la
arena, éste cuenta con una sección cilíndrica y una cónica las cuales forman el
cuerpo del hidrociclón, una tubería de entrada y una tubería de salida de flujo
superior, esta última roscada con el fin de modificar la longitud de localizador de
vórtice y poder realizar diversas pruebas para determinar su eficiencia, un tanque
para la recolección de la arena recuperada con un tapón en uno de los lados para
facilitar su salida.
Para el funcionamiento de la unidad se acondicionó un sistema de inyección de

aire, con una válvula de paso y un manómetro para graduar la presión a la cual se
requiere operar la unidad; así mismo se utilizó una caneca de 5 galones para el
almacenamiento del lodo y una de 7 galones para la recolección del lodo tratado.
Una vez realizado el acondicionamiento de la unidad piloto de floculación lastrada

para tratar las aguas residuales industriales de CVSA, el proceso de tratamiento
que se llevo a cabo fue el siguiente:
El agua residual industrial es vertida en el tanque de igualación después de haber

pasado por un tamiz rotatorio para retirar partículas de gran tamaño, se inicia el
flujo de agua hacia la UPFL con un caudal constante, el agua ingresa por la parte
inferior de la cámara de aquietamiento, ascendiendo hasta ingresar por rebose al
canal de mezcla rápida, punto en el cual es dosificado el coagulante dando inicio
al proceso de coagulación; al final de este canal es dosificado el floculante y el
agua pasa a través de un ducto hacia la parte inferior del floculador 1 donde se da
lugar al proceso de floculación mediante agitación mecánica. El agua abandona el
floculador 1 rebosando a través de un vertedero rectangular hacia el floculador 2
en donde es dosificada la arena usando un cono para garantizar su ingreso al
reactor, iniciando el proceso de maduración del floc favorecido también por la
agitación mecánica. El agua deja este floculador a través de un vertedero
sumergido ubicado en su parte inferior. Posteriormente, ingresa al sedimentador
rectangular, donde un bafle la obliga a descender para luego describir un
movimiento ascensional horizontal hacia el canal de recolección (launder) que la
conduce hacia la tubería de salida (punto en el cual se toman las muestras del
efluente tratado), favoreciendo la sedimentación del floc.
El lodo generado por la UPFL es almacenado en una tanque con el fin de realizar
el proceso de recuperación del agente lastrante; se inicia el proceso cuando el
lodo se trasporta por medio de la pistola de sandblasting hacia el hidrociclón con
un caudal y presión constante, al ingresar el lodo este hace el recorrido por todo el
hidrociclón donde por la salida superior se recoge el lodo tratado el cual se
almacena en un tanque de recolección, mientras que la arena recuperada queda
depositada en el tanque de recolección de arena. Una vez recuperada la arena se
dispone a secar para de esta manera adicionarla de nuevo al sistema. En el anexo
B se pueden observar la fotos de la UPFL y el Manual de operación se puede
observar en el anexo C.
4.4 PRE-EXPERIMENTACIÓN
Esta fase se divide en dos etapas, en la primera etapa se determinaron las

condiciones de operación de la unidad a nivel de laboratorio, y la segunda parte
consistió en determinar las condiciones hidráulicas de la unidad las cuales se
realizaron en la UPFL.
A partir de la revisión de los datos de las caracterizaciones realizadas

quincenalmente por CVSA, analizándolos con el personal de mantenimiento y
observando el comportamiento del agua residual industrial en la semana, se
establecieron dos estados de carga contaminante, el primero carga baja (< 800
NTU) y el segundo carga alta (> 800 NTU). Con base en esto se realizó la prueba
de jarras, teniendo en cuenta el protocolo para ensayos de tratabilidad en la
floculación convencional y lastrada planteado por Mancipe y Wolf, ver anexo D, y
así determinar las concentraciones de coagulante y floculante de cada una de las
cargas, basándose en las concentraciones utilizadas en la planta de tratamiento
de aguas residuales industriales CVSA, las cuales son 110 mg/L para coagulante
(Policloruro de Aluminio) y 15 mg/L para floculante (Policrilamida aniónica), estas
concentraciones fueron la base para realizar la prueba de jarras y definir las dosis
óptimas de los químicos a utilizar en la UPFL.
Cabe anotar que se utilizaron los mismos reactivos químicos empleados por la
planta CVSA con el fin de comparar las eficiencias de remoción de sólidos
suspendidos totales.
Los parámetros que permitieron seleccionar las dosis óptimas para todos los
ensayos de jarras fueron la remoción de la turbidez expresada en porcentaje con
la formula planteada a continuación:
N 0 − N1
%Turbidez = * 100 [15]
N0
Donde:
N0= Turbidez inicial

N1= Turbidez final
Y el porcentaje de lodo sedimentado donde se seleccionaba la jarra que mejor

sedimentación de lodo presentara, como se muestra en la foto 13 ambas jarras
presentaron eficiencias de remoción de turbidez del 90% pero la jarra de la
izquierda presenta mayor compactación del lodo, teniendo un porcentaje de lodo
sedimentado de un 20% y por ende se indica una mejor sedimentación mientras
que la jarra de la derecha presenta un porcentaje de lodo sedimentado de un 30%.
El porcentaje de lodo sedimentado se calculo con la siguiente ecuación:
V0 − V1
% LodoSe dim entado = 1 − * 100 [16]
V0
Donde:
V0= Volumen de la jarra
V1= Volumen de lodo sedimentado
Foto 13. Porcentaje de lodo sedimentado
El agua utilizada para realizar esta investigación, fue tomada de la caja reguladora
de caudal, ya que en este punto el agua ha tenido un tratamiento preliminar que
consta de remoción de sólidos de gran tamaño por medio de un tamiz rotatorio; la
cual se encuentra justo antes del clarifloculador de la planta de tratamiento de
aguas residuales industriales de CVSA, ver foto 14.
Foto 14. Punto de captación de agua residual
Para el desarrollo de estas pruebas se asumieron las condiciones hidráulicas

planteadas por Rojas y Torrado las cuales fueron: Gradiente de mezcla rápida
410.5 s-1 y un tiempo de mezcla de 25 segundos y gradiente de mezcla lenta 58.1

s-1 y un tiempo de mezcla de 6 minutos.
Para cada una de las cargas se realizaron 8 jarras variando las concentraciones
de coagulante (Policloruro de Aluminio) entre un rango de 30 mg/L a 170 mg/L en
un intervalo de 20 mg/L; dado que para carga baja no se presentaron las mismas
eficiencias que para carga alta, fue necesario realizar otros ensayos de jarras
entre 5 mg/L y 30 mg/L en un intervalo de 5 mg/L.
Una vez determinada la dosis óptima de coagulante para cada una de las cargas,
se determinó la dosis óptima de floculante EGA 1027 (Policrilamida aniónica)
realizando un total de 8 jarras para cada una de las cargas, variando las
concentraciones en un rango de 0.5 mg/L a 21 mg/L con un intervalo de 3 mg/L.
Se realizó la prueba de jarras para determinar un rango de dosificación de arena,

variándola en concentraciones de 0.25 g/L a 2 g/L, en un intervalo de 0.25 g/L.
Todas las pruebas se realizaron con arena silícea prelavada malla 60 – 170
(tamaño entre 300 y 75 micras). Durante el desarrollo de las pruebas se encontró
que la arena utilizada se sedimentaba fácilmente y no se mezclaba con el floc
formado, razón por la cual se decidió tamizar la arena y se trabajo con una arena
de malla 60 – 100 (tamaño entre 250 y 150).
Una vez establecidas las dosis de dosificación de químicos y arena, y arrancada

la UPFL se seleccionan los gradientes de velocidad de mezcla lenta para las
respectivas cargas. Para ello se seleccionaron tres gradientes de velocidad, los
cuales fueron adoptados según los estudios realizados por Rojas y Torrado1725, el
cual consistió en determinar el primer gradiente de mezcla lenta en el floculador 1,
una vez seleccionado este gradiente, se determinó el segundo gradiente de
mezcla lenta para el floculador 2; la selección de los gradientes de mezcla lenta
fue por medio del parámetro de turbidez, donde se escogía el valor que mayor
eficiencia de remoción de turbidez arrojara.
Se verificó que las dosis seleccionadas tuvieran el mismo comportamiento que en

la prueba de jarras; cabe resaltar que los resultados de las dosis de coagulante y
floculante obtenidos en la prueba de jarras fueron escalados para la UPFL.
Para el diseño del hidrociclón fue necesario determinar la viscosidad y densidad

del lodo generado por la UPFL, ya que estos parámetros permitían conocer el
diámetro de corte y por ende la eficiencia del hidrociclón; para ello se contó con el
viscosímetro de Fann con el cual se determinó la viscosidad absoluta y el
picnómetro con el cual se determinó la densidad.
2517
Rojas Y Torrado, Op Cit. 2007 p. 34
La pre-experimentación con el hidrociclón consistió en determinar las condiciones

óptimas de operación, para ello se realizaron pruebas donde se estableció la
presión a la cual el hidrociclón presentó la mejor eficiencia de recuperación del
agente lastrante, se decidió adoptar cuatro valores, los cuales fueron 90 psi, 100
psi, 110 psi y 120 psi, siendo este último la presión máxima de la línea de
conducción de aire comprimido manejada en CVSA; simultáneamente se varió la
longitud de localizador de vórtice utilizando tres valores, el primero a 2.5 cm por
debajo del diámetro de entrada del hidrociclón, el segundo al mismo nivel del
diámetro de entrada (0 cm) y el tercero a 2.5 cm por encima del diámetro de
entrada, ya que este parámetro de diseño es importante para la determinación de
la eficiencia de la unidad; las pruebas implicaron la combinación de los valores de
presión con los de localizador de vórtice, obteniendo 12 combinaciones diferentes.
Para determinar la eficiencia de recuperación del hidrociclón se realizó el siguiente

procedimiento: inicialmente se determinó la cantidad de arena que ingresa al
hidrociclón por medio de un balance de masa de arena que ingresa a la UPFL,
donde se tuvieron en cuenta datos como arena dosificada a la UPFL, pérdidas
generadas en la cámara de floculación y arena extraída del sedimentador.
Se tomó como base de calculo 8 horas de funcionamiento de la UPFL, se

realizaba la purga de lodos de la cámara de floculación y el sedimentador para
obtener la arena sedimentada en estos dos puntos para posteriormente realizar el
procedimiento de deshidratación del lodo mas arena, lo que consistía en depositar
la mezcla de lodo – arena en un cono inhoff para favorecer la separación del
sólido (arena) y líquido (lodo), la arena recuperada se dejaba secar a temperatura
ambiente para luego llevarla a la estufa eliminando de esta manera la humedad
presente en ésta.
Una vez conocidas las perdidas del agente lastrante en la UPFL, se determinaba
la cantidad de arena que realmente ingresaba al hidrociclón teniendo en cuenta
que la arena que se obtiene en el lodo generado por la UPFL es la misma que
ingresa al hidrociclón, se determina según la siguiente ecuación:
Ah = Au − Ap [17]
Donde:
Ah = Arena que ingresa al hidrociclón (g)

Au = Arena que ingresa a la UPFL (g)
Ap = Pérdidas de arena por el proceso (g)
Finalmente para determinar el porcentaje de arena recuperada por el hidrociclón

se tomo como base de cálculo 1 hora de funcionamiento de la unidad, en donde la
arena recuperada por el hidrociclón se depositaba en un tanque de
almacenamiento para luego ser secada a temperatura ambiente y ser llevada a
una estufa eliminando de esta manera la humedad presente en ésta; la eficiencia
de recuperación del hidrociclón se determino mediante al siguiente formula:
Ar
Eh = * 100 [18]
Ah
Donde:
Eh = Eficiencia del hidrociclón

Ah = Arena que ingresa al hidrociclón
Ar = Arena recuperada por el hidrociclón
Para volver a adicionar la arena a la UPFL, se realizaron dos tipos de pruebas; la

primera consistía en adicionar la arena húmeda, es decir, en las mismas
condiciones con la que salía después de ser recuperada y la otra forma fue
adicionarla seca utilizando el procedimiento de deshidratación de arena
mencionado anteriormente.
4.5 EXPERIMENTACIÓN
Una vez establecidas las condiciones hidráulicas y de operación de la UPFL

usando los resultados obtenidos en la fase de pre-experimentación de dosis de
coagulante y floculante, y gradientes de velocidad, se da inicio a la fase
experimental, con el fin de determinar la dosis de arena que mayor porcentaje de
remoción de sólidos suspendidos totales alcanzara, esto para cada una de las
cargas establecidas en la investigación; cabe resaltar que las dosis de los
químicos se escalaron para que funcionaran las dosis en la UPFL.
Es importante aclarar que las variables hidráulicas y de operación que se

establecieron para la investigación fueron: cargas contaminantes, dosis de
coagulante, floculante y arena, gradiente de velocidad 1 y 2; de las cuales se
dejaron fijas las dosis de coagulante y floculante, y los gradientes de velocidad 1 y
2 porque estas variables fueron objeto de estudio de Rojas y Torrado donde
concluyeron que estas variables no influyen en las eficiencias de remoción de
contaminantes, a diferencia de las cargas contaminantes y las dosis de arena las
cuales si influyen en las eficiencias de remoción de contaminantes, razón por la
cual, fueron las condiciones que se variaron durante la investigación.
La jornada de trabajo iniciaba dando arranque a la UPFL aforando los

dosificadores de químicos y graduando los gradientes de velocidad según la carga
a la cual se encontraba el agua residual industrial, así mismo se aforaba el flujo
másico de arena con el cual se requería operar. Una vez establecidas las
condiciones hidráulicas y de operación se realizaba la toma de las muestras,
según lo indicado por Rojas y Torrado en el manual de mantenimiento y operación
de la UPFL, indicando que las muestras se deben tomar mínimo 40 minutos
después de haber realizado cualquier modificación sobre las variables de estudio
de este proyecto, pues se garantiza un tiempo de estabilización del proceso donde
la UPFL opera bajo las condiciones requeridas.
Para cada una de las muestras se evaluaron eficiencias de remoción de turbiedad

y sólidos suspendidos totales; estos análisis fueron realizados en el Laboratorio de
CVSA.
Una vez realizadas las pruebas con los resultados obtenidos del experimento, se
procedió a escoger la dosis de arena que más removiera Sólidos Suspendidos
Totales, tanto para carga alta como para carga baja, esto con el fin de poder
realizar la segunda parte experimental, la cual consistía en adicionar la arena
recuperada por el hidrociclón, de nuevo al proceso de tratamiento de floculación
lastrada, según los resultados obtenidos en la pre-experimentación.
Para dosificar la arena recuperada se realizaron pruebas adicionando diferentes

porcentajes, con el fin de conocer el comportamiento de la planta al adicionar la
arena recuperada, los cuales fueron de un cien por ciento (100%), un setenta y
cinco por ciento (75%), un cincuenta por ciento (50%) y un veinticinco porciento
(25%), para los tres últimos porcentajes se mezclaba con arena nueva hasta
completar el 100%, tal como los muestra la tabla 7.
Tabla 7. Porcentaje de mezcla de arena
Mezcla % Arena nueva % Arena recuperada

1 0 100
2 25 75
3 50 50
4 75 25
Por último, se realizó una caracterización del agua tratada por la UPFL para carga
alta y baja con las condiciones hidráulicas y de operación óptimas obtenidas en la
investigación, se tomaron mediciones de DBO5, DQO, Sólidos Suspendidos
Totales y Aceites y Grasas, antes y después del tratamiento de la UPFL, para
medir las eficiencias de remoción en parámetros de calidad objeto de
reglamentación legal de los sistemas de tratamiento diferentes a la turbiedad y los

sólidos suspendidos totales.
4.6 ANÁLISIS DE DATOS

Los datos obtenidos en la fase experimental se analizaron empleando el software
estadístico SAS 9.1 el cual permitió realizar el análisis de varianza para los dos
diseños experimentales planteados y un diseño descriptivo para determinar cual
de los dos tratamientos propuestos en la investigación generan el mejor
comportamiento para la remoción de sólidos suspendidos totales.
Se realizó un diseño experimental que permitiera probar las diversas hipótesis
planteadas en torno al funcionamiento operativo de la UPFL, dando como
resultado un diseño unifactorial en dos bloques de acuerdo a las cargas definidas
que presenta el agua residual industrial de CVSA, que para este caso fue
turbiedad inicial mayor a 800 NTU para carga alta y menor a 800 NTU para carga
baja, en el que el factor evaluado fue la dosis de arena. Se trabajaron 4 niveles
(dosis de arena) y se realizaron 5 replicas por cada bloque, para un total de 40
muestras. Las replicas se tomaron aleatoriamente. La variable control para cada
una de las muestras fueron el porcentaje de remoción de los Sólidos Suspendidos
Totales y el porcentaje de remoción de turbidez.
El segundo diseño experimental buscaba evaluar la reutilización del agente
lastrante al proceso de tratamiento; dando como resultado un diseño unifactorial
en dos bloques, en el cual se trabajaron 4 niveles (dosis de arena recuperada y
nueva) y se realizaron 5 replicas por cada bloque, para un total de 40 muestras.
Las replicas se tomaron aleatoriamente. La variable control para cada una de las
muestras fueron el porcentaje de remoción de los Sólidos Suspendidos Totales y
el porcentaje de remoción de turbidez.
Se realizó un diseño descriptivo con el fin de conocer cual tratamiento era más
eficiente, si el de floculación convencional utilizado en CVSA o el de floculación
lastrada estudiado en esta investigación; logrando evaluar el comportamiento de
ambos tratamientos determinando uno de los dos como el más eficiente.
5. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LA UNIDAD DE RECUPERACIÓN DEL

AGENTE LASTRANTE
De acuerdo a lo sugerido por Mancipe y Wolf y Rojas y Torrado, se procedió a

diseñar un hidrociclón que recuperara un tamaño de partícula entre 150 – 250 µm
y a su vez que coincidiera con los diseños aplicados comercialmente. Se escogió
este equipo, ya que en comparación con los procesos de sedimentación y los
tamices alcanza mayores eficiencias de recuperación.
El hidrociclón se diseñó, construyó y utilizó para recuperar la arena presente en el

lodo generado por el tratamiento realizado con la UPFL, así mismo se tuvieron en
cuenta las dimensiones manejadas por la planta con el fin de que el hidrociclón se
acondicionara a esta.
Para el dimensionamiento del hidrociclón, se tuvo en cuenta el tamaño de

partícula a separar, el cual se definió entre un rango de 150 µm - 250 µm, esto con
el fin de determinar el diámetro de corte del hidrociclón y a su vez hallar el
diámetro del cilindro, ya que todas las variables de diseño se basan en este
diámetro; así mismo se tuvieron encuenta estudios anteriormente realizados, en
donde se recuperaba arena proveniente de la Ciénaga Miramar logrando separar
partículas mayores a 13.5µm.
5.1 DISEÑO DEL HIDROCICLÓN
5.1.1 Diámetro del Cono
Para evaluar el diámetro del hidrociclón se utilizaron los procedimientos

recomendados por Bradley (1965); utilizando la ecuación que plantea el autor para
determinar el diámetro de corte, esta ecuación nos permite determinar el diámetro
del hidrociclón ya que se conocen todas las variables. Los datos necesarios para
calcularlos son:
Caudal (Q) = 0.5 L/min

