7 TINTADO DE LA MADERA

Introducción.- Desde muy antiguos se ha venido utilizando para realzar el aspecto de la

madera la tinción de la misma, bien aplicándose una sustancia como las nogalinas o
anilinas, bien aplicando algún producto químico, como por ejemplo el amoniaco, que por
reacción con algún componente de la madera (taninos) experimentaba un cambio de color.
Era además una condición el que el tinte fuera transparente, es decir el veteado de la
madera había de ser visible, ya que el efecto a conseguir era el de realzar el aspecto de la
madera. Esto implicaba que el tinte fuera soluble en el medio de aplicación y es lo que los
diferencia de los pigmentos, que al ser de tamaño mayor que el molecular originan
dispersión de la luz y por tanto opacidad.

Actualmente la escasez de ciertos tipos de madera de extraordinaria belleza (caoba, ébano,

palisandro, etc.), así como la necesidad de mantener una constancia de color en grandes
producciones o muebles modulares, obliga a que prácticamente todo lo que es mueble
natural es decir no pintado (pigmentado), vaya teñido o al menos entonado, para asegurar
una uniformidad de color.

Si prescindimos del caso del teñido químico podemos definir un tinte como una sustancia
coloreada (o colorante), disuelta en un determinado disolvente o vehículo, que al
depositarse sobre la madera y evaporar el disolvente, imparte su color a la madera, siendo
al mismo tiempo transparente.

También dedicaremos una parte al estudio de los Lasures es decir de aquellos tintes que
además de aportar color y aspecto decorativo proporcionan protección a la madera cuando
esta se encuentra en el exterior.

Clasificación de Tintes y de agentes de Teñido.- Es inevitable que productos con

tal diversidad de características como colorantes sintéticos, pigmentos y otros agentes
químicos capaces de cambiar el color de las madera, puedan clasificarse de maneras muy
diferentes dependiendo de propiedades o características especiales.

Alguna de las características que suelen ser las de mayor interés son las siguientes:

1. Según el método empleado para producir la coloración final:

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 1. Producción in situ de la pigmentación por la aplicación de un
oxidante adecuado que convierta los polifenoles incoloros, presentes en la
mayoría de las maderas en derivados coloreados.

2. Formación de complejos metálicos con compuestos aromáticos

polihidroxilados (taninos) presentes en muchas maderas, con una apropiada
sal metálica, típicamente compuestos de Hierro.

3. Reacción química de compuestos fenólicos presentes en la madera

con otros reactivos, como la nitración con ácido nitroso.

4. Ticción por contacto mediante la aplicación de una sustancia

coloreada, tinte o pigmento, que normalmente son materiales sintéticos de
naturaleza orgánica. Estos son los más importantes y más comunes.

2. De acuerdo con el tipo químico amplio del pigmento o tinte empleado:

1. Catiónicos, utilizados principalmente en medio disolvente.

2. Aniónicos, típicamente sales sódicas de compuestos sulfonados que

los hacen solubles en medio acuoso. También denominados colorantes
ácidos.

3. Quelatos Metálicos, como pigmentos de Ftalocianina y otros

complejos.

4. Productos de interacción de tintes catiónicos y aniónicos (formación

de sal).

3. De acuerdo a la polaridad del vehículo solvente (medio):

1. No Polar, Nafta, Aguarrás, Xileno, etc.

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 2. Moderadamente polar, Alcoholes, Esteres y Cetonas de bajo peso
molecular.

3. Altamente polar: Agua, Alcoholes, Glicoles.

4. Clasificación de acuerdo a la fase en que se encuentra presente el

colorante:

1. Solución, siendo completamente transparente.

2. Solución coloidal o dispersión extraordinariamente fina (Solución

parcial).

3. Pigmento en dispersión, dos fases completamente diferenciadas.

5. Clasificación de acuerdo al grupo funcional presente en la molécula de

colorante.

1. Azo.

2. Nitro.

3. Di y Tri fenil Metano.

4. Antraquinona.

5. Indigoides.

CARACTERÍSTICAS DE LOS COLORANTES.- Las principales propiedades

son:

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Poder Colorante: Es la capacidad de impartir color por unidad de sustancia, para comparar
la de dos colorantes se disuelven cantidades iguales de las mismas y se observa quien
produce un color más intenso.

Matiz o Tono: Es el color que imparte, amarillo, rojo, caoba, nogal, etc. Unido a su
constitución química es lo que se denomina Índice de Color (Colour Index, CI).

Solubilidad: Es la cantidad en gramos de colorante que se disuelve en un litro de un

determinado disolvente, cuanto mayor sea la solubilidad se podrán obtener tintes más
concentrados, pero también será mayor la cantidad de tinte que se disolverá (sangrado) al
aplicar encima un barniz que contenga dicho disolvente.

La solubilidad suele aumentar con la temperatura, esto habrá que tenerlo en cuenta
especialmente si se hace la solución en caliente, ya que podría precipitar al enfriar, si la
cantidad de colorante fuera excesiva. Otra precaución a tener en cuenta en el caso de los
tintes al agua, es que esta sea desmineralizada ya que la presencia de iones de Ca o Mg
puede hacer precipitar el colorante.

Otro factor a tener en cuenta es que si mezclamos el tinte disuelto con otro disolvente puede
precipitar el colorante, si este último no es un disolvente adecuado.

En el caso de algunos colorantes procedentes del sector textil, el colorante va rebajado con
una determinada proporción de cargas. Estas cargas son sales inorgánicas que no aportan
color y cuya misión es mantener la fuerza de color igual de partida a partida de fabricación
del colorante, estas sales son solubles en agua y en el caso de utilizarlos al agua, no
plantean ningún problema. Sin embargo en el caso de mezclas alcohol-agua o al disolverlos
en glicol pueden dar un precipitado que además de necesitar una filtración nos confundirán
acerca de la verdadera solubilidad del colorante.

Sangrado: Es la redisolución de un colorante por la aplicación posterior de una laca, y

debido a los disolventes que la misma contiene. Esto puede suponer un problema si se trata
de una mezcla de colorantes que sangran con diferente intensidad, pues entonces
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predominará el color del disolvente que más sangre, produciéndose una variación de tono.
También si el sangrado es excesivo, pues entonces al secar la laca se producirá una
acumulación en los bordes, dibujándose una especie de marco a la pieza (picture framing).

Un ensayo sencillo para determinar la solidez al sangrado de un colorante frente a

determinados disolventes, consiste en introducir un papel de filtro teñido con el colorante
en cuestión, en un vaso conteniendo el disolvente a estudiar durante un tiempo
determinado, y observar el color que toma el disolvente en el vaso. Hay que indicar que la
resistencia al sangrado se puede mejorar incorporando al tinte un ligante de alto peso
molecular (p.e. PolivinilButiral), como también algunos aditivos (p.e. Sandopan DTC
ácido, surfactante aniónico), que pueden proteger al colorante de la redisolución.

Resistencia al repintado: Esto implica que el colorante no sufra una decoloración

(descomposición) cuando se le aplique un barniz encima, los colorantes son especialmente
sensibles al peróxido de los poliésteres, aunque también pueda darse el caso de que sea el
colorante el que inhiba el secado radicalario (peróxidos o UV), porque actúe de absorbente
de radicales libres; también puede ser sensible a las lacas catalizables al ácido, poliuretanos,
etc. Si el colorante no es sólido al repintado con un determinado barniz, habrá de
procederse a un sellado del tinte para su protección, lo que puede conseguirse con la
aplicación de una laca muy diluida y de rápido secado.

Solidez a la luz: Por tal se entiende que el tinte mantiene su color durante una larga
exposición a la luz solar (1-2 años), como la decoloración se debe a la radiación UV, se
efectúan ensayos acelerados con lámparas UV. El ensayo, derivado del textil, se efectúa
comparando la degradación que sufre el tinte comparado con el de una muestra azul
Standard (escala de azules). En general la solidez a la luz de los colorantes solubles es baja,
por lo que no deben de emplearse para exterior, debiendo en ese caso utilizarse tintes
pigmentarios.

Solidez a la Intemperie: Es cuando el colorante aparte de ser sólido a la luz ha de serlo

frente a los agentes atmosféricos, humedad, vapores corrosivos, etc. Este factor es
únicamente aplicable a las impregnaciones utilizadas para proteger la madera de exterior y
que posteriormente no vayan a ser protegidas con un barniz.

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Compatibilidad: Por compatibilidad entre una laca y un colorante se entiende que el
colorante se puede repintar con dicha laca sin producirse cambios de color, retrasos o falta
de secado, pérdida de adherencia, etc. A veces también se entiende que el tinte en cuestión
se puede mezclar con la laca, lo que dependerá entre otros factores del tipo de disolvente
tanto de la laca como del tinte, aunque en el caso de mezcla, es más conveniente decir que
el tinte puede servir de Entonador.

TIPOS DE TINTES.- Por su modo de actuación podemos dividir los tintes en los
siguientes grupos:

Teñido por Reacción Química: Es cuando se produce una reacción entre algunas
sustancias químicas y otras que se encuentran en la madera, desarrollándose un color nuevo
(Teñido Químico).

Teñido por Deposición: Es cuando se deposita una sustancia coloreada, disuelta, sobre la
superficie a tintar. Una vez evaporado el disolvente el colorante queda adherido a la
superficie de la madera, debiendo en general fijarse mediante la aplicación de un barniz.
Este es el método más común y más importante de aplicación del tinte.

Teñido por Autoclave: El teñido por deposición queda en la superficie, por lo que se puede
eliminar con relativa facilidad durante el lijado del fondo, si no se hace con las debidas
precauciones. Para mejorar la penetración se efectúa el teñido por autoclave en
instalaciones especiales, donde el colorante disuelto en agua es obligado a penetrar
mediante presión y temperatura a través de la chapa, consiguiéndose una penetración de
algunas micras en el interior de la chapa, el mayor inconveniente de este proceso, es que las
chapas así tintadas tienen baja solidez a la luz.

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Más adelante veremos otra clasificación de los tintes basada en el medio disolvente en el
que se emplea.

TEÑIDO QUÍMICO.- Con esta denominación se conocen aquellos procesos en los que
se utilizan productos químicos, con los que mediante reacción química con alguno de los
componentes de la superficie de la madera, se consiguen coloraciones, tonalidades y
diversos efectos. También pertenecen a este grupo los productos químicos simples, como
determinados ácidos y álcalis, así como sales orgánicas e inorgánicas, oxidantes y
reductoras y determinadas sales metálicas que se fijan en la superficie de la madera. En la
mayoría de los casos las coloraciones se forman por una reacción química de los productos
químicos utilizados con las materias tánicas naturales de la madera o aplicadas mediante un
proceso previo. Las tonalidades, la intensidad de color y la profundidad de la penetración
que se pueda conseguir con los tintes químicos, depende de la constitución química, de la
concentración y de la temperatura de la solución del tinte químico utilizado, así como de la
clase de madera y de su contenido en ácido tánico.

El color propio de los tintes químicos no corresponde prácticamente nunca a las tonalidades
conseguidas en la madera, y por lo tanto la aplicación de dichos tintes requiere de una gran
experiencia práctica. Otra dificultad es el corto tiempo de almacenamiento de determinados
productos químicos, como el de las materias tánicas en el tinte metálico. Además la madera
tratada con un tinte químico no alcanza, a veces, su tonalidad definitiva hasta después de
varios días. La difícil reproducibilidad de las tonalidades, así como el largo proceso de
aplicación y desarrollo del color, excluyen prácticamente los tintes químicos de su
utilización industrial en serie, a pesar de sus otras excelentes propiedades.

Los tintes químicos proporcionan a la madera un aspecto “positivo” (es decir mantienen o
realzan el contraste de color entre zonas oscuras y claras de la madera) y de teñido en
profundidad: cercos anuales oscuros en coníferas, espejuelos oscuros y madera blanda clara
en madera de árboles frondosos, es decir al contrario que los tintes de colorante que dan a la
madera un aspecto “negativo”, cercos anuales claros, madera blanda oscura.

Los tintes químicos se aclaran algo bajo la influencia de la luz, aunque a veces la tonalidad
pueda volverse más oscura e intensa, la solidez al agua es satisfactoria en la mayoría de los
casos.

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Como productos tenemos: para maderas ricas en taninos, los álcalis (amoniaco, potasa),
para el envejecimiento de la madera puede utilizarse oxidantes como dicromato o
permanganato, sales metálicas, aminas, etc.

Una vez que el proceso de color se haya desarrollado (12-14 horas), se habrá de eliminar
mecánicamente (lijado) el exceso de producto, pudiendo procederse al barnizado posterior.

TEÑIDO POR DEPOSICIÓN.- Es cuando el tintado se efectúa por una aplicación

directa de una sustancia coloreada bien un tinte (transparente) o un pigmento (opaco) y que
suelen ser productos sintéticos. Este tipo de teñido es el más corriente y el más extendido.
Con estos tintes se consigue una mejor constancia de color, procesos más rápidos de teñido
lo que permite una industrialización del proceso de teñido.

Para facilitar su estudio los dividiremos según el disolvente o vehículo empleado en su

disolución, tendremos así los tres grupos siguientes:

 Disolventes no polares: Aguarrás, Naftas, Xileno, etc.

 Disolventes moderadamente polares: Esteres, Cetonas (Tintes al Disolvente)

 Disolventes muy polares: Agua, Alcoholes y Glicoles (Tintes al agua e

Hidroalcohólicos).

Finalmente añadiremos un nuevo grupo, en el que el colorante no va disuelto, sin que esta
en suspensión como pigmento.

 Tintes Pigmentarios.

Tintes al aguarrás: Son soluciones de colorantes solubles en aceites, como el de

trementina o en disolventes como aguarrás, white spirit, tetralina, etc.

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A diferencia de los tintes al agua no producen ningún levantamiento de las fibras de madera
a alabeamiento de piezas delgadas de madera (chapas), también la solidez al agua de las
coloraciones es mejor. Su desventaja es la mala penetración, los tintes preparados con
tetralina penetran con más rapidez, pero necesitan más tiempo para secarse. Las solideces a
la luz y al re barnizado son bajas, por todo ello se utilizan muy poco en la actualidad.

Con este tipo de tintes se pueden fabricar Tintes a la Cera, en los que el tinte se ha disuelto
en cera fundida. Estos tintes dan un brillo mate si después del secado se frotan o cepillan,
ahorrándose de este modo el tratamiento posterior de la superficie. Este tipo de tintes se
aplica a artículos sencillos y baratos, productos de composición similar tienen importancia
como tintes para suelos. En forma de barrita se utilizan para reparar ralladuras, pequeñas
marcas, etc.

Tintes al Disolvente: Esta clase de tintes son muy adecuados a la fabricación en serie
de muebles debido a la posibilidad de realizar un acabado en madera sencillo, relativamente
económico. Químicamente son colorantes orgánicos de complejo metálico. En comparación
con los tintes al agua que necesitan más tiempo para secar y dejan una superficie abierta y
áspera, los tintes a base de disolvente dejan una superficie lisa y cerrada, con secado rápido,
no son corrosivos, solidez a la luz buena (sólo en interior), miscibles con lacas al
disolvente, humectan la cola.

Entre sus inconvenientes cabe destacar, su inflamabilidad, requieren ventilación cuando se

aplican, según sus disolventes pueden atacar el caucho de los rodillos, escasa tendencia a
penetrar en la madera y tienen tendencia a sangrar, cuando son repintados con lacas al
disolvente.

Tintes al Agua e Hidroalcohólicos: Básicamente pueden utilizarse para tintes al

agua prácticamente todos los colorantes solubles al agua de las diferentes clases químicas
como: aniónicos (ácidos), catiónicos (básicos), sustantivos, reactivos, etc. debido a ser muy
numerosos los productos y clases a utilizar, las propiedades varían notablemente de unos
grupos a otros e incluso dentro del mismo grupo.

Generalmente estos tintes se venden en polvo disolviéndose en agua, a ser posible destilada
o desmineralizada, en el momento del uso. La disolución se hace primero en poca cantidad
de agua caliente diluyéndose una vez disuelta hasta el volumen final, hay que tener la

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precaución de no superar la solubilidad del colorante pues podría precipitar al enfriar, no
utilizar recipientes de acero sino de plástico o acero inoxidable (los colorantes ácidos
podrían corroerlo, así como tampoco almacenarlos durante mucho tiempo pues podrían
descomponerse sino se añade un bactericida.

Entre las ventajas de este tipo destacan: no inflamabilidad ni toxicidad del disolvente,
facilidad de lavado con agua, adsorción y penetración en la fibra, no sangran con lacas al
disolvente, económicos.

Entre los inconvenientes: lento secado, necesitando calor, levantamiento de la fibra

acusado, tendencia a “negativizar” es decir se pierde el contraste de malla, ya que penetran
más en las partes más blandas que a su vez son las más claras, solidez a la luz media,
posible corrosión del hierro, no mojan bien sobre la cola.

A fin de mejorar algunos de los problemas de los tintes al agua se pueden añadir a las
soluciones acuosas de los mismos determinadas cantidades de alcohol, obteniéndose así los
denominados Tintes Hidroalcoholicos con lo que se consigue una mayor rapidez de
secado (dependiendo de la cantidad y tipo de alcohol añadido), menor levantamiento de
fibra y mejor penetración. Las propiedades de los colorantes son semejantes a las de los
tintes al agua, ya que suelen ser tintes al agua diluidos con alcoholes.

Con estos tintes se ha de tener especial cuidado con las condiciones ambientales, así por
ejemplo con alta temperatura y humedad alta el alcohol se evaporará con rapidez, mientras
que el agua no lo hará y se convertirá en un tinte al agua. Por otra parte con humedades
bajas o con adición de alcohol se podría enriquecer el tinte en la parte alcohólica y
producirse una precipitación de las cargas (sales) que acompañan al tinte. Para rebajar estos
tintes es conveniente hacerlo con un diluyente hidroalcohólico.

Tintes Universales: Modernamente se han puesto a la venta en el mercado una serie

de gamas de tintes (Basantol, Irgasperse, etc.) que se caracterizan por lo siguiente, tienen
una buena solubilidad en glicoles y buena compatibilidad, tanto como con agua como con
disolventes, se presentan en forma líquida (disueltos en glicol) y en general exentos de sales
de copaje, sus solideces a la luz y al repintado son mejores que la media. Con ellos y con
posterior rebaje con disolvente, agua o agua y alcohol, se pueden obtener las distintas series
de tintes (disolvente, agua e Hidroalcoholicos) partiendo siempre de los mismos colorantes
básicos.

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Tintes Pigmentarios: En este tipo de tintes la sustancia colorante, no va disuelta no va
disuelta sino que se trata de pigmentos generalmente micronizados (molidos a un tamaño
muy fino, y posteriormente empastados en un ligante), lo que permite que tengan cierta
transparencia. Se utilizan cuando se exige una estabilidad alta a la luz (exterior), o al
repintado (incluyendo peróxidos) o cuando se pretende obtener coloraciones
semitransparentes.

En la mayoría de los casos se utilizan pigmentos orgánicos, por su mayor transparencia,

pero también los inorgánicos, como por ejemplo los pigmentos de óxido de hierro
transparente, muy utilizados en aplicaciones al exterior, por su capacidad de absorber la
radiación UV. Estos pigmentos deben de ir acompañados de una resina o ligante, a fin de
mantener el necesario grado de dispersión y evitar la floculación. Según la naturaleza de
ese ligante se podrán preparar tintes al agua o al disolvente.

Estos tintes, por su naturaleza pigmentaria, tienen tendencia a posarse, por lo que deben de
agitarse antes de su uso, así como tener precaución al diluirlos o mezclarlos con otros tintes
no se produzca una floculación del pigmento, con pérdida de fuerza colorante.

Cuando se aplican dan cierta opacidad y aspecto uniforme con lo que pueden ayudar a
disimular irregularidades de la madera, también pueden servir para aclarar tonalidades de la
misma, tienen poca penetración (no contribuyen al negativizado de la madera), y bajo
levantamiento de fibra (especialmente en los basados en disolvente). En el caso de los tintes
pigmentarios al disolvente aplicados con rodillos esponjosos y pasándolos después por
rodillos con cepillo, es posible obtener penetraciones especiales y remarcado de poro en
maderas de roble o fresno.

Como ventajas de este tipo de tintes están: Las elevadas solideces tanto a la luz como al
repintado (incluyendo peróxidos), no hay levantamiento de fibra, rápido secado (en el caso
de medio solvente), protección de la radiación UV.

Como inconvenientes: Elevado precio, poca penetración y pérdida de transparencia.

APLICACIÓN DEL TINTE.- En general la aplicación del tinte suele hacerse

directamente sobre la chapa, ya que esta aplicación es la que nos da un aspecto más natural
del tinte, simulando las diferencias de intensidad y poro de la madera natural, aplicándose a
continuación un fondo que se lija y a continuación el acabado. Sin embargo en algunos
casos este sistema puede tener algunos inconvenientes, como pelar el tinte al lijar el

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acabado, quedando visible las marcas, excesivo ennegrecimiento del poro, negativizado de
la madera, etc., entonces se puede recurrir al procedimiento de tintar sobre el fondo ya
lijado, en este caso el tinte ha de llevar un ligante, para fijar el tinte, y una vez seco el tinte
se aplica directamente el acabado. Este sistema tiene la ventaja de que hay un tintado más
uniforme, pero el aspecto es menos “natural”.

Finalmente el tinte se puede aplicar incorporándolo como entonador en el acabado, en este

caso la concentración del tinte ha de ser muy baja para evitar ráfagas por diferencia de
espesor aplicado. Da un aspecto de profundidad de color.

Evidentemente se puede aplicar el tinte de una, dos o tres de las formas citadas
anteriormente, en cuyo caso la intensidad del tinte tendrá que ir repartida en las tres
aplicaciones, aunque cuanto más complejo sea el proceso, más delicado será el ajuste de
concentraciones de tinte y gramajes aplicados.

SISTEMAS DE APLICACION DE LOS TINTES.- Vamos a revisar los

principales sistemas de aplicación de los Tintes:

Teñido por Infiltración: También conocido como Teñido Integral y que consiste en la
penetración del tinte a través de toda la masa de la madera. El tinte debe de colorear esta de
modo regular sin ocultar los rameados y ondulaciones de las vetas y fibras de la misma.
Este procedimiento es difícil y necesita de calor y de agentes que faciliten la penetración.

Un sistema que ha adquirido popularidad es el que trabaja en Autoclave, con presión (2 o3

atmósferas) y temperatura (110 – 120º C), consiguiéndose de esta forma la penetración en
la chapa, lo que tiene la ventaja de que aunque se pele la chapa al lijar se sigue viendo el
tinte. El inconveniente es la dificultad de conseguir uniformidad de color entre diferentes
partidas de chapa teñidas. También la solidez a la luz suele ser baja ya que se emplean
colorantes en base agua, que suelen ser los de más baja solidez.

Teñido por inmersión: Es poco utilizado, se suele utilizar en piezas pequeñas y que no
requieran una gran calidad. La penetración del tinte, depende del vehículo utilizado, tipo de
tinte, naturaleza de la madera y tiempo de contacto, puede alcanzar hasta 1 mm.

Los mayores inconvenientes de este sistema son: Falta de uniformidad de color, por zonas
de diferente adsorción, posible descuelgue del tinte al extraer la pieza, y variación de la
concentración del tinte por evaporación de disolvente. La concentración en colorante del
tinte empleado es de 0.5 – 2% en función de la intensidad a alcanzar del color.
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Teñido a Esponja o Brocha: Tiene poca utilización, generalmente se emplean tintes al
agua o Hidroalcoholicos y en el caso de disolvente, se utilizan disolventes lentos. Se da una
cantidad abundante bien con el pincel o el trapo, cuidando de distribuirla en la dirección de
la veta. Quitar el exceso con un trapo limpio y seco, antes de que seque el tinte. Si la
superficie a tratar es grande hay que cuidar que no seque parte alguna antes de que toda la
superficie haya quedado cubierta de tinte, pues sino la superficie no quedaría uniforme.
Finalmente una vez limpiado el exceso y seco el tinte se puede proceder a la aplicación del
fondo. La concentración en materia colorante suele ser de 0.5 -1%.

