ENSAYO DE TRACCIÓN

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 Las propiedades mecánicas de los materiales indican el
comportamiento de un material cuando se encuentra sometido a fuerzas
exteriores, como por ejemplo una estiramiento del material por una
fuerza externa a él.

El ensayo de tracción es probablemente el tipo de ensayo más

fundamental de todas las pruebas mecánicas que se puede realizar en
un material. Los ensayos de tracción son simples, relativamente
baratos, y totalmente estandarizados (normalizados).

En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir,

se le aplica una fuerza o varias fuerzas externas que van a tratar de
estirar el material. De hecho durante el ensayo lo estiraremos haciendo
cada vez más fuerza sobre él hasta llegar a su rotura. Como ves es un
ensayo Esfuerzo-Deformación.

Estirando el material, podemos determinar rápidamente cómo el

material va a reaccionar ante las fuerzas que se le aplican y que tratan
de estirarlo. A medida que estiramos el material, iremos viendo la fuerza
que hacemos en cada momento y la cantidad que se estira el material
(alargamiento).

Lógicamente Los ensayos de tracción se realizan con los materiales

dúctiles, con un cierto grado de plasticidad, tales como los materiales
metálicos ferrosos y no ferrosos, plásticos, gomas, fibras, etc.

Recuerda: Dúctil es un material que se puede convertir en cables o

hilos, por lo que tiene capacidad para estirarse. Lo contrario a dúctil es
frágil. Un material que tiene plasticidad es un material que tiene la
capacidad de deformarse ante fuerzas externas antes de llegar a
romperse.

Si el material no tuviera plasticidad no se deformaría antes de

romperse.

Los datos obtenidos en los ensayos de tracción se pueden utilizar para

comparar distintos materiales y comprobar si algunos de ellos podrá
resistir los esfuerzos a los que va a estar sometido cuando es utilizado
en una determinada aplicación, por ejemplo un metal en un puente, un
ladrillo en una vivienda, una viga, etc.

Muchos materiales, cuando prestan servicio están sometidos a fuerzas

o cargas, ejemplos de ello son los revestimientos refractarios de los
hornos, las aleaciones de aluminio con las cuales se construyen las alas
de los aviones, el acero de los ejes de los automóviles o las vigas y los
pilares de los edificios. En tales situaciones es necesario conocer las
características del material y diseñar la pieza de tal manera que
cualquier deformación resultante no sea excesiva y no se produzca su
rotura.

El Ensayo de Tracción

Para estos ensayos se utilizan trozos de material llamados "probetas"

o "muestras". Una probeta del material es un trozo de material con
dimensiones normalizadas para realizar ensayos, como el de tracción.
Estas dimensiones normalizadas son la longitud de la probeta y el área
de su sección transversal. Ojo no confundir con una probeta de
laboratorio de física o química que sirven para medir volúmenes.
 Se coloca y agarra por sus extremos la probeta entre dos accesorios
llamados "agarres" o "mordazas" que sujetan la probeta en la máquina
del ensayo (al principio y al final puedes ver la imagen de alguna
máquina de tracción). Normalmente la probeta se coloca en vertical.
Ahora comenzamos aplicar una fuerza exterior por uno de los extremos
de la probeta a una velocidad lenta y constante. El otro extremo de la
probeta permanecerá fijado al agarre, aunque en alguna máquina se
hace fuerza sobre la probeta por los dos extremos.

Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el

sentido de aplicación de la fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la
fuerza se aplica en dirección del eje de ella y por eso se denomina axial.
La probeta se alargara en dirección de su longitud y se encogerá en el
sentido o plano perpendicular.