Viscosidad (µ) = 2 Cp (Centipoises)
Densidad del sólido (ρs) = 1.817973 g/cm3 (arena)
Densidad del fluido (ρf) = 1.0065 g/cm3 (lodo)
Los datos anteriormente nombrados se obtuvieron en pruebas de laboratorio; el

caudal fue asumido, teniendo en cuenta que la producción de lodo generado por la
UPFL era de 5 gal/día (0.05 L/min), el cual era un caudal insignificante para una
separación continua en el hidrociclón, por tal motivo se decidió escalar este valor
10 veces más y tomar 0.5 L/min y trabajar la separación por cochadas; la
viscosidad se determinó con el viscosímetro de Fann (ver foto 15) el cual da como
resultado un dato de viscosidad absoluta, la densidad de la arena se determinó
por medio del análisis de granulometría por método mecánico(ver Anexo E) y los
resultados se pueden observar en la tabla 8; finalmente la densidad del fluido
(lodo) se determinó por el método del picnómetro.
Foto 15. Viscosímetro de Fann.
Tabla 8. Densidad de la arena
Volumen (mL) Masa (g) Densidad (g/mL)

1 1.8235 1.82350
2 3.7793 1.88965
3 5.6024 1.86746
4 7.0807 1.77017
5 8.6954 1.73908
∑ 1.817972
Para determinar el diámetro de corte D50 fue necesario utilizar la ecuación [12] de
eficiencia de remoción planteada por Bradley, donde se asume una eficiencia de
remoción del 95%, teniendo este valor se procedió a determinar el diámetro del
cilindro donde se obtuvo 3 pulgadas de diámetro, ver memoria de cálculos en el
anexo C.
Con base al diámetro de 3 pulgadas se determinaron las otras dimensiones,

teniendo en cuenta las relaciones presentadas por Bradley. Se tuvieron en cuenta
las ecuaciones de este autor debido a alta experiencia en el diseño de

hidrociclones; de tal manera que el dimensionamiento se realizó teniendo en
cuenta la facilidad de construcción.
5.1.2 Diámetro de Flujo Superior

Se determinó de acuerdo a la relación Dc/3 – Dc/7, teoría que fue descrita en el
capitulo 3 numeral 3.6.5 párrafo 8; donde el valor adoptado fue de 7 dando como
resultado un diámetro de salida superior de ½ pulgada.
5.1.3 Diámetro de Entrada

Generalmente la geometría interna de alimentación es en forma rectangular, pero
por facilidad de construcción se configuró de forma circular debido a las
dimensiones tan pequeñas que se trabajaron. Se procedió a calcular un diámetro
equivalente, según la teoría utilizada por Bradley el cual plantea un relación Dc/4 –
Dc/7, donde el valor adoptado fue de Dc/7 dando como resultado un diámetro de
entrada de ½ pulgada.
5.1.4 Diámetro de Flujo Inferior

Se determinó de acuerdo a la relación 2/3Dc – 2Dc, donde el valor adoptado fue
1.2 Dc, dando como resultado ¾ de pulgada.
5.1.5 Cuerpo Cilíndrico

Con base en las dimensiones anteriores se estableció el largo del cilindro,
teniendo en cuenta que la longitud del vértice no debe finalizar en el empalme
entre la sección cilíndrica y la sección cónica y que esta a su vez debe
encontrarse al mismo nivel que el diámetro de alimentación.
El largo del cilindro va de 2/3Dc – 2Dc, por lo que se estableció un valor de 1.5 Dc,
la sección cónica se determinó, teniendo en cuenta un ángulo de 10º ya que
Bradley sugiere que por razones prácticas, hidrociclones pequeños tienen ángulos
mas angostos.
El resumen de las dimensiones del hidrociclón se presenta en la tabla 9 y los

detalles se observan en los planos del anexo F.
Tabla 9. Dimensiones del hidrociclón
Parámetro Valor (pulgadas)

Diámetro del hidrociclón 3.0
Diámetro de entrada ½
Diámetro de salida superior ½
Diámetro de salida inferior ¾
Altura del cilindro 13.0
Altura total del hidrociclón 48.0
Longitud del localizador del vórtice 5.0
5.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA UNIDAD DE RECUPERACIÓN DEL

AGENTE LASTRANTE
La unidad de recuperación del agente lastrante consta de un tanque de

almacenamiento, un sistema de bombeo, un hidrociclón, un tanque de recolección
de arena y un tanque de recolección de lodo tratado como se observa en la foto
16. Este sistema se diseño de tal manera que permitiera probar diferentes
presiones y longitudes del localizador de vórtice con el fin de obtener las mejores
eficiencias de recuperación del agente lastrante.
El lodo generado por la UPFL es almacenado en un tanque de 5 galones en el

cual se inicia el proceso: se alimenta el lodo hacia el hidrociclón con un caudal de
0.5 L/min, operando a una presión especifica. Dentro del hidrociclón se fomenta el
proceso de separación lodo – arena, en esta etapa las partículas más densas
quedan sedimentadas en el sistema de recolección de arena, mientras que las
menos densas salen por la tubería de flujo superior hacia el tanque de lodo
tratado.
Foto 16. Unidad de recuperación del agente lastrante
Hidrociclón
Sistema de
alimentación de lodo
Tanque de lodo tratado
Línea de conducción
de aire comprimido
Tanque de recolección de arena
Tanque de Lodo
5.2.1 Tanque de almacenamiento de lodo
Este tanque tiene como objetivo almacenar el lodo que se genera durante un día
de operación de la UPFL el cual tienen una capacidad de 5 galones y de este se
succiona el lodo para ingresar al hidrociclón, el cual cuenta con una manguera de
½ pulgada de diámetro como se observa en la foto 17.
Foto 17. Tanque de Almacenamiento lodo
5.2.2 Sistema de alimentación
El sistema de alimentación tiene como objetivo transportar el lodo desde del

tanque de almacenamiento hasta el hidrociclón, el cual se compone de una pistola
de sandblasting, una línea de aire comprimido de 1 pulgada de diámetro de CVSA,
la cual posee una válvula reguladora de presión y un manómetro para verificar la
presión existente, y finalmente para la succión del lodo se cuenta con una
manguera de ½ pulgada de diámetro la cual conecta la pistola con el tanque de
almacenamiento, como se observa en la foto 18.
Foto 18. Sistema de bombeo
Pistola de Sandblasting
Línea de conducción
de aire comprimido
Manómetro

5.2.3 Hidrociclón
Esta unidad tiene como objetivo remover las partículas sólidas (arena) del lodo
generado por la UPFL en el tratamiento de las aguas residuales industriales de
CVSA, por medio de la velocidad centrífuga, la cual permite que se separen las
partículas más pesadas de las más livianas, para este caso la arena usada en el
proceso. Cabe resaltar que esta unidad se construyó con una longitud de
localizador de vórtice variable con el fin de realizar varias pruebas y así determinar
la que mejor eficiencia de recuperación genere, ver foto 19.
Foto 19. Hidrociclón
Tubería de salida Superior Roscada
Localizador de vórtice
Tubería de entrada
Diámetro de salida inferior
5.2.4 Tanque de recolección de arena
Esta unidad tiene como fin recolectar la arena que ha sido separada por el
hidrociclón, este tanque cuenta con un mecanismo de vaciado lateral el cual
permite retirar la arena recuperada, y cuenta con una capacidad de 2 L, ver foto
20.
Foto 20. Tanque de recolección de arena
5.2.5 Tanque de lodo tratado
Este tanque tiene como objetivo recolectar el lodo que ha sido tratado el cual
cuenta con una capacidad de 7 galones. Ver tanque azul foto 16.
6. RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LA UNIDAD PILOTO DE

FLOCULACIÓN LASTRADA
6. 1 CONDICIONES HIDRÁULICAS Y DE OPERACIÓN DE LA UNIDAD PILOTO

DE FLOCULACIÓN LASTRADA
6.1.1 Condiciones De Operación
6.1.1.1 Selección de la dosis óptima de coagulante en la pre-experimentación

La determinación de la dosis óptima de coagulante se estableció por medio de los
ensayos de jarras durante la pre-experimentación, de acuerdo al protocolo para
ensayos de tratabilidad en la floculación convencional y lastrada diseñado por
Mancipe y Wolf, donde se tuvo en cuenta el porcentaje de remoción de turbidez y
el porcentaje de lodo sedimentado. El coagulante empleado para el desarrollo de
la investigación fue el policloruro de aluminio, cuya referencia comercial es EGA
1002, utilizado actualmente en la planta de tratamiento de agua residual industrial
de CVSA.
Con los ensayos de la pre-experimentación se buscaba determinar la dosis óptima
de coagulante para cada una de las cargas establecidas, los resultados se pueden
observar en el anexo G, encontrando que para carga alta la concentración de 90
mg/L fue la que mejor comportamiento tuvo, ya que presentó el mejor porcentaje
de remoción de turbidez, conjuntamente con el mejor porcentaje de lodo
sedimentado el cual fue de un 20%, mejor formación del floc y mejor
sedimentación en el tiempo establecido, razón por la cual fue la dosis de
coagulante que se adopto para realizar los ensayos en la experimentación. La
gráfica 1, muestra el resultado del comportamiento de los porcentajes de remoción
de turbidez frente a las diferentes dosis de coagulante empleadas para carga alta;
donde se observa que con concentraciones mayores a 100 mg/L las eficiencias
disminuyen, mientras que con concentraciones menores a 90 mg/L se alcanzan
eficiencias mayores del 95 % de remoción de turbidez.
En cuanto a carga baja se toma un rango de concentración de coagulante de 5
mg/L a 170 mg/L, donde se puede encontrar que con dosis mayores a 110 mg/L
las eficiencias de remoción de turbidez disminuyen, mientras que con dosis
menores a esta, las eficiencias se encuentran entre un 90% y un 97%, como se
puede observar en la gráfica 2.
Gráfica 1. Variación dosis de coagulante carga alta
Gráfica 2. Variación Dosis coagulante carga baja
Así mismo durante el ensayo se pudo ver que al utilizar una dosis de 20 mg/L el
floc formado era de mayor tamaño comparado con el de las otras jarras, el cual se
depositaba dejando el agua mas cristalina, logrando de esta manera el mayor
porcentaje de remoción de turbidez y mejor porcentaje de lodo sedimentado;
aunque con las dosis de 5 mg/L, 10 mg/L y 15 mg/L se obtuvieron resultados muy
similares no se escogieron estas dosis ya que presentaban un floc uniformente
distribuido, es decir, un floc que se sedimenta muy lentamente o no alcanza a
sedimentarse en su totalidad.
6.1.1.2 Selección de la dosis óptima de floculante en la pre-

experimentación
La determinación de la dosis óptima de floculante se realizó mediante los ensayos
de jarras de acuerdo al protocolo para ensayos de tratabilidad en la floculación
convencional y lastrada diseñado por Mancipe y Wolf, en donde se tuvo en cuenta
la turbidez y el porcentaje de lodo sedimentado. El floculante empleado para el
desarrollo de la investigación fue Policrilamida aniónica cuya referencia es EGA
1027 utilizada actualmente en la planta de tratamiento de agua residual de CVSA.
Los resultados encontrados mostraron que la dosis óptima de floculante es la
misma para ambas cargas, ya que al realizar las pruebas para carga alta y baja la
dosis que mejor comportamiento tuvo fue la de 6 mg/L, logrando una eficiencia de
remoción de turbidez del 99.37% (carga alta) y 98.69% (carga baja), y un
porcentaje de lodo sedimentado del 34% (carga alta) y 10%(carga baja)
respectivamente, presentando una buena formación y una excelente
sedimentación del floc, dejando el agua cristalina.
La gráfica 3, muestra el comportamiento del agua con las diferentes dosis de
floculante para carga alta, donde las dosis de menor concentración presentan las
mayores eficiencias de remoción, mientras que con las dosis intermedias las
eficiencias disminuyen considerablemente.
El floculante en carga baja tuvo un comportamiento estable aunque se
presentaron tres concentraciones en las cuales se observa una disminución de la
eficiencia, sin embargo todas se encuentran por encima del 98% de eficiencia de
remoción de turbidez, como se observa en la gráfica 4.
Gráfica 3. Variación dosis floculante carga alta

Gráfica 4. Variación dosis floculante carga baja
6.1.1.3 Selección del rango de dosis del lastre (arena) en la pre-

experimentación para el desarrollo de la experimentación
Teniendo en cuenta los experimentos realizados por Mancipe y Wolf y Rojas y
Torrado donde utilizaron tamaños de partícula de 150 – 250 µm y 180 – 250 µm
respectivamente; se decidió utilizar un tamaño de arena comercial que se ajustara
al utilizado por los autores anteriormente nombrados; siendo así, se utilizó arena
comercial malla 60 – 170, que corresponde a un tamaño de partícula de 75 a 300
µm.
Con la arena escogida se realizaron pruebas de jarras para determinar el rango de
dosis de arena a utilizar en la experimentación. Teniendo en cuenta las dosis de
arena que adicionó Rojas y Torrado en su estudio, se optó por tomar un rango de
dosis de arena entre 0.25 g/L a 2.0 g/L, con un intervalo de 0.25 g/L, teniendo en
cuenta el protocolo para ensayos de tratabilidad en la floculación convencional y
lastrada propuesto por Mancipe y Wolf; con los resultados obtenidos (ver anexo D
Tablas 6 y 7), se observó el aumento de las eficiencias de remoción de turbidez, al
aplicar la técnica de floculación lastrada, como se puede observar en las gráficas 5
y 6 en las cuales se ve la variación de las dosis de arena para cada una de las
cargas.
Gráfica 5. Variación de las dosis de arena carga alta
Gráfica 6. Variación de las dosis de arena para carga baja

Durante el desarrollo de las pruebas se presentó un alto grado de sedimentación
de la arena utilizada, lo que generaba pérdidas de ésta, en el proceso. Debido al
fenómeno, fue necesario tamizar la arena, obteniendo de esta manera un tamaño
de partícula entre 150 y 250 µm, con el fin de optimizar el proceso y lograr que el
agente lastrante se adhiera al floc generado. Al tamizarse la arena, se realizó la
distribución del tamaño de partícula para determinar su composición
granulométrica (Anexo E) la cual arrojó los resultados que se muestran la gráfica
7.
Gráfica 7. Granulometría de la arena Tamizada

Una vez tamizada la arena se utilizó la que presentaba un tamaño de partícula
mayor a 250 µm y menor 150 µm, esto con el fin de poder realizar las pruebas de
la experimentación en la UPFL y así obtener mejores eficiencias en el proceso.
Con los resultados de la pre-experimentación se observó, que al aumentar la
carga inicial de sólidos suspendidos totales, disminuye la dosis de arena a utilizar,
por tal motivo se decidió utilizar las siguientes dosis de arena: 0.1 g/L, 0.3 g/L, 0.5
g/L y 0.7 g/L para realizar con estos valores las pruebas de la experimentación en
la UPFL.
6.1.2 Condiciones Hidráulicas
6.1.2.1 Selección de los gradientes de velocidad de floculación lastrada

en la pre-experimentación
Con las condiciones óptimas de operación encontradas en la pre-experimentación,
se procedió a determinar los gradientes de velocidad, los cuales se trabajarían de
manera constante en la unidad piloto de floculación lastrada; para ello se
adoptaron los rangos óptimos de funcionamiento para la floculación lastrada
encontrados por Mancipe y Wolf y a su vez los tres rangos utilizados por Rojas y
Torrado, donde el valor adoptado para mezcla rápida fue de 410.5 s-1, primer
gradiente de mezcla lenta: 67 – 128 – 189 s-1 y segundo gradiente de mezcla lenta
valores de 43.5 – 59.5 –75.5 s-1.
Con los resultados obtenidos (Ver Anexo G Tablas 8, 9, 10 y 11) se pudo
observar, que para ambos floculadores, los mejores resultados de gradientes de
velocidad para mezcla lenta fueron los de menor valor, ya que el floc formado era
de buena calidad y el porcentaje de remoción de turbidez fue el de mayor
eficiencia, como se puede observar en la foto 20.
Foto 21. Floc formado con los gradientes escogidos

En los ensayos realizados para la determinación de los gradientes de velocidad de
carga alta, se observó que al utilizar el gradiente de 189.5 s-1 es decir a 210 rpm,
no hubo formación de floc, esto es debido a la velocidad tan alta que se maneja,
así mismo el floc que se alcanza a formar en mezcla rápida se rompe al llegar al
floculador 1; mientras que para el gradiente de 128 s-1 es decir 161 rpm, se logran
eficiencias de remoción de turbidez del 94% pero el floc formado es muy pequeño,
el gráfico 8, muestra el comportamiento de los gradientes de velocidad para carga
alta.
Ya seleccionado el gradiente de velocidad de 67 s-1 (97rpm), debido a tener el
mejor comportamiento en comparación con los otros gradientes, dando como
resultado eficiencias de remoción de turbidez del 96% y generando una buena
calidad del floc en el floculador 1 se procedió a determinar el gradiente del
floculador 2; donde se pudo observar que al utilizar el gradiente de 75.5 s1
(113.27rpm), el floc formado en el floculador 1 se desvanecía con el tiempo y
finalmente no se consolidaba el floc; situación que no ocurrió con el gradiente de
59.5 s-1 (95.19 rpm) ya que se alcanzaba a mantener el floc formado pero
alcanzaba a disminuir su tamaño.
En comparación a los dos casos mencionados anteriormente, se puede analizar
que al utilizar el gradiente de 43.6 s-1 (78.47rpm) el floc formado se mantenía en
iguales condiciones y las eficiencias de remoción de turbidez fueron de un 98%,
eficiencia que no se había obtenido en ninguno de los ensayos realizados
anteriormente en la UPFL, como se puede observar en la graficas 9
respectivamente.
Gráfica 8. Gradiente de mezcla lenta 1 Carga Alta
Gráfica 9. Gradientes de mezcla lenta 1 y 2 carga alta

En el caso de los gradientes de velocidad para carga baja, el comportamiento fue
muy similar al de carga alta, ya que al utilizar gradientes de mezcla lenta con
valores mayores, no había presencia de floc, aunque las eficiencias de remoción
de turbidez generadas fueron mayores al 90%; mientras que para el caso de
gradientes con valores menores, se generaban mayores eficiencias de remoción
de turbidez y mejor formación del floc, este comportamiento se puede observar en
las gráficas 10 y 11.
Con esto se concluye que los gradientes seleccionados para carga alta y baja
fueron: Floculador 1 Gradiente de velocidad de mezcla lenta 67 s-1 (97 rpm) y
floculador 2 Gradiente de velocidad de mezcla lenta 43.5 (78.47 rpm) logrando de
esta manera eficiencias de remoción de turbidez mayores al 90%.
Gráfica 10. Gradiente de mezcla 1 Carga Baja
Gráfica 11. Gradiente Mezcla Lenta 1 y 2 Carga Baja
6.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL HIDROCICLÓN
6.2.1 Resultados de la selección de presión y localizador de vórtice
Con el fin de determinar las condiciones óptimas de operación del hidrociclón se

realizaron ensayos combinando presiones con la longitud de localizador de vórtice;
al tener en cuenta únicamente las cuatro presiones utilizadas (90 psi, 100 psi, 110
psi y 120 psi), se determinó que al operar el hidrociclón con las presiones de 100 y
110 psi se obtienen las mejores eficiencias promedio de recuperación de arena,
las cuales equivalen a 73.55% y 78.86% respectivamente (ver tabla 10), mientras
que al utilizar una presión de 90 psi se logra una eficiencia del 41.13% en
promedio, debido a que el lodo no puede ingresar de manera constante al
hidrociclón, y finalmente con la presión de 120 psi se obtuvo una eficiencia del
30.30%, presentando la menor eficiencia de recuperación, debido a que las
partículas a recuperar pueden pasar directamente del flujo exterior al flujo interior,
generándose de esta forma cortocircuitos.
Al tener en cuenta los resultados anteriores y la longitud de localizador de vórtice,

se encontró que las mejores eficiencias se logran cuando el localizador de vórtice
está por debajo del diámetro de entrada del hidrociclón (2.5 cm) como se observa
en la tabla 10, puesto que al encontrarse a una mayor distancia de la entrada del
hidrociclón se evitan los cortocircuitos. Al realizar ensayos con el localizador de
vórtice ubicado a la misma altura de la tubería de entrada del hidrociclón o por
encima de esta se origina un flujo de cortocircuito y las partículas gruesas se
pierden en el flujo superior, generando de esta forma bajas eficiencias de
recuperación del agente lastrante.
Tabla 70. Resultados condiciones de operación del hidrociclón
PRESIÓN VÓRTICE ARENA ENTRADA ARENA SALIDA EFICIENCIA