Aplicación a Pistola Aerográfica: Es el que se utiliza para mueble montado, molduras,

etc. Generalmente el tinte empleado es al disolvente o hidroalcohólico, ya que necesitan
rapidez de secado. La concentración en colorantes es baja 0.5 – 1%.

La presión de pulverización suele estar entre 1.2 – 2 atmósferas, con boquilla de 1.5 – 1.8
mm, dando abundante cantidad en varias pasadas para así conseguir uniformidad de color.
En el caso de pistolas automáticas o robots, que generalmente dan menos pasadas, los tintes
suelen ser más concentrados y más lentos de secado para evitar el efecto de ráfagas.

Aplicación con Equipo Electrostático: Este proceso tiene más rendimiento que el anterior
y es muy adecuado para sillería, curvados, etc.

En este caso el tinte ha de tener una determinada resistividad que suele oscilar entre 1 y 5.
107, ohms. cm., dependiendo de los equipos. Generalmente se emplean tintes al disolvente,
ya que el agua es demasiado conductora, (se han desarrollado equipos especiales para la
aplicación electrostática de productos al agua).

Otro problema que planteaba la aplicación de los tintes en pistola electrostática es que la
mayoría de los colorantes disponibles al ser de naturaleza iónica eran demasiado
conductores, por lo que no se conseguía la resistividad adecuada, incluso empleando
disolventes de baja conductividad. La utilización de colorantes pìgmentarios permitió
resolver este problema.

Además de tener el tinte la resistividad adecuada, la madera ha de tener un determinado

contenido en humedad a fin de hacerla conductora, así como tener un buen contacto con la
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parte metálica de la instalación. Si al tinte se le adiciona un aditivo electrostático, (sal de
amonio cuaternaria) conseguiremos, una vez aplicado el tinte, que la madera sea
conductora, facilitando la posterior aplicación de un barniz electrostático.

Aplicación a Rodillo: Es el método más adecuado para mueble plano y que permite una
industrialización del proceso. Consta de uno o dos rodillos de caucho que dependiendo de
su naturaleza pueden aplicar tintes al disolvente o al agua, seguidos en el caso de agua e
Hidroalcoholicos de un pequeño túnel, que según su longitud trabaja entre 70 y 100º C de
temperatura, para evaporar el agua, permitiendo seguir el proceso en continuo.

La cantidad de tinte aplicada depende de la dureza de los rodillos, que pueda variar desde
18 (blandos) a 45 (duros), grados de dureza Shore, así como de la viscosidad del tinte, a
mayor viscosidad más cantidad aplicada, por tanto se incrementaría el tono de color. Se ha
de evitar también que hayan marcas en los rodillos que se transmitirían a la pieza, así como
que el tinte se reseque en los rodillos, pues se formarían grumos.

Con el tiempo y el uso los rodillos se van endureciendo por lo que aparentemente el tinte
pierde fuerza de color, para evitarlo habrá que proceder al recauchutado del rodillo para
volver a su dureza inicial.

Los disolventes a emplear son de media y lenta evaporación, ya que el tinte ha de ser
estable en el rodillo, la concentración de colorante suele ser alta (entre 5-10%), ya que el
espesor aplicado es bajo del orden de 10 grs/m2.

EFECTOS ESPECIALES.- A veces en determinadas maderas es posible obtener

algunos efectos que vamos a detallar a continuación:

Teñido Diferencial o por Contraste: Es posible en aquellas maderas en las que la madera
alterne tejidos duros y suaves de modo regular, como por ejemplo: a) Marcas superficiales
prominentes debidos a tejidos naturales como radios y tejidos blandos que contrastan con el
tejido fibroso más duro. b) Maderas que presentan anillos de crecimiento claramente
diferenciados en zonas alternadas de tejido denso con pequeños poros y tejidos con poros o
vasos mayores. Las maderas de estas especies absorberán el tinte de modo desigual, los
tejidos más blandos y claros absorberán más dando colores más ricos e intensos que los
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tejidos menos porosos y más densos. Esto se ha utilizado a veces mezclando diferentes
clases de maderas para obtener chapas siguiendo un determinado diseño.

Aunque el grado de contacto depende de la especie usada, se ha observado que los tintes al
agua eran los más adecuados para este proceso.

Efecto Multitono: La apariencia igual y uniforme en algunas maderas como abedul, haya,
sicomoro, etc. pueden realzarse aplicando a pistola consecutivamente con varios tintes de
diferente matiz, a fin de simular una coloración artificial, para ello es conveniente tratar
primeramente la chapa con un promotor de penetración (mezcla de agua y Cellosolve,
Formamida o Dimetilformamida) que incrementan la penetración del tinte y utilizar
colorantes ácidos al agua. Esta aplicación requiere especial habilidad.

Veteado o Efecto Positivo: Cuando se quiera que los anillos anuales duros se coloreen más
intensamente que las partes blandas, se pueden utilizar Colorantes Reactivos, en base
agua, y en medio básico., con lo que en maderas de pino o sapelli que no sean muy tiernas y
tengan bien diferenciadas sus estructuras, se podrá conseguir dicho efecto.

En el caso de que la madera sea tierna y no se consiga un efecto apreciable, se podrá acudir
a un teñido químico en dos pasos con secado intermedio, después del teñido se ha de quitar
el exceso de sales metálicas, que podrían afectar al barnizado posterior.

Un menor efecto de “negativizado” se puede conseguir también con tintes pigmentarios, así
como con la adición de un ligante al tinte que disminuya la penetración, o bien sellando
previamente la madera con una fina capa de laca. La adición de ceras o matizantes silícicos,
que dificultan la penetración del poro, también han dado buenos resultados.

Tinte Decolorante: Se utilizan para aclarar y colorear al mismo tiempo maderas de baja
calidad o maderas que muestren desperfectos en su crecimiento. Se trata de soluciones de
colorantes que contienen oxidantes para aclarar la madera. En esta clase de tintes se suelen
utilizar pigmentos, por su resistencia a la oxidación y solidez a la luz y al re barnizado.

Como compuestos blanqueantes o decolorantes nos encontramos:

1. Soluciones acuosas de compuestos que contienen cloro en su composición,

tanto inorgánicos (ácido hipocloroso, cloritos e hipocloritos) como orgánicos.

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 2. Soluciones acuosas de compuestos oxidantes, distintos al cloro, como
peróxidos, permanganatos, perboratos, dicromatos, ozono y ácido peracetico.

Finalmente vamos a considerar una serie de productos que aunque no sean tintes en sentido
estricto, se caracterizan porque se aplican sobre madera, para mejorar su aspecto estético o
valor de protección, son sustancias coloreadas, sin llegar a ser cubrientes. Entre ellas
tenemos:

Impregnaciones protectoras: También conocidos como Lasures, en la literatura

francesa y alemana. Su función es contribuir a la protección y preservación de la madera en
condiciones de intemperie, en esas condiciones la madera está expuesta a las siguientes
agresiones:

Físicas: Temperatura, Humedad, radiación UV, etc.

Químicas: Presencia de contaminantes.

Biológicas: Hongos (azuleo), Algas, Bacterias, Insectos.

Para evitar estas agresiones es por lo que se emplean estas impregnaciones que en líneas
generales constan de:

Ligante: Para impermeabilizar la madera y evitar el paso de humedad al interior,

permitiendo la salida de vapor de agua del interior de la misma.

Biocida: Que evitan la proliferación de microorganismos.

Pigmentos: Para proteger la madera de la radiación UV, suelen ser óxidos de hierro
transparentes. En algunos casos también se emplean absorbentes UV para potenciar su
efecto.

El procedimiento de impregnación puede ser:

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A Vacío: Mediante el cual se aspira el aire de las células de la madera y por presión, se
introduce a continuación, en la madera, la impregnación (15-20 atmósferas).

Inmersión: Se mantiene sumergida en la Impregnación, durante un tiempo prolongado.

A Brocha: Es el sistema menos eficaz, ya que es el menos penetrante.

Al final de este capítulo dedicaremos un apartado a los Lasures.

Glaseadores: El objeto de estos productos es dar una capa muy fina de color sobre una
superficie ya pintada o teñida para conseguir un efecto decorativo, bien dando un tono de
“envejecido” al mueble (patina), bien realzando los poros, molduras, tallas, etc. para
conseguir un efecto de mayor relieve. Para ello constan de un ligante, generalmente un
aceite o Alcídica larga en aceite, disolventes de tipo aguarrás, para evitar ataque al barniz y
su secado es lento a fin de que se pueda trabajar. La aplicación se hace a pistola o trapo
sobre el fondo, repartiéndose a continuación con un trapo. El glaseado se protege con un
barniz de acabado.

Se ha de ser especialmente cuidadoso de aplicar el acabado cuando el glaseador este lo

suficientemente seco, así mismo que el barniz sea compatible con el glaseador, ya que si no
pueden producirse velados o faltas de adherencia, especialmente si la cantidad de glaseador
aplicada es excesiva.

Entonador: Es cuando el colorante o tinte se incorpora a la laca para su aplicación a pistola

o cortina. La cantidad a incorporar conviene que sea pequeña, pues si no se notaría
diferencias de color al aplicar diferentes cantidades, también para modificar lo menos
posible los disolventes de la laca. Hemos de asegurarnos también que la laca y el tinte sean
compatibles para evitar precipitaciones, retrasos o inhibiciones en el secado, etc.

El objeto de esta aplicación es o bien corregir pequeñas desviaciones de color en el teñido

del fondo o conseguir un efecto de “profundidad” de color.

En algunos casos se añade una pequeña cantidad de laca al tinte bien para fijarlo, dar
cuerpo, evitar o disminuir el negativizado, en este caso no se trataría de un entonador.

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DEFECTOS QUE SE PUEDEN PRODUCIR A CAUSA DEL TINTE.-
Aunque hemos indicado anteriormente algunas causas de problemas relacionado con el
tinte, vamos a recapitular ahora los posibles problemas relacionados con el tinte así como el
modo de solucionarlos.

En primer lugar hay que recordar que los diferentes tipos de madera se comportan de modo
muy diferente con respecto al teñido, así por ejemplo roble y haya son bastante diferentes
en naturaleza y difíciles de teñir exitosamente con el mismo tinte. El roble tiene poros
profundos que necesitan un tinte con buena penetración, mientras que el haya tiene grandes
diferencias en sus superficie con áreas porosas y áreas duras, lo que origina una coloración
desigual si se utiliza un tinte penetrante. Así pues en primer lugar habrá que decidir el tipo
de tinte adecuado al efecto que se quiere conseguir y que sea compatible con el proceso
completo de barnizado y con las solideces adecuadas al uso final que se quiera dedicar el
mueble.

Vamos a analizar los principales problemas que se pueden plantear:

Variación del color del Tinte durante el periodo de Almacenaje: En el caso de los tintes
pigmentarios puede deberse a sedimentación o floculación del pigmento, bien por baja
viscosidad o por mezcla con otros disolventes. En ambos casos se traduce en una pérdida de
la intensidad del color, o incluso de una variación de color si el fenómeno afecta de modo
diferente a diferentes pigmentos. Generalmente una buena agitación resuelve el problema.

En el caso de tintes al agua puede ser por precipitación del colorante, bien porque al
disolver en caliente excedimos el límite de solubilidad a temperatura ambiente, bien por
exposición a bajas temperaturas, por acción de sales contenidas en el agua (si no se ha
empleado agua destilada o desmineralizada, o bien por ataque bacteriano que destruya el
colorante. En el caso de colorantes ácidos mantenidos en recipientes de hierro, durante
largo tiempo, además de corroerlo pueden sufrir variaciones de color.

Cuando se trata de tintes al disolvente, especialmente los de pistola que suelen contener
disolventes rápidos, se pueden concentrar por evaporación de disolvente, incluso en el
interior de recipientes de plástico cerrados, especialmente si están expuestos a temperaturas
elevadas. También se puede producir esa concentración en las balsas de tinte por inmersión,
especialmente si no están tapadas.

Para evitar estos problemas es conveniente mantener los tintes en sus envases, cerrados
herméticamente y en sitio fresco, en los tintes al agua utilizar agua desmineralizada u
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osmotizada. Es conveniente realizar una prueba de color previa, si se ha estado tiempo sin
utilizar el tinte.

Cambio de color al cambiar el proceso de barnizado: A veces un cambio del barniz o

laca empleado o una variación en el proceso (tiempo o temperaturas), pueden producirse
cambios en el color. Esto es debido a interacciones entre el tinte y la laca, así si
aumentamos el tiempo de actuación del tinte disminuyendo la temperatura de secado del
tinte, aumentando el tiempo de espera para el repintado del tinte, el tinte penetrará más
(aunque esto también depende de la velocidad de evaporación de los disolventes del
mismo) y por tanto la solidez al re barnizado, si cambiamos la laca o barniz por otro con
disolventes más agresivos, entonces el tinte sangrará más dando diferencias de color. En
estos casos, si el tinte no tiene buena solidez a la nueva laca o bien variar el tipo de tinte o
dar un sellado protector del mismo.

Cuando se cambia de equipo de aplicación p.e. de pistola a rodillo hay que tener en cuenta
que las condiciones del tinte (disolvente, concentración) como forma de aplicación y
secado son muy distintas, lo que puede afectar al resultado final del color, generalmente en
estas condiciones se ha de “imitar” el color para cada forma de aplicación.

También se pueden dar variaciones de color al cambiar de partida de chapa, esto es debido
a que el color del tinte que observamos es el resultado de la “suma” del color de la chapa y
el del tinte, ya que este es transparente. Una buena selección de chapa contribuirá a
disminuir el problema, otra posible solución consiste en retocar el tinte para cada chapa, o
utilizar en el acabado algo del tinte (Entonador) de modo tal que graduando la cantidad de
tinte incorporado en el acabado (Entonador) compensemos la mayor o menor oscuridad de
la chapa original. Si entre partidas hay diferencias notables de tonalidad, puede ser
interesante la utilización de Tintes Pigmentarios, ya que estos al tener una cierta cubrición,
disminuyen la intensidad del color de la chapa.

Diferencia de Tonalidad entre zonas de la pieza: Esto se debe a la diferente capacidad de

absorción entre las distintas zonas de la madera (zonas duras y blandas; mayor o menor
profundidad de poro, etc.), para evitarlo añadir un ligante con poca capacidad de
penetración (NC, ACB, PVB, etc.), incrementar viscosidad, utilizar disolventes más rápidos
(aunque esto aumentaría el sangrado). También en este caso los Tintes Pigmentarios serían
más adecuados.

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Rechaces sobre la cola, no pintado del plástico: Este problema suele darse en tintes al
agua, ya que debido a su alta tensión superficial, tienen dificultades de humectar sustratos
de baja tensión superficial, como la cola que pueda rezumar entre las grietas de la chapa o
piezas de plástico. En el caso de la cola, algunos fabricantes han utilizado el recurso de
tintar la cola previamente con el mismo tinte a emplear, evitando así las “manchas de cola”
que podrían apreciarse en caso contrario.

Otro recurso consiste en bajar la tensión superficial del tinte , bien añadiendo un alcohol
(Tinte Hidroalcohólico) o bien añadiendo un tensoactivo En este último caso hemos de
evitar el uso de siliconas y los aditivos fluorados, ya que nos podrían dar problemas al
repintar el tinte. Aditivos tipo diol (Surfynol) o similares, dan buenos resultados sin afectar
al repintado.

Variación de color en el tiempo en aplicación de tintes a Rodillo: En el caso de los tintes

a rodillo es habitual que contengan algún ligante para incrementar la viscosidad y mejorar
la transferencia de rodillo a pieza. Si se están utilizando durante mucho tiempo puede
suceder que debido a la evaporación de disolvente se haya incrementado la viscosidad y por
tanto la cantidad de tinte que aplique el rodillo y por lo tanto aumenta la intensidad de
color, para evitarlo es conveniente mantener la viscosidad constante mediante un control
periódico de la misma.

También hay que tener en cuenta que con el tiempo, los rodillos para tinte se endurecen,
siendo entonces menor la cantidad de tinte que aplican, la solución pasa por un aumento de
la concentración o viscosidad del tinte, aunque la mejor solución pasa por recauchutar el
rodillo y volverlo a su dureza original, ya que un rodillo endurecido con el tiempo, no da la
cantidad adecuada de tinte, no la da uniformemente, ya que el endurecimiento no ha sido
uniforme, falta de penetración del tinte, etc.

En algunos casos p. e. con lacas de secado ácido (pH bajo) pueden alterar el color de la
chapa, lo que puede afectar al color final.

Tintes Hidroalcohólicos en Rodillo: Esta clase de tintes son resultado de un

compromiso o bien son colorantes solubles en agua, con tolerancia a alcoholes o glicoles, o
bien solubles en alcoholes y/o glicoles y con tolerancia al agua. Además en el primer caso
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pueden contener sales inorgánicas de copare, no solubles en alcohol. En ambos casos si se
alteran las proporciones de agua/alcohol pueden producirse efectos anómalos.

Además la evaporación de agua viene muy afectada por la humedad ambiente, así en
condiciones ambientales de alta humedad y alta temperatura se evapora el agua mucho más
lentamente, produciéndose un enriquecimiento en la proporción de agua, en caso ambientes
muy secos, ocurrirá el fenómeno contrario, produciéndose el enriquecimiento en la fase
orgánica.

Si el enriquecimiento es en la proporción de agua, aumentará notablemente la tensión

superficial y pudiera suceder que el tinte no mojará bien el rodillo produciéndose estrías en
el rodillo, que se transferirían a la pieza como rayas. Si por el contrario el enriquecimiento
es en la proporción de alcohol, podrían precipitar las sales de copaje que producirían
grumos en el rodillo que pasarían a la pieza pintada. Además tanto en un caso o en otro
podría producirse precipitación de colorante, si no fuera lo suficientemente soluble en la
nueva composición.

Fenómenos parecidos pueden producirse si se rebaja el tinte sólo con agua o sólo con
alcohol, para ello conviene diluir con un disolvente cuya composición sea lo más similar a
la original.

Problemas en la Aplicación Electrostática: En el caso de que el tinte no envuelva bien

la pieza a pintar, comprobar en primer lugar la resistividad del tinte y si no fuera la correcta
ajustar con disolvente o con un aditivo que proporcione conductividad (sales de amonio
cuaternario), la adición de este aditivo puede ser interesante si en el proceso siguiente
(aplicación del fondo) se va a seguir con la aplicación electrostática, ya que al quedar
depositado en la madera hace a esta conductora. En el caso de que la resistividad fuera la
correcta comprobar el contacto de la pieza a pintar a masa (tierra), también comprobar la
humedad de la madera, ya que al no ser conductora necesita una cierta humedad para serlo.

Hay que tener en cuenta que en la aplicación electrostática se produce el efecto de Caja de
Faraday y el tinte no llega a los rincones (ya que la carga electrostática se concentra en la
capa exterior). Así pues para determinado tipo de piezas puede ser interesante la aplicación
con pistolas mixtas aire/electrostática.

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 Problemas debidos a la naturaleza del Rodillo: Si los rodillos son excesivamente duros
no penetrará el tinte en el poro y habrá que concentrar el tinte, lo que puede dar problemas
de precipitación del tinte o de variación de la intensidad de color al variar la presión del
rodillo (debido p.e. a diferencias de calibrado de las piezas).

En el caso de rodillos blandos la cantidad a aplicar puede ser excesiva, emborrachando el

poro, además dichos rodillos se marcan con facilidad y son más sensibles al disolvente.

Hay que cuidar lo mejor posible los rodillos de tinte, limpiándolos después de cada uso, no
utilizar en ellos otro tipo de materiales distintos del tinte, utilizar el rodillo adecuado
(dureza y naturaleza) al tipo de tinte a aplicar, calibrar previamente las piezas a pasar, ya
que una pieza excesivamente gruesa puede producir marcas en el rodillo que darían
defectos en el tintado.

Sangrado excesivo, Decoloración, Inhibición del Secado: Estos defectos se deben a

una interacción entre el tinte y la laca o el barniz aplicado con posterioridad.

En el caso del sangrado se debe a una solubilidad excesiva en los disolventes de la laca
aplicada sobre el tinte; en el caso de la decoloración a poca resistencia del mismo a algunos
agentes agresivos, como por ejemplo los peróxidos empleados como catalizadores en los
poliésteres insaturados o el ácido presente en los productos catalizables al ácido, en este
caso el fenómeno más frecuente es una variación de color. Finalmente algunos colorantes
de tipo fenólico actúan como inhibidores de reacción por radicales libres, como es el caso
de los poliésteres insaturados o el secado UV. Esto origina una falta de secado en
profundidad del barniz, impidiendo la adherencia del barniz al tinte, con posible despegue,
también la falta de secado puede producir un arrugamiento del barniz o que permanezca
pegajoso.

En el caso de algunos colorantes como los de complejo metálico 1:1 puede ocasionar una
falta de adherencia en función de la concentración del tinte, y en combinación con ligantes
polares como Nitrocelulosa o Copolímeros de cloruro de vinilo. Este fenómeno se debe de
atribuir a una interacción entre el complejo metálico y el ligante polar. La pérdida de
adherencia empieza a notarse a partir de una concentración del tinte del 5% (sobre sólidos)
y es notable en torno al 15%. También influye el tiempo que llevan en contacto el tinte y el
ligante. Por el contrario para colorantes de complejo metálico 1:2 no se ha encontrado una
disminución importante de la adherencia, ni siquiera en concentraciones superiores al 25%.

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En los casos que no sean muy graves se pueden solucionar añadiendo un ligante al tinte.
Para problemas más acusados y si no se puede variar el tinte o la laca, sería necesario
interponer entre ambos una capa intermedia selladora.

LASURES

INTRODUCCIÓN.- La madera, como material orgánico que es, está expuesta a

procesos de tipo mecánico y químico–físico de destrucción que, si no se contrarrestan o
evitan, conducen a su prematura pérdida. Como la disponibilidad del producto no es
ilimitada, existe un notable factor de coste que hace necesario prolongar todo lo posible la
vida útil de la madera. Ello se consigue por medio de barnices, lacas y pinturas en las
aplicaciones en interiores para artículos sometidos a abrasión, agentes de limpieza y
líquidos alimentarios (muebles y decoración), mientras que para conservar la madera
aserrada en bruto y en las aplicaciones al exterior o en contacto con ambientes húmedos
debe recurrirse a todo el gran complejo de los llamados Protectores de la Madera.

La madera como material de construcción, de decoración y de uso

Botánicamente hablando, la madera, es la parte sólida y rígida que se encuentra bajo la piel
de los tallos leñosos de los árboles, en forma de tejido vascular. En su aspecto químico, la
madera es un biopolímero complejo que consiste de polisacáridos, fundamentalmente
celulosa, hemicelulosa y lignina. Por sus características, la madera puede considerarse
como polímero natural complejo termoestable o duromérico. No muestra temperatura de
reblandecimiento y puede aserrarse, lijarse y mecanizarse de modo similar al de muchos
durómeros sintéticos.

La composición química de la parte sólida de la madera se estima, en promedio, como

sigue:

Celulosa 30 a 50%
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 Hemicelulosas 15 a 35%

Lignina 20 a 35%

Materiales no estructurales 5 a 10%

La celulosa es un polímero lineal de alto peso molecular consistente de largas cadenas de

monómero glucosa con enlaces en posición

Estructura de la cadena de Celulosa

Las moléculas de celulosa se colocan en hebras de forma ordenada llamadas fibrillas, las
cuales están organizadas formando la pared celular de las fibras de la madera.

Las hemicelulosas están asociadas a la celulosa y son polímeros ramificados de bajo peso
molecular compuestos de diferentes tipos de monómeros de azúcares pentosa y hexosa.

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 Ejemplo de estructura de Hemicelulosa

Parece como si actuara como cola o adhesivo entre las fibrillas de celulosa y las estructuras
de lignina, con una proporción entre 25 y 30% del peso de la madera.

