Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química

Departamento de Ingeniería Química

Metalúrgica

Electrometalurgia

Hernández Vidal Hector Mario

Semestre: 2020-1

DETERMINACIÓN DE FACTORES QUE DETERMINAN LA CALIDAD DE

RECUBRIMIENTOSMETÁLICOS.
Objetivos.
- Determinar la eficiencia de corriente (leyes de Faraday), poder cubriente (Celda
Haring-Hull), adherencia mecánica del depósito (pull-off) y resistencia anticorrosiva
(resistencia a la polarización Rp) de dos recubrimientos metálicos.
- Determinar la influencia de la preparación de superficie, distancia de electrodos,
solución y resistencia para depósitos de níquel y cinc para definir parámetros de
control.
- Mediante el método de “Rp” valorar el efecto de la calidad de las superficies
metálicas.

Material y Reactivos.
- Celdas de Acrílico
- Electrodos de Trabajo (Placas de acero)
- Ánodos de Níquel y Zinc
- Solución Watt y Cincado
- Solución Decapante y solución neutralizante
- Acetona
- Agua Destilada
- Lijas grado 600
- Parrilla Eléctrica
- Fuente de poder
- Multímetro y conexiones
 Desarrollo Experimental.
En placas de acero se realizan preparaciones superficiales diferentes como se explica en la
tabla 1.

Tabla 1. Condiciones de las placas de acero.

Placa Condiciones Placa Zn

1 Oxidada Electrolito Zn (2+)+
2 Lijada NH4+
3 Decapada P. M. 65.38
4 Lijada y dec. [g/cm3] 7.14
5 Celda Hull Equivalentes 2

Una vez realizada la preparación se pesan por triplicado. Se lleva a cabo el electrodepósito
utilizando como ánodos de nuestro circuito 2 placas del Ni o Zn y como cátodo cada una de
las piezas de acero sumergidas en el electrolito industrial. Se conecta el polo positivo de la
fuente de poder al ánodo (placa de Zn) y polo negativo al cátodo (placa de acero) el depósito
se realiza durante 5 minutos, una vez transcurrido el tiempo se enjuaga, se seca. Las placas
ya recubiertas se pesan nuevamente y con la diferencia de peso se calcula la eficiencia del
depósito metálico.
Para determinar el poder cubriente se realiza el depósito con el mismo procedimiento
anterior, pero con la siguiente distribución de cátodos y ánodo.

Una vez realizados los depósitos se evalúan a través del ensayo de adherencia y resistencia
a la polarización en cloruros al 3% con respecto a la preparación superficial.
 Resultados.
Tabla 2. Corrientes aplicadas a cada una de las placas, área de contacto y diferencia de
masas.
I real aplicada
Placa Area [cm2] I [A] I Calculada [A] M. inicial [g] M. final [g] ▲M. exp.[g.] ▲M. teo.[g.]
1 19.500 0.390 0.780 0.760 29.147 30.172 1.025 0.077
2 19.500 0.390 0.780 0.750 28.758 28.852 0.094 0.076
3 19.500 0.390 0.780 0.750 29.340 29.348 0.008 0.076
4 19.500 0.390 0.780 0.760 27.864 28.913 1.048 0.077
5 43.240 0.865 0.865 0.800 52.990 53.088 0.099 0.088

Tabla 3. Eficiencia de los depósitos en las placas de acero.

Eficiencia
Placa C exp. C teo. [C.]
1 228.000 234.000 97.436
2 225.000 234.000 96.154
3 225.000 234.000 96.154
4 228.000 234.000 97.436
5 240.000 259.440 92.507

Tabla 4. Resistencia a la polarización de las placas con electro depósito (Ω cm2).

Placa E Rep.[mV] Ea/ Ec [mV] Corriente [A] Radio [cm] i [A/cm2] Rp [Ω cm2]
1 -1027.000 0.024 0.710 0.015
-1047 -1067.000 -0.047 0.710 -0.030 0.892
2 -1019.000 0.029 0.710 0.018
-1039 -1059.000 -0.053 0.710 -0.033 0.773
3 -513.000 0.024 0.710 0.015
-533 -553.000 -0.080 0.710 -0.051 0.609
4 -1035.000 0.050 0.710 0.032
-1055 -1075.000 -0.020 0.710 -0.013 0.905
5 Zona
Media -1010.000 0.770 0.710 0.486
-1030 -1050.000 -0.179 0.710 -0.113 0.067
5 Zona
cerca -1023.000 0.295 0.710 0.186
-1043 -1063.000 -0.143 0.710 -0.090 0.145
Análisis de Resultados.
Con los resultados que se obtuvieron, observamos que las mayores eficiencias se
obtuvieron en las placas de lijado más decapado y oxidada, mientras que las placas que
presentaron una eficiencia menor fueron las de lijado y decapado, la mayor eficiencia se
debe a que las placas que obtuvieron una mejor eficiencia contaban con una superficie
más adecuada para la electrodeposición, estas mismas condiciones nos garantizan un
mejor flujo de corriente que permite que los iones en solución puedan reducirse y de esta
manera depositarse sobre la placa que funge como cátodo.
En las placas que se obtuvo una menor eficiencia (lijada y decapada), la superficie no es la
ideal, por lo tanto, la interfase no es la adecuada ya que puede contener impurezas, que
entorpezcan el flujo de corriente provocando que la cantidad y la calidad del depósito sea
menor.
En las pruebas que se realizaron de resistencia a la polarización, podemos observar que la
tendencia es similar los resultados obtuvimos en la electrodeposición, donde las placas
lijada más decapada y oxidada obtuvieron resultados bastante similares (0.892 y 0.905).
Estos resultados nos indican que la velocidad de corrosión será menor en comparación
con las placas lijada y decapada, la superficie al presentar oxidación esta misma condición
funciona como limitante para la corrosión, mientras que, si las placas presentan lijado y
decapado, se encuentran más expuestas a la corrosión.

Conclusiones.
La calidad de las superficies de las placas es un factor fundamental en la
electrodeposición, ya que mientras se mas eficiente el contacto de la placa y la solución,
evitando la presencia de impurezas o sustancias que dificulten la reducción de iones se
obtendrá una eficiencia mejor.

Bibliografía.
- Z.Nagy, L.M. Wesson, J. Electrochem. Soc 139(5), 1261-1275(1992).
- D.J Mills, P.J. Boden, Corrosion Science 35(5-8), 1311-1318(1995).
- K.R. Gowers, G. Millard, Corrosion Science 35(5-8), 1593-1600(1993).