(psi) (cm) (g) (g) (%)
90 2.5 130 65 50.00
90 0 108 59 54.62
90 -2.5 112 21 18.75
100 2.5 120 104 86.66
100 0 140 90 64.28
100 -2.5 99 69 69.69
110 2.5 141 120 85.10
110 0 118 98 83.00
110 -2.5 95 65 68.42
120 2.5 132 50 37.87
120 0 121 33 27.27
120 -2.5 101 26 25.74
La gráfica 12 muestra los resultados obtenidos, donde 0 indica que el localizador

de vórtice se encuentra al mismo nivel del diámetro de entrada del hidrociclón, el
valor de -2.5 cm indica que el localizador de vórtice se encuentra por encima del
diámetro de entrada del hidrociclón y el valor de 2.5 cm indica que el localizador
de vórtice se encuentra a esta distancia por debajo del diámetro de entrada del
hidrociclón. Esta gráfica permite observar el comportamiento del localizador de
vórtice con las diferentes presiones utilizadas, donde se muestra que las presiones
de 90 psi y 120 psi son las que menores eficiencias de recuperación alcanzan,
mientras que las presiones de 110 psi y 100 psi generan mayores eficiencias.
A pesar de presentarse eficiencias de recuperación muy similares entre las

presiones de 100 psi y 110 psi utilizando un localizador de vortice de 2.5 cm se
escogió una presión de 100 psi ya que esta reduciría los costos de operación de la
UPFL logrando eficiencias de recuperación de un 87%; a diferencia de la presión
de 110 psi la cual aumentaría los costos de operación recuperando solo un 85%
de arena.
Gráfica 12. Eficiencia de recuperación del hidrociclón
Con base en estos resultados se determinó que las condiciones para operar el
hidrociclón son: una presión de 100 psi y una longitud de localizador de vórtice de
2.5 cm por debajo del diámetro de entrada del hidrociclón.
6.2.2 Resultados eficiencias de recuperación
Los resultados de la eficiencia de recuperación del hidrociclón (ver tabla 11),

demostraron que el hidrociclón tienen eficiencias de recuperación del 82.5% en
promedio. Al realizar el balance de masa se observó que a pesar de que el
hidrociclón se diseño para que operara con una eficiencia del 95% al establecer
las condiciones de operación no fue posible lograr esta eficiencia debido a las
perdidas del agente lastrante que se generan por el paso del lodo encada uno de
los accesorios del equipo. El porcentaje de pérdida de arena en la UPFL equivale
al 28.11% en promedio, mientras que el porcentaje de pérdida del hidrociclón es
del 25.38%, con esto se establece que el proceso de tratamiento tiene un
porcentaje de pérdida del agente lastrante de un 41.3%.
Tabla 11. Resultados eficiencias de recuperación del hidrociclón
ARENA
ARENA ARENA PÉRDIDAS
PÉRDIDAS ENTRADA EFICIENCIA
PRUEBA ENTRADA UPFL RECUPERADA HIDROCICLÓN
UPFL (g) HIDROCICLÓN (%)
(g) (g) (g)
(g)
1 168 26 142 101 41 72.00
2 168 50 118 96 22 82.00
3 168 46 122 105 17 86.00
4 168 76 92 79 13 85.86
5 168 39 129 112 17 86.82
6.3 RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LA SELECCIÓN DE LA DOSIS

ÓPTIMA DE ARENA EN LA UPFL
Con las condiciones hidráulicas y de operación óptimas establecidas en la fase de

pre-experimentación, se procedió a definir la dosis óptima de arena para las dos
cargas definidas. Para evaluar esta fase se usaron como variables de control la
turbidez y los sólidos suspendidos totales.
La unidad piloto de floculación lastrada se operó de forma continua durante 8

horas diarias, con el fin de tomar cada una de las muestras propuestas en el
diseño experimental bajo las condiciones hidráulicas y de operaciones
encontradas en la pre-experimentación, las cuales fueron:
CARGA ALTA
Coagulante: 90 mg/L
Floculante: 6 mg/L
Gradiente de mezcla lenta 1: 67 s-1 (97 rpm)
Gradiente de mezcla lenta 2: 43.5 s-1 (78.47 rpm)
CARGA BAJA
Coagulante: 20 mg/L
Floculante: 6 mg/L
Gradiente de mezcla lenta 1: 67 s-1 (97 rpm)
Gradiente de mezcla lenta 2: 43.5 s-1 (78.47 rpm)
6.2.1 Resultados De Remoción De Turbidez
El análisis de los resultados obtenidos, se realizó teniendo en cuenta los dos tipos
de carga contaminante establecidos para la investigación, con el fin de analizarlos
de manera independiente; inicialmente se hace una valoración de los resultados
por medio de gráficas las cuales permiten observar el comportamiento de las dosis
de arena en cada una de las cargas. Los resultados de la experimentación se
pueden observar en el anexo H.
En la grafica 13, se observa el comportamiento promedio de la remoción de

turbidez al variar las dosis de arena para carga alta, donde se alcanzan eficiencias
de remoción del 95% al emplear una dosis de 0,3 g/L de arena; al utilizar las dosis
de 0,7g/L y 0,5 g/L se obtuvieron las eficiencias más bajas debido a la rápida
sedimentación de la arena y al no lograrse el aumento del peso del floc; para la
dosis más baja 0,1 g/L la arena adicionada no ayudaba a la sedimentación del
floc, razón por la cual las partículas menos densas alcanzaban a salir del
sedimentador.
Gráfica 13. Variación de la remoción de turbidez para carga alta

Para carga baja se presentaron eficiencias de remoción mayores al 88%, sin
embargo a diferencia de carga alta, el mayor porcentaje de remoción se logro al
emplear la dosis de 0,7 g/L ya que la arena adicionada logro incorporarse al floc
formado y de esta manera sedimentarse. Para las dosis de arena de 0,5 g/L y 0,3
g/L las eficiencias de remoción disminuyen, pero para la dosis de 0,1 g/L se
presenta una mayor eficiencia de remoción de turbidez, que para las dos
anteriores.
Gráfica 14. Remoción de Turbidez Carga Alta
Gráfica 15. Variación de la remoción de turbidez para carga baja
Gráfica 16. Remoción Turbidez Carga Baja

6.2.2 Resultados de Remoción de Sólidos Suspendidos Totales (SST)
Para analizar los resultados obtenidos en la remoción de sólidos suspendidos

totales (SST) se realizó una valoración por medio de gráficas en las cuales se
puede observar el comportamiento de las dosis de arena utilizadas para cada una
de las cargas.
Para carga alta se observó, que entre menor sea la dosis de arena adicionada
mayor es la eficiencia de remoción, esto sucede por las altas concentraciones de
SST presentes en el agua, las cuales facilitan la agregación de floc de gran
tamaño, por tal motivo no es necesario utilizar gran cantidad de arena para
aumentar la velocidad de sedimentación del floc, característico en la floculación
lastrada. Como se puede observar en la gráfica 17, las dosis de arena de 0.1 g/L y
0.3 g/L generan eficiencias de remoción del 88.6% y 89.2% respectivamente,
mientras que las dosis de arena de 0.5 g/L y 0.7g/L alcanzas eficiencias del 86.8%
y 87.6% respectivamente.
Con los resultados obtenidos en carga baja, se observó que para garantizar altas
eficiencias de remoción de SST es necesario utilizar mayor cantidad de arena,
puesto que las concentraciones de SST son bajas las cuales generan un floc
pequeño y con mayor dificultad para agregarse, para que este alcance las
velocidades de sedimentación necesarias para el tratamiento de floculación
lastrada; la gráfica 19 muestra el comportamiento de las diferentes dosis donde se
observa que al utilizar la dosis de 0.3 g/L se obtiene un 77.6% de remoción el cual
genera la menor eficiencia en comparación con las otras dosis aplicadas, pues se
observaba que la arena adicionada no se adhería al floc, por tal motivo se
sedimentaba al floculador 2, mientras que con 0.7 g/L se presentaba un
comportamiento similar adhiriéndose un poco más de arena al floc, razón por la
cual se refleja el aumento de la eficiencia, para la dosis de 0.1g/L se observaba
que la arena adicionada se demoraba en adherirse con el floc o en sedimentarse
ya que quedaba parcialmente suspendida en la superficie del agua, a pesar de
esta situación se alcanzaron eficiencias promedio del 83.2%, la dosis que presentó
el mejor comportamiento fue la de 0.5 g/L presentando una eficiencia promedio del
84%, esto dado que la arena adicionada al proceso se adhería con mayor facilidad
al floc y no se sedimentada como sucedía con las otras dosis.
Gráfica 17. Variación de la remoción de SST para carga alta
Gráfica 18. Porcentaje de Remoción promedio de SST para carga alta
Gráfica 19. Variación de la remoción de SST para carga baja

Gráfica 20. Porcentaje de Remoción promedio de SST para carga baja
6.4 RESULTADOS EXPERIMENTALES CON LA ARENA RECUPERADA
Con los resultados obtenidos en la primera parte de la investigación se

seleccionaron las dosis de arena que mejor comportamiento tuvieron para cada
una de las cargas, teniendo en cuenta el porcentaje de remoción de turbidez y
SST para realizar la elección; con base a esto se encontró que para carga baja se
operaría con una dosis de 0.7 g/L y para carga alta una dosis de 0.1 g/L; esto con
el fin de realizar los ensayos para conocer el comportamiento de la UPFL con el
agente lastrante recuperado.
Los resultados obtenidos en esta segunda fase de la experimentación

demostraron que al recuperar el agente lastrante (arena) y volver a adicionar al
proceso de tratamiento se alcanzan eficiencias hasta del 93% en remoción de
turbidez para carga alta y baja, un 91% en remoción de SST para carga alta y un
77% para carga baja.
En cuanto al comportamiento de los porcentajes de arena utilizados se observa

que para carga alta la mejor eficiencia de remoción de turbidez se logró al utilizar
un 25 % de arena recuperada la cual presenta una diferencia significativa en
comparación con los otros porcentajes utilizados, en segundo lugar se encuentra
el porcentaje del 75% de arena recuperada con un 89.16% de remoción de
turbidez, mientras que para los porcentajes de 50% y 100% se alcanzan
eficiencias del 88.20% y 88.45% respectivamente, como se observa en la gráfica
21. Para la remoción de SST para carga alta se observó que al utilizar un
porcentaje de arena recuperada del 50% el comportamiento es muy similar al de
remoción de turbidez ya que se logran los menores porcentajes de eficiencia; en
segundo lugar se encuentra el porcentaje de 25% y las mejores eficiencias de

remoción se alcanzan al utilizar las dosis de 100% y 75%.
A pesar de presentar eficiencias de remoción muy similares estos dos porcentajes,

al utilizar un porcentaje de arena del 75% se observaba mejor crecimiento del floc
que al utilizar arena al 100%, así mismo la arena se adhería con mayor facilidad lo
que permitía la rápida sedimentación del lodo, por tal razón la arena al 75%
presentó el mejor comportamiento con una eficiencia de remoción significativa a
pesar que el porcentaje de arena al 100% generara una eficiencia un poco mayor
como se observa en la gráfica 22.
Gráfica 21. Variación de la remoción de Turbidez con arena recuperada en

carga alta
Gráfica 22. Variación de la remoción de SST con arena recuperada en carga

alta

Para carga baja se presenta una diferencia significativa al utilizar un porcentaje de

arena del 75%, ya que alcanza la mejor eficiencia de remoción; durante los
ensayos se observó que la arena se adhería con facilidad al floc y así mismo se
sedimentaba rápidamente; mientras que con los otros porcentajes de arena
recuperada no se alcanzaron las mismas eficiencias de remoción, ya que al utilizar
porcentajes del 25% y 50% la arena adicionada no se adhería al floc, por ende se
sedimentaba directamente quedando en el floculador 2, aunque con el 100% de
arena recuperada la eficiencia de remoción fue del 91.37% en ocasiones la arena
dosificada quedaba suspendida en la superficie del agua lo que no permitía que se
adhiriera al floc, ver gráfica 23.
El comportamiento de la remoción de SST para carga baja tuvo un

comportamiento ascendente, pero al utilizar el porcentaje de arena del 100% hay
una disminución en la eficiencia, mientras que como en la mayoría de los ensayos
realizados la mejor eficiencia fue al utilizar el 75 % de arena recuperada y con los
porcentajes de 25% y 50% se obtuvieron las menores eficiencias de remoción; así
mismos como en los casos anteriores la mayores eficiencias se lograron por un
excelente proceso de maduración reflejado en el gran crecimiento del floc, el cual
visualmente, contenía una buena cantidad de arena, lo que le permite una rápida
sedimentación del floc, generando un lodo muy compacto, así mismo cuando la
arena no se adhería al floc, este no se sedimentaba y el lodo formado permanecía
en la parte superior del sedimentador, por esta razón no se alcanzaban las
eficiencias de remoción deseadas ya que algunas partículas se salían del
sedimentador.
Gráfica 23. Variación de la remoción de Turbidez con arena recuperada en

baja

Gráfica 24. Variación de la remoción de SST con arena recuperada en carga

baja
Con estos resultados se encontró que al utilizar un porcentaje de arena del 75%
se alcanzan las mejores eficiencias de remoción tanto para turbidez como para
SST, esto para cada una de las cargas. En general el comportamiento fue muy
similar para cada uno de los ensayos, ya que para todas las pruebas la segunda
mejor eficiencia fue al utilizar un 100% de arena recuperada.
6.5 RESULTADOS DE REMOCIÓN EN LA UNIDAD PILOTO DE FLOCULACIÓN

LASTRADA
Una vez establecidas experimentalmente las condiciones de operación de la

UPFL, bajo las cuales se logran buenas eficiencias de remoción, se realizó una
caracterización para verificar la eficiencia de remoción de otros parámetros
fisicoquímicos como DBO5, DQO, y GYA para complementar los resultados de la
investigación, sin efectuar un análisis bajo el rigor científico de éstos datos, ya que
la principal función es remover SST.
Se tomaron muestras de agua residual industrial en el afluente y el efluente para

cada una de las cargas establecidas, carga alta y carga baja; se operó la planta
bajo las condiciones establecidas para cada carga, las cuales se pueden observar
en la tabla 12.
Los resultados obtenidos muestran que es posible alcanzar eficiencias del 65% en
la remoción de la DBO5 y GYA, y 67% en la remoción de DQO para carga alta,
mientras que para carga baja se alcanzan eficiencia del 62% en la remoción de
DBO5, 54% en la remoción de DQO y una eficiencia del 0.71% en GYA como se
observa en la tabla 13.
Tabla 12. Condiciones de operación de la UPFL
PARÁMETRO UNIDADES CARGA ALTA CARGA BAJA

Coagulante mg/L 90 20
Floculante mg/L 6 6
-1
Gradiente de mezcla lenta 1 s 67 67
-1
Gradiente de mezcla lenta 2 s 43.5 43.5
Arena recuperada % 75 75
Dosis de arena g/L 0.1 0.7
Al comparar los resultados de floculación lastrada con los de floculación

convencional se observó que para el parámetro estudiado en la investigación
(SST), se logran mejores eficiencias de remoción cuando se trabaja una carga
contaminante alta ya que la eficiencia es del 71.98% mientras que para el
convencional es del 64.22%; para los otros parámetros analizados se observan
mayores eficiencias de remoción de DBO5 y DQO para la floculación lastrada en
ambas cargas contaminantes, pero para GyA la floculación convencional es la que
presenta mayores eficiencias de remoción, como se observa en la tabla 14.
Tabla 13. Resultados de remoción en floculación lastrada
Carga alta Carga baja

Parámetro Unidades
Afluente Efluente Eficiencia % Afluente Efluente Eficiencia %
DBO5 mg/L 2200 760 65.45 1400 520 62.85
DQO mg/L 2782 897 67.75 1720 777 54.82
GYA g/100g 153 53 65.35 140 139 0.71
SST mg/L 464 130 71.98 190 75 60.52
Tabla 14. Resultados de remoción en floculación convencional
Carga alta Carga baja

Parámetro Unidades
Afluente Efluente Eficiencia % Afluente Efluente Eficiencia %
DBO5 mg/L 2100 850 59.52 1450 750 43.27
DQO mg/L 4377 1560 64.35 1727 1202 30.39
GYA g/100g 147 45 69.38 234 96 58.97
SST mg/L 1090 390 64.22 340 120 64.70
7. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DEL SISTEMA DE FLOCULACIÓN LASTRADA
7.1 ANÁLISIS ESTADÍSTICO PARA DETERMINAR LA DOSIS DE ARENA
Se realizó un diseño estadístico en el que el factor analizado era la dosis de arena

adicionada (cuatro valores adoptados), cuyas variables de respuesta fueron el
porcentaje de remoción de turbidez y sólidos suspendidos totales, realizando para
cada uno de los parámetros un análisis estadístico de prueba de hipótesis. Así
mismo las muestras se dividieron en dos bloques de acuerdo a la carga (alta o
baja), la cual se determinaba de acuerdo a la turbidez inicial del afluente, donde
valores mayores de 800 NTU se establecieron como carga alta y menores a este
como carga baja. El diseño estadístico formulado corresponde a un análisis
factorial 25 bloquizado (2 factores con 5 niveles analizados para cada factor).
En cuanto a la arena se adoptaron los valores de 0.1 g/L, 0.3 g/L, 0.5 g/L y 0.7g/L,
donde se consiguen cuatro combinaciones posibles para cada una de las cargas
establecidas, realizando cinco réplicas para cada una, y tomando muestras del
afluente y efluente de manera aleatoria y midiendo los parámetros de turbidez y
sólidos suspendidos totales.
El análisis estadístico se divide en dos partes: en la primera parte se hace un

análisis de los resultados por medio de gráficas, las cuales permiten ver el
comportamiento de cada una de las dosis de arena en cuanto a la remoción de
turbidez y sólidos suspendidos totales, tanto para carga alta como para carga baja,
la figura 5 ilustra cada uno de los aspectos que se deben tener en cuenta para
entender e interpretar las gráficas y de esta manera conocer los resultados de la
investigación.
La segunda parte consiste en valorar más objetivamente los datos obtenidos, para
ello se realiza un análisis estadístico en el cual se aplica un diseño factorial 25
bloquizado con un nivel de significancia (α) de 0.05, con el que se prueba si
existen diferencias significativas en el porcentaje de remoción de turbidez en el
tratamiento de floculación lastrada frente al convencional.
Figura 6. Descripción para la interpretación de las gráficas
7.1.1 Análisis estadístico con la remoción de turbidez
Para el desarrollo de este diseño experimental se plantean las siguientes

hipótesis:
H0 (nula) = El efecto promedio de las dosis de arena es el mismo y no tiene

cambios significativos en el porcentaje de remoción de turbidez.
Ha (alterna) = Al menos un par de los efectos medios tiene un cambio

significativo en el porcentaje de remoción de turbidez.
Así mismo se realiza un análisis de varianza de los datos obtenidos, mediante un

diseño en bloques unifactorial empleando el siguiente modelo matemático, con el
fin de probar las hipótesis planteadas:
Yijk= µ+Ci+ARj+εijk26 [20] 26
Donde:
2626
MONTGOMERY Douglas C, Probabilidad y Estadística Aplicadas a la Ingeniería, Editorial
Limusa S.A. Segunda edición. Madrid, 1995. p. 596
Yijk = Respuesta de la k-ésima unidad experimental de la i-ésima carga con la j-