En la figura siguiente que es una representación esquemática de la microestructura de la

madera, el negro representa la lignina, el gris una capa rica en hemicelulosa y el blanco la
celulosa.

Representación esquemática de la microestructura de la madera

La lignina constituye de 20 al 35% en peso de la madera. Se trata de un fenilpropanol

polímero tridimensional y su estructura real y su distribución no han sido todavía aclaradas
de forma definitiva. En sentido general, parece estar concentrada en el exterior de las
células de la madera y entre ellas, teniendo la función de mantenerlas unidas.

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 Ejemplo de estructura de la Lignina

De forma simple puede decirse, pues, que mientras la celulosa es el componente principal
de las fibras poliméricas, la lignina actúa como adhesivo o aglomerante.

La madera en bruto puede contener, además, hasta un 20% de productos orgánicos que se
dividen del siguiente modo:

Substancias alimenticias de Almidón, azúcares, grasas,

reserva substancias tánicas y albúminas

Colorantes, aceites esenciales, ceras,

Secreciones
resinas y sales minerales

La madera debe sus propiedades como material de construcción a su particular estructura

formada por la unión de células que se asemejan a tubos huecos, correspondiendo la pared
celular a la pared del tubo y el lumen celular al hueco del tubo. El tamaño, la forma y la
disposición de estas células, así como la presencia de otros componentes (radios leñosos,
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canales para resina, vasos, etc.) son los parámetros que definen los diferentes tipos o
especies de madera.

Las maderas se dividen, a efectos prácticos y en función del árbol del que proceden, en:

Maderas procedentes de árboles de la división de las

Coníferas gimnospermas, de los órdenes coniferales y taxales
(pinos, abetos, cedros, tejos, etc.)

Maderas procedentes de árboles de la división de las

Frondosas angiospermas dicotiledóneas, (robles, hayas, encinas,
olmos, etc.)

La madera está, pues, formada por diferentes tejidos con diferentes funciones lo que origina
que su estructura no sea homogénea sino heterogénea, hecho que se refleja de un modo
muy manifiesto en sus propiedades mecánicas. Dicha heterogeneidad produce un efecto de
anisotropía, es decir, el comportamiento mecánico y físico de la madera depende de la
dirección o plano que se considere:

Longitudinal Siguiendo el eje del tronco y de las fibras

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 Radial Perpendicular al eje del tronco

Tangencial Paralelo a los anillos de crecimiento del árbol

Para definir las propiedades mecánicas suelen tomarse en consideración sólo dos
direcciones, la paralela a las fibras (longitudinal) y la perpendicular a las mismas
(tangencial y radial).

En el tejido leñoso pueden diferenciarse fácilmente dos zonas:

En el interior del tronco. En la mayoría de las especies es más oscura,

Duramen
más densa y más resistente a los agentes biológicos

En el exterior del tronco. Suele ser más clara, blanco amarillenta, más
Albura
blanda y más porosa

La formación del duramen se caracteriza por modificaciones anatómicas y químicas. Las

primeras, se traducen en una obturación total o parcial de los tejidos y vasos destinados al
transporte de la savia. Las modificaciones químicas tienen lugar por la impregnación de las
células con productos producidos por el mismo árbol (resinas, colorantes, taninos,
alcaloides, etc.). Estos compuestos, al oxidarse, proporcionan el color más oscuro que se
observa con mayor intensidad en el duramen de la madera de coníferas.

La duraminización incrementa la densidad y compacidad de la madera y la hace más

resistente a los ataques de tipo químico y biológico. La madera de duramen, por tanto, se
considera más valiosa para muchas aplicaciones, si bien la de albura, al ser más porosa
permite mejor los tratamientos protectores profundos.

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Es posible clasificar las maderas en razón de su dureza. Se distinguen los siguientes grados:

Muy blandas Abeto, álamo, balsa, sauce

Blandas Abedul, aliso, arce, tilo

Semiduras Castaño, olmo, pinos

Duras Fresno, peral, roble, teca

Muy duras Haya, hickory, nogal, palisandro

Especialmente duras Ébano, quebracho

Con la dureza aumenta también la densidad en bruto de la madera. En estado seco absoluto,
oscila entre 0,1 g/cm3 (balsa) y 1,2 g/cm3 (ébano).

Esto hace que la morfología de las maderas sea muy diferente según la especie, naturaleza,
cultivo, etc. Una característica importante es lo que denominamos Grano que hace
referencia al tamaño de los elementos constituyentes y que básicamente está constituido por
las fibras, según la dirección del grano o hilo pueden ser de grano recto, cuando las fibras
siguen una dirección recta y uniforma, grano irregular o torcido, si las fibras cambian de
dirección a lo largo del tronco, lo que se evidencia en las piezas con presencia de bandas
longitudinales de apariencia y textura algo irregular y finalmente se da un tercer caso
cuando las fibras giran entre si formando trenzas o tirabuzones en cuyo caso se habla de
grano entrecruzado y la madera presenta amplias bandas de apariencia y textura muy
irregular

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 Grano Recto

Grano Torcido

Grano Entrecruzado

Según el tamaño de los elementos que forman la madera, se puede definir el grano. Según
dichos elementos, las maderas pueden clasificarse en: maderas de grano grueso (roble,
encina, elondo…), maderas de grano medio (castaño, iroko…) y maderas de grano
fino (roble, cerezo...).

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Los granos de la madera están muy relacionados con su acabado. Así, las maderas de grano
fino tienen un acabado más delicado que las de grano grueso.

La Veta es el dibujo que se crea con los distintos colores y tonos de las fibras exteriores de
la madera.

Existen distintas razones para la formación de la veta: los anillos de primavera y de verano
son diferentes; el tejido del árbol toma el color del aceite, la resina y los colorantes; las
deformaciones y las singularidades de la madera; el sistema utilizado para cortar el tronco.

Finalmente la Textura. Con este término se hace referencia al tamaño relativo de las
células de la madera. Así, las maderas de textura fina presentan células pequeñas poco
espaciadas y las de textura basta presentan células relativamente grandes. A la hora de
comprobar la textura de la madera habrá que tener en cuenta la distribución de las células
en relación a los anillos anuales de crecimiento del árbol. Así, cuando la diferencia entre la
madera temprana y tardía no es mucha la madera presentará una textura lisa. Desde el punto
de vista del trabajo de carpintería, la diferencia es fácil de apreciar con el tacto y la vista.
Así, una textura de grano suave tiene un tacto suave y brilla, mientras que la textura del
grano grueso o abierto es rugosa y mate.

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Características diferenciales de la madera respecto a otros materiales a
pintar.- Cada superficie o soporte a pintar plantea problemas específicos al especialista.
Fundamentalmente, existen las siguientes claramente diferenciadas:

Tipo de superficie Variantes

Metálica Hierro y acero

Aluminio

Cobre, latón, bronce

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 Otros metales

Piedra natural y artificial

Hormigón

Mampostería
Inorgánica o mineral
Revoques de yeso

Revoques con aglomerantes sintéticos

Vidrio, azulejos

Madera y sus derivados

Plásticos durómeros y composites

Orgánica
Termoplásticos

Caucho

Sin perjuicio de otros puntos de vista posibles, consideramos que en la madera deben
tenerse en cuenta, con carácter diferencial sobre otras superficies, las siguientes
propiedades específicas a la hora de su pintado o acabado:

 Carácter orgánico

 Aspecto

 Contenido en humedad

 Coeficiente de contracción

 Porosidad

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  Contenido en extractos y exudados

El carácter orgánico de la madera, que ya hemos destacado y definido, condiciona que se

trate de un material sometido a procesos de degradación y descomposición por la acción de
diferentes agentes. Contrariamente a lo que ocurre con los metales y las superficies
minerales, donde las agresiones exteriores solamente son de carácter físico y químico,
debidas a la intemperie (radiaciones, vapor de agua, O2), a los agentes químicos y a las
acciones mecánicas, en la madera debemos contemplar también la posibilidad de ataques
por organismos (hongos, insectos, invertebrados), ya que por su composición es, en cierto
modo, “digerible”. Esta facilidad de ataque diferencia a la madera de los materiales
plásticos, también orgánicos pero raramente sensibles a la acción de los organismos.

El colorido, el carácter cálido y confortable de la madera y la belleza del veteado son

valores decorativos que han de tenerse en cuenta en el caso de aplicar recubrimientos. Los
tonos de color y los diseños del veteado se diferencian mucho de una especie a otra y, en las
variedades más nobles, deben conservarse y realzarse. En los tipos de madera más
sencillos, como el chopo o el pino, es posible crear efectos más intensos por medio de tintes
o de colorantes.

La madera recién cortada tiene un contenido en humedad que oscila entre el 70 y el 200%,
reduciéndose a 16 - 18% por un secado al aire libre. Para conseguir contenidos inferiores de
humedad se debe recurrir al secado artificial. La madera es un material higroscópico que
tiende a absorber ó a ceder agua según las condiciones ambientales. A cada estado de
humedad del ambiente le corresponde un grado de humedad de la madera que se denomina
humedad de equilibrio higroscópico (HEH) como se muestra en la tabla siguiente:

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La madera está moviéndose constantemente para adaptar su contenido en humedad al de las
condiciones ambientales de su lugar de aplicación o instalación. Estos movimientos se
traducen en variaciones dimensionales de las piezas cuya magnitud dependerá del mayor o
menor contenido de humedad de la madera. Sin necesidad de examinar valores extremos, y
sólo a modo de ejemplo, una madera situada al exterior puede variar su contenido en
humedad, en un clima continental, desde 18,0 - 18,3% en invierno hasta 7,5 - 7,8% en
verano, y en un clima marítimo desde 16,5 - 17,0 hasta 14,0 - 14,5. A los efectos prácticos,
estos cambios en el contenido de humedad llevan consigo cambios dimensionales muy
marcados. Una simple oscilación del 2% en el contenido de humedad de una madera puede
conducir a movimientos dimensionales del 0.25 al 0,50%, según cual sea la dirección
(tangencial o radial) considerada. La importancia de este hecho para la selección
(elasticidad) de recubrimientos que puedan soportar sin agrietarse estos cambios
dimensionales es manifiesta.

Por su estructura, la madera es porosa, es decir, tiene un contenido en volumen vacío. Los
poros corresponden a la sección transversal de los vasos y fibras. La porosidad es muy

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variable, no solamente entre las diferentes especies sino también dentro de la misma
especie e, incluso, en una misma pieza. En este último caso, debe tenerse en cuenta que la
madera de duramen es menos porosa que la de albura y que la madera de primavera es a su
vez más porosa que la de verano. La porosidad y las diferencias de porosidad son
responsables de que las dosis o cantidades de recubrimiento por m2 sean tan variables en los
acabados de la madera y que los tratamientos previos por lijado, sellado e imprimado sean
tan importantes. Únicamente en algunos materiales plásticos espumados encontramos
problemas similares debidos a la porosidad de su superficie.

La madera puede contener hasta un 20% de substancias alimenticias de reserva y de

secreciones. Los extractos y exudados son productos complejos (colorantes, aceites
esenciales, ceras, grasas, resinas y substancias tánicas), que pueden aflorar de forma
irregular a la superficie. Tres tipos de exudados son particularmente problemáticos en los
procesos de pintado y recubrimiento protector de las maderas:

 Las resinas, en las maderas de coníferas sobre todo, causan manchas en la

superficie, afectan al secado y provocan efectos de incompatibilidad con algunos
tipos de acabado.

 Las grasas y ceras de algunos tipos de maderas tropicales (teca, iroko)

perjudican la adherencia de los barnices y acabados (muebles)

 Los de carácter acuoso, taninos colorantes y otros compuestos de tipo

fenólico, inhiben el secado de los sistemas de acabado que endurecen por oxidación
(aceites secantes y resinas alcídicas) o por polimerización (poliésteres y acrilatos
insaturados en muebles).

La tabla siguiente describe las propiedades más importantes de las 5 maderas de coníferas y
las 5 maderas de frondosas más utilizadas en construcción:

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 Poros Exud.
Nombre C/F Densidad Dureza PHA DHL DIX DIA
P. R

Abeto C 440 1,4 B No No Si PD Si No

Alerce C 650 2,8 SD No Si Si MD Si No

Hemlock C 490 1,4 B No No Si PD Si No

Pino C 550 2,0 SB No Si Si PD Si No

Silvestre

Pino Oregón C 500 2,2 SD No Si Si PD Si No

Castaño F 580 2,1 B Si No No MD No No

Iroko F 660 4,0 SD Si Si No MD No Si

Meranti F 700 2,6 B Si Si No PD No Si

Roble F 710 4,0 SD Si No No D No No

Sapelli F 650 4,0 SD Si No No D Si Si

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37
Claves:

C/F = conífera ó frondosa

Densidad = al 12% humedad, según Norma UNE EN 350/2

Dureza = al 12% humedad, según Norma UNE 56 534

Poros P. = porosidad profunda

Exud. R. = posible exudado de resina

PHA = posible ataque por hongo de azulado

DHL = durabilidad frente a hongos de pudrición

MD muy durable, D = durable, P = poco durable

DIX = durabilidad frente a insectos xilófagos

DIA = durabilidad frente a anóbidos

Clases de riesgo en función del lugar de destino de la madera:

Las clases de riesgo son un concepto definido por las Normas UNE EN 335-1, UNE EN
335-2 y UNE EN 335-3 para intentar valorar el riesgo de ataque por agentes destructores de
la madera y de sus productos derivados, en función del lugar donde ésta se va a instalar. Las
clases de riesgo dependen principalmente del grado de humedad que puede alcanzar la
madera en servicio (menor del 18%, a veces superior al 20%, con frecuencia superior al
20% o superior al 20% de manera permanente). La clasificación tiene zonas no bien
diferenciadas, como por ejemplo entre las clases de riesgo 2 y 3. Para valorar, además, la
clase de riesgo se deben tener en cuenta otros factores como la exposición a la intemperie
(interior, bajo techado y protegida o al descubierto absoluto), el contacto con el suelo, o la
calidad del agua agresora (agua de lluvia, dulce o de mar)

38

38
  Clase de riesgo 1: El elemento esta a cubierto, totalmente protegido de la
intemperie y no expuesto a la humedad. El contenido en humedad de equilibrio es
inferior al 18%

 Clase de riesgo 2: El elemento esta a cubierto, totalmente protegido de la

intemperie pero puede estar ocasionalmente expuesto a una humedad ambiente
elevada que puede producir mojados superficiales no persistentes. El contenido en
humedad de equilibrio es inferior al 18 - 20%

 Clase de riesgo 3: El elemento de madera está situado al descubierto pero no

en contacto con el suelo. Además de estar permanentemente expuesto a la
intemperie, puede estar sometido a frecuentes mojados. La madera y sus derivados
alcanzan contenidos en humedad de equilibrio superiores al 20%, con variaciones
relativamente rápidas ya que existen periodos de desecación y de mojado.

 Clase de riesgo 4: El componente está en contacto con el suelo o con agua

de lluvia o dulce y, por tanto, permanentemente mojado. El contenido en humedad
de equilibrio es superior al 20% durante mucho tiempo.

 Clase de riesgo 5: Situación en la que el elemento está permanentemente en

contacto con agua salada. Durante largos periodos de tiempo se alcanzan contenidos
en humedad de equilibrio superiores al 20%. (Nota: la madera totalmente sumergida
en agua dulce se conserva excelentemente (en Europa), debido a la escasa acción de
hongos y bacterias que no producen prácticamente agresión).

Las Normas UNE EN 335 se refieren al comportamiento de la madera en cuanto a su valor

constructivo o dinámico en todo su volumen y hacen abstracción de la necesidad o
conveniencia de tratamientos que protejan la superficie frente a agresiones de carácter
mecánico, la doten de efectos especiales (brillo, satinado o mate) o de colores que acentúen
la apariencia decorativa de este noble material. Como máximo solamente indican que los
tratamientos protectores sean compatibles con los productos de acabado superficial que
hayan de aplicarse sobre éllos. A lo largo de la presentación nos referiremos frecuentemente
a esta circunstancia.

En las evaluaciones de las clases de riesgo, anteriormente comentadas, tampoco se tiene en

cuenta, de manera explícita, la acción de los agentes atmosféricos o meteorológicos sobre la
superficie de la madera expuesta al exterior, especialmente del sol, de manera aislada,

39

39
conjunta o alternativa con la lluvia y el rocío. El tiempo durante el cual el sol actúa sobre la
madera mojada es un importante factor que depende de las condiciones climáticas del lugar
de exposición y que afecta al envejecimiento y alteración de la superficie de la madera.

El Sol, envía a la Tierra, una radiación energética, de espectro continuo. Por convenio, se
distinguen en este espectro distintos tipos de radiación, diferenciándose básicamente en su
longitud de onda y por la energía de sus fotones

Espectro continuo (Longitud de onda ( ) en nm)

10-3 100 400 780 106

Radiación Radiación de
Rayos Rayos X ultravioleta Luz visible Radiación alta frecuencia
cósmicos (UV) infrarroja(IR) (TV, radio)

La radiación extraterrestre que llega del espacio, se debilita en su paso a través de la

atmósfera, gracias a la absorción por el vapor de agua, la capa de ozono y el oxígeno.
Debido a la acción de estos fenómenos, sólo la mitad de la radiación, llega a la superficie
de la Tierra.

La parte ultravioleta de la radiación solar, es la principal causante de la degradación sufrida

por las superficies de madera y de los recubrimientos que sobre ésta se aplican.
40

40
Designación Longitud de onda (nm) Características

Puede causar alguna

UV-A 400 – 315 degradación en polímeros.
Inofensiva para los humanos

Responsable de la mayoría de
daños en polímeros. Causa
UV-B 315 – 280 quemaduras en los humanos.
Es absorbida por el cristal de
una ventana.

No llega a la Tierra, sólo se

UV-C 280 encuentran en el espacio
exterior.

La radiación global al nivel del suelo comprende:

53% Infrarrojo (IR) 780 a 1.480 nm

43% Luz visible 400 a 780 nm

4 – 6% Ultravioleta (UV) 290 a 400 nm

La radiación solar actúa sobre todo debido a su contenido en radiación ultravioleta e

infrarroja.

La radiación UV, debido a que su grado de penetración es tan sólo de máximo 75 m, ejerce
su acción únicamente sobre la superficie de la madera produciendo allí modificaciones
químicas. La lignina de la madera, un polímero aromático tridimensional consistente en la
41

41
repetición de unidades de fenilpropanol, absorbe intensamente la radiación UV. Debido a su
carácter aromático, cuando está sometida a la luz UV, sufre una rápida descomposición a
consecuencia de una fotooxidación:

La fotoquímica de la lignina, no es del todo conocida, aunque se acepta el hecho de que los
radicales fenoxi, son los intermedios principales que derivan en estructuras quinonas en
orto, responsables de la alteración de la lignina y por ende de la madera. Dicha alteración
fotoquímica provoca que al degradarse la lignina se pierda la cohesión entre las fibras y
estas queden libres y se desprendan. El resultado se manifiesta en un cambio de
propiedades generales y en particular, en un cambio de color (agrisado y/o amarilleo). La
fotodegradación afecta principalmente a la zona más blanda de la madera (la que crece en
primavera) que va desapareciendo y dejando surcos o hendiduras en el sentido de las vetas
traduciéndose en una pérdida de brillo y aumento de rugosidad de la superficie.

La radiación infrarroja es también absorbida por la madera, con una penetración mayor que
la de los rayos UV (hasta 200 m), y provoca un calentamiento más o menos intenso de la
superficie y de las zonas cercanas que, debido al bajo coeficiente de difusión calorífica de
la madera, no se disipa con facilidad y determina grandes diferencias de temperatura y,
como consecuencia, en el contenido en humedad de los diversos estratos del material (de
menos a más hacia el interior no expuesto). La temperatura que puede alcanzar la madera
bajo la acción de la radiación infrarroja depende mucho del color de la superficie, como
indica la siguiente tabla:

42

42
 Color Temperatura

Negro intenso 80 – 85 ºC

Verde, marrón y nogal oscuros 75 – 80 ºC

Rojo burdeos y ocre 70 – 75 ºC

Amarillos y tonos pastel 65 – 70 ºC

Blanco 55 – 65 ºC

Las contracciones y dilataciones que aparecen en la madera como secuela de los cambios
dimensionales ocasionados por las variaciones en el contenido de humedad, motivan la
aparición de grietas (fendas) y el calentamiento, además, la exudación de resinas.

La lluvia y el rocío producen sobre la madera un efecto similar pero opuesto al de la

radiación infrarroja del sol. Incrementan el contenido en humedad de la superficie de la
madera lo que puede también conducir a la aparición de grietas.

En el caso de la madera utilizada en aplicaciones al interior, la alteración del color por la

acción de la luz directa o difusa, es el problema mayor desde el punto de vista decorativo o
estético y es de gran importancia cuando las maderas deben mostrar todo su cálido carácter,
con colores pálidos (muebles, parquets, decoración). En cambio, en la madera que durante
su vida útil mantiene un contacto con el exterior (intemperie), la destrucción y pérdida de
materia en la superficie toma la mayor trascendencia por su decisiva relación con la
duración de los productos de acabado.

Pintado de la madera destinada al interior. Clases de riesgo 1 y 2

El elemento de madera o el tablero sólo puede llegar excepcionalmente a un contenido en

humedad superior al 18%, por lo cual el riesgo de ataque por hongos es mínimo, y limitado

43

43
el de ataque por insectos xilófagos. Son ejemplos típicos los elementos de carpintería o
estructurales del interior de las viviendas y edificios, como parquets, escaleras,
entarimados, puertas, vigas, recubrimientos de madera decorativa, paredes de madera,
puertas y, también, los muebles. Forman el grupo especial de mayor riesgo, aquellos
elementos situados cerca de desagües o en instalaciones sanitarias, cocinas y en ambientes
particularmente húmedos.

La madera maciza requiere únicamente un tratamiento previo de carácter superficial, por

inmersión, pulverización o pincelado, con un protector para madera, que preferentemente se
aplicará en taller o antes del montaje para asegurar la perfecta cobertura por todas partes.
Los tableros (contrachapados y de virutas), por su propia estructura suelen mostrar una
mejor resistencia a los hongos y a los insectos xilófagos y no requieren este tratamiento. La
madera destinada a la fabricación de muebles no suele tratarse con protectores. Su
conservación se debe a la mejor durabilidad natural y al correcto proceso de secado.

La madera tratada se deja desnuda en aquellas aplicaciones en las que queda oculta, como
por ejemplo en viguería. En todos los demás destinos, se realiza un acabado con varias
alternativas:

Elemento de madera en interior Tipos de acabado

Muebles, madera decorativa, parquets, Teñido o coloreado

puertas de chapa vista y, en general, cuando
se quiera mantener el aspecto y la veta de la Barnices en taller
madera
Barnices de aplicación “in situ”

Pinturas semitransparentes (Lasures)

En carpintería, vigas, puertas Sistema completo de pintura cubriente

Pintado de la madera destinada al exterior con clase de riesgo 3

El elemento de madera o el tablero puede alcanzar y sobrepasar un contenido en humedad

del 20%. El riesgo de ataque por hongos xilófagos y de pudrición es más marcado que en
44

44
los casos anteriores, al igual que el de ataque por insectos xilófagos. Este último, no
obstante, dependerá mucho del contenido en humedad que alcance la madera. La
exposición a la intemperie (sol, lluvia y rocío), es un factor fundamental para el
comportamiento de la madera en estas aplicaciones, donde son ejemplos típicos los
elementos de carpintería o estructurales del exterior de las viviendas y edificios, como
ventanas, pasarelas peatonales, balconadas, puertas, puentes, pérgolas y, en cierto modo,
también los muebles de jardín. Las saunas que se considerarían de clase de riesgo 2 por
estar bajo cubierta pasan a ser de clase 3 por su frecuente humidificación.