Según vamos aplicando cada vez más fuerza sobre la probeta, la

probeta llegará un momento que empezará a estirarse, disminuyendo su
sección y aumentando su longitud. Seguiremos aplicando cada vez más
fuerza externa hasta que llegue un momento que la probeta rompe.
Este momento se llama el momento de la fractura. Por este motivo se
dice que el ensayo de tracción es un ensayo destructivo, la pieza se
rompe y ya no sirve.
 Durante el ensayo vamos anotando los datos de fuerza (también
llamada carga) y estiramiento de la probeta. Con los datos obtenidos en
el ensayo podemos hacer un gráfica llamada "Curva de Tensión-
Alargamiento".

Por tensión se entiende la fuerza aplicada a la probeta en cada

momento, pero OJO por unidad de sección. La unidad de tensión en el
SI (sistema internacional) es el Newton/metro cuadrado, aunque a
veces por ser prácticos se expresa en Kg/mm2 (milímetros cuadrados).
Como ves será Newtons porque es la unidad de fuerza y metros
cuadrados por que es por cada unidad de sección, que como sabes la
sección se mide en metros cuadrados, milímetros cuadrados, etc.

Una vez finalizado el ensayo, la muestra de ensayo rota se recoge para

medir la longitud final y se compara con la longitud original o inicial para
obtener la elongación. Se calcula con la siguiente fórmula:

La medida de la sección transversal original también se compara con la

sección transversal final para obtener la reducción del área.

Formulas y Cálculos en el Ensayo de Tracción

 La Tensión o también llamado "Esfuerzo de Ingeniería" es la fuerza
dividida entre el área o sección original como ya vimos:

Alargamiento o Deformación Unitaria: Es el tanto por uno en que

se ha incrementado la longitud de la probeta, es decir, si la longitud
inicial es Lo y en un determinado momento del ensayo es L, el
alargamiento o deformación unitaria sería:
 Muchas veces podrás ver el símbolo de el alargamiento unitario como ε,
en lugar de e.

Para las siguientes fórmulas tenemos que ver el diagrama del ensayo
de tracción generado en nuestro ensayo. Veamos un ejemplo de
diagrama para un material determinado:
 - Zona Elástica: Hay una zona de la gráfica del ensayo de tracción en
la que la relación entre la tensión y la deformación es lineal, es decir
hay una proporción entre la tensión aplicada y la deformación producida
en el material. Más allá de esta zona, la deformación deja de ser
proporcional a la tensión. En esta zona del ensayo se cumple la Ley de
Hooke. Solo se cumple hasta el límite elástico que puedes ver en el
diagrama.
 El módulo de Young o también llamado modulo de elasticidad
longitudinal es un valor constante para cada material y se expresa
en Newton/metro cuadrado. Este valor nos da la proporción entre la
fuerza y la deformación del material. Sería el valor de la pendiente de
la recta de la zona elástica. Es un dato que solemos saber del
material que vamos a ensayar. De todas formas podríamos calcularlo
con dos puntos de la recta por trigonometría de un triangulo. Luego lo
veremos para no liarnos ahora.

Estas son las fórmulas principales para realizar cálculos de los ensayos
de tracción, pero vamos analizar el diagrama de tracción, sus zonas y
puntos importantes.

- Limite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá de la

cual el material no recupera totalmente su forma original al ser
descargado de la fuerza a la que se le somete, sino que queda con una
deformación residual llamada deformación permanente ep o εp.
Podemos decir que es la tensión máxima que un material elástico puede
soportar sin sufrir deformaciones permanentes.

- Punto de fluencia: Es el punto del inicio de la zona de fluencia. Es

aquel donde aparece un considerable alargamiento o fluencia del
material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso puede
disminuir la carga mientras dura la fluencia y aumentar de deformación
como se ve en la gráfica. Esto ocurre en la llamada zona de fluencia.
Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al
carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros
metales y materiales diversos, en los que no se manifiesta la fluencia.
La fluencia tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones
elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la
deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.

Cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse más carga a la

probeta, resultando una curva que se eleva continuamente pero que se
va aplanando hasta llegar a un punto que se llama el "esfuerzo
ultimo", que es el esfuerzo máximo que el material es capaz de
soportar. OJO no es el de rotura o fractura.