ésima concentración de agente lastrante.
µ = Respuesta media general
Ci = Efecto de la i-ésima carga, i= 0 para carga baja y 1 para carga alta. (Bloque)
ARj = efecto de la j-ésima concentración de agente lastrante, j=1, 2, 3, 4.
1 para 0.1; 2 para 0.3; 3 para 0.5 y 4 para 0.7
εijk= error experimental
k = número de réplicas cinco, (5)
Con los resultados obtenidos, se puede observar que el proceso de floculación

lastrada logra eficiencias de remoción de turbidez mayores al 92% en carga alta,
dato que es significativo para un tratamiento primario de aguas residuales
industriales. Como se observa en la gráfica 25, los valores iniciales de turbidez se
encuentran en un rango entre 1100 y 1900 NTU alcanzando a disminuir a valores,
entre 10 y 200 NTU; de otra parte analizando el comportamiento de las cuatro
dosis utilizadas se observa un comportamiento muy similar entre estas, ya que
ninguna tiene diferencias significativas; para la dosis de 0.1 g/L se observa que los
valores obtenidos son muy equivalentes y se encuentran dentro de un rango
definido; mientras que para las dosis de 0.3 g/L, 0.5g/L y 0.7g/L hay valores
similares pero existen valores atípicos, los cuales hacen pensar la existencia de un
cambio en las condiciones y las variables, al realizar la toma de las muestras o en
el proceso utilizado para determinar la turbidez del agua.
Para carga baja se manejan rangos de turbidez inicial entre 300 y 800 NTU,
disminuyendo los valores en un rango entre 85 y 95 NTU, de esta manera se
obtienen eficiencias de remoción de turbidez mayores al 89%, encontrando un
comportamiento de las dosis adicionadas muy similar entre si, como se puede
observar en la gráfica 26.
Gráfica 25. Comportamiento de la turbidez frente a las dosis de arena para carga alta
DOSIS DE ARENA
TURBIEDAD
2,000
1,500
1,000
500
0
INICIAL FINAL
0,1g/L 0,3g/L
0,5g/L 0,7g/L
CARGA ALTA
Gráfica 26. Comportamiento de la turbidez frente a las dosis de arena para carga baja
DOSIS ARENA
TURBIEDAD
800
600
400
200
0
INICIAL FINAL
0,1g/L 0,3g/L
0,5g/L 0,7g/L
CARGA BAJA

Utilizando el análisis de varianza para el modelo estadístico de remoción de

turbidez en carga alta, se obtienen los resultados que se muestran en la tabla 15.
Donde se concluye que existe una diferencia significativa en las dos cargas ya que
el estadístico de prueba (P) es de 0.0956, en cuanto a las dosis de arena, los
resultados muestran que el estadístico de prueba (P) es de 0.7971, mayor al valor
de significancia el cual es de 0.05, por tanto no se rechaza la hipótesis nula y se
concluye que las dosis de arena no se ven afectadas por el porcentaje de
remoción de turbidez; lo que significa que cualquier dosis de arena que se
adicione, servirá en el tratamiento, generando eficiencias de remoción de turbidez
mayores al 89% en cualquiera de las cargas, así mismo cumplirá con la norma
establecida según lo estipulado por el decreto 1074/97.
Tabla 15. Análisis de Varianza para el modelo estadístico de remoción de

turbidez
ANÁLISIS DE VARIANZA TURBIDEZ FINAL
GRADOS
SUMA DE CUADRADO
CAUSA DE VARIACIÓN DE F P>F
CUADRADOS MEDIO
LIBERTAD
Carga 1 7425,625 7452,625 2,95 0,0956
Dosis de arena 3 2561,875 853,958 0,34 0,7971
Error experimental 3 6031,875 2010,625 0,8 0,5039
Error muestral 32 80578,4 2518,075
Total 39 96597,775
7.1.2 Análisis estadístico con la remoción de Sólidos Suspendidos Totales

(SST)
Para valorar más objetivamente los resultados de SST, se realiza un análisis

estadístico en el cual se aplica un diseño factorial 25 bloquizado con un nivel de
significancia del 5%, con el que se prueba si existen diferencias significativas en el
porcentaje de remoción de sólidos suspendidos totales en el tratamiento de
floculación lastrada frente al convencional.

hipótesis:
H0 (nula) = El efecto promedio de las dosis de arena es el mismo y no tiene

efectos significativos en el porcentaje de remoción de sólidos
suspendidos totales.
Ha (alterna) = Al menos un par de los efectos medios tiene un efecto significativo

en el porcentaje de remoción de sólidos suspendidos totales.

Yijk= µ+Ci+ARj+εijk [21] 277
Donde :

εijk = error experimental
k = número de réplicas cinco, (5)
La gráfica 27, muestra el comportamiento de los SST al adicionar las diferentes

dosis de arena para carga alta, los cuales manejan valores iniciales de 1000 mg/L
a 1800 mg/L, dentro de los resultados obtenidos se observa que la dosis de 0.1g/L
genero el mejor comportamiento, ya que los valores fueron muy similares a pesar
de no tener el mejor porcentaje de remoción de SST; así mismo al observar el
comportamiento en la planta, el floc generado se sedimenta rápidamente; para la
dosis de 0.7 g/L se presentan resultados similares donde las eficiencias de
remoción alcanzan un 87%, siendo este un valor significativo, pero se observó que
las partículas no se sedimentan con la misma facilidad que al utilizar la dosis de
0.1g/L, para las dosis de 0.3 g/L y 0.5g/L las diferencias que se presentan son
mínimas con respecto a las otras dosis, aunque se presenta mayor dispersión
entre los resultados, lo que significa mayor variabilidad.
En cuanto al comportamiento de los SST para caga baja la dosis de arena que
mejor comportamiento tuvo fue la de 0.7 g/L ya que obtuvieron los resultados mas
similares, a pesar de presentar un dato atípico. La siguiente dosis que presenta el
mejor comportamiento es la de 0.5 g/L ya que la mayoría de los resultados son
muy similares aunque presenta mayor dispersión en comparación con la dosis de
0.7 g/L. Para las dosis de 0.1 g/L 0.3 g/L se observa mayor variabilidad entre los
resultados por esta razón la caja se encuentra mas dispersa.
277
Ibid, p.596
Gráfica 27. Comportamiento de los SST frente a las dosis de arena para carga alta
DOSIS DE ARENA
SOLIDOS SUSPENDIDOS TOTALES
2,000
1,500
1,000
500
0
INICIAL FINAL
0,1g/L 0,3g/L
0,5g/L 0,7g/L
CARGA ALTA
Al realizar un análisis comparativo de cada una de las dosis adicionadas se

observa que no hay diferencias significativas entre estas, lo que significa que
cualquiera de estas dosis me va a generar eficiencias de remoción mayor al 70%.
Al realizar el análisis estadísticamente por medio del análisis de varianza se

encontró que existe una diferencia significativa entre cargas, ya que el estadístico
de prueba (P) obtiene un valor de 0.0042; mientras que para las dosis de arena
adicionada, no se presentan diferencias significativas, dado que el estadístico de
prueba (P) (0.9149) es mayor a 0.05; lo que significa que la hipótesis nula no se
rechaza y se concluye que el porcentaje de remoción de sólidos suspendidos
totales no se ven afectados por las dosis de arena utilizadas como se observa en
la tabla 16; lo que significa que cualquier dosis de arena que se adicione, servirá
en el tratamiento, generando eficiencias de remoción de SST mayores al 70% en
cualquiera de las cargas, así mismo cumplirá con la norma establecida según lo
estipulado por el decreto 1074/97.
Gráfica 28. Comportamiento de los SST frente a las dosis de arena para carga baja
DOSIS DE ARENA
800
600
400
200
0
INICIAL FINAL
0,1g/L 0,3g/L
0,5g/L 0,7g/L
CARGA BAJA
Tabla 16. Análisis de Varianza para el modelo estadístico de remoción de

SST
ANÁLISIS DE VARIANZA SST FINAL
GRADOS
SUMA DE CUADRADO
CUADRADOS MEDIO
LIBERTAD
Carga 1 29322,225 29322,225 9,48 0,0042
Dosis de arena 3 1591,475 530,491 0,17 0,9149
Error experimental 3 2398,275 799,425 0,26 0,8548
Error muestral 32 99002 3093,812
Total 39 132313,97
Con estos resultados se puedo comprobar que para cargas altas se deben
dosificar menores dosis de arena, mientras que para cargas bajas se deben
adicionar mayores dosis de arena.
7.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO PARA EVALUAR LA REUTILIZACIÓN DEL

AGENTE LASTRANTE EN EL PROCESO
Se realizó un diseño estadístico en el que el factor analizado era el porcentaje de

arena recuperada (cuatro valores adoptados), cuyas variables de respuesta fueron
el porcentaje de remoción de turbidez y sólidos suspendidos totales, realizando
para cada uno de los parámetros un análisis estadístico de prueba de hipótesis.
Así mismo las muestras se dividieron en dos bloques de acuerdo a la carga (alta o
baja), la cual se determinaba de acuerdo a la turbidez inicial del afluente, donde
valores mayores de 800 NTU se establecieron como carga alta y menores a este
como carga baja. El diseño estadístico formulado corresponde a un análisis
factorial 25 bloquizado (2 factores con 5 niveles analizados para cada factor).
Finalmente con los resultados obtenidos, se realiza una comparación de las
eficiencias de remoción de sólidos suspendidos totales entre la floculación lastrada
y la convencional.
En cuanto a la arena recuperada se adoptaron los porcentajes de 25%, 50%, 75%

y 100%, donde se consiguen cuatro combinaciones posibles para cada una de las
cargas establecidas, realizando cinco replicas para cada una, y tomando muestras
del afluente y efluente de manera aleatoria y midiendo los parámetros de turbidez
y sólidos suspendidos totales.
7.2.1 Análisis estadístico con remoción de turbidez
Para valorar más objetivamente los datos obtenidos, se realiza un análisis

significancia (α) de 0.05, con el que se prueba si existen diferencias significativas
en el porcentaje de remoción de turbidez en el tratamiento de floculación lastrada
frente al convencional.

hipótesis:
H0 (nula) = El efecto promedio de los porcentajes de las dosis de arena

recuperada y reutilizada es el mismo y no tiene cambios
significativos en el porcentaje de remoción de turbidez
Ha (alterna) = Al menos un par de los efectos medios tiene un cambio significativo

en el porcentaje de remoción de turbidez

Yijk= µ+Ci+ALj+εijk [22] 2828
Donde:

ALj = efecto de la j-ésima concentración de agente lastrante, j=1, 2, 3, 4. 1si el
porcentaje es al 100%, 2 si es al 75%, 3 si es al 50% y 4 si es al 25%
εijk= error experimental
k = número de replicas, cinco (5)
Los resultados obtenidos con arena recuperada muestran un comportamiento muy

similar entre los diferentes porcentajes utilizados, aunque se observa que para
carga alta hubo poca variabilidad en los resultados al utilizar los porcentajes de
arena recuperada del 50%, 75% y 100% lo que significa que hay una mejor
respuesta de estas dosis en el tratamiento, en cuanto al porcentaje de arena del
25% a pesar de contar con una eficiencia del 87.95% hubo mayor variabilidad en
los resultados como se puede observar en la gráfica 29.
En carga baja se observa un comportamiento descendente, lo que significa que al

utilizar mayor porcentaje de arena recuperada, se obtendrá mayor eficiencia de
remoción de turbidez, aunque para el 100% de arena recuperada se observa el
mejor comportamiento debido a que no presentó mayor variabilidad en los
resultados a pesar de arrojar un dato atípico, como se puede observar en la
gráfica 30, el mayor porcentaje de remoción de turbidez se logro al utilizar un 75%
de arena recuperada, presentando poca variabilidad en los resultados ya que la
mayoría de estos se encuentran en el rango intercuartílico.
Comparando los resultados obtenidos en carga alta y carga baja se observa que
los porcentajes de arena recuperada en carga alta tienen mejor comportamiento
que en carga baja, ya que se presenta menor variabilidad entre los resultados
obtenidos.
2828
Ibid, p.596
Gráfica 29. Comportamiento de la concentración de turbidez en carga alta
ARENA RECUPERADA
TURBIEDAD
2,000
1,500
1,000
500
0
INICIO FINAL
25% 50%
75% 100%
CARGA ALTA

Gráfica 30. Comportamiento de la concentración de turbidez en carga baja
ARENA RECUPERADA
TURBIEDAD
600
400
200
0
INICIO FINAL
25% 50%
75% 100%
CARGA BAJA
Al realizar el análisis estadísticamente por medio del análisis se varianza se

de prueba (P) adquiere un valor de 0.0001; mientras que para las dosis de arena
adicionada, no se presentan diferencias significativas, dado que el estadístico de
prueba el P (0.459) es mayor a 0.05; lo que significa que la hipótesis nula no se
rechaza y se concluye que el porcentaje de remoción de turbidez no se ve
afectado significativamente por los porcentajes de arena recuperada utilizadas

como se observa en la tabla 17; lo que significa que cualquier dosis de arena
recuperada que se adicione, servirá en el tratamiento, generando eficiencias de
remoción de turbidez mayores al 87% en cualquiera de las cargas, así mismo
cumplirá con la norma establecida según lo estipulado por el decreto 1074/97.
Tabla 17. Análisis de Varianza para el modelo estadístico de arena

recuperada para la remoción de Turbidez
ANÁLISIS DE VARIANZA TURBIDEZ FINAL
GRADOS
SUMA DE CUADRADO
CAUSA DE VARIACIÓN DE F Pr>F
CUADRADOS MEDIO
LIBERTAD
Carga 1 156500.1 156500.1 204.55 0.0001
Dosis de arena 3 2032.5 677.5 0.89 0.459
Error experimental 3 4477.7 1492.56 1.95 0.1413
Error muestral 32 24482.8 765.08
Total 39 187493.1
7.2.2 Análisis estadístico con la remoción de Sólidos Suspendidos Totales
Para valorar más objetivamente los resultados de SST, se realiza un análisis

significancia (α) de 0.05, con el que se prueba si existen diferencias significativas
en el porcentaje de remoción de SST en el tratamiento de floculación lastrada
frente al convencional.

hipótesis:
H0 (nula) = El efecto promedio de los porcentajes de las dosis de arena

recuperada y reutilizada es el mismo y no tiene cambios
significativos en el porcentaje de remoción de turbidez.
Ha (alterna) = Al menos un par de los efectos medios tiene un cambio significativo

en el porcentaje de remoción de turbidez.
Yijk= µ+Ci+ARj+εijk 2929 [23]
2929
Ibid, Montgomery p.596
Donde :

εijk = error experimental
k = número de réplicas, cinco (5)
Los resultados obtenidos para SST demostraron que el comportamiento de los

porcentajes de arena utilizados es muy similar, logrando eficiencias de remoción
del 86%. Comparando los porcentajes de arena reutilizada se observa que el 75%
y 100% son muy similares pero se elige el del 75% por razones económicas y por
mejores eficiencias de remoción; posteriormente se ve que el 25% y 50% tienen
menores eficiencias de remoción.
Para carga baja se observa mayor variabilidad entre los porcentajes de arena
utilizados, obteniendo menores eficiencias de remoción al utilizar 50% y 100% de
arena, así mismo hubo mayor variabilidad de los resultados. Con los porcentajes
de 25% y 75% a pesar de presentar datos atípicos se logra un mejor
comportamiento en el tratamiento viéndose reflejado en la poca variabilidad de los
resultados y mejores eficiencias de remoción en comparación con los otros
porcentajes mencionados anteriormente.
Al comparar el comportamiento de los porcentajes de arena recuperada en cuanto

al porcentaje de remoción de SST para carga alta como para carga baja, se puede
observar claramente en las gráficas 31 y 32 que los mejores resultados se
obtuvieron para carga alta ya que hay mejores eficiencias de remoción y la
variabilidad entre los datos es mínima.
Gráfica 31. Comportamiento de los SST frente a la de arena recuperada en carga alta
ARENA RECUPERADA
Sólidos suspendidos totales
2,000
1,500
1,000
500
0
INICIO FINAL
25% 50%
75% 100%
CARGA ALTA
Gráfica 32. Comportamiento de los SST frente a la de arena recuperada en carga baja
ARENA RECUPERADA
Sólidos suspendidos totales
600
500
400
300
200
100
INICIO FINAL
25% 50%
75% 100%
CARGA BAJA

Al realizar el análisis estadísticamente por medio del análisis se varianza se

de prueba (P) toma un valor de 0.0129; mientras que para los porcentajes de
arena recuperada, no se presentan diferencias significativas, dado que el
estadístico de prueba (P) (0.889) es mayor a 0.05; lo que significa que la hipótesis
nula no se rechaza y se concluye que los SST no se ven afectados por los
porcentajes de arena recuperada utilizados como se observa en la tabla 18; lo que
significa que cualquier dosis de arena que se adicione, servirá en el tratamiento,
generando eficiencias de remoción de turbidez mayores al 69% en cualquiera de
las cargas, así mismo cumplirá con la norma establecida según lo estipulado por el
decreto 1074/97.
Tabla 18. Análisis de Varianza para el modelo estadístico de arena

recuperada para la remoción de SST
ANÁLISIS DE VARIANZA SST FINAL
GRADOS
SUMA DE CUADRADO
CUADRADOS MEDIO
LIBERTAD
Carga 1 6002.5 6002.5 4.45 0.0129
Dosis de arena 3 848.8 282.93 0.21 0.889
Error experimental 3 153.1 51.03 0.04 0.99
Error muestral 32 43183.2 1349.47
Total 39 50187.6
8. ANÁLISIS COMPARATIVO ENTRE UN SISTEMA DE FLOCULACIÓN

LASTRADA CON UN SISTEMA DE FLOCULACIÓN CONVENCIONAL
Para realizar el análisis comparativo de los dos sistemas de floculación en el
tratamiento de aguas residuales industriales de la planta de producción de CVSA,
se tuvieron en cuenta las eficiencias de remoción de sólidos suspendidos totales
para determinar descriptivamente cual de los dos sistemas es más eficiente; y un
análisis comparativo de la relación beneficio – costo que genera la inversión inicial,
operación y mantenimiento de cada uno de los sistemas, donde fue necesario
realizar un diseño a escala real de un sistema de floculación lastrada.
8.1 ANÁLISIS DESCRIPTIVO DE LAS EFICIENCIAS DE REMOCIÓN DE SST