La madera maciza requiere un tratamiento previo de carácter medio hasta profundo, por
inmersión, pulverización o pincelado, con un protector para madera, que se aplicará en
taller o antes del montaje para asegurar la perfecta cobertura por todas partes. La inmersión
en autoclave está recomendada para los casos más expuestos. Los tableros (contrachapados
y de virutas) para esta aplicación deben mostrar una buena resistencia a los hongos y a los
insectos xilófagos por sus características intrínsecas. En el caso especial de los muebles de
jardín de madera, su conservación se debe a la durabilidad natural y al correcto proceso de
manufacturación de maderas especiales como la teca, iroko, jatoba, niatoh, etc.

La madera tratada raramente se deja desnuda (excepción, por ejemplo, las saunas).
Generalmente se realiza un acabado con varias alternativas:

Elemento de madera en exterior Tipos de acabado

Cuando se quiera mantener el aspecto y la Barnices en taller

veta de la madera en ventanas, puertas,
recubrimiento de fachadas, balconadas, Barnices de aplicación “in situ”
pérgolas, etc.
Pinturas semitransparentes (Lasures)

En carpintería, vigas, puertas Sistema completo de pintura cubriente

No suelen llevar un acabado. Sólo

Muebles de jardín
tratamientos restauradores

45

45
Pintado de la madera destinada al exterior con clases de riesgo 4 y 5

Los elementos de madera o los tableros están expuestos a un humidificación permanente

por encima del 20% de humedad de equilibrio y en contacto con el suelo o con agua dulce
y, en el caso de la clase de riesgo 5, en contacto permanente con agua salada. Existe un
persistente riesgo de ataque por hongos de pudrición y por termitas. En el caso de la
inmersión en agua salada, hay que contar con la agresión por organismos xilófagos marinos
mientras que el de los insectos queda limitado a las partes situadas por encima del nivel del
agua. La exposición a la intemperie (sol, lluvia y rocío), es también fundamental para el
comportamiento de la madera en este tipo de aplicaciones, donde son ejemplos típicos los
postes, pilares, empalizadas, cercas, embarcaderos, traviesas de ferrocarril, muelles,
pantalanes, diques, etc.

La madera maciza requiere un tratamiento previo de carácter profundo, por inmersión en

autoclave (vacío - presión), con un protector para madera para asegurar la perfecta
cobertura por todas partes. Los tableros contrachapados sólo serán adecuados para esta
aplicación si sus características intrínsecas lo permiten. Actualmente no se fabrican tableros
aglomerados para utilización bajo estas clases de riesgo.

El acabado por pintado o barnizado de artículos de madera que deban ser utilizados bajo
estas clases de riesgo es excepcional y limitado a aquellos casos en los que se desee un
efecto decorativo o protector especial (embarcaciones, pinturas “antifouling”, etc.). La
misión de la conservación de la madera se deja a los protectores.

El problema de mantener el aspecto de la madera expuesta a la intemperie

La madera tiene un lugar importante como material de construcción por sus propiedades
especiales. Una de estas es, sin duda, la belleza y el aspecto “natural” que, cuando queda a
la vista, comunica a las edificaciones. Como hemos descrito, con pocas excepciones el
empleo de madera en el interior no requiere productos especiales. Los barnices y lacas que
se usan para el acabado industrial de los artículos de madera vista para el interior (muebles,
carpintería), se eligen más en función del uso a que vayan destinados que no por el hecho
de que el soporte sea madera. La cuestión cambia radicalmente cuando el objeto debe
mantener al carácter y el aspecto de la madera y, además, ha de estar expuesto a la
intemperie. Veamos el problema en un caso típico:

46

46
Marco de ventana y revestimiento de pared exterior, construidos en madera maciza de
conífera o de frondosa de excelente calidad y aspecto. Se desea mantener visible la veta de
la madera pero debe evitarse su agrisado y degradado superficial y el ensuciamiento debido
al polvo y los contaminantes atmosféricos. Un tratamiento con sales metálicas queda
descartado por su color, pero independientemente de si la madera llevase o no un
tratamiento protector, hasta hace unos 25 años se hubiese procedido a un barnizado “in
situ” con varias capas de barniz transparente a partir de aceites secantes cocidos con resinas
fenólicas puras (barniz marino) o basándose en resinas alcídicas largas en aceite, con un
espesor final de capa entre 100 y 200 m. El resultado, una vez completo y seco el
recubrimiento, sería un acabado liso, continuo, brillante y de un efecto estético precioso.

Los problemas aparecerán al cabo de relativamente pocos meses de exposición al exterior.

Condicionados por el efecto de la tensión superficial, los bordes y ángulos de las piezas y
las juntas habrán recibido una cantidad de barniz escasa y allí la entrada de agua en la
madera será mayor. Si el barnizado se ha realizado con las piezas ya colocadas, no existe
una barrera física importante frente a la acción del agua desde la mampostería u obra.
Aquella puede entrar y salir de la madera sin casi oposición. Por otro lado, la radiación UV
puede llegar, casi intacta, a la interface madera – barniz produciendo allí la fotooxidación
de la lignina y su desintegración ya que existen los tres elementos necesarios, radiación,
oxígeno (ningún barniz es impermeable a este gas) y agua. La acción de los rayos
infrarrojos, por su parte, produce variaciones muy marcadas en el contenido de humedad de
la madera y, como consecuencia, variaciones dimensionales de la madera (dilataciones y
contracciones).

Tras un periodo de tiempo, que en los casos más graves puede no superar los seis meses,
comienzan a notarse agrietados, ampollamientos, levantamientos, y desprendimientos más
o menos extensos de la capa de barniz, comenzando por regla general a partir de los bordes
o las zonas de junta donde el grueso de película era menor. Con el paso del tiempo, el
proceso se intensifica, el barniz se va desprendiendo y la madera comienza a quedar sin
protección en amplias zonas por lo cual toma allí un color grisáceo y se torna rugosa y se
ensucia con gran facilidad. Lo peor del fenómeno es que no es regular por lo que amplias
zonas del barniz quedan intactas y firmemente adheridas a la madera, conservando durante
mucho tiempo perfectamente el aspecto y el color original. La reparación de la zona
alterada se dificulta extraordinariamente ya que es necesario eliminar toda la capa de
barniz, entre otras razones porque la adherencia de un barniz sobre películas endurecidas
por secado oxidativo es muy insegura y puede provocar un fracaso inmediato de un
repintado de reparación. Generalmente, una reparación correcta exige una eliminación
mecánica de todo el barniz (por decapado y/o lijado) y una limpieza, también mecánica de

47

47
la superficie de la madera hasta alcanzar material intacto. Desgraciadamente, nada
garantiza que la superficie así reparada no vuelva a degradarse en breve tiempo.

A la luz de todo lo expuesto en los párrafos anteriores, los procesos que conducen a este
desenlace son los siguientes:

Al comienzo, el barniz está firmemente adherido sobre la superficie de la madera ya que ha

penetrado en sus poros y ha quedado bien anclado. La radiación UV del sol llega a la
interface madera – barniz sin apenas estorbo. La humedad está presente sobre todo en las
zonas con capa de barniz reducida. La fotooxidación de la lignina comienza a degradarla y
las fibras de madera van quedando sueltas. Los cambios dimensionales de la pieza,
producidos por las variaciones del contenido de humedad de la madera someten al barniz a
dilataciones y contracciones que no necesariamente producen grietas, si aquel es
suficientemente elástico, pero lo que si ocasionan es un deslizamiento en la interface ya que
los coeficientes de dilatación de madera y barniz son diferentes. Mientras la superficie de la
madera está intacta todo marcha bien, pero cuando la descomposición de la madera alcanza
el límite de la penetración de la capa de barniz, éste queda suelto y comienza el proceso de
levantamiento que se acelera ya que a partir de las zonas sin protección que se van creando,
la humedad puede continuar su acción cada vez con mayor alcance.

Algunos autores consideran que la pérdida de adherencia se debe a una alteración o

fragilización del barniz por la acción de la luz. Nosotros no lo creemos así. Aceptando que
en barnices de mala calidad tal posibilidad pudiera existir, estimamos muy improbable que
tal hecho ocurra en tan corto tiempo en barnices de naturaleza Alcídica, cuya resistencia a
la intemperie está bien probada sobre superficies inertes. Es más, el uso de barnices de alta
resistencia a la intemperie, muy elásticos, de poliuretano alifático que, como es sabido,
muestran la mejor resistencia a la luz conocida en sistemas de secado al aire, no aporta
mejores resultados. Exámenes microscópicos de las películas desprendidas muestran, por la
cara que estuvo en contacto con la madera, un negativo perfecto de la estructura de ésta,
mientras que la cara orientada hacia el exterior apenas presenta alteración.

Nuestra experiencia indica que un acabado de este tipo para madera al exterior, en zonas
expuestas directamente a la acción del sol y la lluvia exige un mantenimiento regular
frecuente (cada 2 años, máximo), de alto coste de mano de obra especializada. La única
manera de prolongar los intervalos entre reparaciones es proceder al pintado previo de los
elementos en taller, desmontados (2 capas) y terminar con 1 ó 2 capas finales una vez
situados en su lugar de uso. Esto es tanto más importante cuanto mayor vaya a ser la parte
de la madera que va a quedar oculta una vez instalada en la obra.

48

48
Barnices y Pinturas. Diferencias, ventajas e inconvenientes

Los barnices, sistemas transparentes en capa de espesor medio a alto, que permiten destacar
en toda su belleza a las superficies de la madera, no pueden garantizar un acabado duradero
ni una conservación permanente cuando se emplean en elementos expuestos a la
intemperie. La causa no radica en su constitución química sino que es una consecuencia del
comportamiento del material madera en ese ambiente. Al no tener carácter biocida tampoco
ofrecen protección frente a los organismos xilófagos.

En los sistemas de pintura cubriente, con alto poder de relleno y pigmentados de tal modo
que la radiación UV no pueda alcanzar la superficie de la madera, podemos constatar una
duración satisfactoria del acabado siempre que la madera en el momento del pintado esté
correctamente seca y se respete el número y calidad de las diferentes capas que deben
asegurar el buen anclaje, la buena adherencia y la permeabilidad al vapor de agua y la
impermeabilidad al agua líquida (por ejemplo, en el caso de madera en contacto con la
obra, usando imprimaciones reguladoras de la humedad). Pero, en este caso, la madera
perderá todo su carácter natural y las superficies pintadas no revelarán de que material esta
hechas.

El concepto “LASUR”

La palabra Lasur procede del idioma alemán (Adjetivo “lasierend” = semitransparente o

traslúcido; Verbo “lasieren“= aplicar una capa de barniz o pintura traslúcida). En un
principio, bajo esta denominación se entendían unos tipos de barniz de base oleosa o de
nitrocelulosa que se aplicaban sobre metales. Pigmentados con pigmentos de colores
agradables pero de escaso poder cubriente (incluso con colorantes solubles),
proporcionaban unos acabados de color que permitían mantener el aspecto metálico del
soporte, por ejemplo, tonalidades doradas sobre hojalata. Así los describe el “Lexikon der
Anstrichtechnik” de K. Sponsell y W. Wallenfang, edición de 1965, pero señalando ya el
comienzo del interés para la utilización de productos similares para el acabado protector de
la madera. Así, por ejemplo, en esa misma y ya clásica publicación, en el apartado de
Marcas Comerciales distribuidas en el mercado alemán hace ya 40 años, se mencionan
productos y nombres registrados que todavía hoy siguen sonando:

Grundier-Basileum extra, un material de imprimación para maderas con un contenido en

humedad de hasta 30%, protector frente a los hongos del azulado y a los insectos. En un
solo proceso permitía la imprimación y la protección.

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49
Combi-Basileum FG (incoloro e inodoro), una versión especial, curativa y protectora, para
maderas ya atacadas.

Xylamon, protectores para madera, basándose en aceites secantes, según DIN 68 800
conteniendo biocidas (¡cloronaftalinas!), de efecto fungicida e insecticida.

Xylamon-Deckfarbe, pintura al aceite con agentes protectores para la madera en

aplicaciones exteriores, con un surtido de 12 colores.

Xylamon-goldgelb, como el anterior con pigmentos de alta solidez a la luz, para maderas
blandas de color claro.

Así pues, a finales de los años 60, se introdujo la palabra Lasur para determinar un nuevo
sistema de recubrimiento o impregnación de la madera, fruto de un profundo estudio de los
problemas del acabado de este material en elementos que se encuentren expuestos a la
intemperie, total o parcialmente. La Norma UNE EN 927-1:1996, Pinturas y Barnices.
Materiales de recubrimiento y sistemas de recubrimiento para madera exterior. Parte 1:
Clasificación y selección, define:

3.7. Lasur: Producto líquido que produce una película transparente o semitransparente,
empleado para la decoración y protección contra la intemperie y que permite un fácil
mantenimiento. Estos productos pueden contener biocida(s) para proteger la película y/o
la interfase de madera contra el enmohecimiento o formación de hongos.

NOTA: En algunos países, se emplea también el término “lasure opaco” para pinturas que
dejan visibles las vetas de la madera.

Un clásico muestrario de tonalidades de Lasures puede ser el siguiente:

50

50
En la práctica se suele establecer una diferencia entre:

 Lasures impregnantes de espesor mínimo, transparentes o semitransparentes

con espesor mínimo inferior a 5 m en el método 5A de la Norma ISO 2808:1991

 Lasures de capa gruesa para pintado

 Lasures muy impregnantes y formadores de película, los llamados Lasures

“high solid”

Los Lasures deben presentar las siguientes propiedades:

 Excelente resistencia frente a la acción del agua y de la luz solar

 Sellar la madera frente a la influencia de la intemperie, la humedad y el

mojado
51

51
 Ser permeables al vapor de agua

 Por medio de aditivos absorbentes especiales deben evitar el agrisado debido

a la radiación UV

 Deben poseer un efecto fungicida e insecticida

 No obstante, deben permitir que quede visible el efecto “natural” de la

madera y respetar su elegancia, aunque en las versiones más oscuras pueda quedar
oculta la veta o el dibujo de la misma.

52

52
Esquema de composición de los Lasures

Los Lasures son un tipo concreto de material de pintura y recubrimiento, del que se esperan
determinadas propiedades. No debe pues, extrañar que su composición responda a la típica
de todas las pinturas, en las cuales pueden distinguirse, por su función, cuatro grupos de
componentes:

Ligantes o formadores de película

Vehículo
Disolventes

Pigmentos
Pigmentos y cargas
Cargas

Productos auxiliares
Aditivos
Aditivos con funciones especiales

Como preparación para los comentarios sobre las formulaciones concretas, destacaremos a
continuación los detalles más importantes de la función de cada uno de los componentes:

 El vehículo es la parte líquida de la pintura y está constituido por el ligante y

el(los) disolvente(s).

 El ligante determina la mayoría de las propiedades químicas y físicas de una

pintura. Existen barnices transparentes que consisten exclusivamente de ligante pero
no hay pintura sin ligante. Gracias a su cohesión mantiene unido al recubrimiento y

53

53
 se une al soporte por fenómenos de adhesión. El ligante es el componente del
material de pintura responsable de la formación de la película. Así lo definen
Normas como, por ejemplo, la DIN 55945. En la mayoría de los casos se trata de
compuestos orgánicos macromoleculares o de aquellos a partir de los cuales se
forman macromoléculas, como por ejemplo, resinas alquídicas, poliacrilatos o
combinaciones de poliésteres y poliisocianatos. Hay también ligantes de carácter
inorgánico como el vidrio soluble y los silicatos de alquilo. Existen también
definiciones de ligante que incluyen a todos los componentes de la pintura no
volátiles (plastificantes, secantes y otros aditivos), con la excepción de los
pigmentos y cargas.

 Los disolventes hacen posible la aplicación del material de pintura gracias al

ajuste de la viscosidad que permiten. Se trata de substancias orgánicas de bajo peso
molecular, como hidrocarburos aromáticos y alifáticos, alcoholes o ésteres,
frecuentemente en forma de mezclas con diferentes puntos de ebullición y poder
disolvente. En los últimos tiempos, crece espectacularmente el empleo de agua
como disolvente de pinturas. La composición de los disolventes de una pintura
juega un gran papel en el comportamiento de flujo y extensibilidad durante el
aireado de las películas, así como en el secado y propiedades de las mismas.
 Los sistemas de pintura coloreados y/ó cubrientes contienen también
pigmentos y, en muchos casos, cargas. Los pigmentos proporcionan color y poder
cubriente al recubrimiento, mientras que las cargas se utilizan preferentemente para
conseguir determinadas propiedades. Algunas cargas mejoran el efecto protector de
la película, es decir, su efecto barrera y sus propiedades mecánicas. Otras, por su
parte, incrementan la adherencia. En muchos casos, las cargas se añaden a la pintura por
razones económicas.

 Finalmente los aditivos son, por ejemplo según DIN 53945, substancias que
se añaden en pequeñas cantidades a un material de pintura para comunicarle, tanto a
él como a los recubrimientos con él realizados, propiedades específicas. Con el
mismo significado suele también hablarse a veces, de Productos de Adición o de
Productos Auxiliares.

Básicamente, la composición de un Lasur típico puede describirse bajo los siguientes

parámetros:

Posición Función en la pintura Substancia Proporción

54

54
 (%)

Aceite modificado

1 Ligante Resina alquídica 5 – 20

Poliacrilato (dispersión acuosa)

Hidrocarburos alifáticos

2 Disolvente White spirit 93 - 59

Agua

Co-disolvente en sistemas
3 Éteres glicólicos 0-5
acuosos

Disolvente Coalescente (en

4 Éteres glicólicos 0-1
sistemas acuosos)

5 Pigmentos Óxidos de hierro transparentes 0,2 - 5

6 Secativo Octoato de Co/Zr (6% Co+9%Zr) 0 – 0,2

7 Aditivo antipiel Metiletilcetoxima 0 – 0,3

8 Aditivo hidrofugante Derivado de la cera carnauba 0-1

Lecitina de soja

9 Aditivo dispersante Octoato de Ca (10% Ca) 0,25 - 1

Poliacrilato amónico o sódico

10 Aditivos protectores UV Derivados de la benzofenona y del 1-5

55

55
 benzotriazol

HALS

eventualmente nanopartículas

Antimohos

11 Aditivos biocidas Insecticidas 0,5 - 3

Conservantes “in can”

100,0

Formación de película en los Lasures. Principios básicos.

Los vehículos de los Lasures basados en disolventes son disoluciones de ligantes, mientras
que los de los Lasures acuosos son dispersiones o emulsiones de polímeros en agua.
Aunque existen polímeros solubles en agua, para nuestro caso sólo tienen interés teórico ya
que las características de sus películas (resistencia al agua, por ejemplo), no los hacen
adecuados para Lasures.
Los vehículos en solución en disolvente constituyen un medio homogéneo, con una sola fase, en
tanto que los basados en dispersiones o emulsiones acuosas son heterogéneos, con dos fases, una
continua el agua y otra discontinua, el polímero:

La formación de película es fundamentalmente un proceso físico, sobre todo en su primer

período. Posteriormente, puede tener lugar, o no, una reticulación del polímero por medio
de un proceso químico.

En los sistemas en solución, la formación de película ocurre por la simple evaporación del
disolvente, mientras que en los sistemas en dispersión o emulsión acuosa, la formación de
la película tiene lugar por coalescencia:

56

56
En el caso de los vehículos en solución, durante el empleo de la pintura se evapora ya una
cantidad considerable del disolvente que, según el proceso de aplicación, puede llegar hasta
el 20%. De este modo, el material de recubrimiento muestra, ya recién aplicado, una
viscosidad mucho mayor que la original, lo que permite capas sin tendencia al descuelgue.
En la primera fase del secado, la velocidad de evaporación del disolvente depende
fundamentalmente de su presión de vapor, de la relación superficie/volumen de la película
y de la concentración de vapor de disolvente en las cercanías de la superficie de la película
en proceso de secado, es decir, en última instancia, de la ventilación o circulación de aire.

Al ir reduciéndose la proporción de disolvente en la película, por causa de la evaporación

del mismo, va creciendo también la viscosidad, es decir, la consistencia de aquella, en un
proceso de carácter uniforme y continuo. Al final, se llega al secado completo cuando se
alcanza una concentración de equilibrio (disolvente retenido en la película), cuyo monto
depende principalmente del tipo de disolvente, del tipo de ligante y de su temperatura de
transición vítrea. En la película final, las moléculas de polímero se sitúan de forma
idealizada tal como muestra el diagrama siguiente:

Los vehículos de pintura basados en soluciones se caracterizan por el peso molecular

relativamente bajo del ligante contenido, por mostrar una excelente extensibilidad y por
formar, fácil y cómodamente, películas de elevada transparencia y buena humectación de
fondos. Debido al bajo peso molecular, para presentar buenas propiedades mecánicas y de
resistencia en sus películas finales, requieren una reticulación posterior, por ejemplo, por
reacción con el oxígeno atmosférico,

La velocidad de evaporación del agua en los materiales de pintura acuosos depende mucho
del grado de humedad relativa del aire. A 70% de H. R. es ya muy reducida y a 100% el
agua ya no se evapora en absoluto. Debido al elevado calor de vaporización y a la baja
velocidad de evaporación del agua, la pérdida de la misma durante la aplicación de las
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pinturas acuosas es escasa. Por ello no cabe contar con un incremento notable de la
viscosidad de la pintura al agua recién aplicada. Asimismo, el agua se evapora, tras la
aplicación, de manera mucho más pausada que la mayoría de los disolventes usuales. La
evaporación puede acelerarse por medio de codisolventes, que forman azeótropos con el
agua.

Si bien en los materiales de pintura en dispersión o emulsión acuosa, coexisten otros

componentes (pigmentos, aditivos, etc.), que pueden influir en el mecanismo de formación
de película, para su descripción vamos a considerar exclusivamente el papel de la
dispersión de ligante, ilustrándolo con el siguiente esquema:

Cuando el agua de la dispersión comienza a evaporarse, las partículas de ligante (polímero)

van acercándose entre sí (A). En el momento en que llegan a tocarse (B), el espacio entre
ellas, aun lleno de agua, se hace tan pequeño que se comporta como un capilar. Debido a la
energía capilar, las partículas se deforman y colocan todavía más próximas (C). Al hacerse
los espacios entre partículas aún menores, la energía capilar crece de tal modo que la
presión ejercida (superior a 1 Mpa) comprime las partículas hasta unirlas (D).

En todo caso, la coalescencia presupone que las moléculas de polímero de las partículas
vecinas sean capaces de difundirse unas en otras, si no, no podrían desaparecer como
individuos. En ello juega un importante papel la Temperatura de Transición Vítrea (Tg) del
polímero, la cual debe quedar por debajo de la temperatura de formación de película.

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La temperatura, por debajo de la cual una dispersión o emulsión de polímero ya no forma
película, se conoce como Temperatura Mínima de Formación de Film (MFT) y, como la
coalescencia completa es un proceso lento, la velocidad de formación de la película es
directamente proporcional a la diferencia entre la temperatura ambiente y la MFT. Así,
pues, para conseguir una formación de película cómoda y perfecta es aconsejable una baja
Tg.

De la susodicha diferencia dependen también otras propiedades de la película de pintura

como, por ejemplo, la resistencia al “blocking” o pegajosidad/termoplasticidad de la
superficie de la película. Hay una relación entre esta característica y la Tg. Por ejemplo, la
resistencia al blocking a 50º C, necesaria en Lasures en exposiciones directas al sol (ver
1.4.), requiere una Tg de 29º C. Pero, una dispersión de un polímero así no formaría
película a temperaturas ambientes normales. La Tg debe modificarse durante el proceso de
formación de película de tal modo que sea posible producir a 5º C, una película correcta
que sea todavía resistente al blocking a 50º C.

Los aditivos que permiten esa modificación son los coalescentes o auxiliares de formación
de película. Se trata de compuestos que deben ser solubles en las partículas de polímero y
mostrar una volatilidad reducida pero suficiente. Actúan como plastificantes temporales que
reducen la Tg del sistema. Una vez formada la película, se difunden lentamente hacia la
superficie de ésta y se evaporan con lo cual la Tg retorna al valor original. Habitualmente
suelen usarse diferentes tipos de éteres glicólicos, ésteres y eterésteres de glicol como, por
ejemplo, el butildiglicol.