EN LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO
Para realizar la comparación técnica de los dos sistemas de floculación se había
optado por realizar un análisis de varianza para determinar cual de los dos
sistemas generaba mayores eficiencias, pero debido a la inconsistencia de datos
en los registros de las caracterizaciones de CVSA, no se pudo realizar por tal
motivo se realizó un análisis descriptivo en el cual por medio de gráficas se
comparan los sistemas de floculación y se observa el comportamiento de cada
uno.
Para determinar cuál de los dos sistemas de tratamiento era más eficiente, se
realizaron un total de 20 ensayos de tratabilidad de muestras donde se analizaron
los sólidos suspendidos totales, teniendo en cuenta cada uno de los sistemas de
tratamiento y cada una de las cargas establecidas en la investigación; en la tabla
19 se observan los resultados obtenidos de las pruebas realizadas.
Los resultados obtenidos, al comparar las dos técnicas de floculación para
tratabilidad de aguas residuales industriales para una carga contaminante alta,
demostró que la floculación lastrada alcanza una eficiencia de remoción promedio
del 85% al utilizar arena recuperada, lo que significa que se justifica la
recuperación y reutilización del agente lastrante ya que el sistema reduce las
cargas contaminantes y cumple la norma ambiental vigente; como se observa en
la gráfica 25, la técnica de floculación lastrada tiene el mejor comportamiento, en
cuanto a la menor variabilidad de los resultados y el mayor porcentaje de remoción
de SST, mientras que para la floculación convencional a pesar de cumplir con la
norma de vertimientos no supera las eficiencias alcanzadas por la floculación
lastrada y los resultados presentan mayor variabilidad como lo muestran las cajas
de la gráfica 33 donde arroja resultados en un rango entre 150 y 300 mg/L de
SST.
Tabla 19. Resultados de las eficiencias de remoción de los SST en los

sistemas de floculación
INICIAL EFICIENCIA
FINAL(ppm)
(ppm) %
960 225 76.56
CARGA ALTA
985 150 84.77
CONVENCIONAL 760 290 61.84
910 190 79.12
INICIAL EFICIENCIA
FINAL(ppm)
(ppm) %
540 100 81.48
SISTEMA DE TRATAMIENTO
CARGA BAJA 540 223 58.70

400 270 32.50
410 250 39.02
510 200 60.78
INICIAL EFICIENCIA
FINAL(ppm)
(ppm) %
850 185 78.24
CARGA ALTA 910 126 86.15
940 106 88.72
955 45 95.29
LASTRADA
760 160 78.95

INICIAL EFICIENCIA
FINAL(ppm)
(ppm) %
455 125 72.53
CARGA BAJA 450 120 73.33
495 135 72.73
490 120 75.51
498 160 67.87
Estos resultados también demuestran que con las dosis de coagulante y floculante
utilizadas en el sistema de floculación lastrada se redujeron en un 18% para carga
alta, así mismo la floculación lastrada presenta mejores eficiencias de remoción
frente a la floculación convencional teniendo en cuenta las nuevas
concentraciones de cada uno de los químicos encontradas en la investigación.
Gráfica 33. Comparación de la remoción SST en los dos sistemas de

floculación carga alta

1,000
800
600
400
200
0
INICIAL FINAL
Lastrada Convencional
CARGA ALTA
El comportamiento de los sistemas para carga baja demostró que la floculación

lastrada presenta mejores eficiencias de remoción al utilizar arena recuperada, lo
que significa que se justifica recuperar y reutilizar el agente lastrante para una
carga contaminante baja a pesar de disminuir su eficiencia en comparación con
carga alta, ya que entre menor sea la carga contaminante, menor será la eficiencia
de remoción de contaminantes.
Como se observa en la gráfica 34, las cajas muestran que la floculación lastrada
alcanza mayor remoción de SST que la floculación convencional, ya que las dosis
de coagulante se logra disminuir en un 80% lo que permite optimizar de esta
manera la dosis y generar mayores eficiencias de remoción, así mismo la
floculación lastrada tiene menor variabilidad en los resultados, esto se observa
porque la caja presenta menos dispersión en los resultados que la de floculación
convencional lo que significa que hay mejor comportamiento en la floculación
lastrada a pesar de presentar un dato atípico.
Gráfica 34. Comparación de la remoción SST en los dos sistemas de

floculación carga baja

600
500
400
300
200
100
INICIAL FINAL
LASTRADA CONVENCIONAL
CARGA BAJA
El sistema de floculación lastrada para el tratamiento de agua residual industrial

generada por CVSA demostró que tiene un mejor comportamiento que el utilizado
actualmente por la industria ya que tanto para carga alta como para carga baja las
eficiencias de remoción de SST son mayores al 68%, mientras que para el
convencional son mayores al 32%.
8.2 DISEÑO DE UNA UNIDAD DE FLOCULACIÓN LASTRADA A ESCALA

REAL
Para poder realizar una comparación de los costos de inversión entre los dos
sistemas, fue necesario diseñar una unidad de floculación lastrada a escala real
acorde con los parámetros de diseño definidos durante la investigación. El caudal
a tratar bajo el cual serán analizados los dos sistemas es de 5 m3/h.
Los parámetros tenidos en cuenta para el diseño del sistema se muestran en la
tabla 20.
Tabla 20. Parámetros de diseño del sistema de floculación lastrada
Parámetro Convención Valor Unidad

Lastre (tamaño de la arena) A 150-250 µm
Gravedad específica de la arena recuperada Sg 2.98
-1
Gradiente de velocidad mezcla rápida Gr 400 s
Tiempo de mezcla rápida tr 25 s
-1
Primer gradiente de velocidad de mezcla lenta G1 67 s
-1
Segundo gradiente de velocidad de mezcla lenta G2 43.5 s
Primer tiempo de mezcla lenta t1 3 min
Segundo tiempo de mezcla lenta t2 3 min
Tiempo de sedimentación ts 10 min
3 2
Carga hidráulica de sedimentación qh 30 m /m *día
La unidad fue diseñada de forma compacta, bajo el mismo esquema trabajado
para la UPFL por Rojas y Torrado (las memorias de cálculo del diseño se
muestran en el anexo I y el dimensionamiento se puede observar en el anexo J
plano 3), e incluye equipos auxiliares como sistemas de dosificación por bombeo
de coagulante y floculante y un dosificador de arena de flujo másico constante por
gravedad; adicionalmente, en la parte electromecánica cuenta con dos motores de
1/50 HP provistos de agitadores con eje de aluminio y turbina plana de flujo radial
en acrílico, con variadores de velocidad para garantizar los gradientes de mezcla.
8.3 COMPARACIÓN ECONÓMICA DE LOS DOS SISTEMAS

Con el fin de evaluar las ventajas y desventajas de la implementación a escala real
de un sistema de floculación lastrada en el tratamiento de aguas residuales
industriales del sector alimenticio frente al uso de un sistema convencional, se
realizó un análisis comparativo de los dos procesos teniendo en cuenta la relación
beneficio – costo que genera su inversión inicial, operación y mantenimiento, para
ello se tuvieron en cuenta los costos de inversión, operación y mantenimiento de
cada uno de los sistemas.
8.3.1 Costos de inversión de los sistemas de floculación

Los costos de inversión se llevaron a cabo teniendo la unidad de floculación
convencional utilizada por CVSA donde el costo de la planta se cotizó con la
empresa Hidralobras. Para el caso de la unidad de floculación lastrada, se realizó
la cotización de cada elemento por separado de acuerdo a los diseños realizados
y a los equipos auxiliares requeridos. Teniendo en cuenta lo anterior, se realizó la
comparación de los costos de inversión, los cuales se muestran en las tablas 21 y
22.
Tabla 21. Costos de inversión unidad de floculación convencional
Valor
Valor total
Item Cantidad unitario
pesos ($)
pesos ($)
TANQUE
Floculador ERQ 1 3.238.096 3.238.096
Subtotal 3.238.096
DOSIFICACIÓN DE QUÍMICOS
Bomba dosificadora de PACL 10 LPH 1 1.450.000 1.450.000
Bomba Dosificadora de polímero 2 LPH 1 875.000 875.000
Tanque de 220L 2 45.000 90.000
Subtotal 2.415.000
TOTAL 5.653.096
Tabla 22. Costos de inversión unidad de floculación lastrada
Valor
Valor total
Item Cantidad unitario
pesos ($)
pesos ($)
TANQUE
Tanque en lámina de acero 3/16" con
1 1.500.000 2.500.000
revestimiento
Válvula de bola 2" PVC presión 3 30.000 90.000
Múltiple distribuidor en PVC 1/2" PVC presión 1 30.000 30.000
Subtotal 2.620.000
DOSIFICACIÓN DE QUÍMICOS
Bomba dosificadora de PACL 10 LPH 1 1.450.000 1.450.000
Bomba Dosificadora de polímero 2 LPH 1 875.000 875.000
Tanque de 100 L 1 45.000 45.000
Tanque de 200 L 1 70.000 70.000
Subtotal 2.440.000
UNIDADES MOTRICES
Motor de corriente directa 2 90.000 180.000
Circuito PWM (variador de velocidad) 2 80.000 160.000
Agitador en aluminio de 1/4" con turbina acrílica 2 40.000 80.000
Subtotal 420.000
DOSIFICACIÓN Y RECUPERACIÓN DE ARENA
Tanque dosificador de arena por gravedad (30 L)
1 120.000 120.000
en lámina de acero 3/16"
Mecanismo vibrador para dosificar de arena 1 350.000 350.000
Manguera siliconada 1/4" (m) 2 11.000 22.000
Hidrociclón 1 800.000 800.000
Bomba Neumática 4 GPM 1 1.400.000 1.400.000
Subtotal 2.692.000
OTROS
Tablero eléctrico 1 400.000 400.000
2
Área requerida (m ) 5,2 100.000 520.000
Subtotal 920.000
TOTAL 9.092.000
8.3.2 Costos de operación de los sistemas de floculación
En la tabla 23, se muestran los costos de los insumos requeridos para operar el
sistema de floculación lastrada y de floculación convencional, teniendo en cuenta
que estos se calcularon para las dosis utilizadas en CVSA y para las dosis
encontradas de cada una de las cargas trabajadas durante el proyecto en el
sistema de floculación lastrada.
Conforme a los valores totales obtenidos, la diferencia por costos de operación

entre los dos tipos de floculación es realmente significativa, ya que la diferencia
del sistema de floculación lastrada frente al sistema convencional es de un 44% lo
que equivale en pesos a doce millones ochenta y dos mil novecientos noventa y
dos ($12.082.992) pesos al año, observándose que en la floculación lastrada
existe una disminución significativa en los costos de operación, esto es debido a la
disminución en las dosis de químicos, pero se suma un costo por la compra de
arena lo cual hace pensar que esto generaría un incremento en los costos de
operación en la floculación lastrada; así mismo, en la floculación lastrada se logra
una disminución en los costos de operación de la planta y un aumento en las
eficiencias de remoción de sólidos suspendidos totales y turbiedad, disminuyendo
los tiempos de floculación y sedimentación, y tratando un volumen de agua mayor
en menos tiempo.
Tabla 23. Costos de operación de los sistemas de floculación
Dosis Caudal Cantidad Valor unitario Valor total ($

Concepto
mg/L m3/d Kg/año ($ pesos) pesos)
Convencional
Coagulante 110 5 4752 1.930 9.171.360
Floculante 15 5 648 19.200 12.441.600
Total 21.612.960
Lastrado
90 1684.4 3.251.664
Coagulante 5 1.930
20 374.4 722.592
Floculante 6 5 259.2 19.200 4.976.640
700 2184 506.688
Lastre 5 232
100 312 72.384
Total 9.529.968
Para visualizar mejor los costos de operación de los dos tipos de floculación, se
calculó el costo de tratamiento para un metro cúbico de agua residual industrial,
ver tabla 24, donde se observa para la floculación lastrada, en el precio del metro
cúbico tratado, una disminución del 28% frente a la floculación convencional; esto
es, una diferencia de ciento cuarenta pesos ($140) pesos por metro cúbico de
agua tratada, teniendo en cuenta que los tiempos de floculación en la unidad
lastrada se reducen a una tercera parte con respecto a la floculación convencional.
Tabla 24. Costo de tratamiento del agua residual industrial
3 3
Unidad de floculación costo/día m /día Precio/m
Convencional 60036 120 500
Lastrada 43012 120 360
Fuente: Los autores, 2008
8.3.3 Costos de mantenimiento de los sistemas de floculación
Los costos de mantenimiento tiene el mismo valor para ambos sistemas, cabe
resaltar que el valor de la hora de trabajo del operario se planteó sin tener en
cuenta prestación de servicios, como se observa en la tabla 25.
Tabla 25. Costos de mantenimiento de los dos sistemas
Valor unitario Valor total

Item Unidad Cantidad Operarios Unidad
(pesos) (pesos)
Mantenimiento $ 30984 $/día

hora 4 $ 7746 1
(mano de obra) $11.154.240 $/año
Fuente: Área de Contabilidad Carulla Vivero S.A.
8.3.4 Análisis Beneficio/Costo de la floculación lastrada y la floculación

convencional.
Teniendo en cuenta que la construcción de una unidad de floculación lastrada o

convencional supone la evaluación de dos proyectos mutuamente excluyentes, se
debería realizar un análisis B/C incremental, en donde los beneficios monetarios
de las dos unidades, equivalen al ahorro por las tasas retributivas y al valor de
salvamento. Se tuvieron en cuenta los costos en valor presente de los insumos, y
la energía eléctrica consumida por cada una de las plantas. En la tabla 26 se
observan los costos de cada uno de los sistemas de floculación.
Tabla 26. Costos de operación para los dos sistemas por cinco años
F. CONVENCIONAL F. LASTRADA
Valor
CONCEPTO unitario Cantidad Valor 1 Valor de Cantidad Valor 1 Valor de
actual ($) anual año los 5 años anual año los 5 años
Coagulante
1930/Kg 4752 9.171.360 6.964.501 5058.8 3.974.256 30.179.506
PACL
Floculante
19200/Kg 648 12.441.600 94.478.400 259.2 4.976.640 37.791.360
EGA 1027
Arena 232/Kg 0 0 0 2496 579.072 4.397.328
Energía
287/Kwh 1874,6 538.010 4.085.513 2097,3 601.925 4.570.867
eléctrica
Tasas
Retributivas
41.29/Kg 51192 2.113.717 16.051.038 51192 2.113.717 16.051.038
SST Sin
Tratamiento
Tasas
Retributivas
96.56/Kg 18316.8 17.686.670 143.308.150 18316.8 17.686.670 143.308.150
DBO Sin
Tratamiento
Tasas
Retributivas
41.29/Kg 10195.2 420.959 3.196.657 5850 241.546 1.834.239
SST Con
Tratamiento
Tasas
Retributivas
96.56/Kg 21168 2.043.982 15.521.488 22464 2.196.123 16.676.809
DBO Con
Tratamiento
El análisis se realizó asumiendo una inflación del 5% (4.5% inflación + 0.5% riesgo
de variabilidad en la meta de inflación en el 2008)30 de acuerdo a la tendencia
mostrada por la economía en el último año. Se realizó el análisis B/C de los dos
esquemas de tratamiento, utilizando la relación B/C la cual se calculó con la
ecuación:
Valor presente de los beneficios

B/C = [24]
Valor inversión + Valor presente de los cos tos
En la tabla 27 se encuentra de manera discriminada cada uno de los valores para

determinar el beneficio – costo de los sistemas de tratamiento.
30
Banco de la Republica. www.banrep.org.co
Tabla 27. Valores para determinar el B/C

SISTEMA DE FLOCULACIÓN CONVENCIONAL
AÑO 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Ahorro tasas retributivas 1.854.407 2.781.610 4.172.415 6.258.623 9.387.935 14.081.903
Valor Presente Ingresos 25.223.359 - - - - -
Valor Presente Salvamento 825.217 - - - - -
Valor Presente de los Beneficios 26.048.576 - - - - -
Total Costos 33.305.210 49.957.815 74.936.722 112.405.083 168.607.625 252.911.438
Valor Presente de los Costos 521.698.658 - - - - -
Valor de la Inversión 5.653.096 - - - - -
SISTEMA DE FLOCULACIÓN LASTRADA
Ahorro tasas retributivas 17.362.668 26.044.002 39.066.003 58.599.004 87.898.506 131.847.760

Valor Presente Ingresos 271.967.188 - - - - -
Valor Presente Salvamento 1.251.307 - - - - -
Valor Presente de los Beneficios 273.218.495 - - - - -
Total Costos 21.286.133 31.929.199 47.893.799 71.840.698 107.761.048 107.761.048
Valor Presente de los Costos 333.423.971 - - - - -
Valor de la Inversión 9.092.000 - - - - -
Encontrándose las relaciones para cada sistema, en la tabla 28.

Tabla 28. Relaciones B/C de la floculación lastrada y convencional
F. LASTRADA F. CONVENCIONAL
273.218.495 26.048.576
B/C = = 0.79 B/C = = 0.049
333.423.971 + 9.092.000 5.653.096 + 521.689.658
Se dice que un proyecto es benéfico cuando el valor obtenido de la ecuación 21 es

mayor a uno. Sin embargo en la mayoría de proyectos de tratamiento de aguas
residuales el valor de la relación es menor ya que los beneficios ofrecidos son
mínimos a menos que se implementen sistemas para el reuso de los efluentes.
Para los dos sistemas estudiados el valor de B/C indica que los costos superan a
los beneficios, sin embargo, esto no significa que las alternativas deban ser
descartadas debido a que la no implementación de un sistema de tratamiento
puede generar mayores perjuicios a los usuarios y al ambiente, a pesar de esto, la
obtención de beneficios es posible si se toman medidas que permitan reutilizar el

agua tratada.
La relación B/C para el sistema de floculación lastrada ofrece un valor más

cercano a uno, lo que significa que con este sistema por cada peso de inversión
que se realice, 0.79 centavos se recibirán de ingresos; de otra parte el ahorro en
tasas retributivas en el sistema de floculación lastrada sobrepasan las del sistema
convencional y por esta razón es que se considera que el tratamiento del agua
residual industrial del sector alimenticio de Carulla Vivero S.A. por medio de la
floculación lastrada tiene mayor beneficio tanto económico como técnico para ser
implementado.
Al realizar el análisis comparativo entre el sistema de con la recuperación del

agente lastrante y sin la recuperación del agente lastrante se encontró que los
costos se disminuyen en un 83% al recuperar el agente lastrante ya que al año se
utilizan 2496 Kg de arena nueva, por ende se justifica recuperarlo y reutilizarlo en
el proceso de tratamiento.
9. CONCLUSIONES
Se evaluó la técnica de floculación lastrada para aguas residuales industriales

del sector alimenticio, siendo un método eficaz comparado a la técnica de
floculación convencional ya que con ello no solo se obtienen mayores
eficiencias de remoción de contaminantes sino que se reducen en un 50% los
costos de operación.
En el desarrollo de la investigación se trabajó con arena silícea prelavada con

un peso especifico de 2.98, obteniendo eficiencias de remoción de turbiedad y
SST de un 98% al emplear un tamaño de partícula entre 150 – 250 µm.
La adición del floculante y el lastre se llevó a cabo de manera independiente en

dos floculadores mecánicos con agitadores tipo turbina de flujo radial a
diferencia de los modelos utilizados por otros autores donde la adición de
ambos productos se realiza en la misma unidad, logrando mayor crecimiento
en el tamaño y peso del floc así como la mejor maduración y sedimentación del
mismo.
En la fase de pre-experimentación, se realizaron nueve combinaciones de

gradientes de velocidad para los floculadores, encontrando que los mejores
porcentajes de remoción de turbidez se obtuvieron al operar la UPFL con
gradientes de velocidad de 67 s-1 para el floculador 1 y 43.5 s-1 para el
floculador 2 en cada una de las cargas establecidas en la investigación.
De los gradientes utilizados en la pre-experimentación se observó que con los

gradientes de velocidad de 67 s-1 para el floculador 1 y 43.5 s-1 para el
floculador 2, se logran eficiencias de remoción en turbidez del 95%,
permitiendo de esta manera trabajar con un mismo gradiente de velocidad para
ambos floculadores.
Con los resultados obtenidos en la experimentación se concluye, que para

carga alta la mejor dosis de arena fue la de 0,1 g/L ya que fue la que tuvo el
mejor resultado de remoción de SST; mientras que para carga baja la mejor
dosis de arena fue la de 0,7 g/L; con esto se corrobora lo indicado por Rojas y
Torrado donde afirman que para cargas contaminantes altas se necesitan
menores dosis de arena mientras que para cargas bajas se requieren mayores
dosis.
Se logró acondicionar un motor de eje descentrado para el dispositivo que