El uso de coalescentes es un método muy elegante y eficaz de regular las condiciones para
la formación de película pero significa la introducción de componentes orgánicos volátiles
(VOC) en el material de pintura.

Debido al elevado peso molecular de los polímeros de las dispersiones para pinturas, no es
imprescindible una reticulación química posterior para conseguir características mecánicas
satisfactorias. Si suele ser, en cambio, conveniente para alcanzar resistencias elevadas de
carácter químico.

Lasures al disolvente. Tipos. Porcentaje y tipo de Contenido Orgánico Volátil.

Etiquetado.

Este tipo de Lasures, los más antiguos, contienen como vehículo aceites y resinas de secado
oxidativo (ver Capítulo 3), disueltos en disolventes orgánicos.

Existen fundamentalmente dos tipos:

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  Lasures impregnantes de espesor mínimo, incoloros o coloreados,
transparentes o semitransparentes con espesor mínimo inferior a 5 m en el método
5A de la Norma ISO 2808:1991. No producen película, penetran en la madera y dan
acabados mates que respetan la veta y el aspecto de la misma.

 Lasures de capa gruesa ó Lasures muy impregnantes y formadores de

película, incoloros o coloreados, transparentes o semitransparentes, también
llamados Lasures “high solid”. Penetran en la madera pero forman una capa fina por
lo cual sus acabados suelen ser satinados.

A los que se puede añadir un tercero:

 Lasures opacos, recubrimientos que producen una película opaca para la

decoración y protección de la madera contra las alteraciones por exposición a la
intemperie, tal como se definen en EN 927-1, dentro de la categoría semiestable.
Con ellos desaparece la veta de la madera pero se respeta su perfil superficial.

NOTA “High solid” es un término absolutamente absurdo para definir Lasures

La composición de la materia no volátil es similar en los dos primeros casos. Se diferencian

fundamentalmente en el contenido en disolventes, que puede llegar hasta 90% en peso en el
primer caso (más de 750 g/l) y no superar el 60% en el segundo (menos de 590 g/l). Los
Lasures opacos son en realidad pinturas cubrientes diluidas y no requieren mayor
definición.

Dejando de lado otros disolventes que puedan incluirse en la formulación, procedentes de

los aditivos, los disolventes de este tipo de Lasures son básicamente hidrocarburos
alifáticos con pequeñas proporciones de hidrocarburos aromáticos y/o terpénicos. El
disolvente fundamental ha sido el white spirit, constituido por una mezcla de hidrocarburos
alifáticos y aromáticos, con límites de ebullición entre 150 y 220º C, en la cual la
proporción de aromáticos oscila entre 15 y 25%, según variedad y suministrador.

Como consecuencia de la modificación de la Directiva sobre Preparaciones Peligrosas,

todas las pinturas conteniendo 25% o más de white spirit, deberán llevar en su etiqueta,
además de pictograma Xn y según el contenido y tipo de aromáticos, eventualmente el
pictograma N, peligroso para al medio acuático, símbolo de que es tóxico para los
organismos acuáticos y puede causar efectos adversos en el medio acuático, símbolo de que
es tóxico para los organismos acuáticos y puede causar efectos adversos en el medio
acuático.

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Por esta razón, en la actualidad todos los Lasures al disolvente utilizan disolventes
desaromatizados, con menos del 1% de aromáticos o disolventes isoparafínicos sintéticos
con menos de 0,1% de aromáticos. Este cambio, además, tiene un efecto adicional también
muy importante, una gran reducción del olor durante la aplicación y el secado de los
Lasures.

Lasures al agua. Estado físico. Porcentaje y tipo de Contenido Orgánico Volátil. El

problema del agua como disolvente. Estado de la cuestión.

Los Lasures al agua son alternativas a los al disolvente más respetuosas con el medio
ambiente y con la higiene industrial. De manera análoga a los anteriores también podemos
distinguir entre dos tipos, los de capa fina y los formadores de película. Ambos tipos
contienen como vehículo dispersiones acuosas de poliacrilatos de partícula muy fina.

Asimismo, la composición de la materia sólida es muy similar en los dos casos. La única
diferencia consiste en el contenido total en sólidos que oscila entre un 10 y un 25% en peso,
aproximadamente.

Comentario especial requiere el tema del contenido en VOC. En principio debería oscilar,
según la composición porcentual del apartado 2.6., entre el 1 y el 8% en peso, es decir entre
11 y 90 g/l. En la práctica, este valor se puede superar ya que para la pigmentación de estos
Lasures se suelen emplear pastas colorantes que contienen considerables cantidades de

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disolventes del tipo glicólico y éter glicólico. Además, para mejorar las condiciones de
aplicación pueden ser incrementadas las proporciones de codisolventes.

Sea como sea, estos Lasures contienen como disolvente principal agua y ello condiciona
algunas diferencias y limitaciones de empleo respecto a los tipos al disolvente. Queremos
referirnos a los siguientes

 Penetración en la madera

 Condiciones de aplicación

 Condiciones de secado

La penetración en la madera de los Lasures a agua no es tan óptima como en el caso de los
Lasures al disolvente. Mientras en los segundos, el polímero de bajo peso molecular
(inferior a 20.000), está en solución, es decir con un tamaño unitario inferior a 0,01 m, en
los primeros, el polímero de alto peso molecular (superior a 200.000), está disperso, es
decir, con un tamaño de partícula superior a 0,1 m. Por otra parte, la tensión superficial del
agua es un múltiplo de la de los hidrocarburos disolventes por lo cual la humectación de los
fondos no es tan óptima. Hay que rendir un homenaje a los formuladores de Lasures por
haber podido conseguir obviar, casi por completo, estas diferencias.

En los Lasures al disolvente se observa una mejor y más larga brochabilidad. Ello permite
un pincelado y un repasado más sencillo que permite corregir descuelgues e igualar
irregularidades. Durante mucho tiempo, incluso ya evaporado casi todo el disolvente, es
posible en ellos realzar el acabado por frote suave con una brocha fina o con un trapo seco.
Los Lasures al agua, además, están limitados en cuanto a las condiciones climáticas en
pintados al aire libre. A baja temperatura, por ejemplo, deben protegerse frente a las heladas
y a altas temperaturas la brochabilidad puede dejar mucho que desear. Como ventajoso
hemos de considerar en los Lasures acuosos la posibilidad de limpiar los utensilios con
agua y que sus envases vacíos son más fáciles de eliminar.

El secado y la repintabilidad de los Lasures al agua, en condiciones ambientales normales

(p.e. a 25º C y 50% de humedad), son mucho más rápidos que el de los a base de
disolventes:

Tipo de Lasur Secado al tacto tras Repintable a las

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 Base agua 30 minutos 2 horas

Base disolvente 4 a 6 horas 24 horas

Estos valores pueden oscilar mucho en función de la temperatura y la humedad ambiental.

En los Lasures al agua, además, conviene no olvidar que su temperatura mínima de
formación de película entre las temperaturas de 5 y 10º C e impiden su empleo por debajo
de los 5º C de temperatura ambiente.

El dilema para elegir entre Lasures al disolvente y Lasures acuosos es difícil de resolver en
el aspecto cualitativo. Los Lasures al disolvente han satisfecho y satisfacen sobradamente
los criterios de facilidad de aplicación, de protección de la madera y de calidad y
durabilidad del acabado. Presentan, a nuestro juicio, algunas ventajas en este sentido frente
a los Lasures acuosos. Estos, no obstante, aportan una clara mejora en el respeto al medio
ambiente y en la higiene profesional.

LIGANTES (VEHÍCULOS) PARA LASURES

Soluciones y Dispersiones.- Anteriormente hemos visto las principales diferencias entre

una solución y una dispersión, vamos a recordar algunos detalles fundamentales.

En los Lasures y, en general, en todo tipo de pintura a base de disolventes, los ligantes se
presentan en solución, es decir, dispersos molecularmente mientras que en los Lasures y, en
general, en todo tipo de pintura de base acuosa, los ligantes se presentan dispersos en
partículas que aglomeran un número elevado de moléculas. Se puede establecer la siguiente
tabla:

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Propiedades típicas de soluciones y dispersiones de polímeros

Tamaño
Sistema Masa
de
molar Tipo de
Aspecto partícula Producto auxiliar
(Estado de partícula
dispersión) (g/mol)
(m)

Disolución Transparente < 20 000 < 0.01 Molécula Ninguno (+)

Dispersión
Casi
coloidal Aglomeración
transparente Neutralizante
secundaria < 100 000 < 0.1 de numerosas
parcial
moléculas
(Opalescente)
(Hidrogel)

< 20 000 Gotitas

Emulsión
Opalescente
> 0,1 Emulsionante
hasta lechoso (resp. < 50 (resp.
(o suspensión)
000) granitos)

Dispersión
Partículas de Emulsionante.
primaria Turbio hasta 0,05
polímero casi Event. coloide
(dispersión de lechoso hasta 5
esféricas protector
polímero)

(+) En el caso de soluciones acuosas, neutralizante total.

En la práctica, este diferente estado de dispersión origina un diferente comportamiento en la

formación de la película, como ya hemos visto, y en la variación de la viscosidad con la
dilución, es decir, con el contenido sólido. En las dispersiones, la viscosidad a
concentraciones medias permanece bastante baja y casi constante pero asciende de manera
brusca a una determinada y alta concentración debido a que el acortamiento de las
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distancias entre las partículas comienza a impedir su deslizamiento y flujo. Como las
macromoléculas de las dispersiones de polímero se encuentran dentro de las partículas y no
se mueven libremente en la fase acuosa, su masa molecular carece de influencia directa
sobre la viscosidad como ocurre en las disoluciones. La figura siguiente, que relaciona la
viscosidad con el contenido en sólidos ilustra lo expuesto:

Este hecho es de gran valor tecnológico ya que permite la formulación de pinturas y lacas
con ligantes de alto peso molecular que, en forma disuelta, conducirían a viscosidades
elevadas inaceptables.

Sistemas de ligante para Lasures al disolvente

En los Lasures al disolvente encontramos como ligantes soluciones de resinas alquídicas,

largas en aceite, conteniendo aceites o ácidos grasos secantes. Estas resinas pueden estar
modificadas.

Aceites secantes

Los aceites utilizados en la formulación de recubrimientos y para la modificación de resinas

se obtienen de las semillas y los frutos de ciertas plantas y algunos pescados. Estos aceites
se clasifican en secantes, semisecantes y no secantes, según sean capaces o no de formar
una película más o menos dura cuando se extienden en forma de una capa delgada y en
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contacto con el aire. Al dejarlos secar pasan de un estado líquido a un estado aparentemente
sólido por absorción de oxígeno. La capacidad de secar o no secar está condicionada por la
composición química del aceite, y en concreto por el grado de insaturación de los ácidos
grasos que contienen.

Desde hace mucho tiempo se vienen utilizando aceites secantes como ligantes de pintura
pero, como normalmente el secado de los aceites es muy lento por sí solo, para activarlo
debemos catalizarlo con la adición de ciertas sales metálicas llamadas secantes.

Los aceites son ésteres triglicéridos de ácidos grasos si bien, lógicamente, presentan ciertas
impurezas por tratarse de productos de origen natural. La mayoría de los ácidos grasos
contienen 18 átomos de carbono, con un mayor o menor grado de insaturación. Los ácidos
grasos que se encuentran habitualmente en los aceites más empleados en la industria de
recubrimientos pueden verse en el cuadro siguiente, en el que también se indican los
porcentajes que contienen.

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Los aceites se emplean muchas veces con ciertos tratamientos previos:

 Aceites boiled, una mezcla en caliente de aceite con sales secantes u óxidos

 Aceites limed, el producto obtenido al cocer un aceite con cal viva o

hidróxido de cal.

 Standoils, aceites espesados por medio del calor con o sin la ayuda de
catalizadores.

 Aceites tratados químicamente, por ejemplo, al substituir la glicerina por

otro poliol.

 Aceites isomerizados, deshidratados, maleinizados, o copolimerizados con

monómeros como el estireno, acrilatos y ciclopentadieno.

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  Aceites uretanados, por reacción con isocianatos y polioles.

Los aceites secantes se utilizaron mucho antiguamente para el pretratamiento de la madera.

¿Quién no recuerda el pintado con aceite de linaza crudo que se daba a la madera antes del
montaje? En la actualidad, no obstante, los aceites y sus ácidos grasos sólo tienen interés
para la formulación de Lasures por ser materia prima para las resinas alquídicas, como
luego veremos. Por su decisiva intervención en la formación de película de éstas últimas,
conviene seguir describiendo las reacciones fundamentales que tienen lugar en el proceso
de secado de los aceites secantes.

En la formación de película a partir de un aceite por oxidación se pueden distinguir

cuatro fases principales:

1. Período de inducción, en el que se eliminan por oxidación los inhibidores

presentes en el aceite. Pequeño cambio de consistencia.

2. Secado al tacto. Grandes cambios de consistencia pasando de un líquido a

un gel.

3. Endurecimiento. Pequeños cambios de consistencia, endurecimiento del

gel.

4. Envejecimiento. Este cambio dependerá sobre todo del medio ambiente en

que se encuentre el recubrimiento.

En la primera etapa se produce una fuerte absorción de oxígeno (del orden del 12%)
formándose básicamente peróxidos, y tienen lugar también ciertas isomerizaciones (paso de
no conjugados a conjugados), disminuyendo en esta fase la insaturación de la película.

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En una segunda etapa se produce una disminución del valor del peróxido, lo que indica la
conexión entre peróxidos y la consiguiente reticulación, con lo que observaremos un
aumento de la viscosidad.

Los procesos que tienen lugar en la oxidación de un aceite son muy complejos. De hecho,
tienen lugar simultáneamente varias reacciones, y aún en la actualidad se sigue estudiando
para intentar esclarecer dicho proceso. Básicamente esta oxidación puede tener lugar por:

1. Activación del grupo CH2 adyacente a un doble enlace, con la formación

de peróxidos o hidroperóxidos.
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 2. Activación del doble enlace, con salto de posición del mismo y formación
de hidroperóxidos.

3. Activación del CH2 situado entre dos dobles enlaces, con la consiguiente
isomerización y formación de hidroperóxidos.

4. Adición directa del oxígeno al doble enlace, con la formación de un

peróxido de estructura cíclica.

En principio, la forma d) no ha podido ser comprobada, y lo más probable es que lo que

realmente tenga lugar sean las formas a), b), y c).

Los hidroperóxidos que se forman son los que se unirán entre sí reticulando el aceite y
aumentando su viscosidad. Estas reacciones nos conducirán a uniones del tipo peróxido,
éteres y de carbono a carbono:

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Estos procesos de oxidación no se detienen una vez polimerizado el aceite, sino que pueden
continuar con el tiempo y producir un envejecimiento del recubrimiento. En este proceso de
envejecimiento normalmente se rompen las cadenas de los ácidos grasos, formando un
compuesto de cadena más pequeña (aldehídos, cetonas, alcoholes, etc.) que en muchos
casos migra de la película con la consiguiente pérdida de peso.

Un fenómeno muy interesante ligado a la insaturación del aceite es el amarilleo, el cual

tiene lugar por la formación de grupos cromóforos (similares a la forona de tonalidad
amarilla), debida a que ciertos hidroperóxidos, al quedar atrapados en las cadenas de los
polímeros al aumentar la viscosidad, no pueden reaccionar entre sí, por lo que formarán
grupos cetónicos que al combinarse a su vez con los dobles enlaces constituirán los grupos
cromóforos. En este amarilleo influye, por un lado, el catalizador empleado para el secado
(secante) que proporcionará una mayor o menor oxidación de los hidroperóxidos y, por
otro, las condiciones externas a las cuales esté sometida la película. Por ejemplo, la
radiación UV convierte en fugaz esta etapa intermedia de formación del grupo cromóforo,
por lo que este amarilleo no tiene lugar en superficies expuestas a la luz. Se trata, pues, de
un amarilleo a la oscuridad.

Resinas alquídicas

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Las resinas alquídicas son, simplemente, resinas de poliéster saturado modificadas con
ácidos grasos.

Una resina poliéster se obtiene mediante la reacción de alcoholes con ácidos. Para
conseguir productos de alto peso molecular, los productos en reacción deben tener, por lo
menos dos grupos funcionales y, para conseguir una ramificación, por lo menos uno de los
componentes debe ser trifuncional o polifuncional. Para formar una resina alquídica, el
poliéster debe reaccionar además con un ácido graso monofuncional o un aceite. Las
materias primas que aparecen como componentes más usuales en estas resinas son:

 Polioles. Glicerina, monopentaeritrita, pentaeritrita técnica, dipentaeritrita,

glicoles y éteres de glicoles, Trimetilolpropano y, menos frecuentemente,
tripentaeritrita, sorbitol, metiglucosido y trimetiloletano.

 Ácidos polifuncionales. Los más comunes son ftálico, isoftálico, maléico,

tereftálico, fumárico, adípico y algo menos utilizados el azelaico, cloréndico,
succínico, trimellítico y sebácico.

 Ácidos monofuncionales. Los más usuales son los originarios de los aceites
naturales, ya comentados en el apartado sobre los aceites. Podemos añadir benzoico,
abiético (colofonia), pelargónico, cecanóico, toluico, p-ter-butilbenzóico y láctico.

La primera clasificación de una resina alquídica puede efectuarse según el tipo y la cantidad
de aceite que contiene.

El tipo de aceite confiere a la resina alquídica las propiedades básicas. Así pues, si
empleamos un aceite o ácido graso saturado la resina alquídica no secará, mientras que si su
modificación se realiza mediante un aceite secante o semisecante la resina alquídica será de
secado al aire. Además del tipo de aceite, el porcentaje de aceite empleado también confiere
a la resina alquídica una serie de propiedades.

El porcentaje de aceite que contiene una resina alquídica se llama longitud de aceite:

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Según la longitud de aceite las resinas alquídicas pueden clasificarse en:

 Cortas, cuando contienen menos de un 45% de aceite.

 Medias, cuando contienen entre un 45 y un 60% de aceite.

 Largas, cuando contienen más de un 60% de aceite.

La longitud de aceite es decisiva para la solubilidad y orienta el uso al cual se puede

destinar la resina alquídica. Así, una resina larga en aceite tiene una buena solubilidad en
casi todo tipo de disolventes, incluidos los alifáticos, pero pobre en alcoholes. En cambio,
las resinas alquídicas cortas en aceite no son solubles en disolventes alifáticos, pero sí en
aromáticos, ésteres y cetonas, y son bastante solubles en alcoholes. Como era de esperar,
las resinas medias en aceite se comportan de manera intermedia entre ambas

La figura siguiente ilustra la composición de diferentes resinas alquídicas:

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Las resinas alquídicas, por sus extensas posibilidades de síntesis y por sus propiedades
altamente interesantes de humectación y aplicación, son ampliamente utilizadas en el
campo de los recubrimientos, solas o combinadas con otras resinas.

En principio hay dos características básicas que hay que tener en cuenta en la selección del
uso de una resina alquídica, su longitud de aceite y el tipo de aceite empleado. Una vez
definido esto, sus otras características (qué tipo de ácido polifuncional y polialcohol se han
utilizado, así como una eventual modificación) nos ayudarán a determinar otros aspectos de
su comportamiento.

La longitud de aceite determina su solubilidad, la velocidad de secado, la dureza, el

amarilleo y la extensibilidad.

Para la fabricación de pinturas de decoración se utilizan resinas largas o medias en aceite,

de buena solubilidad en disolventes alifáticos (white spirit). Su secado tiene lugar

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principalmente por oxidación, son elásticas y tienen una buena extensibilidad y nivelación
cuando se aplican con brocha o rodillo.

Para un uso industrial se requiere un secado y endurecimiento rápido y, como el olor no es

tan crítico, pueden emplearse disolventes más activos. Se utilizan normalmente las resinas
alquídicas cortas en aceite. Estas resinas cortas, por poseer grupos terminales hidroxilos,
también son las más indicadas para combinar con las resinas amínicas para la fabricación
de recubrimientos de secado al horno, o para combinar con isocianatos para recubrimientos
de dos componentes.

El amarilleo de las resinas alquídicas es proporcional al contenido en aceite. Como en este

fenómeno juega también un papel fundamental el tipo de aceite, debe éste ser seleccionado
cuidadosamente. El tipo de aceite nos indica básicamente su efecto sobre el color, el
secado, la adherencia y la elasticidad. Con los aceites o ácidos grasos saturados, es decir, no
secantes, tipo coco, ricino, pelargónico, cardura u otros sintéticos, no tendremos la
posibilidad de utilizar la resina en recubrimientos de secado por oxidación, pero en cambio
podemos utilizarla en esmaltes de secado al horno, isocianatos de dos componentes, o como
plastificantes en ciertos recubrimientos de secado físico.

Por otra parte, si tomamos una resina alquídica modificada con aceite de linaza o de
pescado encontraremos un elevado amarilleo en la oscuridad debido a la presencia del
ácido linolénico con triple insaturación, pero sin embargo con un excelente secado, buena
humectación y adherencia. Utilizando aceite de soja, girasol, cártamo, tall-oil o similares,
las resinas secarán algo más lentamente que en el caso anterior, pero mostrarán un menor
amarilleo y una mejor elasticidad ya que estos aceites contienen como ácido graso más
abundante el linoleico con dos dobles enlaces. Otro aceite de sicatividad media es el aceite
de ricino deshidratado pero con cualidades destacables en cuanto a Elasticidad,
endurecimiento y adherencia.

Para la fabricación de pinturas de decoración se utilizan resinas largas o medias en aceite,

de buena solubilidad en disolventes alifáticos (white spirit). Su secado tiene lugar
principalmente por oxidación, son elásticas y tienen una buena extensibilidad y nivelación
cuando se aplican con brocha o rodillo.

Para un uso industrial se requiere un secado y endurecimiento rápido y, como el olor no es

tan crítico, pueden emplearse disolventes más activos. Se utilizan normalmente las resinas
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alquídicas cortas en aceite. Estas resinas cortas, por poseer grupos terminales hidroxilos,
también son las más indicadas para combinar con las resinas amínicas para la fabricación
de recubrimientos de secado al horno, o para combinar con isocianatos para recubrimientos
de dos componentes.

Resinas alquídicas modificadas: Una de las características más ventajosas de las resinas
alquídicas es la amplia posibilidad que presentan para efectuar modificaciones que
permiten obtener productos con propiedades muy variadas.

En la actualidad una de las modificaciones más habituales es la sustitución de una parte de

los ácidos grasos por ácidos aromáticos (benzoico, p-ter-butilbenzoico, etc.) obteniéndose
así las que se denominan resinas alquídicas “chain-stopped”. Con esta modificación
aumenta la parte de secado físico de la resina alquídica, es decir, se mejora su secado y
dureza y, además, se obtiene también una mayor resistencia a la intemperie y al amarilleo
con una mejor resistencia química. Inicialmente, este tipo de resinas se aplicó a la
fabricación de esmaltes industriales, pero en la actualidad se utiliza cada vez más en
decoración y protección.

Otra modificación es la sustitución de parte del ácido graso por colofonia, con lo que se
logran alquídicas con mejor secado, más duras, más brillantes y de mejor adherencia, pero
amarillean más y tienen menor resistencia a la intemperie.

La variante más interesante para el sector de las pinturas decorativas en cuanto a la

modificación de resinas alquídicas es la uretanización, es decir, la sustitución parcial del
ácido difuncional (ftálico normalmente) por un diisocianato (Toluilendiisocianato [TDI],
isoforondiisocianato [IPDI], hexametilendiisocianato [HDI], etc.).

Por la reacción entre los diisocianatos y los polioles tiene lugar la formación de grupos
uretano, según la reacción fundamental:

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 n OCN - R - NCO + n HO - R’ - OH OCN - (R - N - C - O - R’) - OH

Así pues, en las resinas alquídicas uretanadas coexisten los grupos éster y uretano en su
cadena por lo que participan de las propiedades de ambos tipos de polímeros. Esta
combinación de propiedades ha hecho a la uretanización un proceso muy importante para la
producción de polímeros para el sector de los recubrimientos, en especial para los
productos en medio acuoso.