adiciona la arena permitiendo de esta manera la dosificación constante del
lastre.
Se diseñó y construyó un hidrociclón para recuperar el agente lastrante,

obteniendo eficiencias de recuperación de arena del 82% al operar esta unidad
bajo un caudal de 0.5 L/min, una presión de 100 psi y un localizador de vórtice
de 2.5 cm.
Se ajustó el modelo del hidrociclón a un modelo comercial, ya que con el

caudal utilizado en la UPFL las dimensiones daban muy pequeñas, por ende
se dificultaba la construcción del mismo.
Se evaluaron dos sistemas para el transporte del lodo, encontrando que la

pistola de sandblasting fue el mecanismo que tanto técnica como
económicamente se ajustaba a la UPFL.
El porcentaje de arena reutilizada al proceso de tratamiento que mejor

remoción de contaminantes presentó fue al utilizar un 75% de arena
recuperada, para cada una de las cargas establecidas en la investigación.
Los resultados de la experimentación con arena recuperada demostraron que

se justifica recuperar el agente lastrante ya que al reutilizarlo en el proceso de
tratamiento se mantienen eficiencias mayores al 80% en remoción de sólidos
suspendidos totales y turbidez.
El análisis de varianza para la reutilización del agente lastrante demostró que

no existen efectos significativos en la remoción de turbidez y sólidos
suspendidos totales del tratamiento; por tal razón cualquier porcentaje de
arena recuperada que se utilice nuevamente el sistema logrará eficiencias de
remoción significativas.
Con la técnica de floculación lastrada se redujeron las concentraciones de

coagulante y floculante empleadas en la técnica de floculación convencional en
un 18% para coagulante y en un 60% para floculante respectivamente.
Con el análisis de varianza se determinó que las dosis de arena no tienen

efectos significativos en la remoción de turbidez y sólidos suspendidos totales,
lo cual se evidencia en la variación del 80% al 100% de eficiencias de
remoción de turbidez y sólidos suspendidos totales.
La floculación lastrada frente a la floculación convencional presentó mejores

eficiencias de remoción para turbidez y sólidos suspendidos totales; así mismo
se alcanzaron eficiencias hasta del 60% para otros parámetros fisicoquímicos.
De acuerdo al análisis beneficio – costo, de cada uno de los sistemas de

floculación, se encontró que la floculación lastrada es el sistema que
económicamente genera mayores beneficios que el de floculación
convencional, por las mayores eficiencias de remoción de carga contaminante.
El monto de inversión inicial del sistema de floculación lastrada para una

planta de tratamiento de 5 m3/h difiere en un 40% con el sistema convencional,
ya que este incremento se debe a la implementación y adecuación de la unidad
para la recuperación del agente lastrante.
Los costos de operación en el sistema de floculación lastrada frente al

convencional se disminuyen en un 44%, esto se debe a la disminución de las
dosis de productos químicos empleados en el proceso de tratamiento, a pesar
de la adición de un agente lastrante no recuperado.
Los costos de recuperación del agente lastrante no son significativos ya que se

ven únicamente reflejados en la utilización de aire comprimido y energía
eléctrica, por tal motivo para este estudio se justifica la recuperación y
reutilización del agente lastrante.
La floculación lastrada permite estandarizar la operación de un sistema

primario teniendo variaciones drásticas de las características de entrada a
tratar.
RECOMENDACIONES
Desarrollar estudios que permitan conocer el comportamiento de la técnica de

floculación lastrada para potabilizar el agua y para otros tipos de aguas
residuales industriales, haciendo uso de la UPFL.
Evaluar el comportamiento de la unidad empleando materiales distintos al

lastre empleado en esta investigación como antracita y carbón activado en la
UPFL.
Desarrollar estudios que permitan evaluar el comportamiento del agente

lastrante recuperado al adicionarlo directamente desde el hidrociclón.
Evaluar el comportamiento del hidrociclón ampliando el rango de presiones

utilizadas en esta investigación.
Realizar estudios en los cuales se implemente un sistema de floculación

lastrada con la recuperación del agente lastrante a escala real.
10. BIBLIOGRAFÍA
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que permita la separación de los sólidos provenientes de la ciénaga Miramar.
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Assestment office conferences. Windsor, 2004
ANEXO A. FOTOS PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL

INDUSTRIAL DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARULLA VIVERO S.A
Foto 1. Tamiz rotatorio 2. Caja reguladora de caudal
Foto 3. Clarifloculador Foto 4. DAF

Foto 5. Espesador de lodos
Foto 7. Tanque de aireación
Foto 6. Sedimentador
Foto 8. Cámara de contacto

ANEXO B. FOTOS UNIDAD PILOTO DE FLOCUALCIÓN LASTRADA (UPFL)
Foto 1. UPFL Foto 3. Mezcla rápida y mezcla

lenta
Foto 2. Tanque de igualación Foto 4. Sedimentador

Foto 5. Dosis de químicos y agente Foto 6. UPFL operando

lastrante
ANEXO C. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD

PILOTO DE FLOCULACIÓN LASTRADA CON RECUPERACIÓN DEL AGENTE
LASTRANTE (UPFL)
DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
La unidad piloto de floculación lastrada (UPFL) cuenta con un tanque de

igualación con agitador mecánico, una cámara de aquietamiento de flujo
ascendente, dosificadores por gravedad de coagulante y floculante, un dosificador
de arena de flujo másico constante, un sistema de mezcla rápida hidráulica de
flujo horizontal, dos floculadores mecánicos con agitadores verticales de flujo
radial provistos de variadores de velocidad, un sedimentador rectangular y un
hidrociclón el cual cuenta con un sistema de alimentación de lodo que consta de
una línea de aire comprimido y una pistola de sandblasting. La planta está
construida de manera compacta con el fin de reducir el área necesaria y evitar el
uso de interconexiones de tubería; así mismo con la planta se pueden realizar
diferentes pruebas para determinar las condiciones hidráulicas de operación
(tiempos de retención, gradientes de velocidad, dosis de productos químicos y
agente lastrante), con el fin de obtener las mejores eficiencias de remoción de
contaminantes en el proceso de tratamiento de aguas crudas, residuales
domésticas y residuales industriales; así mismo el hidrociclón cuenta con una
tubería de salida superior roscada con el fin de variar la distancia de localizador de
vórtice y así determinar la eficiencia de recuperación de la unidad. La siguiente
foto muestra la unidad con cada una de sus partes.
Foto 2. Unidad Piloto de Floculación

lastrada
Foto 1. Unidad de recuperación del agente

lastrante

DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES
Tanque de igualación
El tanque de igualación cuenta con una capacidad de 60 litros el cual está provisto
de un sistema de descarga de orificio fijo y carga variable conectado a una
manguera siliconada de ¼ de pulgada que conduce el agua hacia una válvula de
cortina que permite regular el caudal constante descargado del tanque el cual es
afluente de la UPFL, de otra parte cuenta con un agitador mecánico el cual
mantiene el agua homogénea, esto con el fin de evitar la sedimentación de las
partículas y a su vez mantener las mismas condiciones del agua a tratar.
Cámara de aquietamiento.
La cámara de aquietamiento se diseño con el fin de favorecer el ingreso del agua
libre de sólidos sedimentables, los cuales no se retiran en el tanque de igualación,
esto se logra debido a la baja velocidad ascensional con la que se diseño. La
cámara de aquietamiento cuenta con un tiempo de retención de 40 s y una
velocidad ascensional de 0.007 m/s.
Canal hidráulico de mezcla rápida.

El canal de hidráulico de mezcla rápida facilita la dispersión uniforme del
coagulante en el agua residual31dando inicio al proceso de coagulación. El canal
esta provisto de pantallas entre las cuales el agua circula con una velocidad fija
produciendo turbulencia en cada cambio de dirección del flujo, el cual hace un
recorrido de ida y vuelta alrededor de los tabiques haciendo un giro de 180° al final
de cada uno, generándose 2 tipos de pérdida de carga hf: por el cambio de
dirección y por la fricción en los tramos rectos32. La unidad cuenta con un tiempo
de retención de 25 s, una velocidad de 0.125 m/s y un gradiente de velocidad de
410.5 s-1
Floculadores 1 y 2
Los floculadores utilizados en la UPFL son de tipo mecánico, donde se introduce
una potencia al agua a través de agitadores acoplados a un eje de rotación vertical
impulsado por motores eléctricos. Cada sistema de agitación cuenta con un motor
eléctrico de corriente directa (DC) de 12 voltios que impulsa un agitador de paletas
planas de flujo radial tipo turbina, cada motor esta provisto de un variador de
velocidad diseñado de manera específica a través de un circuito PWM, el cual
permite variar las revoluciones por minuto a las que se gira el agitador,
garantizando los gradientes de velocidad deseados.
31
ROMERO, Jairo Alberto. Purificación del agua. Bogotá: Escuela colombiana de ingeniería, 1997
32
ARBOLEDA, Jorge. Teoría y práctica de la purificación del agua. Colombia: 3° edición, Mac
Graw Hill, 2000.
En el floculador 1 las partículas coaguladas son puestas en contacto entre si

mediante agitación lenta y prolongada, y la acción del floculante favorece su
aglomeración e incremento de tamaño y densidad; mientras que el floculador 2,
mediante la dosificación del lastre, los flóculos formados aumentan su tamaño y
peso, incrementado su velocidad de sedimentación, en lo que se conoce como el
proceso de maduración.
Sedimentador rectangular
Con esta unidad se pretende remover los sólidos sedimentables que han sido
generados por el tratamiento fisicoquímico que se le realiza al agua. El
sedimentador es rectangular convencional el cual cuenta con un tiempo de
retención de 10 minutos y una carga hidráulica 30 m3/m2*d , el agua ingresa por la
parte inferior y realiza un movimiento ascendente rectilíneo hasta llegar a un canal
de recolección (launder) provisto de un vertedero rectangular ubicado en la parte
superior y opuesta al ingreso del agua, por el cual el efluente tratado sale de la
unidad; el lodo generado se deposita en una tolva corrida provista de un
mecanismo de extracción cuyo volumen equivale aproximadamente al 20% del
volumen total.
Dosificadores de químicos
Los dosificadores químicos permiten la aplicación continua de coagulante y
floculante, cada uno cuenta con un volumen de 4 litros y provisto de un sistema de
orificio manguera plástica de 1/16 de pulgada que permite manejar una amplia
gama de caudales en forma constante y además pueden ser regulados a través
del manejo de una válvula de estrangulamiento. La descarga del dosificador de
coagulante se ubica justo a la entrada del canal de mezcla rápida, mientras que la
del floculante lo hace justo a la salida.
Dosificador de arena de flujo másico

El dosificador de arena de flujo másico constante, consiste en una tolva provista
de un orificio diminuto en su parte inferior que permite el paso por gravedad de un
caudal constante de arena; el flujo de material que ingresa al floculador 2 es
regulado por una compuerta que alivia el lastre en exceso, el cual es expulsado
por una ventana y se deposita en un contenedor ubicado en la parte inferior,
permitiendo el paso de pequeñas cantidades de arena a través de una conducción
de manguera siliconada y tubería de PVC hacia el cono de entrada que permite la
sumergencia de la arena en el floculador 2, evitando que la arena entre en
contacto con el agua durante su recorrido por el sistema de conducción,
produciendo una aglomeración que conlleva a su taponamiento. Cuenta con un
motor que permite la dosificación constante de la arena al floculador 2.
Hidrociclón
Esta unidad tiene como objetivo remover las partículas sólidas (arena) del lodo
generado por la UPFL, por medio de la velocidad centrifuga, la cual permite que se
separen las partículas más pesadas de las más livianas, el lodo de la arena. Esta
unidad consta de un tanque de almacenamiento de 5 galones capacidad, un

sistema de bombeo (pistola de sandblasting, línea de conducción de aire
comprimido y manómetro) un tanque de recolección de arena, y un tanque de
recolección de lodo tratado de 7 galones capacidad. El hidrociclón opera bajo un
caudal de 0.5 L/min y una presión constante de aire comprimido de 100 psi.
DESCRIPCIÓN DEL TRATAMIENTO.
El agua residual industrial es vertida en el tanque de igualación después de haber

pasado por un tamiz para retirar partículas de gran tamaño, se inicia el flujo de
agua hacia la UPFL con un caudal constante, el agua ingresa por la parte inferior
de la cámara de aquietamiento, ascendiendo hasta ingresar por rebose al canal de
mezcla rápida, punto en el cual es dosificado el coagulante dando inicio al proceso
de coagulación; al final de este canal es dosificado el floculante y el agua pasa a
través de un ducto hacia la parte inferior del floculador 1 donde se da lugar al
proceso de floculación mediante agitación mecánica. El agua abandona el
floculador 1 rebosando a través de un vertedero rectangular hacia el floculador 2
en donde es dosificada la arena usando un cono para garantizar su ingreso al
reactor, iniciando el proceso de maduración del floc favorecido también por la
agitación mecánica. El agua deja este floculador a través de un vertedero
sumergido ubicado en su parte inferior. Posteriormente, ingresa al sedimentador
rectangular, donde un bafle la obliga a descender para luego describir un
movimiento ascensional horizontal hacia el canal de recolección (launder) que la
conduce hacia la tubería de salida (punto en el cual se toman las muestras del
efluente tratado), favoreciendo la sedimentación del floc.
El lodo generado por la UPFL es almacenado en una tanque con el fin de realizar
el proceso de recuperación del agente lastrante; se inicia el proceso cuando el
lodo se trasporta por medio del aire comprimido y de una pistola de sandblasting
hacia el hidrociclón con un caudal y presión constantes, al ingresar el lodo este
hace el recorrido por todo el hidrociclón donde por la salida superior se recoge el
lodo tratado el cual se almacena en un tanque de recolección de lodo tratado,
mientras que se recupera por la parte inferior, quedando depositada en el tanque
de recolección de arena. Una vez recuperada la arena se dispone a secar para de
esta manera adicionarla de nuevo al sistema.
PROTOCOLO DE ARRANQUE Y OPERACIÓN DE LA PLANTA
Para el arranque y operación de la unidad se debe seguir el siguiente

procedimiento con el fin de darle un buen uso a la unidad.
1. Calibrar el flujo de salida del tanque de igualación, haciendo uso de la

válvula reguladora 1 (ver anexo I plano 4) y de la posición del orificio, esta
operación puede ser realizada con agua potable antes de inicial el trabajo
con agua residual.
2. Realizar un cribado al agua residual que remueva partículas mayores a 2

mm.
3. Llenar el tanque de igualación con el agua residual cribada, verificando que

el flotador no quede sumergido o acostado dentro del tanque y que la
válvula reguladora de caudal se encuentre cerrada; así mismo conectar el
agitador mecánico verificando que no se enrede con la manguera que
conduce el agua hacia la unidad y observar que se realice la
homogenización del agua.
4. Llenar los dosificadores de coagulante y floculante y calibrar su flujo de

salida teniendo en cuenta la dosis de la solución preparada y la
concentración deseada en la UPFL.
5. Llenar la tolva del dosificador de arena a ¾ partes de su capacidad y

calibrar su flujo de salida haciendo uso de la compuerta prevista para tal fin.
6. Iniciar las pruebas hidráulicas agregando 5 L de agua potable a la unidad

verificando que las válvulas 2, 3 y 4 se encuentren cerradas como se
observa en el anexo I plano 4.
7. Ubicar cada agitador en su respectivo floculador, teniendo en cuenta que

cada eje debe ser roscado al motor después de haber sido introducido a la
unidad.
8. Abrir la válvula de salida del tanque de igualación hasta la posición

calculada en la calibración y ubicar la descarga del coagulante a la entrada
del canal de mezcla rápida, la del floculante a la salida, y la de la arena en
el cono del floculador 2 (que debe estar completamente seco), cuidando
que la adición de los tres productos se haga de manera sumergida.
9. Conectar los motores al circuito asegurándose que giren en sentido opuesto

al roscado, verificando que este se encuentre conectado mediante un
adaptador ACDC a 7.5 Voltios y que el LED rojo se encuentre encendido;
así mismo verificar que el motor de hélice descentrado este conectado y

genere la vibración deseada.
10. Calibrar la velocidad de giro de los motores una vez los agitadores se
encuentren completamente sumergidos, mediante la manipulación de los
diales del circuito. En este momento comienza la operación de la UPFL.
11. Tomar muestras en el efluente transcurridos 40 minutos de cualquier

modificación de operación que se haga en la operación de la planta.
12. Purgar el lodo cada hora después de haber iniciado la operación de la

planta o al llenarse la tolva del sedimentador hasta almacenar 5 galones.
13. Realizar las pruebas hidráulicas al hidrociclón verificando que la unidad no

presente fugas.
14. Calibrar el manómetro de la línea de aire comprimido a una presión de 100

psi.
15. Calibrar el flujo de salida del hidrociclón haciendo uso de la válvula

reguladora de la pistola de sandblasting.
16. Recolectar la arena recuperada por el hidrociclón teniendo precaución de

que al destapar el tanque no se pierda la arena.
PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO
Para asegurara la durabilidad de la unidad y la eficiencia del tratamiento se debe

realizar el siguiente procedimiento de mantenimiento una vez finalizada su
operación.
1. Desmontar los agitadores de la unidad.
2. Desocupar la unidad haciendo uso de las válvulas 2, 3 y 4.
3. Lavar con abundante agua las unidades para desalojar la arena y el lodo
que en ella se deposita, volteándola para desaguar la cámara de
aquietamiento y el canal de mezcla rápida.
4. Separar los agitadores de los motores y lavarlos.
5. Lavar el tanque de igualación y las unidades de dosificación, verificando el

estado de los dispositivos de regulación de caudal constante, cuidando que
las válvulas de salida no sean golpeadas para evitar su deterioro.
6. Verificar el estado de la compuerta del dosificador de arena y desocupar el

contenedor de su parte inferior.
7. Sacar los motores de sus soportes y limpiarlos en seco removiendo

partículas de arena que hallan podido entrar en los mismos.
8. Limpiar en seco los soportes metálicos verificando que la pintura no se

remueva para evitar la oxidación del material.
9. Limpiar y secar el mesón de trabajo para evitar posibles accidentes.
10. Lavar los tanques de almacenamiento de lodo, arena y lodo tratado, así
como el hidrociclón y la pistola de sandbalsting.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS FRECUENTES (TROUBLESHOOTING)
PROBLEMA SOLUCION
-Verificar que el circuito se encuentre conectado al
voltaje correcto, y que los diales estén en posición
adecuada
Los agitadores no se
-Verificar que los agitadores no choquen contra las
mueven
paredes de la unidad
-Verificar el estado del circuito (mantenimiento
correctivo)
-Secar por completo el cono y evitar que entre en
El cono de ingreso
contacto con agua por encima de la superficie de la
de arena se tapona
misma
-Verificar que el motor de eje se encuentre en
movimiento
El suministro de -Mover ligeramente el tubo perforado que se encuentra
arena se detiene en la tolva
-Verificar que la compuerta permite el paso de arena
-Verificar el nivel de arena en la tolva
-Verificar que la dosificación de químicos inicial se
mantenga
La calidad del
-Purgar los lodos del sedimentador
efluente disminuye
-Verificar que la agitación cumpla con los gradientes
súbitamente
deseados
-Verificar que el caudal del afluente sea el deseado
El caudal del
afluente o los -Llenar nuevamente el tanque respectivo
químicos disminuye -Verificar que el orificio se encuentre sumergido
hasta agotarse
No hay suministro de -Verificar el caudal y la presión
lodo al hidrociclón
Anexo D. PROTOCOLO PARA ENSAYOS DE TRATABILIDAD EN LA

FLOCULACIÓN CONVENCIONAL Y LASTRADA.
DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS EN FLOCULACIÓN CONVENCIONAL:
a. Determinación de las dosis óptimas de cada uno de los componentes (se

realiza para seis jarras, las cuales pueden tener todas el mismo o diferentes
coagulantes):
1. De acuerdo a ensayos previos, por experiencia o por consideración de acuerdo

a la concentración de los sólidos suspendidos o turbiedad, se asumen las
diferentes concentraciones de coagulante a adicionar. De acuerdo a la
concentración de la solución madre de coagulante calcular las cantidades en
mililitros que corresponden a las dosis establecidas para cada jarra (V1*C1=
V2*C2)
2. Se establece el volumen a tratar en las jarras (entre 1 y 2 litros); Se determina
los gradientes de velocidad tanto de mezcla rápida como de mezcla lenta,
véase anexo E, así como los tiempos de mezcla en cada una y se mide la
turbiedad inicial del agua.
3. Se ponen a girar las paletas a la velocidad de mezcla rápida establecido para
cumplir con el gradiente de velocidad correspondiente y al tiempo cero se
agrega el coagulante, mediante jeringas, en la concentración más favorable (en
el presente caso fue al 10%), teniendo cuidado de adicionarlo dentro del
líquido33 y no en la superficie. Se mantiene esta velocidad durante 30 a 60
segundos.
4. Se cambia la velocidad al gradiente establecido para la mezcla lenta durante
un tiempo entre 15 y 30 minutos.
5. Al cabo del tiempo de mezcla lenta se deja un periodo de sedimentación entre
15 y 30 minutos, tiempo después del cual se mide la turbidez y demás
parámetros o variables establecidos en la investigación; siendo la mejor jarra la
que mayor remoción de turbiedad y mejor características del floc haya
obtenido34.
33
Se verificó que al introducir la jeringa en el agua para adicionar los químicos presenta mejores eficiencias
que al adicionarla sobre la superficie del agua.
34
Para la presente investigación únicamente se tuvo en cuenta la remoción de turbiedad del agua, aunque en
otras ocasiones podría considerarse las características del floc como tamaño, velocidad de sedimentación,
etc.
b. Determinación de la dosis óptima de floculante. realizando los pasos 1 al 3 con

la dosis óptima del procedimiento (a) para floculación convencional (las seis
jarras pueden tener el mismo o diferentes foculantes), y se continúa así:
4. Se realiza un cambio de velocidad al gradiente establecido de mezcla lenta,

véase anexo E, durante un periodo de 15 a 30 minutos, y al tiempo cero de
este se adiciona el floculante en concentración al 0.1%, también con la ayuda
de jeringas.
5. Al cabo del tiempo de mezcla lenta se deja un periodo de sedimentación entre
15 y 30 minutos, tiempo en el cual se mide la turbiedad y demás parámetros o
variables establecidos en la investigación; siendo la mejor jarra la que mayor
remoción de turbiedad y mejor características del floc haya obtenido.
c. Variación del pH. Una vez se ha establecido la dosis óptima de coagulante y de

floculante, se procede a realizar la variación de pH de la siguiente manera:
1. Se preparan las dosis óptimas de coagulante y de floculante en las jeringas y

luego las seis jarras con el mismo volumen; así mismo se mide la turbiedad
inicial.
2. Según varias experiencias35, a cada jarra se le asigna un valor de pH que
maneje rango de coagulación apropiado para cada coagulante y con ácido
sulfúrico (H2SO4) o hidróxido de sodio (NaOH), se sube o se baja éste.
3. Una vez se ha variado el pH en las jarras, se inicia el ensayo como se
describió anteriormente (adición de coagulante en el tiempo cero de la mezcla
rápida al gradiente de velocidad establecido durante 30 a 60 segundos; adición
de floculante en el tiempo cero de la mezcla lenta durante 15 a 30 minutos y un
periodo de sedimentación entre 15 y 30 minutos).
4. Al cabo del tiempo de sedimentación se realiza la medición de la turbiedad y
demás parámetros o variables establecidos en la investigación. Siendo la
mejor jarra la que mayor remoción de turbiedad y mejor características del floc
haya obtenido.
d. Establecimiento de la importancia de los diferentes rangos a aplicar, de mezcla

rápida, realizando el siguiente procedimiento:
1. Debe efectuarse el ensayo de jarras para determinar la dosis óptima de

coagulante y de floculante.
2. Se coloca en una jarra el volumen de agua a tratar, se mide la turbiedad inicial
y se inicia la mezcla rápida a un gradiente de velocidad determinado
adicionado el coagulante en el tiempo cero de esta mezcla, dejando un tiempo
de contacto entre 30 y 60 segundos.
3. Se realiza la floculación y la sedimentación como se ha descrito antes.
35
KEMMER, FRANK N y JOHN McCALLON. Manual del agua, su naturaleza, tratamiento y aplicaciones.
NALCO CHEMICAL COMPANY. Tomo I. Sección 8.5
4. Se vuelve a desarrollar desde el punto 2 de este procedimiento, cuantos

valores de gradiente de velocidad se quieran evaluar.
e. Determinación del gradiente de velocidad y el tiempo de mezcla lenta óptimos

siguiendo el siguiente procedimiento:
1. Debe efectuarse el ensayo de jarras para determinar la dosis óptima de

2. Se preparan las seis jarras con el mismo volumen y todas con las dosis
óptimas tanto de coagulante como de floculante, se mide la turbiedad inicial del
agua.
3. Se inicia la mezcla rápida al gradiente de velocidad determinado en el
procedimiento (d) de floculación convencional adicionando el coagulante al
tiempo cero de esta mezcla.
4. Se cambia el gradiente de velocidad a uno establecido para la mezcla lenta,
adicionando el floculante al tiempo cero de esta mezcla y se continúa como se
describe a continuación:
Tiempo
Actividad
(minutos)
0 Comienza la floculación al gradiente seleccionado
5 Se levanta la paleta de la jarra 1
20 Se levanta la paleta de la jarra 4 y se toma muestra36 de la
jarra 1
25 Se levanta la paleta de la jarra 5 y se toma muestra de la jarra
2
30 Se levanta la paleta de la jarra 6 y se toma muestra de la jarra
3
35 Se toma muestra de la jarra 4
5. Para nuevos gradientes seleccionados se procede desde el paso 2 hasta el

paso 4.
f. Determinación del tiempo de sedimentación, teniendo en cuenta las dosis

óptimas de coagulante, floculante, el gradiente óptimo de mezcla rápida y de
36
Cuando se dice que se toma muestra, es que se ha dejado el tiempo de sedimentación establecido y se
mide posteriormente la turbiedad o demás parámetros seleccionados.
mezcla lenta y el tiempo óptimo de floculación y realizando una vez más un

ensayo de jarras para una sola jarra con todas estas variables ya
determinadas. Entonces se realiza el ensayo de la siguiente manera:
1. Se determina la turbiedad inicial del agua.

2. Se aplica el coagulante a la jarra y se procede con la operación de mezcla
rápida; luego se aplica el floculante y se continúa con la mezcla lenta.
3. Se arranca con el proceso de sedimentación, hasta un tiempo de 30 minutos, y
se empieza a tomar la turbiedad del sobrenadante a intervalos regulares de
tiempo; por ejemplo cada 5 minutos.
4. Se grafica la turbiedad residual contra los tiempos de sedimentación para
observar la curva y establecer el mejor tiempo de sedimentación.
DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS EN FLOCULACIÓN LASTRADA:
a. Determinación de las dosis óptimas de arena (se realiza para seis jarras):
1. Se toman las dosis óptimas de coagulante y de floculante determinadas en los

ensayos de floculación convencional.
2. Se preparan las seis jarras con el mismo volumen tomado para el caso anterior
y con los productos químicos dispuestos en jeringas; adicionalmente se pesa
para cada jarra una cantidad de arena correspondiente a dosis de 0.1 g/L hasta
máximo 10 g/L.
3. Se inicia la mezcla rápida con una velocidad que oscile entre 200 y 300 r.p.m.,
adicionando al tiempo cero el coagulante y dejando un tiempo de mezcla no
mayor de 40 segundos.
4. Se realiza un cambio de velocidad más lento que oscile entre 160 y 100 r.p.m.,
adicionado simultáneamente el floculante y la dosis de arena a cada jarra, (si
se establece más de una velocidad de mezcla lenta se puede cambiar las
condiciones de operación), durante un periodo entre 5 y 10 minutos de mezcla.
5. Terminada la mezcla lenta se deja un tiempo de sedimentación entre 5 y 10
minutos, tiempo después del cual se mide la turbiedad y demás parámetros o
variables establecidos en la investigación. Siendo la mejor jarra la que mayor
remoción de turbiedad y mejor características del floc se presentase.
b. Variaciones de coagulante y del floculante para verificar su comportamiento

óptimo en esta técnica de la siguiente manera:
1. Con la dosis óptima de arena, se aumenta y disminuye las dosis de coagulante

y de floculante por ejemplo: si la dosis óptima de coagulante en la técnica
convencional es de 100 mg/L y de floculante de 1 mg/L, se puede ensayar con
50 mg/L, con 100 mg/L y con 150 mg/L de coagulante, y cada uno con dosis de
floculante de 0.5 mg/L , 1 mg/L y 1.5 mg/L respectivamente, así de una manera
rápida se evalúa si hay cambios en las dosis para la floculación lastrada.
2. Se procede con los pasos 3 al 5 del procedimiento (a) de la floculación
lastrada.
c. Determinación de la importancia de la aplicación de diferentes rangos de

mezcla rápida llevando a cabo el mismo procedimiento que en la floculación
convencional, con la diferencia que en este caso se adiciona la dosis de arena
determinada en el procedimiento (a) y las variaciones que hayan sufrido el
coagulante y el floculante.
d. Determinación del gradiente óptimo y del tiempo de mezcla lenta en la

floculación lastrada llevando a cabo el siguiente procedimiento:
1. Debe efectuarse el ensayo de jarras para determinar la dosis óptima de arena,

2. Se preparan las seis jarras con el mismo volumen y todas con las dosis
óptimas tanto de coagulante como de floculante y de arena y se mide la
turbiedad inicial del agua.
3. Se inicia la mezcla rápida al gradiente de velocidad determinado en el
procedimiento (c) de floculación lastrada adicionando el coagulante al tiempo
cero de ésta.
4. Se cambia el gradiente de velocidad a uno establecido para la mezcla lenta,
adicionando el floculante y la arena al tiempo cero de esta mezcla (cabe
aclarar que se puede trabajar con otras condiciones de operación si se estable
más de un gradiente de mezcla lenta) y se continúa como se describe a
continuación:
Tiempo (minutos) Actividad

0 Comienza la floculación al gradiente seleccionado
7 Se toma muestra37 de la jarra 1
10 Se levanta la paleta de la jarra 6 y se toma muestra de la
jarra 3
37
Cuando se dice que se toma muestra, es que se ha dejado el tiempo de sedimentación establecido y se
mide posteriormente la turbiedad o demás parámetros seleccionados.
5. Se realiza para nuevos gradientes seleccionados desde el paso 2 hasta el

paso 4.
e. Determinación del tiempo de sedimentación, teniendo en cuenta las dosis

óptimas de coagulante, floculante, arena, el gradiente óptimo de mezcla rápida
y de mezcla lenta y el tiempo óptimo de floculación, realizando una vez más
un ensayo de jarras para una sola jarra con todas estas variables ya
determinadas. Entonces se realiza el ensayo de la siguiente manera:
1. Se determina la turbiedad inicial del agua.
2. Se aplica el coagulante a la jarra y se procede con la mezcla rápida, luego se
aplica el floculante y la arena y se continúa con la mezcla lenta (cabe aclarar
que si se maneja más de un gradiente de mezcla lenta puede trabajarse con
otras condiciones de operación).
3. Se inicia el proceso de sedimentación, hasta de 10 minutos, y se empieza a
tomar la turbiedad del sobrenadante a intervalos regulares de tiempo por
ejemplo cada 2 minutos.
4. Se grafica la turbiedad residual contra los tiempos de sedimentación para
observar la curva y establecer el mejor tiempo de sedimentación.
ANEXO E. ANÁLISIS FISICO DE LA ARENA
ENSAYO DEL PESO ESPECÍFICO DE LA ARENA EMPLEADA
El peso específico de la arena empleada se determino por medio de la

metodología ASTM-D421-58. La siguiente es la curva de calibración del
erlenmeyer , la cual se utiliza para tomar el peso del erlenmeyer a la temperatura
que se encuentre.
Figura 1. Curva de calibración del erlenmeyer empleado
Los datos tomados para la aplicación de la metodología y sus resultados se

muestran en la tabla 1.
Tabla 1. Resultados del ensayo de peso específico de la arena empleada

PARÁMETRO VALOR
Temperatura, T (°C) 65
Peso en g del frasco+agua+muestra a T(°C), W bws 735.7
Peso en g del frasco+agua a T(°C) de la curva de calibración, W bw 650.5
Peso muestra seca + recipiente (g) 223.3
Peso recipiente 95.12
Peso de la arena seca, W s 128.18
a
Peso específico de la arena , Gs 2.98
Ws
El peso específico se calcula con la ecuación G s =
Wbw + Ws − Wbws
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR MÉTODO MECÁNICO
Materiales
Arena
1 batería de tamices
1 balanza analítica
Procedimiento
1. Pasar la muestra por una serie de tamices que varíen desde los diámetros
mayores arriba y los diámetros menores a bajo.
2. Agitar vigorosamente los tamices y pesar el material que queda retenido en
cada tamiz, sumar estos pesos y comparar con el inicial.
3. Calcular el porcentaje en cada tamiz dividiendo el peso retenido en cada uno
de ellos por el peso de la muestra original (luego de hacer pasar por el tamiz
N°200).
4. Calcular el porcentaje que pasa comenzando por el 100% y substraer el
porcentaje retenido en cada tamiz de forma acumulativa.
Tabla 2.Granulometría De La Arena
Nº TAMIZ TAMAÑO DE PARTÍCULA (µm) PESO (g) % peso
50 >300 10.471 2,94

60 250-300 137.404 38,64
80 180-250 75.373 21,19
100 150-180 95.910 26,97
<150 36.402 10,23
35.556
Tabla 3. DENSIDAD DE LA ARENA
Prueba Vol (ml) Peso(g) Densidad (g/ml)

1 1 2,5435 2,54
2 2 3,7793 1,89
3 3 5,6024 1,87
4 4 7,0807 1,77
5 5 8,6954 1,74
PROMEDIO 1,96
ANEXO F MEMORIA DE CÁLCULO DEL DISEÑO DEL HIDROCICLÓN
Parámetro Símbolo Formula Valor Unidades

Caudal Q Asumido 0.5 L/min
Diámetro de partícula Dp 150-250 µm
Viscosidad del lodo µLodo 2 cp
3
Densidad del sólido (arena) ρsólido 1.817973 g/cm
3
Densidad del fluido (lodo) Ρfluido 1.0065 g/cm
Diámetro de entrada De Asumido 1.27 cm
Diámetro del cilindro Dc De*7 8.89 cm
Diámetro de salida Ds Dc/7 1.27 cm
Diámetro inferior Di Dc/10 0.889 cm
Largo del cilindro L Dc*1.5 13.33 cm
Angulo del cono θ Asumido 10 º
ANEXO G. RESULTADOS PRE-EXPERIMENTACIÓN

Tabla 1.
DETERMINACIÓN DOSIS ÓPTIMA DE COAGULANTE CARGA ALTA
Fecha 8 ENERO 2008
CONDICIONES INICIALES
Tiempo Mezcla rápida 25 s Volumen de la jarra 1000 mL

Velocidad Mezcla rápida 130 rpm Coagulante PCAL
Gradiente Mezcla Rápida 410.5 s-1
Floculante -
Tiempo Mezcla Lenta 6 s
Velocidad de Mezcla Lenta 50 rpm
Tiempo de Sedimentación 10 min
Gradiente de Mezcla Lenta 58.1 s-1
CARACTERÍSTICAS DE LA MUESTRA
Turbiedad inicial 1592 NTU Temperatura 20.1ºC pH 6.65
RESULTADOS
Jarra
Ensayo Nº2
1 2 3 4 5 6 7 8
Dosis de coagulante mg/L 30 50 70 90 110 130 150 170
Lodo Sedimentado mL 250 300 330 200 180 100 100 -
% de Lodo Sedimentado % 25 30 33 20 18 100 100 -
Turbiedad Final NTU 30 10 67 10 267 333 331 345
Turbiedad Removida % 98.12 99.37 95.79 99.37 83.23 79.08 79.21 78.33
Tabla 2.
DETERMINACIÓN DOSIS ÓPTIMA DE COAGULANTE CARGA BAJA

Fecha 9 ENERO 2008
Floculante -
Velocidad de Mezcla Lenta 50 rpm Tiempo de
10 min
Gradiente de Mezcla Lenta 58.1 s-1 Sedimentación
RESULTADOS
Jarra
Ensayo Nº2
1 2 3 4 5 6 7 8
Lodo Sedimentado mL 200 240 300 380 280 350 300 -
% Lodo Sedimentado % 20 24 30 38 28 35 30 -
Remoción Turbiedad % 91.96 97.38 93.98 92.41 95.81 90.05 81.68 71.99
Tabla 3.
DETERMINACIÓN DOSIS ÓPTIMA DE COAGULANTE CARGA BAJA

Fecha 9 ENERO 2008
Floculante -
RESULTADOS
Jarra
Ensayo Nº2
1 2 3 4 5 6
Dosis de coagulante mg/L 5 10 15 20 25 30
Lodo Sedimentado mL 350 200 200 100 350 300
% Lodo Sedimentado % 35 20 20 10 35 30
Turbiedad Final NTU 12 10 10 10 23 67
Remoción Turbiedad % 98.43 98.69 98.69 98.69 96.99 91.23
Tabla 4.
DETERMINACIÓN DOSIS ÓPTIMA DE FLOCULANTE CARGA ALTA
Fecha 8 ENERO 2008
Floculante EGA 1027
10 min
Turbiedad inicial 1592 NTU pH 6.65 Temperatura 20.1ºC
RESULTADOS
Jarra
Ensayo Nº4
1 2 3 4 5 6 7 8
Dosis de floculante mg/L 0.5 3 6 9 12 15 18 21
Lodo Sedimentado mL 420 380 340 320 260 290 240 210
% de Lodo Sedimentado % 42 38 34 32 26 29 24 21
Tabla 5.
DETERMINACIÓN DOSIS ÓPTIMA DE FLOCULANTE CARGA BAJA
Fecha 9 ENERO 2008
Floculante EGA 1027
RESULTADOS
Jarra
Ensayo Nº5
1 2 3 4 5 6 7 8
Dosis de floculante mg/L 0.5 3 6 9 12 15 18 21
% Lodo Sedimentado % 20 15 10 20 20 20 18 20
Turbiedad Final NTU 14 <10 <10 <10 13 <10 <10 <10
Tabla 6.
DETERMINACIÓN DOSIS ÓPTIMA DE ARENA CARGA ALTA
Fecha 8 ENERO 2008

Floculante EGA 1027
10 min
RESULTADOS
Jarra
Ensayo Nº6
1 2 3 4 5 6 7 8
Dosis de floculante mg/L 6 6 6 6 6 6 6 6
Dosis de Arena g/L 2.0 1.75 1.50 1.25 1.0 0.75 0.50 0.25
%Lodo Sedimentado % 38 26 29 28 36 32 29 25
SST ppm 32.0 23.3 28.0 40 57.0 45 33.3 13.33
Turbiedad Final NTU 14 <10 13 <10 20 <10 <10 <10
Remoción Turbiedad % 98.9 99.3 99.0 99,3 98.5 99.3 99.3 99.3
Tabla 7.
DETERMINACIÓN DOSIS ÓPTIMA DE ARENA CARGA BAJA
Fecha 9 ENERO 2008