Para los sistemas a base de disolventes, si bien la uretanización es posible sea cual sea la
longitud de aceite de la resina alquídica primaria, sólo ha alcanzado importancia práctica en
las largas en aceite. La formación de película tiene lugar por oxidación, de manera análoga
a las convencionales.

Las resinas alquídicas uretanadas presentan, a igual contenido en aceite, claras ventajas
respecto a las no modificadas en su velocidad de secado, dureza de la película y en
resistencias químicas y a la abrasión. En cambio, las resinas modificadas con isocianatos
aromáticos presentan un amarilleo a la luz y al exterior y una pérdida de brillo a la
intemperie más marcado debido a la mayor sensibilidad al ataque por radiaciones UV.
Cuando la modificación ha sido realizada con isocianatos alifáticos, tiene lugar un
comportamiento inverso, es decir, su secado y endurecimiento no son tan buenos pero toda
la resistencia a la luz y a la intemperie mejora.

Las resinas uretanadas aromáticas, gracias a sus propiedades, son ligantes muy utilizados en
protección anticorrosiva, barnices para suelos y en decoración. Debido al alto precio de los
diisocianatos alifáticos, las resinas uretanadas alifáticas sólo se utilizan para casos
especiales.

Cuando la sustitución del ácido difuncional por el diisocianato es total, el producto

obtenido ya no puede considerarse resina alquídica sino que es un aceite uretanado.

Aditivos secantes y antipiel

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77
Por razones históricas, se denominan secantes o secativos a los catalizadores que aceleran
la reticulación de los aceites y las resinas alquídicas secantes por oxidación. Consisten en
sales metálicas de ácidos orgánicos naturales, de 8 a 11 átomos de carbono, tales como los
ácidos linolénico, abiético o nafténico y, también, de ácidos orgánicos sintéticos, como el
octanoico.

La parte catalíticamente activa de los secantes es el átomo metálico. Lo que se cataliza es la

descomposición de los hidroperóxidos formados por la acción del oxígeno sobre las
composiciones orgánicas insaturadas, según el siguiente esquema:

Co2+ + ROOH RO· + OH - + Co3+

Co3+ + ROOH ROO· + H + + Co2+

Como resultado, aparecen H2O y radicales libres reactivos que inician una polimerización
de los dobles enlaces C=C.

Los secativos se dividen en primarios y secundarios. Los primeros actúan realmente como
catalizadores. Mientras Co y Mn ejercen su acción preferentemente en la superficie, Pb y Zr
incrementan el secado a fondo. Las sales de Ca, Ba y otros metales apenas tienen actividad
por si mismos pero, en combinación con los metales primarios, pueden incrementar
notablemente su acción. Son secativos secundarios.

Los secantes pueden producir una formación de piel durante el almacenaje de las pinturas.
Ello puede causar graves problemas de estabilidad, incluso con gelificación de todo el
producto. Por esta razón, se añaden antipieles a las pinturas, fundamentalmente cetoximas,
fenoles substituidos ó aldoximas capaces de formar complejos reversibles con el Co que lo
hacen inactivo o, por lo menos poco activo. Los antipieles se evaporan junto con los
disolventes durante la aplicación y el secado de tal modo que el secativo puede desarrollar
entonces toda su eficacia.

Tanto las sales de cobalto, como el antipiel más usado, la metiletilcetoxima, están también
en el ojo del huracán de las Reglamentaciones de Substancias Peligrosas de la UE. A partir
de ciertas dosis, requieren un etiquetado especial. Por esa razón, los fabricantes más
importantes de aditivos presentan ya alternativas de mejor comportamiento higiénico y
ecológico.
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Sistemas de ligante para Lasures en dispersión acuosa

En los Lasures acuosos se utilizan preferentemente dispersiones de Copolímeros acrílicos y

de poliuretano y, más raramente, emulsiones de aceites secantes modificados.

Copolímeros acrílicos

Bajo la denominación genérica de resinas acrílicas se entiende una clase de polímeros

preparados por polimerización por adición de derivados de los ácidos acrílico y metacrílico,
predominantemente de sus ésteres. Dichos ésteres pueden ser descritos con las fórmulas
generales indicadas a continuación, en las cuales R representa el radical alquilo de un
alcohol.

Acrilatos puros es el término usado cuando los polímeros consisten exclusivamente de

derivados de los dos ácidos. Por otra parte, el término Copolímeros acrílicos se aplica
también para incluir polímeros con monómeros adicionales, tales como el estireno,
Viniltolueno, ésteres vinílicos, cloruro de vinilo, etc.

Tanto los poliacrilatos como los polimetacrilatos se preparan industrialmente por

polimerización en suspensión o emulsión en medio acuoso.

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 Poliacrilato Polimetacrilato

Existe una significativa diferencia de propiedades entre ambos tipos de polímeros. Debido a
la mayor movilidad de sus cadenas moleculares, los ésteres acrílicos producen polímeros
más blandos que los correspondientes metacrilatos. Los grupos metilo de estos últimos
ejercen un efecto estérico restrictivo. Para la dureza, resistencia a los disolventes y
compatibilidad del polímero también son críticos la longitud y el grado de ramificación del
radical R alcohólico del éster. Como regla general, cuanto más larga sea la cadena de
carbono del radical alcohol tanto más blando, hidrófobo y más soluble será el polímero. El
acrilato de butilo es particularmente importante como monómero blando, plastificante,
mientras el metacrilato de metilo lo es como componente duro. Así es posible, por ejemplo
por combinaciones entre ambos, ajustar fácilmente la Tg del copolímero entre los + 105º C
del Homopolímero del segundo y los – 54º C del Homopolímero del primero.
Recordaremos lo indicado en el Apartado 2.6 sobre la relación entre la Tg y la MFT,
temperatura mínima de formación de la película de las dispersiones. La enorme cantidad de
posibles variaciones puede quedar descrita de manera sencilla por la observación de la
siguiente tabla de los valores de la Tg de diferentes homopolímeros:

Homopolímero Tg ºC

Ácido Metacrílico 185

Metacrilato de Metilo 105

Estireno 100

Acido Acrílico 100

VeoVa 9 70

Metacrilato de etilo 65
80

80
 Metacrilato de isobutilo 48

Acetato de vinilo 32

Metacrilato de n-butilo 20

Acrilato de metilo 8

VeoVa 10 -3

Acrilato de etilo -22

Veova 11 -40

Acrilato de n-butilo -54

Butadieno -85

La Tg de un copolímero puede ser calculada por medio de la Ecuación de Fox

1/Tg0 = x1/Tg1 + x2/Tg2 + x3/Tg3 +…… + Xn/Tgn

Dónde:

Tg0 = Tg del copolímero

81

81
xn = Fracción molar del monómero

Tgn = Tg del Homopolímero(s) en grados Kelvin

El dilema entre un MFT bajo, que permita una correcta formación de película a
temperaturas bajas (hasta 5º C) y una Tg elevada que proporcione una buena resistencia al
“blocking” y una baja termoplasticidad, puede soslayarse por tres métodos:

 Proporción elevada de coalescentes, lo cual, no obstante incrementa de

manera no deseada el contenido en COV de la pintura.

 Reticulación interna del polímero durante el secado, por ejemplo, por la

reacción de grupos carboxilo e hidroxilo.

 Morfología de la partícula de polímero no uniforme, de modo que exista una

parte blanda y otra dura.

La figura siguiente ilustra diferentes posibilidades de morfología no uniforme de las

partículas del polímero.

1. Polímero hidrofílico en la superficie de la partícula

2. Mezcla de dispersiones

3. ”Core shell”

4. ”Interpolymer”

82

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 5. ”Gradient”

6. ”Ice cream cone” “core shell” no estable

7. ”Lobed”

8. ”Raspberry”

La segregación de los diferentes monómeros en diferentes fases por medio de una

polimerización secuencial puede producir un polímero con regiones cristalinas y
elastoméricas. Dependiendo de la secuencia a la cual se polimericen cada uno de los
monómeros, puede obtenerse una reducción de la demanda de coalescentes, una mejora de
la resistencia al “blocking” y de la adherencia. Los Copolímeros definidos con un interior
(“core”) duro, similar al cristal y una cáscara exterior (“shell”) blanda y elastomérica,
mostrarán, con el mismo contenido en coalescente, una temperatura mínima de formación
de película notablemente inferior que una mezcla física de polímeros de la misma
composición final. Por otra parte, la estructura mejorará la resistencia al blocking. La
polimerización secuencial puede ocultar una eventual debilidad de un monómero particular
al reforzarlo.

Los recientes desarrollos en la polimerización sin Tensoactivos han mostrado que

combinando las ventajas de las soluciones de ligantes de bajo peso molecular (con mejor
humectación de la madera, formación más rápida de película y mejores propiedades de
extensibilidad), con la tecnología de la polimerización radical de alto peso molecular se nos
ofrecerá lo mejor de ambos sistemas. Este nuevo método de producción de emulsiones
acrílicas capacita al formulador para producir pinturas de todo tipo para madera que ofrecen
elevada transparencia, humectación de la superficie y de sus poros a la vez que
proporcionan un tacto agradable, excelente efecto antiespumante y buenas propiedades de
aplicación.

Los factores más importantes para la selección de una dispersión como ligante para Lasures
son su buena facilidad de pigmentación, su procesabilidad y las propiedades de la película.
Del mismo modo que en el caso de la temperatura de transición vítrea y la temperatura
mínima de formación de película, estas propiedades pueden establecerse por selección
adecuada de los comonómeros acrílicos. En la práctica es posible disponer de dispersiones
de polímeros de alto peso molecular (105 – 106), con un contenido en sólidos de hasta 65%
y baja viscosidad.

83

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Las dispersiones acrílicas puras son relativamente caras pero sus ventajas radican en la
excepcional resistencia a la luz y a la intemperie, cualidades fundamentales para un Lasur
para madera.

Poliuretanos

Los poliuretanos fueron descubiertos en 1936 por Otto Bayer y sus colaboradores en los
laboratorios de Bayer en Leverkusen. En los años siguientes, y especialmente a partir de
1950 tras el inevitable intervalo de la Segunda Guerra Mundial, se ha ido profundizando en
el desarrollo de los poliuretanos, en muchos sectores, en especial en el de los materiales de
recubrimiento basados en la tecnología con disolventes.

Las extraordinarias características de los materiales de pintura poliuretánicos causaron

realmente una verdadera sorpresa, y han supuesto una revolución en el sector de los
acabados de secado al aire o a baja temperatura. En impetuoso desarrollo, los barnices y las
pinturas de poliuretano han conquistado un puesto notable en la resolución de muchos
problemas de recubrimiento de superficies. Lo que ha hecho destacar a los poliuretanos
sobre otros muchos tipos de ligantes para pinturas son sus propiedades específicas:

 Tenacidad.

 Dureza.

 Elasticidad.

 Resistencia a la intemperie.

 Resistencia a la abrasión y al desgaste.

 Estabilidad frente al agua, a los disolventes y a muchos productos químicos.

Una importante contribución al éxito de los poliuretanos ha sido su facilidad de

combinación, por mezcla o modificación interna, con otros materiales de pintura.

La moderna y ecológica tecnología de pinturas basada en el agua como disolvente

encuentra también su representación en los poliuretanos. Se trata aquí de dispersiones de
84

84
poliuretano, utilizadas desde hace años en gran escala en el tratamiento superficial de
textiles y fibras de vidrio. Como barnices o pinturas encuentran aplicación, solos o
combinados con otros ligantes acuosos, especialmente dispersiones acrílicas, en muchos
campos. Hoy nos interesan sus posibilidades de empleo en la producción de Lasures para
madera.

Los poliuretanos son el resultado de la reacción de diisocianatos y polioles, según la

reacción fundamental descrita en la Pagina 10. Pero los isocianatos reaccionan también con
el agua:

R - NCO + H2O R - NH2 + CO2

R - NH2 + R - NCO R - NH - CO - NH - R

Dando en conjunto 2 R - NCO + H2O R - NH - CO - NH - R + CO2

Un grupo isocianato reacciona con agua formando la amina correspondiente y liberando

anhídrido carbónico. Esta amina reacciona a su vez con otro grupo isocianato para formar
una urea substituida.

Esta reacción de los diisocianatos con el agua en la práctica impide un proceso directo de
producción de dispersiones de poliuretano de alto peso molecular en agua. Son necesarios
procedimientos especiales.

El principio básico de la síntesis de dispersiones de poliuretano es la preparación inicial de

prepolímeros con funciones NCO y la extensión de sus cadenas con poliaminas, agua o
amino alcoholes. El proceso a la acetona está considerado como la tecnología más
universal. Los prepolímeros modificados iónicamente se disuelven en acetona, se hacen
reaccionar con diaminas o poliaminas para producir ionómeros poliuretano urea de alto
peso molecular que entonces se vierten en la fase acuosa, bajo fuerte acción mecánica. Tras
la eliminación de la acetona se consiguen dispersiones de fino tamaño de partícula.

Las dispersiones de poliuretano muestran tamaños de partícula entre 10 y 500 nm, pero
comparadas con otras dispersiones, la distribución de dicho tamaño es relativamente
amplio. Para su estabilidad y su buena formación de película suelen contener cantidades
apreciables de cosolventes especiales (N metil pirrolidona, por ejemplo). Sus propiedades
características son la elevada tenacidad de las películas, con elasticidad y dureza
simultáneas. La razón de este sorprendente comportamiento se encuentra en la presencia de
85

85
segmentos duros y blandos en el polímero. El dilema entre baja Tg (= baja temperatura
mínima de formación de película) y elevada termoplasticidad con mala resistencia al
blocking es mucho menos marcado en las dispersiones de poliuretano que en los demás
tipos.

El uso de dispersiones de poliuretanos acuosos, de alto peso molecular, de secado físico

puede no ser suficiente, a pesar de lo antedicho, para conseguir pinturas y Lasures con un
comportamiento satisfactorio en términos de resistencia y de propiedades mecánicas. Esto
sólo se puede conseguir por una reticulación posterior de la dispersión sobre el substrato.

La modificación por ácidos grasos de los poliuretanos acuosos es el otro camino para
incrementar la resistencia a los agentes químicos, manchas y disolventes. Con la inclusión
de un ácido graso se introduce la reticulación por oxidación en el sistema, lo que
incrementa las resistencias, sobre todo frente al roce y la abrasión, haciéndola comparable a
la de los poliuretanos acuosos reticulados con aziridina o a la de las resinas alquídicas
uretanadas basadas en disolventes.

Esta modificación por ácidos grasos ofrece interesantes efectos adicionales respecto a la
mejora de las propiedades de poder de relleno, transparencia, brillo, humectación de la
superficie de la madera, dureza y extensibilidad. En muchas áreas de Europa, en los cuales
se desea el brillo profundo, la perfecta humectación de la madera y la buena extensibilidad,
el uso de estos materiales puede reemplazar sin problemas a los sistemas basados en
disolventes.

Las dispersiones de poliuretano son más caras, incluso, que las dispersiones acrílicas puras.
Si bien su empleo exclusivo garantiza la fabricación de Lasures al agua de la más alta
calidad, en la práctica sólo se emplean en combinación con las dispersiones acrílicas con el
objetivo de mejorar su comportamiento ante el blocking.

Aditivos reológicos en Lasures al agua

Las propiedades reológicas de un material de recubrimiento tienen una importancia

decisiva para el comportamiento óptimo durante la aplicación. Una vez aplicada la pintura,
en nuestro caso el Lasur, con el grueso de película húmeda deseado, debe extenderse bien y
no descolgar. Además, la reología influye notablemente en la estabilidad al almacenaje del
material de recubrimiento.

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El descuelgue, el alisado y extensibilidad y la formación de sedimento durante el
almacenaje, tienen lugar bajo esfuerzos tangenciales débiles, aproximadamente entre 0.001
y 0,1 s-1. En cambio, durante la fabricación de la pintura, y en la mayoría de los casos
también durante la aplicación, aparecen esfuerzos tangenciales mucho mayores,
aproximadamente en la zona de 104 s-1.

Las pinturas al agua basados en dispersiones, tal como son los Lasures acuosos, requieren
un ajuste especial de su viscosidad, es decir de sus propiedades reológicas ya que estas no
pueden venir definidas por la dispersión base en razón del anómalo comportamiento de
dilución que tienen estos materiales (ver curva de la Página 52).

Los espesantes deben evitar la sedimentación de los pigmentos durante el transporte y el

almacenaje de los Lasures, mientras los agentes tixotropantes deben permitir una buena
brochabilidad pero evitar el descuelgue.

Los agentes reológicos se dividen, según su forma de actuación en:

 No asociativos

 Asociativos

En los no asociativos, el efecto se basa en un espesamiento de la fase acuosa que tiene lugar
aumentando la viscosidad mediante la formación de puentes de hidrógeno y
encadenamiento de sus moléculas entre sí. Típicos espesantes no asociativos son los éteres
de la celulosa (MC, CMC, MHEC, etc.) y algunos poliacrilatos con funciones carboxílicas
neutralizadas.

Los espesantes asociativos consisten de moléculas con segmentos hidrófilos e hidrófobos.

Su efecto puede describirse de manera simplificada por un doble mecanismo. Por un lado,
asociación de las partes hidrófobas de los extremos de las moléculas de los polímeros
espesantes con las partes hidrófobas de la pintura, y asociación entre sí de las partes
hidrófobas del espesante, y por otro lado, hinchamiento y estiramiento, por repulsión entre
grupos de COO -. Son espesantes asociativos los poliuretanos y los productos del tipo
HASE (Copolímeros acrílicos modificados hidrófobos) y HMHEC (Hidroxietilcelulosa
modificada hidrófoba).

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 Pigmentos, Absorbentes UV y otros Aditivos para Lasures

Pigmentación de los Lasures

Ya hemos comentado anteriormente que bajo el concepto Lasur se entiende técnicamente

un sistema de pintura no cubriente. Los Lasures para madera no deben embadurnar la
superficie de la madera para que no se pierda su vivo efecto. En el mercado, estos Lasures
pueden obtenerse con una variedad de colores que se asemejan a muchos tipos de madera,
tanto en las versiones a base de disolventes como en las acuosas. Protegen a la madera de
las acciones de la luz y la intemperie pero permiten que siga viéndose lo “natural” ó hacen
posible imitar el “schick” de las superficies envejecidas. Por otro lado, los Lasures
intensifican o avivan la estructura natural de la madera, lo cual puede llegar a ser un
inconveniente cuando la superficie debe dejarse en su color original.

Cada tipo de madera toma o absorbe un mismo color de forma diferente. Los muestrarios y
cartas de colores suelen, en cambio, realizarse sobre madera de pino o de abeto por lo cual,
cuando se empleen otras maderas se recomiendan ensayos previos.

Para la pigmentación de Lasures para madera se aconseja el uso de pigmentos de elevada

finura de partícula, lo más transparentes posible y con una elevada solidez a la luz. Deben,
además, mostrar una elevada absorción de la radiación UV para poder ofrecer un efecto
protector adicional tanto al substrato como al ligante. En el tema anterior sobre las
nanopartículas ya se han presentado interesantes aspectos relativos a este tema.

Los pigmentos transparentes, sean inorgánicos u orgánicos, se caracterizan, como veremos,

por presentar una gran superficie específica ya que existe una relación entre esta y el
tamaño de la partícula. Generalizando puede decirse, por esta razón, que la dispersión de
los pigmentos transparentes es mucho más difícil que la de los tipos estándar. Así pues, los
procesos de mezcla y dispersión y la composición de las pastas de molienda para la
pigmentación de Lasures exigen una atención especialmente cuidada. Por tanto, puede ser
interesante el utilizar pastas de los pigmentos ya listas para el uso. Su mayor precio,

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calculado sobre el contenido en pigmento, suele quedar sobradamente compensado por la
comodidad de empleo y la calidad final.

Transparencia

Cuando se aplican sobre una superficie negra varias capas sucesivas de pintura o tinta se
comprueba que aunque el material sea suficientemente transparente va apareciendo un
reflejo o turbidez que se intensifica al aumentar el número de capas. Este fenómeno es
debido a que en el medio ligante de la pintura o de la tinta están presentes partículas que
dispersan la luz, generalmente pigmentos. Si la “transparencia” se considera desde su
aspecto de fenómeno óptico está claro que este efecto de dispersión es su contrario.

En lo dicho más arriba se basa la Definición de Transparencia válida en el terreno de los

pigmentos. Según DIN 55 988, se entiende como transparencia de un sistema (que no
necesariamente ha de ser pigmentado), la propiedad de dispersar la luz lo menos posible.
De acuerdo con ello, la modificación del color por la aplicación sobre un fondo negro ha de
ser lo más pequeña posible. Dicho de otro modo, la transparencia de un sistema es tanto
mayor cuanto menor sea el cambio de color. Bajo la previa condición de que las probetas
estén preparadas de forma idéntica, la transparencia del sistema puede ser empleada para el
juicio comparativo de la transparencia de pigmentos transparentes.

Para la definición exacta de un (“Índice de Transparencia” ó “Valor de Dispersión”) se

puede tomar la distancia de color CIELAB ∆E*ab en función del espesor de capa h. La
siguiente figura muestra una curva de este tipo. De la figura se puede desprender que la
recíproca de la tangente en el punto cero es una medida adecuada para el Índice de
Transparencia T.

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 T = tang (90º - y) = cotg y = 1/tang y = 1/(d∆E*ab/dh) entre S y 0

Como la distancia de color posee la dimensión l, la expresión anterior posee la dimensión

de una longitud. Si el grueso de capa se mide en mm, la unidad del Índice de Transparencia
es igualmente 1 mm = 1 L / m2. Según la definición, el índice T indica cuantos litros de
pintura o tinta deben aplicarse sobre un metro cuadrado de una superficie negra para que
∆E*ab crezca una unidad. Esto es, entre dos tipos de material de pintura tendrá la mejor
transparencia aquel que permita aplicar una capa más gruesa para igual transparencia final.

De lo expuesto se deriva un posible método para la determinación del Índice de

Transparencia de pigmentos. Se obtienen experimentalmente algunos puntos de la curva
∆E*ab (h) y se determina, gráficamente o por cálculo, la tangente en el punto cero. El
problema radica en que la Teoría de Kubelka – Munk en la que se basan todos estos
conceptos sólo es aplicable en sistemas monocromáticos. En sistemas coloreados se
requiere todavía una racionalización.

En la práctica y en las tablas de características de pigmentos, se define la transparencia por

medio del Scattering value E*ab, un índice que permite comparaciones entre pigmentos.

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El Scattering Value es la diferencia en unidades CIELAB entre la medida del color sobre un
substrato negro y el valor del negro absoluto. Cuanto mayor es la diferencia tanto más
dispersa la luz el pigmento. Un valor de cero significa transparencia total.

Pigmentos inorgánicos

La solidez a la luz y a la intemperie de los pigmentos inorgánicos ofrece una de las

propiedades más importantes para hacerlos adecuados para la pigmentación de Lasures. No
obstante, la inmensa mayoría de los pigmentos inorgánicos se destacan, además, por su
sobresaliente poder cubriente, es decir por producir, incluso con bajas dosificaciones, un
buen efecto de cobertura óptica del soporte. Así, por ejemplo, los pigmentos de dióxido de
titanio, de óxido de cromo, los rutilos titanatos metálicos (Ni, Sb, Cr, Nb), las espinelas
(Co, AlO4, FeO4), los vanadatos de bismuto, los óxidos de hierro estándares, etc., productos
con unas características de color inmejorables, no nos son útiles por causa de su elevado
poder cubriente, propiedad que por otro lado, les hace indispensables para pinturas para
fachadas, por ejemplo.

La excepción la presentan los llamados Óxidos de Hierro Transparentes, que definen un

surtido de pigmentos de óxido de hierro de tamaño de partícula extremadamente fino,
comparable al de los pigmentos orgánicos, que se destaca por su excelente transparencia. Se
dispone de colores que van desde el amarillo ocre hasta el rojo teja, pasando por
anaranjados y pardos. Es una afortunada coincidencia que, precisamente, el campo del
espectro en el que se sitúan estos pigmentos sea aquel que también domina en las
coloraciones naturales de la madera.