Gradiente Mezcla Rápida s-1
Floculante EGA 1027
10 min
Gradiente de Mezcla Lenta s-1 Sedimentación
RESULTADOS
Jarra
Ensayo Nº7
1 2 3 4 5 6 7 8
Dosis de floculante mg/L 6 6 6 6 6 6 6 6
Dosis de Arena g/L 2.0 1.75 1.50 1.25 1.0 0.75 0.50 0.25
% Lodo Sedimentado % 9 11 16 15 18 17 11 10
SST ppm 43.33 36.67 16.67 3.33 26.67 14.12 20.0 13.33
Tabla 8.
DETERMINACIÓN GRADIENTE DE VELOCIDAD CARGA ALTA
Fecha 10 ENERO 2008
Tiempo Mezcla rápida 25 S Coagulante PCAL 1002

Tiempo Mezcla Lenta 6 S Floculante EGA 1027
Tiempo de sedimentación 10 min
RESULTADOS
Ensayo Nº8 Ensayo
1 2 3
Dosis de coagulante mg/L 90 90 90
Dosis de floculante mg/L 6 6 6
Gradiente 1 S-1 67 128 189.5
Revoluciones por minuto rpm 97 161 210
Turbiedad Final NTU 45 70 96
Remoción Turbiedad % 96.42 94.44 92.38
Tabla 9.
DETERMINACIÓN GRADIENTE DE VELOCIDAD CARGA ALTA

Fecha 10 ENERO 2008

RESULTADOS
Ensayo
Ensayo Nº9
1 2 3
Gradiente 1 S-1 67 67 67
Gradiente 2 S-1 43.5 59.5 75.5
Revoluciones por minuto rpm 78.47 95.19 113.27
Remoción Turbiedad % 98 96.98 96.58
Tabla 10.
DETERMINACIÓN GRADIENTE DE VELOCIDAD CARGA BAJA

Fecha 11 ENERO 2008

RESULTADOS
Ensayo
Ensayo Nº10
1 2 3
Dosis de coagulante 22.5 22.5 22.5 90
Dosis de floculante 6 6 6 6
Gradiente 1 67 67 67 189.5
Revoluciones por minuto 97 161 210 210
Turbiedad Final 35 47 50 96
Remoción Turbiedad 95.61 94.11 93.73 92.38
Tabla 11.
DETERMINACIÓN GRADIENTE DE VELOCIDAD CARGA BAJA

Fecha 11 ENERO 2008

RESULTADOS
Ensayo
Ensayo Nº11
1 2 3
Gradiente 1 S-1 67 67 67
Gradiente 2 S-1 43.5 59.5 75.5
Revoluciones por minuto rpm 78.47 95.19 113.27
Remoción Turbiedad % 98.12 95.98 94.86
IMPLEMENTACIÓN Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE FLOCULACIÓN LASTRADA EN LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
CARULLA VIVERO S.A
ANEXO H. RESULTADOS EXPERIMENTACIÓN
TURBIDES NTU
PRUBA 1 PRUBA 2 PRUBA 3 PRUBA 4 PRUBA 5
CARGA ARENA
INICIAL FINAL EFICIENCIA (%) INICIAL FINAL EFICIENCIA (%) INICIAL FINAL EFICIENCIA (%) INICIAL FINAL EFICIENCIA (%) INICIAL FINAL EFICIENCIA (%)
0,1 1220 46 96,22 1218 98 91,95 1256 96 92,35 1752 69 96,06 910 83 90,87
0,3 1220 10 99,18 1218 97 92,03 1256 63 94,98 1752 60 96,57 910 108 88,13
ALTA
0,5 1220 270 77,86 1218 98 91,95 1256 75 94,02 1752 65 96,20 910 61 93,29
0,7 1220 250 79,50 1218 97 92,03 1256 69 94,50 1752 61 96,51 910 79 91,31
0,1 840 69 91,78 438 37 91,55 358 34 90,50 576 84 85,41 684 42 93,85
0,3 840 77 90,83 438 51 88,35 358 72 79,88 576 47 91,84 684 49 92,83
BAJA
0,5 840 72 91,42 438 58 86,75 358 42 88,26 576 37 93,57 684 57 91,66
0,7 840 59 92,97 438 40 90,86 358 20 94,41 576 56 90,27 684 41 94,00
RESULTADOS EXPERIMENTACION FLOCULACION LASTRADA
SÓLIDOS SUSPENSIDOS TOTALES SST mg/L

CARGA ARENA
0,1 1170 110 90,59 1040 120 88,46 1185 100 91,56 1870 100 94,65 1176 210 82.14
0,3 1170 10 99,14 1040 175 83,17 1185 67 94,26 1870 95 94,91 1176 230 80.44
ALTA
0,5 1170 235 79,91 1040 195 81,25 1185 50 95,78 1870 120 93,58 1176 155 86,81
0,7 1170 170 85,47 1040 175 83,17 1185 80 93,24 1870 80 95,72 1176 170 85,54
0,1 760 110 85,52 330 57 82,72 245 67 72,65 510 105 79,41 540 25 95,37
0,3 760 115 84,86 330 65 80,30 245 160 34,69 510 45 91,17 540 15 97,22
BAJA
0,5 760 120 84,21 330 70 78,78 245 45 81,63 510 50 90,19 540 80 85,18
0,7 760 165 78,28 330 65 80,30 245 70 71,42 510 70 86,27 540 65 87,96
CARULLA VIVERO S.A
TURBIDES NTU
CARGA ARENA
25% 1656 189 88,59 1725 176 89,80 1556 185 88,11 1424 115 91,92 1656 109 93,42
50% 1656 205 87,62 1725 189 89,04 1556 196 87,40 1424 164 88,48 1656 191 88,47
ALTA
75% 1656 215 87,02 1725 195 88,70 1556 201 87,08 1424 70 95,08 1656 200 87,92
100% 1656 190 88,53 1725 180 89,57 1556 213 86,31 1424 160 88,76 1656 181 89,07
25% 622 82 86,82 566 58 89,75 590 56 90,51 375 59 84,27 620 72 88,39
50% 622 68 89,07 566 45 92,05 590 50 91,53 375 70 81,33 620 65 89,52
BAJA
75% 622 36 94,21 566 20 96,47 590 30 94,92 375 45 88,00 620 38 93,87
100% 622 45 92,77 566 35 93,82 590 46 92,20 375 52 86,13 620 50 91,94
RESULTADOS EXPERIMENTACION ARENA RECUPERADA

SÓLIDOS SUSPENSIDOS TOTALES SST mg/L
CARGA ARENA
25% 850 196 76,94 910 115 87,36 1556 155 90,04 1424 215 84,90 1656 160 90,34
50% 850 215 74,71 910 126 86,15 1556 145 90,68 1424 210 85,25 1656 140 91,55
ALTA
75% 850 185 78,24 910 107 88,24 1556 106 93,19 1424 215 84,90 1656 160 90,34
100% 850 175 79,41 910 110 87,91 1556 112 92,80 1424 200 85,96 1656 180 89,13
25% 455 200 56,04 450 115 74,44 590 120 79,66 295 125 57,63 620 140 77,42
50% 455 185 59,34 450 105 76,67 590 130 77,97 295 120 59,32 620 155 75,00
BAJA
75% 455 125 72,53 450 120 73,33 590 135 77,12 295 120 59,32 620 160 74,19
100% 455 155 65,93 450 125 72,22 590 115 80,51 295 105 64,41 620 182 70,65
CARULLA VIVERO S.A
ANEXO I. MEMORIAS DE CALCULO DEL LA UNIDAD PILOTO DE

FLOCULACIÓN LASTRADA A ESCALA REAL
Tabla 1. Cámara de aquietamiento

CÁMARA DE AQUIETAMIENTO
Parámetro Símbolo Fórmula Valor Unidad
3
Caudal Q CVSA 5,00 m /h
Velocidad ascensional Va Asumida 0,02 m/s
Tiempo de retención Tr Asumido 25,00 s
3
Volumen V Q*Tr 0,03 m
2
Área superficial A Q/Va 0,07 m
Ancho An Asumido 0,20 m
Largo L A/An 0,35 m
Altura H V/A 0,50 m
Tabla 2. Unidad de mezcla rápida

3
5 m /h
3
Caudal Q CVSA 120 m /d
Velocidad v Arboleda(2000) 0,17 m/s
Tiempo de retención Tr Asumido 25 s
Longitud del recorrido L v*Tr 4,25 m
2
Área Transversal At Q/v 0,0082 m
Altura Hc Asumido 0,09 m
Espacio entre tabiques a At/Hc 0,09 m
Ancho tabique at asumido 0,17 m
Espacio punta tabique y pared e 1,5*a 0,136 m
Ancho del tanque ac at+e 0,306 m
13,881
Nº tabiques Nt L/ac 14
2
Pérdidas por giros h1 (3*Nt*V )/(2*9,81) 0,062 cm
Radio hidráulico Rh A/(a+2*Hc) 0,030 m
2/3 2
Pérdidas por fricción h2 ((0,13*v)/Rh ) *L 0,221 cm
Pérdidas totales ht h1+h2 0,283 cm
Potencia disipada P ht/Tr 0,011 g-cm/cm/s
0,5 -1
Gradiente de velocidad G (981*P/0,01) 554,95 s
Longitud del canal Lc Nt*a 1,3 m
Tabla 3. Floculadores
Caudal Q CVSA 5,00 m3/h
Tiempo de retención Tr Asumido 180,00 s
Volúmen por floculador V Q*Tr 0,25 m3
Relación Alto/Ancho Raa Asumido 1,50
Lado Lf (V/Raa)^0,333 0,55 m
Alto Hf Raa*Lf 0,83 m
Área tranversal Atf Lf*Hf 0,45 m2
Área superficial Asf Lf^2 0,30 m2
Tabla 4. Agitadores
Lado floculador Lf De tabla 3 0,55 m
Altura de floculdor Hf De tabla 3 0,83 m
Área tranversal Atf De tabla 3 0,45 m2
Área de paletas Ap Atf*0,1 0,0455 m2
Nùmero de paletas N Asumido 3
Área por paleta Axp Ap/n 0,0152 m2
Relación Lf/d paleta (Lf/dp) Rango (2-6,6) 2,5
Relación Hf/d paleta (Hf/dp) Rango (2,7-3,9) 3,2
Relación h al piso/d paleta (hap/dp) Rango (0,9-1,1) 1
dp Lf/(Lf/dp) 0,22 m
Diámetro de paleta
dp Hf/(Hf/dp) 0,26 m
Altura de paleta hp dp*0,2 0,05 m
Altura al piso hap dp*(hap/dp) 0,26 m
Área de paletas verificada Ap hp*dp*N 0,04 m2
Coeficiente de arrastre Cd Asumido 1,20
Densidad del agua ρ a 20 ºC 998,00 Kg/m3
Viscocidad del agua µ a 20 ºC 1,02E-03 Pa*s
Eficiencia del motor e Asumido 0,60
Gradiente de velocidad F1 Gf1 Asumido 67,00 s-1
2 1/3
Velocidad de rotación del líquido en F1 vr F1 [2*Gf1 *µ*V/(Cd*Ap)] 3,63 m/s
Velocidad periférica de las paletas en
F1 vp F1 vr F1/0.75 4,84 m/s
Revoluciones por minuto en F1 n1 60*vp F1/(dp*p) 358 rpm
Potencia disipada en F1 Pd F1 Cd*Ap*r*(0.75*vp F1)3/(2*V) 4569,62 watts
Potencia nominal del motor en F1 Pn F1 Pd F1/(e*735) 10,362 Hp
Gradiente de Velocidad F2 Gf2 Asumido 43,5 s-1
Velocidad de rotación del líquido en F2 vr F2 (2*G2*m*V/ (Cd*Ap))1/3 3,32 m/s
Velocidad periférica de las paletas en
F2 vp F2 vr F2/0.75 4,42691 m/s
Revoluciones por minuto en F2 n2 vp F2/(dp*p)*60 328 rpm
Potencia disipada en F2 Pd F2 Cd*Ap*r*(0.75*vp F2)3/(2*V) 3504,38 watts
Potencia nominal del motor en F2 Pn F2 Pd F2/(735*e) 7,94645 Hp
Tabla 5. Sedimentador
Caudal Q CVSA 120 m3/d
Carga hidráulica qh Asumido 150 m3/m2*d
Área superficial Ass Q/qh 0,8 m2
Largo efectivo Ls 2*Lf 1,10 m
Ancho efectivo an Ass/Ls+0,05 0,78 m
Tiempo de retención Trs Asumido 10 min
Volúmen efectivo V Q*Trs 0,83 m3
Altura efectiva H V/Ass 1,0417 m
Volúmen tolva de lodos Vl V*0,5 0,4167 m3
Tubería de extracción Dt Asumida 0,08 m
Altura tolva de lodos Hl 3*Vl/(Ass+Dt*an+(Ass*Dt*an)^0,5) 1,1609 m
Pendiente de la tolva S Arctan(((L-Dt)/2)/H) 26 Grados
Vertederos
Espacio entre vertederos Ws Asumido 0,05 m
Longitud del launder Lws Asumido 1,6 m
Numero de vertederos nºw Ls/Ws 32
Caudal por vertederos Qw Q/(24*nºw) 0,156 m3/h
Altura sobre el vertedero Hw (Qw/1,42)^(1/2,51) 0,415 m
Ancho de la cresta W 2*H/Tan 45 0,830 m
Longitud de vertederos Lv W*nºw 26,566 m
Carga sobre el vertedero qh Q/W 0,188 m3/m-d
Ancho del launder b Asumido 0,100 m
Altura crítica yc (Qw^2/(g*b^2))^0,3333 0,630 m
TABLA 6. Hidrociclón
Parámetro Símbolo Formula Valor Unidades
Caudal Q Asumido 5 L/min
 D 
Diámetro de partícula Dp D 50 =  3
− ln( 1 − η ) + 0 . 115

 128.49 µm
 
Viscosidad del lodo µLodo 2 cp

Densidad del sólido (arena) ρsólido 1.8179733 g/cm3
Densidad del fluido (lodo) Ρfluido 1.0065 g/cm3
D * Q 1 .2
* (ρ )
Diámetro del cilindro Dc Dc = 3
50
20 . 25 * µ
s − ρ 2
16.47 cm
Diámetro de entrada De Dc/7 2.35 cm

Diámetro de salida Ds Dc/7 2.35 cm
Diámetro inferior Di Dc/10 1.64 cm
Largo del cilindro L Dc*1.3 22 cm
Co
Longitud del cono Lc TANθ = 47 cm
Ca
Ángulo del cono θ Asumido 10 º
Localizador de vórtice Vf Dc/4 4.125 cm
ANEXO J. PLANOS

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IMPLEMENTACIÓN Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE FLOCULACIÓN LASTRADA EN LAS AGUAS RESIDUALES

INDUSTRIALES DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CARULLA VIVERO S.A

IMPLEMENTACIÓN Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE FLOCULACIÓN

TONYA ALEJANDRA OSORIO PRIETO

DIEGO CAMILO SARMIENTO MELO

IMPLEMENTACIÓN Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE FLOCULACIÓN

TONYA ALEJANDRA OSORIO PRIETO

DIEGO CAMILO SARMIENTO MELO

Bogotá, Octubre de 2008.

Los autores agradecen al Ingeniero Néstor Mancipe por su colaboración,

A los ingenieros Arsenio González y Alejandro Leguizamón por su colaboración

A los Ingenieros Santiago Douat, Álvaro Sanjines y su empresa Valrex S.A

A Cesar Piñeros por su Asesoría en el diseño experimental para el desarrollo del

Tonya Alejandra Osorio Prieto

Diego Camilo Sarmiento Melo

2.1 OBJETIVO GENERAL 5

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 5

3.1 GENERALIDADES DE LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DEL SECTOR 6

3.2 GENERRALIDAD DE LAS AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES DE LA PLANTA DE 7

3.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA RESIDUAL INDUSTRIAL DE 9

3.4 TEORÍA DE LA COAGULACIÓN Y LA FLOCULACIÓN 11

3.4.1 Párámetros de diseño 11

3.5 TEORÍA DE LA FLOCULACIÓN LASTRADA 12

3.5 FLOCULACIÓN CONVENCIONAL FRENTE A LA FLOCULACIÓN LASTRADA 16

3.6 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ARENA 18

4.1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 27

4.2 EQUIPOS Y MATERIALES 27

4.3 ACONDICIONAMIENTO DE LA UNIDAD PILOTO DE FLOCULACIÓN LASTRADA 30

4.6 ANÁLISIS DE DATOS 39

5. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LA UNIDAD DE RECUPERACIÓN DEL AGENTE 40

5.1 DISEÑO DEL HIDROCICLÓN 40

5.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA UNIDAD DE RECUPERACIÓN DEL 43

5.2.1 Tanque de almacenamiento de lodo 43

6. RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LA UNIDAD PILOTO DE FLOCULACIÓN 47

6. 1 CONDICIONES HIDRAULICAS Y DE OPERACIÓN DE LA UNIDAD PILOTO DE 47

6.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL HIDROCICLÓN 55

6.2.1 Resultados de la selección de presión y localizador de vórtice 55

6.2.2 Resultados eficiencias de recuperación 57

6.3 RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LA SELECCIÓN DE LA DOSIS ÓPTIMA 58

6.2.1 Resultados De Remoción De Turbidez 59

6.2.2 Resultados de Remoción de Sólidos Suspendidos Totales (SST) 61

6.4 RESULTADOS EXPERIMENTALES CON LA ARENA RECUPERADA 63

6.5 RESULTADOS DE REMOCIÓN EN LA UNIDAD PILOTO DE FLOCUALCIÓN LASTRADA 66

7. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DEL SISTEMA DE FLOCUALCIÓN LASTRADA 68

7.1 ANÁLISIS ESTADISTICO PARA DETERMIANR LA DOSIS DE ARENA 68

7.1.1 Análisis estadístico para la remoción de turbidez 69

7.1.2 Análisis estadístico para la remoción de Sólidos Suspendidos Totales (SST) 72

7.2 ANÁLISIS ESTADISTICO PARA EVALUAR LA REUTILZIACIÓN DEL AGENTE 76

7.2.1 Análisis estadístico para remoción de turbidez 76

7.2.2 Análisis estadístico para la remoción de Sólidos Suspendidos Totales 79

8. ANÁLISIS COMPARATIVO ENTRE UN SISTEMA DE FLOCULACIÓN LASTRADA CON UN 83

8.1 ANÁLISIS DESCRIPTIVO DE LAS EFICIENCIAS DE REMOCIÓN DE SST EN LOS 83

8.2 DISEÑO DE LA UNIDAD DE FLOCUALCIÓN LASTRADA A ESCALA REAL 86

8.3 COMPARACIÓN ECONÓMICA DE LOS DOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO 86

Figura 1. Vertimientos característicos en una industria alimenticia 7

Foto 1. Equipo para prueba de jarras 7

Gráfica 1. Variación dosis de coagulante carga alta 48

TABLA 1. CARACTERÍSTICAS DE UN AGUA RESIDUAL INDUSTRIAL DEL SECTOR ALIMENTICIO 7

Anexo A. Fotos planta de tratamiento Carulla Vivero S.A 100

Anexo B. Fotos unidad piloto de floculación lastrada 102

Anexo C. Manual de operación y mantenimiento de la unidad piloto 104

Anexo D. Protocolo para ensayos de tratabilidad en la floculación 111

Anexo E. Caracterización de la arena 117