Químicamente, los amarillos son óxidos de hierro (III) hidratados (Color Index: Parte I,
Pigment Yellow 42; Parte II, 77492), mientras los rojos son óxidos de hierro (III) (Color
Index: Parte I, Pigment Red 101; Parte II, 77491). Corresponden pues, en su composición, a
los óxidos de hierro convencionales pero se diferencian de ellos en el tamaño de partícula,
como se muestra en la tabla siguiente:

Como puede verse no existen límites exactos entre los diferentes grupos. En el mercado
existen diferentes calidades de óxidos de hierro transparentes:

 Marcas de elevada transparencia

 Marcas semitransparentes

Debido a su extremadamente pequeño tamaño de partícula y a la correspondiente gran

superficie específica (entre 40 y 100 m2/g), los óxidos de hierro transparentes son
91

91
relativamente difíciles de dispersar en los ligantes. Conviene seguir las instrucciones de los
fabricantes en cuanto a la composición de las pastas y a los elementos de molienda.

Diámetro dominante de partícula en m

Propiedad
0,001 0,01 0,1 1,0 10,0 100,0

Óxido de hierro Óxido de hierro Óxido de hierro

Tipo de pigmento
transparente cubriente micáceo

Rojo
Tonalidad Rojo amarillo Violeta Metálica
amarillo

Poder cubriente

Superficie específica

Tendencia a sedimentar

Tendencia a flocular

Facilidad de dispersión

Índice de aceite

Pigmentos orgánicos
92

92
Desde que la utilización de algunos pigmentos inorgánicos ha quedado limitada por causa
de su contenido en metales pesados (Cr, Pb, Sb, etc.), ha crecido en importancia el uso de
pigmentos orgánicos en las pinturas.

Los pigmentos orgánicos muestran un tamaño de partícula hasta 10 veces inferior al de los
inorgánicos, por lo cual su efecto de dispersión de la luz es menor pero, en cambio,
presentan matices más limpios y brillantes y mucho más elevado poder colorante.

La Norma DIN 55 944, divide a los pigmentos orgánicos basándose en su composición

química, tal y como muestra la siguiente tabla:

Grupo de pigmentos
Tonalidades
Ejemplos

Amarillo verdoso – amarillo – anaranjado –

Pigmentos monoazóicos
rojo – violeta/pardo

Acetoacetarilida Amarillos medio y verdoso

Benzimidazolona Amarillo – rojo – burdeos/pardo

Rojo amarillento – burdeos/carmín -

Naftol AS
violeta/pardo

Colorantes de -naftol
Rojo amarillento
lacados

Amarillo verdoso – amarillo – anaranjado –

Pigmentos disazóicos
rojo/pardo

93

93
 Pigmentos de Amarillo – anaranjado –escarlata – rojo -
azocondensación pardo

Dipirazolona Anaranjado – rojo amarillento

Amarillo – anaranjado – rojo – violeta –

Pigmentos policíclicos
Azul – verde – marrón - pardo

Quinacridona Rojo azulado/violeta

Dioxacina Violeta

Perileno Anaranjado/rojo

Di-queto-pirrolo-pirrol Rojo amarillento

Isoindolinona Amarillo – anaranjado – rojo

Pigmentos de complejo metálico

Ftalocianinas de cobre Azul rojizo – verde amarillento

La resistencia la luz y a la intemperie de los pigmentos orgánicos suele ser muy inferior a la
que se consigue con los pigmentos inorgánicos, pero con la destacada excepción de los
basados en compuestos policíclicos y de complejo metálico. Mientras los pigmentos
policíclicos tienen un precio tan elevado que los hace destinados a un uso preferente en
pinturas industriales de alto nivel tecnológico (por ejemplo, carrocerías de automóvil) y
muy raramente, para el sector decorativo de los Lasures, los pigmentos de complejo
metálico muestran una relación precio/calidad mucho más ajustado que les permite un
empleo general.

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94
El uso de pigmentos orgánicos en Lasures debe, en principio, ser complementario del de los
pigmentos de óxido de hierro transparentes con el fin de conseguir algunas tonalidades y
efectos que no puedan alcanzarse con el surtido de éstos.

Estabilizantes frente a las radiaciones UV

Ya hemos visto el efecto destructivo de las radiaciones UV sobre la superficie de la madera

al que hay que añadir, en la práctica, el que ejercen sobre los ligantes de la pintura. En los
Lasures, además, la deseada transparencia del sistema opone menos resistencia al paso de
dicha radiación que en los sistemas cubrientes. Por esta razón, los Lasures de mejor calidad
se mejoran en su valor protector por medio de la adición de aditivos estabilizantes frente a
las radiaciones UV.

Los estabilizantes frente a las radiaciones UV se pueden dividir en cuatro clases, en función
de su forma de actuación:

 Absorbentes UV

 Destructores o “cazadores” de radicales

 “Quencher”

 Destructores de hidroperóxidos

Las exigencias a un buen estabilizante frente a radiaciones UV comprenden, además de un

buen efecto específico, una buena durabilidad, poco o ningún color propio, fácil
incorporación en el medio (disolvente o acuoso), escasa volatilidad, y compatibilidad con
los ligantes. Por ello, solamente los dos primeros tipos han alcanzado importancia en el
sector de las pinturas y, en concreto, en el campo de los Lasures. Los quencher y los
destructores de hidroperóxidos apenas se emplean en pinturas, por su color elevado.

El efecto de los Absorbentes UV está basado en que la radiación UV dañina, en el campo

de longitud de onda entre 290 y 350 nm, es absorbida y merced a una desactivación sin
radiación se transforma en inofensiva energía calorífica. Las radiaciones UV con longitudes
de onda menores son todavía más dañinas pero quedan totalmente absorbidas en la capa de
ozono estratosférico, y eliminadas así de la luz solar que nos llega a la superficie de la
tierra.

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95
Para ser eficaces, los absorbentes UV deben presentar un coeficiente de absorción lo mayor
posible en este rango de longitud de onda que muestre, además, un borde muy marcado en
la región UV con el fin de que tenga un color propio débil.

Los absorbentes UV se clasifican actualmente en cuatro clases de substancias:

 Derivados de la benzofenona como, por ejemplo, 2-hidroxi-4-(octiloxi)-

fenil- meta nona, peso molecular, 326.4, CAS No. 1843-05-6

Las curvas de transmisión de este compuesto, en función de la concentración se muestran a

continuación:

Aclaraciones: 1ª línea: 0,25% de producto en una película de 0,4 m

2ª línea: 0,50% de producto en una película de 0,4 m

3ª línea: 1,00% de producto en una película de 0,4 m

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 línea inferior: 1,50% de producto en una película de 0,4 m

 Derivados del benzotriazol como, por ejemplo, a-[3-[3-(2H-Benzotriazol-2-

yl)-5-(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropyl]-w-hydroxypoly(oxo-1,2-
ethanediyl); CAS No. 104810-48-2

El espectro de absorción de esta serie de compuestos queda muy cerca del objetivo deseado

 Hidroxifeniltriazinas

 Oxalanilidas

De acuerdo con la Ley de Lambert – Beer, el efecto protector depende, además de la

concentración del absorbente y de su coeficiente de absorción, del espesor de capa que debe
alcanzar un mínimo. Como es lógico, las capas más superficiales del recubrimiento quedan
sin protección ya que allí el absorbente UV no es capaz de absorber totalmente la radiación.

Para proteger las capas más superficiales se utilizan los Destructores o “cazadores” de
radicales. Estos productos no impiden la aparición de radicales reactivos como
consecuencia de la acción de la radiación UV pero los interceptan y los transforman en
substancias estables. De esta manera se interrumpe la cadena de reacción radical de la
descomposición fotoquímica del ligante de la pintura.

Como destructores de radicales se emplean actualmente, casi de modo exclusivo, los

llamados HALS (Hindered Amine Light Stabilizer [aminas con impedimento estérico]). Se
97

97
derivan de la 2,2,6,6, tetrametilpiperidina como por ejemplo, bis (1,2,2,6,6-pentametil-4-
piperidinil) sebacato y metil (1,2,2,6,6-pentametil-4-piperidinil) sebacato

El mecanismo exacto de la estabilización frente a la fotooxidación por aminas con

impedimento estérico es muy complejo y no ha sido todavía completamente resuelto.
Gracias a la naturaleza regenerativa de este proceso y también al elevado peso molecular de
los estabilizantes, estos productos son capaces de originar una duradera y extrema
estabilidad fotoquímica y térmica a los ligantes.

Para la protección de los Lasures se emplean sistemáticamente combinaciones de

absorbentes UV y HALS. La mayoría de los fabricantes presentan ya combinaciones de
ambos en forma de solución en poliglicoles, de tal modo que su incorporación a las
98

98
pinturas, tanto en los sistemas basados en disolventes como en los acuosos, es así muy
cómoda. Para las dosificaciones, dada la multiplicidad de tipos y de concentraciones en
materia activa recomendamos consultar a los suministradores.
Se han utilizado también como absorbentes UV nanopartículas de TiO 2, ZnO con buenos
resultados especialmente en combinación con absorbentes orgánicos.

Ceras

Con el fin de crear o incrementar el efecto repelente al agua de las superficies secas de las
películas de Lasures, suelen incluirse en la formulación, ceras.

Para los Lasures al agua el mejor efecto se consigue con ceras de polietileno de alto peso
molecular y elevado punto de fusión, con dosificaciones alrededor del 1% sobre producto
acabado.

Para los Lasures al agua, es necesario recurrir al uso de dispersiones acuosas de ceras de
combinación, con contenidos en sólidos entre 30 y 40%. La dosificación de substancia
activa recomendada es similar a la de los sistemas al disolvente.

Otros Aditivos

Como toda pintura, los Lasures pueden contener otros aditivos. Pensamos, por ejemplo, en
agentes dispersantes y estabilizantes frente a la floculación de los pigmentos,
antisedimentantes y biocidas para evitar el ataque por bacterias y mohos durante el
almacenaje de los tipos en base acuosa. Pero los más importantes, por cuanto aseguran la
protección del soporte, los biocidas protectores de la madera antimohos e insecticidas,
requieren un trato por especialistas a los cuales hemos de dejar ahora la palabra.

NOTA: Agradecemos a Bartolomé Rodríguez Torres, presidente de AETEPA, la aportación

de este tema de Lasures y que corresponden a unas jornadas técnicas sobre Lasures
impartidas en Buenos Aires en 2008.

A continuación y para completar este tema un resumen de la Jornada que sobre Lasures se
impartió en Azpeitia (Cidemco) en el 2003.

99

99
 BIOCIDAS PARA LA PROTECCIÓN DE LA MADERA

FRENTE A HONGOS E INSECTOS

Silvia Serra (Bayer), CIDEMCO 21 Octubre 2003

Entre los insectos destructores de la madera tenemos: la Cucaracha del polvo, Lyctus
brunneus, atacan a la madera dura, el tiempo de vida de la larva es de 4-6 meses y la
cucaracha adulta alcanza una longitud de 3-6 mm. La Cucaracha común o gusano de la
madera Anobium punctatum, ataca a la madera dura y blanda, el tiempo de vida de la larva
entre 2 y 5 años, y la cucaracha adulta puede alcanzar una longitud entre 2.5 – 5 mm. Las
Termitas atacan tanto la madera seca como la húmeda.

Entre los hongos que ataquen la madera: Gloeophyllum abietinum

Coniophora puteana es uno de los causantes de la pudrición parda y que se caracteriza por
la desmetilización de la lignina. El hongo va comiendo la celulosa y deja la lignina de color
pardo.

100

100
La pudrición blanca esta causad por hongos que se alimentan de celulosa y hemicelulosa,
rompiendo sus moléculas y degradan sobre todo la lignina de la pared celular dejando los
restos blancos de celulosa.

La pudrición blanda aparece en maderas en contacto con el suelo y se produce por hongos
inferiores que atacan la celulosa de la pared secundaria de la célula en sentido longitudinal
101

101
de la fibra, dando a la madera cuando el grado de humedad es elevado, una consistencia
blanda como la que presenta el queso fresco.

Los hongos del Azuleo (Aureobasidium, Sclerphoma) y el Moho (Alternaria, Aspergillus y

Penicillium). Estos no son tan dañinos como los de pudrición, ya que no afectan a
propiedades mecánicas pero tienen un efecto de pérdida de apariencia.

Clases de riesgo en Europa:

Viene regulado por la norma EN 335 y se divide en cuatro clases de riesgo según la mayor
o menor peligrosidad del medio.

102

102
Las clases van de 1 encima del suelo a cubierto (seco) el menos peligroso, hasta 4 que es en
contacto con suelo o agua.

U indica que esta universalmente presente en Europa, y L localmente.

CR Uso o ubicación Basidio- Putrefacción Azuleo Cucarachas Termitas

micetos Hongos

1 Encima del suelo a - - - U L

Cubierto (Seco)

2 Encima del suelo a U - U U L

cubierto (riesgo de
mojado)

3 Encima del suelo a U - U U L

descubierto

4 Contacto con suelo o U U U U L

agua.

Índice de requisitos del Biocida a emplear

1. Alta eficacia a baja concentración.

2. Baja toxicidad para animales y demás especies.

3. Baja solubilidad en agua/alta resistencia a la Lixiviación.

103

103
 4. Baja volatilidad/alta resistencia a la evaporación.

5. Eficacia duradera.

6. Resistencia a la luz y al UV.

7. Estabilidad térmica.

8. Incoloro y sin propiedades colorantes.

9. De fácil aplicación.

Fungicidas contra Azuleo/Moho

Diclofluanida

3-Iodo-Isopropinilbutil carbamato (IPBC)

N-Octil-Isotiazolinona (N-OIT)

104

104
 Tolilfluanida

Carbendazima

Activos frente a Hongos destructores (pudrición)

Fungicidas Grupo Triazol

Tebucanozol

Azaconazol

105

105
 Propiconazol

Otros agentes activos contra hongos destructores

IPBC

DCOIT

4,5-dicloro-N-Octilisotiazol-3-ona

106

106
 TBTN

Naftenato de Tributil Estaño

TBTO

Naftenato de Cobre

107

107
Insecticidas Piretroides:

Permetrina

Cipermetrina

(Contiene un CN en el átomo de C entre el O y el anillo bencénico)

Ciflutrin

(Además del CN anterior contiene F en ese anillo bencénico)

Deltametrina

Bayer recomienda dentro de su gama:

Contra hongo de azuleo y moho: Diclofluanida, Tolilfluanida e IPBC (Preventol A-4, A-5 y
MP)

108

108
Contra hongos destructores de la madera: Tebucanozol. (Preventol A-8)

Contra Insectos: Ciflutrin. (Preventol HS).

Directiva de Productos Biocidas (BPD) 98/8/EC

 Se publica el 8 de Mayo del 1998

 En España se implementó el 11 de Octubre de 2002 con el RD 1054/2002.

 Regula la autorización y comercialización de productos biocidas en los Estados

Miembros, basándose en la evaluación de riesgos.

Su objetivo es:

 Garantizar un alto grado de protección para el hombre, los animales y el medio

ambiente.

 Armonizar los requisitos de autorizaciones nacionales para los productos biocidas

dentro de la UE.

 Conseguir un reconocimiento mutuo de las autorizaciones de los productos.

 Establecer una lista positiva de ingredientes activos (Anexo I) utilizados en los

productos biocidas.

Definiciones:

Ingrediente Activo: Sustancia o microorganismo, incluido virus u hongos, con actividad

sobre microorganismo nocivo.

Producto Biocida: Formulado conteniendo uno o más ingredientes activos, con el

propósito de destruir, anular, deteriorar, prevenir o controlar la actividad de un organismo
nocivo, ya sea por medio químico o biológico (efecto externo).

Producto no Biocida: Formulado conteniendo uno o más ingredientes activos con el

propósito de controlar la actividad de un organismo nocivo únicamente en el formulado
(uso interno).

109

109
La BPD diferencia entre:

Ingredientes activos ya Existentes:

 Utilizados en productos biocidas en la UE antes del 14 de Mayo del 2000

 Sujetos al programa de revisión de 10 años.

Ingredientes activos Nuevos:

 No utilizados en productos biocidas de la UE antes del 14 de Mayo del 2000

 Deben de ser aprobados (Listados en el Anexo I) antes de introducirse en el

mercado.

El Futuro de los ingredientes activos ya existentes:

1. Los ni identificados ni notificados.

 Los productos formulados con ellos deberán retirarse del mercado en

Octubre 2003.

2. Sólo Identificados:

 Los productos formulados con ellos deberán retirarse del mercado en

Septiembre 2006

3. Notificados (aprox. 400)

 Pueden utilizarse hasta la decisión de su entrada en el Anexo I

REQUISITOS EXIGIBLES A UN PLAGUICIDA PARA SU INSCRIPCIÓN EN EL

REGISTRO OFICIAL DE PLAGUICIDAD DE LA DIRECCIÓN GENERAL DE
SALUD PÚBLICA

Requisitos exigidos para el registro de un ingrediente activo técnico (biocida)

110

110
La solicitud ha de efectuarse obligatoriamente por medio del formulario de solicitud
(original y una copia), no admitiéndose solicitudes de registro presentadas en forma de
carta, instancia, etc. La copia con el sello de recepción quedará en poder del solicitante
como justificante de su presentación.

La solicitud podrá:

 Presentarse en el Registro General del Ministerio de Sanidad y Consumo.

 Remitirse por correo certificado a la Subdirección General de Sanidad

Ambiental y Salud Laboral del Ministerio de Sanidad y Consumo.

 Presentarse en las oficinas de las Direcciones Territoriales del Ministerio de

Sanidad y Consumo.

No se tramitarán expedientes de inscripción que no incluyan toda la documentación que a

continuación se detalla:

 Impreso de abono de tasas debidamente sellado o validado mecánicamente

por la entidad bancaria.

 Para las solicitudes de ingredientes activos técnicos (I.A.T.) de plaguicidas

de uso ambiental y/o en la industria alimentaria, fotocopia compulsada del
certificado de inscripción en el Registro Oficial de Establecimientos y Servicios

111

111
 Plaguicidas, expedido por su correspondiente Comunidad Autónoma (Orden de 24
de febrero de 1993, B.O.E. de 4 de marzo).

 Documento original, o fotocopia compulsada, de la declaración de autoría y

propiedad u origen de las pruebas y de los estudios toxicológicos que soporten la
solicitud de consideración de confidencial o secreta, deberá estar acompañada de la
conformidad por escrito de su propietario.

 Documento original, o fotocopia compulsada, del certificado de análisis

cuantitativo de la sustancia activa y sus impurezas al 100% realizado por el
fabricante de dicha materia activa.

 Características físico-químicas y toxicológicas.

 Estabilidad del ingrediente activo técnico.

 Datos referentes a residuos.

 Condiciones de conservación.

 Tipo de envase y contenido neto.

 Proyecto de etiqueta: La etiqueta se confeccionará según las indicaciones

siguientes:
Área principal

112

112
Nombre comercial del ingrediente activo técnico.

Número de inscripción en el Registro Oficial de Plaguicidas.

Nombre y dirección del titular de la inscripción.

Nombre y dirección del responsable de la comercialización.

Composición con el nombre común y contenido de ingrediente activo expresado en

porcentaje (%).

Contenido neto del envase.

Número de referencia del lote de fabricación, fecha de fabricación y fecha de caducidad.

Símbolos o pictogramas e indicaciones de peligro que correspondan.

Área de información sobre riesgos en la que figurará

Texto de las frases R (Frases de riesgo).

Texto de las frases S (Consejos de prudencia).

La información necesaria para casos de intoxicación o accidente.

En el caso de ingredientes activos técnicos clasificados como “Muy tóxicos”, “Tóxicos” o

“Nocivos”, la indicación de que el recipiente no podrá ser reutilizado excepto en el caso de
recipientes especialmente diseñados para que el fabricante los utilice, cargue o rellene de
nuevo, incluyendo asimismo toda la información necesaria para la destrucción o devolución
de los mismos.

Área de aplicaciones y usos en la que figurará

113

113
Finalidad del producto: Ingrediente activo técnico para formular insecticidas, raticidas,
fungicidas, etc.

Usos autorizados.

REQUISITOS EXIGIBLES A UN PLAGUICIDA PARA SU INSCRIPCIÓN EN EL

REGISTRO OFICIAL DE PLAGUICIDAD DE LA DIRECCIÓN GENERAL DE
SALUD PÚBLICA

Requisitos exigidos para el registro de un plaguicida (lasures)

La solicitud ha de efectuarse obligatoriamente por medio del formulario de solicitud

(original y una copia), no admitiéndose solicitudes de registro presentadas en forma de
carta, instancia, etc. La copia con el sello de recepción quedará en poder del solicitante
como justificante de su presentación.

La solicitud podrá:

1. 0 Presentarse en el Registro General del Ministerio de Sanidad y Consumo.

1. A Remitirse por correo certificado a la Subdirección General de Sanidad

Ambiental y Salud Laboral del Ministerio de Sanidad y Consumo.

1. B Presentarse en las oficinas de las Direcciones Territoriales del Ministerio

de Sanidad y Consumo.

No se tramitarán expedientes de inscripción que no incluyan toda la documentación que a

continuación se detalla:

114

114
1. C Impreso de abono de tasas debidamente sellado o validado mecánicamente
por la entidad bancaria.

1. D Para las solicitudes de plaguicidas de uso ambiental y/o en la industria

alimentaria, fotocopia compulsada del certificado de inscripción en el Registro
Oficial de Establecimientos y Servicios Plaguicidas, expedido por su
correspondiente Comunidad Autónoma (Orden de 24 de febrero de 1993, B.O.E. de
4 de marzo).

1. E Declaración de suministro del ingrediente activo técnico (I.A.T.) en la que conste

su número de registro en la Dirección General de Salud Pública y Consumo (Carta de
suministro). Si el producto que se desea inscribir se solicita para uso ambiental, la carta de
suministro del/los I.A.T. que lo soporta, debe corresponder al registro del/los I.A.T.
autorizado para uso ambiental. Si el producto que se desea inscribir se solicita para uso en
la industria alimentaria, la carta de suministro del/los I.A.T. que lo soporta, debe
corresponder al registro del/los I.A.T. autorizado para uso en la industria alimentaria. Si el
producto que se desea inscribir se solicita para ambos usos, ambiental e industria
alimentaria, la carta de suministro del/los I.A.T. que lo soporta, debe corresponder al
registro del/los I.A.T. autorizado para ambos usos. Por tanto, no se aceptará una solicitud de
registro de un producto para uso ambiental que venga amparada por una carta de suministro
del/los I.A.T. registrado para industria alimentaria o viceversa.

1. F Documento original, o fotocopia compulsada, de la declaración de autoría

y propiedad u origen de las pruebas y de los estudios toxicológicos que soporten la
solicitud de registro. Si esta documentación no es propiedad del solicitante y tiene la
consideración de confidencial o secreta, deberá estar acompañada de la conformidad
por escrito de su propietario.

1. G Documento original, o fotocopia compulsada, del certificado de análisis

cualitativo y cuantitativo de los ingredientes activos, realizado en un laboratorio
acreditado, y declaración del solicitante que acredite que la composición del
producto analizado coincide con la del producto que se intenta poner en el mercado.
115

115
 · Certificado de composición cualitativa y cuantitativa del producto, firmado por el
responsable técnico de la empresa que solicita el registro. En dicho certificado
figurarán todos los componentes (aditivos, coadyuvantes, inertes, etc.) que entran a
formar parte del producto y su concentración en tanto por ciento (%).

1. H Datos espectrales para el ingrediente activo técnico y fundamento de los

métodos analíticos para la detección y determinación del ingrediente activo y sus
residuos.

1. I Características físico-químicas y toxicológicas.

1. J Utilización del producto:

a) Método de aplicación, incluida la descripción del sistema utilizado.
b) Dosis de aplicación y, si procede, concentración final del biocida y de la
sustancia activa en el sistema en que vaya a usarse el preparado.
c) Número y ritmo de aplicaciones.
d) Periodos de espera necesarios para proteger al ser humano.
e) Precauciones de aplicación.

K Estabilidad del producto.

L Datos referentes a residuos.

M Incompatibilidad con otros productos.

N Condiciones de conservación.

O Tipo de envase y contenido neto.

P Proyecto de etiqueta: La etiqueta se confeccionará según las indicaciones

siguientes:

Área principal
116

116
Nombre comercial del producto.

Número de inscripción en el Registro Oficial de Plaguicidas.

Nombre y dirección del titular de la inscripción.

Nombre y dirección del responsable de la comercialización.

Composición con los nombres comunes, y contenidos de los ingredientes activos

expresados en % y de los demás componentes que proceda.

Contenido neto del envase.

Número de referencia del lote de fabricación, fecha de fabricación y fecha de caducidad.

Símbolos o pictogramas e indicaciones de peligro que correspondan.

Área de información sobre riesgos en la que figurará

Texto de las frases R (Frases de riesgo).

Texto de las frases S (Consejos de prudencia).

La información necesaria para casos de intoxicación o accidente.

Los plaguicidas autorizados para uso doméstico, deberán incluir la leyenda "Autorizado
para uso doméstico".

En el caso de plaguicidas clasificados como "Muy tóxicos", "Tóxicos" o "Nocivos", la

indicación de que el recipiente no podrá ser reutilizado excepto en el caso de recipientes
especialmente diseñados para que el fabricante los utilice, cargue o rellene de nuevo,
incluyendo asimismo toda la información necesaria para las destrucción o devolución de los
mismos.

Área de aplicaciones y usos en la que figurará

117

117
Finalidad del producto: Insecticida, raticida, fungicida, etc.

Usos autorizados, indicando claramente si está autorizado para uso doméstico o por
personal especializado.

Dosis y modo de empleo.

Plazo de seguridad recomendado.

Precauciones y advertencias específicas (caso de los aerosoles).

Q Eficacia del formulado frente a las plagas que se desean combatir:

Para productos destinados al tratamiento de maderas también se utilizarán métodos de

evaluación normalizados. Los ensayos han de ser realizados por un laboratorio acreditado.

LASURES: ENSAYOS EXIGIBLES DEPENDIENDO DE LANATURALEZA DEL

BIOCIDA

 Ensayos de eficacia insecticida

Por aplicación superficial:

 UNE 56402:1992 – EN 46:1988: Determinación de la eficacia preventiva

contra larvas recién nacidas de Hylotrupes bajulus, junto con los ensayos de
envejecimiento por evaporación según EN 73:1988.

118

118
  UNE 56411:1992 – EN 118:1990: Determinación de la eficacia preventiva
contra termitas del género Reticulitermes, junto con los ensayos de envejecimiento
por evaporación según EN 73:1988 y por deslavado según EN 84:1997.

 Ensayos de eficacia fungicida

Por aplicación superficial:

 ENV 839:2002: Determinación de la eficacia preventiva contra hongos

basidiomicetos destructores de la madera por tratamiento superficial, junto con los
ensayos de envejecimiento por evaporación según EN 73:1988 y por deslavado
según EN 84:1997.

 UNE 56419:1991 – EN 152-1:1988: Determinación de la eficacia preventiva

de un tratamiento de protección de la madera elaborada contra el azulado.
Tratamiento por pincelado.

 UNE 56419:1991 – EN 152-2:1988: Determinación de la eficacia preventiva

de un tratamiento de protección de la madera elaborada contra el azulado.
Tratamiento por métodos diferentes al pincelado.

119

119
 NORMATIVA PARA LASURES

(Virginia Aseguinolaza – Cidemco)

LASUR.- Producto líquido que produce una película transparente o semitransparente, empleado
para la decoración y protección contra la intemperie que permite un fácil mantenimiento.

Estos productos pueden contener biocidas para proteger la película y/o la interfase de madera
contra el enmohecimiento o formación de hongos.

PINTURA.- Material de recubrimiento pigmentado en forma líquida, en pasta o en polvo, que al

ser aplicado a un sustrato, forma una película opaca con propiedades protectoras, decorativas o
técnicamente específicas.

BARNIZ.- Material de recubrimiento que al ser aplicado a un sustrato forma una película sólida
transparente con propiedades protectoras, decorativas o técnicamente específicas.

La normativa actual de aplicación a nivel europeo, para Lasures comprende las diferentes partes de
la Norma EN-927-1: 1996, referente a Pinturas y Barnices. Materiales de recubrimiento para
madera exterior. Clasificación y Selección.

Clasificación según Aspecto.-

Grosor:

 Mínimo: Espesor inferior a 5 micras.

 Bajo: Espesor entre 5 y 20 micras.

 Medio: Espesor entre 20 y 60 micras.

 Alto: Espesor superior a 60 micras.

120

120
Poder Cubriente:

 Opaco: Ocultan la superficie de la madera, pero no su perfil

superficial.

 Semitransparente: No ocultan totalmente la superficie de la

madera.

 Transparente: Permiten apreciar claramente la superficie de la

madera.

Brillo a 60º

Mate: Reflectancia hasta 10.

Semimate: Reflectancia entre 10 y 35.

Semibrillante: Reflectancia entre 35 y 60.

Brillante: Reflectancia entre 60 y 80.

Alto Brillo: Reflectancia superior a 80.

Empleo:

Categoría de Variación Dimensional Ejemplos

Empleo Permitida de la Madera

No Estable Variación Libre Revestimientos solapados, cercas

cobertizos de jardín

Semiestable Variación limitada en parte Revestimientos machihembrados, casas

de madera, muebles de jardín

Estable Variación mínima permitida Carpintería: puertas y ventanas

Condiciones de Exposición.-
121

121
Construcción Clima Clima Clima
Moderado Duro Extremo

Protegida Suave Suave Media

Parcialmente Suave Media Severa

Protegida

No Protegida Media Severa Severa

ESPECIFICACIONES Y ENSAYOS.- Se realizan ensayos de envejecimiento artificial y

permeabilidad al agua líquida.

La durabilidad externa del sistema de recubrimiento bajo ensayo se analiza según un determinado
número de criterios de rendimiento. Como ampollamiento, agrietamiento, escamamiento y
adhesión. La absorción al agua debe de ser inferior a 175 g/m 2 para empleo estable, entre 175 y 250
g/m2 para empleo semiestable y sin límite para el no estable.

La norma EN 927-4:1998 es la que se aplica para la determinación de la permeabilidad al vapor de

agua. El soporte utilizado es abeto sin defectos superficiales.

En el ensayo se analiza la variación de peso de las probetas recubiertas y no recubiertas cuando se

colocan en situaciones de saturación de humedad (Absorción).

Posteriormente se controla la desorción de agua mediante control de la variación de peso de las

probetas en atmósfera controlada.

La Permeabilidad Relativa RMPA es la relación entre la absorción de agua de la probeta

recubierta frente a la no recubierta.

RMPA = WAC/WAU * 100

La Permeabilidad Dinámica DMP es la relación entre el agua desorbida y la absorbida por la

probeta recubierta.

DMP = WDC/WAC

122

122
Determinación de la Permeabilidad al agua líquida (EN 927-5:1998).- El soporte es
abeto sin defectos superficiales. En el ensayo las probetas se sumergen en agua durante 72
horas.

Se calcula WPE o Eficiencia del recubrimiento en la protección frente al agua

WPE = (WU – WC)/WU * 100

La norma E 927-6 hace referencia a los ensayos de envejecimiento, de los que hay gran
variedad de sistemas de envejecimiento.

FORMULACIÓN DE LASURES

Anteriormente hemos visto la composición general de un Lasur que podemos recordar:

FUNCIÓN EN LA TIPO DE SUSTANCIA %

PINTURA
1 Aceite modificado
Ligante Resina Alquídica 5 - 20
Poliacrilato (medio Ac.)
2 Hidrocarburos Alifático
Disolvente White Spirit 93 - 59
Agua
3 Co-disolvente (medio ac.) Éteres Glicólicos 0–5
4 Coalescente (medio ac.) Éteres Glicólicos 0-1
5 Pigmento Óxidos de Hierro Transparentes 0.2 - 5
6 Secativo Octoato Co-Zr (6% Co + 9% Zr) 0 – 0.2
7 Agente Antipiel Metiletilcetoxima 0 – 0.3
8 Aditivo Hidrofugante Derivado de Cera Carnauba 0-1
9 Lecitina de Soja
Aditivo dispersante Octoato de Ca (10% en Ca) 0.25 -
Poliacrilato Amono sódico 1
10 Derivados de Benzofenona y
Protector UV Benzotriazol 1-5
HALS
Nanopartículas
11 Biocidas Antimohos
Insecticidas 0.5 - 3
123

123
 Conservantes “in can”

Las formulaciones exactas pertenecen a la tecnología propia de los diversos fabricantes y suelen
responder al resultado de una larga serie de ensayos y experimentación. Como ejemplos orientativos
veremos una pequeña colección de fórmulas procedentes de diferentes productores de materias
primas, que en ningún caso tienen la pretensión de significar productos comerciales definitivos.

Formulación de Lasures al disolvente.- Como ligante utilizaremos una resina Alquídica

larga en aceite de baja viscosidad a base de ácidos grasos secantes, ricos en ácido linoleico.
El modelo queda representado por el Alkydal F 681 al 75% en bencina.

Sus características son:

Forma de suministro: 75% en bencina (White Spirit)

Contenido en ácidos grasos (sobre sólidos): 68%

Índice de acidez (sobre sólidos): < 15

Viscosidad de suministro: 5.100 Pa.s a 23º C

Con resultados algo inferiores se puede utilizar una resina alquídica estándar con 65% de
aceite de soja esterificada con pentaeritrita. Por su viscosidad más elevada, estas resinas
suelen servirse diluidas al 65/70% en bencina (White Spirit). Finalmente y sólo para
aplicaciones en interior, en los que se desee una mayor resistencia al agua y a la abrasión,
puede ser aconsejable el uso de resinas alquídicas largas en aceite (aprox. 60%)
modificadas con poliuretano, como por ejemplo el Alkydal U60 de baja viscosidad.

Lasur Transparente protector de la madera

FUNCIÓN EN LA PINTURA TIPO DE SUSTANCIA %

1 Ligante Alkydal F 681, forma de suministro (75%) 20,00
2 Diluyente White Spirit (desaromatizado) 76,23
3 Agente contra hongos del Azuleo Preventol A4F (Diclofluanida) 1,20
4 Agente antimoho destructores Preventol A8F (Tebuconazol) 1,40
5 Insecticida Preventol HS 75 (Permetrina) 0,16
6 Agente alisante y desaireante Borchigol E2 (50% Solvesso 100) 0,30
7 Promotor de secado Octa-Soligen Zirconio 12 0,30

124

124
8 Agente auxiliar y estabilizante Octa-Soligen Calcio 0,30
9 Secante sin Cobalto Borchers Dry 0410 0,03
10 Agente antipiel Borchi Nox M 2 0,08
11 TOTAL 100

Clase de Producto: Protector incoloro de la madera en disolvente orgánico con acción

preventiva y curativa frente a insectos xilófagos y hongos de pudrición y azulado.
Formulado especialmente contra termitas.

Modo de Empleo: Aplicar sobre superficies secas y limpias. Eliminar pintura y barniz
viejo y lijar. Se presenta lista para su empleo y no debe de diluirse con disolventes ni con
otros productos. Aplicar entre 200 y 300 ml/m2 en una o mas manos con brocha, baño,
pulverización o inyección.

Lasur Semitransparente de capa fina para exteriores:

FUNCIÓN EN LA PINTURA TIPO DE SUSTANCIA MATE BRILLO

1 Ligante Alkydal F 681, forma de suministro 20,00 25,00
(75%)
2 Diluyente White Spirit (desaromatizado) 73,83 69,02
3 Agente Matizante Acematt OK 500 0,60 ---
4 Pasta Ox. Fe Transparente Tint Ayd AL 499 0,80 1
Amarillo
5 Pasta Ox. Fe Transparente Rojo Tint Ayd AL 600 0,25 0,32
6 Mezcla Absorbente UV y HALS Tinuvin 5060 0,75 0,80
7 Agente contra hongos del Azuleo Preventol A4F (Diclofluanida) 1,20 1,20
8 Agente antimoho destructores Preventol A8F (Tebuconazol) 1,40 1,40
9 Insecticida Preventol HS 75 (Permetrina) 0,16 ---
10 Agente alisante y desaireante Borchigol E2 (50% Solvesso 100) 0,30 0,38
11 Promotor de secado Octa-Soligen Zirconio 12 0,30 0,38
12 Agente Auxiliar y Estabilizante Octa-Soligen Calcio 0,30 0,38
13 Secante sin Cobalto Borchers Dry 0410 0,03 0,04
14 Agente antipiel Borchi Nox M 2 0,08 0,08
TOTAL 100 100

125

125
Clase de Producto: Lasur protector de madera en base disolvente, con protección
preventiva frente a los hongos del azulado. El Sol, la intemperie y a la humedad, así como a
los hongos xilófagos (carcoma y polilla) en el caso del mate.

Modo de Empleo: Agitar bien el contenido del envase. El producto se presenta listo para
su uso. Puede aplicarse a brocha, pincel o pistola. Aplicar la dosis recomendada en una o
dos manos. Entre mano y mano se recomienda lijar suavemente y limpiar el polvo. Aplicar,
en mate 150 a 200 ml/m2, en brillo > 140 ml/m2.

Lasur semitransparente satinado de altos sólidos para exteriores:

FUNCIÓN EN LA PINTURA TIPO DE SUSTANCIA %

1 Ligante Alkydal F 681, forma de suministro (75%) 75,00
2 Diluyente White Spirit (desaromatizado) 13,34
3 Agente Matizante Acematt OK 500 2
4 Pasta Ox. Fe Transparente Amarillo Tint Ayd AL 499 3,00
5 Pasta Ox. Fe Transparente Rojo Tint Ayd AL 600 1,00
6 Mezcla Absorbente UV y HALS Tinuvin 5060 0,70
7 Dispersión de Parafina (40% en Wax Dispersión 40 1,00
disolvente)
8 Agente alisante y desaireante Borchigol E2 (50% Solvesso 100) 0,30
9 Promotor de secado Octa-Soligen Zirconio 12 1,12
10 Agente Auxiliar y Estabilizante Octa-Soligen Calcio 1,12
11 Secante sin Cobalto Borchers Dry 0410 0,12
12 Agente antipiel Borchi Nox M 2 0,30
TOTAL 100

NOTA: La Formulación está exenta de biocidas, ya que se supone se aplicará sobre un

fondo que si los contiene. En caso necesario se puede añadir (materia activa sobre total de
formula) 0.4 % de Preventol A4 y 0,04 de Preventol HS.

Clase de Producto: Pintura semitransparente, Lasur alquídico con alto contenido en

sólidos, en base disolvente. Para aplicación interior y exterior. Ofrece buena protección
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frente a la intemperie, el Sol y la lluvia. Baja emisión de COVs. Acabado satinado la
madera tratada es hidrófuga y repele al agua.

Modo de Empleo: Aplicar sobre superficies limpias y secas. Eliminar pinturas y barnices
desconchados y no adheridos, decapando, rascando o lijando. Aplicar previamente una capa
de fondo para facilitar el anclaje, mejorar el acabado y proteger la madera contra pudrición,
hongos del azuleo e insectos xilófagos. En maderas tropicales aplicar previamente una
imprimación aislante.

FORMULACIÓN DE LASURES AL AGUA.- Como ligantes se utilizarán resinas acrílicas

en dispersión. Dada la enorme variedad de productos disponibles de composición y estructura muy
diferentes, no es posible generalizar como en el caso de los sistemas al disolvente.

Lasur Transparente Protector de Madera

Utilizaremos el Primal JB 102 de Rohm and Haas, resina acrílica en dispersión desarrollada para
pintura al exterior sobre carpintería de madera, de excelente resistencia al “blocking” (pegado), al
agua, buena durabilidad exterior, tanto en forma transparente como pigmentada y de elevadas
características mecánicas. Sus propiedades específicas son las siguientes:

Contenido en sólidos %: 42,5 – 44,5

pH: 9,2 – 8,4

MFFT: 5º C

Viscosidad: < 500 mPa.s

FUNCIÓN EN LA PINTURA TIPO DE SUSTANCIA %

1 Ligante Primal JB 102 (43.5%) 46,00
2 Coalescente Butilcarbitol (Dietilen Glicol Butil Éter) 1,17
3 Coalescente Dowanol DPM 1,17
4 Diluyente Agua 46,91 – 46,41
5 Antiespumante Tegofoamex 825 0,75
6 Tensoactivo Tegoglide 480 (1/1 en agua) 0,75
7 Agente Humectante Tegowet KL 245 0,30
8 Mezcla Absorbente UV y HALS Tinuvin 5151 1,00
9 Cera de parafina Modificada Aquacer 535 0,00 – 0,50
10 Agente contra Hongos del Azuleo Preventol MP 100 (IPBC) 0,30
11 Agente Antimoho destructores Preventol A( (Tebuconozol) 0,40
12 Insecticida Preventol HS 75 (Permetrina) 0.15
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13 Modificador Reológico Acrysol SCT 275 1,10
14 TOTAL 100

Nota: Los biocidas, posiciones 10 hasta 12, se incorporan bajo agitación a la pintura, disueltos en
un disolvente polar. Generalmente se utiliza el coalescente (posiciones 2 y 3).

La emulsión de cera de parafina puede alterar la adherencia de eventuales capas de acabado. Por esa
razón su inclusión o no se hará en función de ensayos previos.

Clase de Producto: Como Lasur incoloro para el acabado de todo tipo de maderas, revestimientos,
pérgolas, puertas, vallas, tanto en interior como en exterior. Producto listo para el uso, agitase antes
de usar. La madera debe de estar seca, con menos de un 18 – 20% de humedad y la superficie limpia
de polvo, exudados, extractos y grasas. Aplicar dosis de 200 g/m 2 en 2 – 3 manos según la
exposición y clase de riesgo de la madera. En general los Lasures incoloros se degradan con mayor
rapidez que los coloreados.

Lasur Semitransparente de capa fina para exteriores:

Como ligante se utiliza el nuevo Avanse ST 410, una dispersión acuosa acrílica de Rohm and Haas,
especialmente desarrollada para la confección de Lasures semitransparentes para carpintería y
cerramientos de madera acorde con las más severas condiciones de protección ambiental. No
requiere la adición de coalescentes ni de secantes metálicos y está libre de APEO (Alquilfenol
etoxilatos). Las propiedades técnicas del Avanse ST 410 son las siguientes:

Aspecto: Líquido blanco lechos.

Contenido en sólidos. 37%

pH: 8,5 – 9,5

Densidad: 1,04 g/ml

Densidad sólidos secos: 1,12

MFFT < 3ºC

FUNCIÓN EN LA PINTURA TIPO DE SUSTANCIA %

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 1 Ligante Avanse ST 410 47,00
2 Diluyente Agua 21,00
3 Antiespumante Tegofoamex 805 0.85
4 Tensoactivo Surfynol 104 DPM 0,20
5 Disolvente Auxiliar Propilenglicol 1,30
6 Mezcla Absorbente UV y HALS Tinuvin 5151 1,20
7 Cera de parafina Modificada en emulsión Michem Wood Coating 50 0,80
8 Diluyente Agua 24,00
9 Pasta Ox. Fe Transparente Amarillo Tint Ayd CW 5600 0,70
10 Pasta Ox. Fe Transparente Rojo Tint Ayd CW 5499 1,25
11 Agente contra Hongos del Azuleo Preventol MP 100 (IPBC) 0,30
12 Agente Antimoho destructores Preventol A( (Tebuconozol) 0,40
13 Insecticida Preventol HS 75 (Permetrina) 0,15
14 Modificador Reológico Acrysol RM 8 W 0,85
TOTAL 100

NOTA: Los Biocidas (posiciones 11 a 13) se incorporan por agitación a la pintura previamente
disueltos en un disolvente polar, suele bastar el cosolvente utilizado (posición 5). Los pigmentos
transparentes se ajustaran al matiz deseado. Para una buena protección frente a la radiación solar la
dosificación total no debería ser inferior al 1,5%. La emulsión de cera puede perjudicar la adhesión
de un recubrimiento posterior.

Clase de Producto: Lasur al agua para madera a base de resinas acrílicas puras en
dispersión acuosa de partícula muy fina con pigmentos de colores transparentes.
Combinación de estabilizadores de la luz solar a base de absorbentes de radiaciones UV y
HALS. Ceras Hidrofugantes. Contiene biocidas para proteger preventivamente de hongos
cromógenos (azulado) e insectos (carcoma).

Modo de Empleo: Como Lasur para maderas nuevas, mantenimiento y maderas decapadas
o tratadas. Para toda clase de maderas especialmente coníferas. Producto listo para el
empleo, agítese antes de usar. La madera debe de estar seca, con menos de un 18-20% de
humedad y la superficie limpia de polvo, exudados, extractos y grasas. Para facilitar el
acabado y adherencia entre capas, antes de iniciar el tratamiento proceder a un suave lijado
en sentido de la veta, con el fin de evitar lijados posteriores. Aplicar dosis de 200 g/m2 en 2
o 3 manos, según la exposición y clase de riesgo de la madera. En maderas porosas como
las coníferas es recomendable dar una imprimación de fondo con el fin de igualar el
colorido y evitar la absorción. Para este caso emplear la formulación primera, Lasur
Transparente, protector madera (Agua).

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Lasur Semitransparente Satinado de Altos Sólidos para Exterior:

Para esta formulación se usará el Neocryl XK-98, dispersión de copolímero acrílico

autorreticulante de DSM Neoresin, de amplio uso en el mercado diseñado para la
producción de pinturas de secado rápido y resistencia al blocking para carpintería de
madera. Sus propiedades técnicas características son:

Tipo: Dispersión aniónica de copolímero acrílico autorreticulante

Aspecto: Líquido traslúcido amarillento.

Sólidos totales en peso: 44%

Viscosidad Brookfield a 25ºC: 150 mPa.s

MFFT: 7ºC

pH: 7.5

Volátiles: Agua

Agente neutralizante: Amoniaco

Densidad: 1,05

Estabilidad hielo/deshielo: No estable

FUNCIÓN EN LA PINTURA TIPO DE SUSTANCIA %

1 Ligante Neocryl XK-98 82,70
2 Diluyente Agua 4,40
3 Pasta Ox. Fe Transparente Rojo Timbasol PW 602 Rojo 2,30
4 Pasta Ox. Fe Transparente Amarillo Timbasol PW 601 Amarillo 1,10
5 Pasta de negro de humo Timbasol PW 603 Negro 0,20
6 Coalescente Etildiglicol 4,80
7 Coalescente Lusolvan FBH 1,40
8 Agente Reológico Borchigel L75/Agua 1:1 0,70
9 Antiespumante Dehydran 1293 0,30
10 Cera de Parafina modificada Aquacer 535 0,90
11 Mezcla Absorbente UV y HALS Tinuvin 5151 1,20
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 TOTAL 100,00

Nota: La dosificación de pigmentos (Líneas 3,4 y 5) se hará en función del matiz deseado.
La formulación está exenta de biocidas ya que se supone que se aplicará sobre un fondo que
si los contiene. No obstante en caso necesario se puede añadir 0,3% de Preventol MP100
(IPBC), 0,40% de Preventol A8 (Tebucanozol) y 0,15% de Preventol HS 75 (Permetrina),
previamente disueltos en los coalescentes.

Clase de Producto: Lasur con alto contenido en sólidos. Una mano de este producto
equivale a dos manos de Lasur tradicional. Especial efecto repelente al agua y fuerte
protección solar. Muy indicado para maderas tropicales y todo tipo de maderas con fuerte
exposición.

Modo de Empleo: De 100 a 125 g/m2 y mano, a pincel, rodillo y pistola, la cantidad puede
variar con la porosidad y especie de la madera. Producto listo para el empleo, agitar antes
de usar. Aplicar como acabado sobre madera previamente tratada con un fondo, como el
descrito en la primera formulación al agua.

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