La elevación en la curva de esta manera se llama endurecimiento por

deformación.

- Zona Plástica: En esta zona los alargamientos son permanentes. Si

el ensayo se detiene, por ejemplo en el punto A de la gráfica, se
recupera el alargamiento elásticoεe sufrido, quedando un alargamiento
remanente o plástico llamado ep o εp. La curva en la zona plástica
tiene menos pendiente que en la elástica, ya que para conseguir
grandes alargamientos no es necesario un incremento de la carga
elevado.

Esta fuerza o carga máxima dividida por la sección inicial de la probeta

determina la resistencia a la tracción del material.

OJO este punto de fuerza máxima es donde se termina la zona

plástica, no en el punto de rotura o fractura. En la gráfica de
más abajo puedes ver el punto que se llama "Esfuerzo último".

La resistencia a la tracción se conoce como σ R. También se puede

llamar Resistencia a la Tensión.

Mientras la tensión aplicada es menor a RM, la deformación es

uniforme, pero al alcanzar esta tensión comienza a desarrollarse un
cuello en la probeta.

- Zona de Estricción: A partir del punto del "esfuerzo último", la

deformación se localiza en una zona determinada de la probeta en lugar
de hacerlo en toda su longitud. Como resultado, tiende a desarrollarse
una estricción o cuello en esta zona a medida que la probeta se alarga
cada vez más. La tensión disminuye (curva hacia abajo) y la probeta
termina por romperse en esa zona en el punto de fractura.

- Esfuerzo o Carga de Fractura: Es la fuerza a la que rompe la

probeta.

Veamos otras gráficas, la primera es la del acero:

 - Mediciones de ductilidad: la ductilidad de un material es una
medida del grado de deformación plástica del material que puede ser
soportada hasta la fractura. La ductilidad puede expresarse
cuantitativamente como alargamiento relativo porcentual, o bien
mediante el porcentaje de reducción de área. El alargamiento relativo
porcentual a rotura es %EL.

El comportamiento de los materiales bajo carga se pueden clasificar

como dúctil o frágil, según el material muestre o no capacidad para
sufrir deformación plástica.
 Como hemos visto, el ensayo de tracción es un proceso de ensayo
destructivo que proporciona información sobre la resistencia a la
tracción, límite de elasticidad y ductilidad de un material.

Calculo del Módulo de Young o de Elasticidad Longitudinal

Hagamos algún ejercicios sobre ensayos de tracción. Antes de nada:

 Recuerda: Pascal (Pa), unidad derivada de presión del SI, equivalente a
un newton por metro cuadrado ortogonal a la fuerza (N/m2). 1N/mm2
es 1 Mpa (megapascal).

Pero antes de ver los problemas te dejamos un video donde se explica

al proceso de resolución de un problema para que puedas entender los
demás:

En este enlace tienes más videos con más problemas de ensayos de

tracción explicados: Ejercicios Ensayo de Tracción.
 2º) Una probeta de acero de 2mm de diámetro y 200mm de longitud
ente dos puntos calibrados está siendo sometida a un esfuerzo de
tracción de 5.000Kg e incrementa su longitud 0,15mm. Calcular la
tensión unitaria, el alargamiento unitario y el módulo de elasticidad.

Solución:

3º) El diagrama de la figura muestra el ensayo a tracción realizado

sobre una probeta normalizada de una aleación de aluminio de 10 mm
de diámetro. Para ello se utilizó un extensómetro con una longitud inicial
= 50 mm. El ensayo se efectuó manteniendo el extensómetro colocado
hasta concluir el ensayo con la rotura de la probeta. Según el diagrama
del ensayo de tracción, calcular:

1. El alargamiento, , cuando se mantiene aplicada una tensión de 510

MPa.
2. El módulo de elasticidad de la aleación ensayada.
3. Límite elástico,
4. El alargamiento, , que experimenta una probeta de longitud inicial =
50 mm
una vez que se ha producido la rotura.
 4º) Se dispone de un cable de acero de 12 m de longitud y 80 mm2 de
sección. Al someterlo a una carga axial de 100 kN, llega a medir 12.078
m. Calcular:

a) La deformación unitaria ε y el esfuerzo unitario σ en GPa

(gigapascales).
b) El módulo de elasticidad E del acero utilizado en GPa.
c) La fuerza en kN que hay que aplicar a un cable idéntico, para
conseguir un alargamiento de 35mm.
 Máquina Para Ensayo de Tracción

Aquí puedes ver una máquina típica de ensayo de tracción. Hoy en día
las máquinas vienen preparadas para recoger los datos por ordenador e
incluso sacan la gráfica. Al principio de la página pudiste ver otra.

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© Se permite la total o parcial reproducción del contenido, siempre y

cuando se reconozca y se enlace a este artículo como la fuente de
información utilizada
 Es un ensayo que tiene por objetivo definir la resistencia elástica,
resistencia última y plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas
uniaxiales. Se requiere una máquina, prensa hidráulica por lo general, capaz de:
a)Alcanzar la fuerza suficiente para producir la fractura de la probeta.
b)Controlar la velocidad de aumento de fuerzas.
c)Registrar las fuerzas, F, que se aplican y los alargamientos, L, que se
observan en la probeta.

Figura 2.2. a) Máquina universal de ensayos de

tracción. b) Esquema de la probeta

La figura 2.2 representa un esquema de la máquina universal de ensayos de

100 kN y el esquema de los registradores de fuerza, F, y desplazamiento, L,
montados sobre la probeta.

Las probetas son normalizadas, cilíndricas o planas, admitiendo secciones

variables, S0, si bien están correlacionadas con la longitud de la probeta, L0, a
través de un modelo del tipo:

(2.1)

siendo K un factor de proporcionalidad definido por la norma. La figura 2.3

muestra la probeta cilíndrica según la norma EN 10002-1.

Figura 2.3. Probeta normalizada EN 10002.

2.1. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

a)Elaborar probetas de acero dulce AE235, EN 10025, de 10 mm de diámetro y K =

5.65, EN 10002/1
b)Marcar las partes cilíndricas con dos granetazos separados la longitud L0.
 c1)Montar la probeta en las mordazas de la prensa y aumentar la carga F con una
velocidad vp = 10 mm/min hasta una carga de 15 kN. Después volver a 0 la carga
registrando las deformaciones permanentes L, figura 2.4.
c2)Montar una segunda probeta y volver a ascender las cargas con velocidad vp = 10
mm/min, hasta alcanzar la carga de 24 kN y descender hasta 0 registrando las cargas
y las deformaciones.
c3)Montar la tercera probeta y volver a cargarla con velocidad vp hasta la rotura
registrando en cada momento la carga F y el alargamiento L.
d)Juntar las dos medias probetas y medir la longitud Lr que existe entre los dos
granetazos, y el diámetro de rotura dr.

La medición de las características de las probetas, con posterioridad a la

rotura, ofrece los siguientes resultados:
Lr = 60 mm.
dr = 5.5mm.
(dr)L=0.045 = 5.50 mm.

Figura 2.4. Registro F-L para carga de 15 kN.

Figura 2.5. Registro completo del ensayo de tracción.

2.2. SOBRE EL ENSAYO DE TRACCIÓN

A partir del diagrama F-L podemos obtener el diagrama tensiones, , -

deformaciones unitarias, , a través de las expresiones:
  = F/S0 (2.2)
 = (L/L0) 100 (2.3)

Si se consideran S0 y L0 la sección y longitud inicial respectivamente,

parámetros fijos durante todo el ensayo, el diagrama - es semejante al F/L
con razones de semejanza 1/S0 y 100/L0 respectivamente. En la figura 2.6 se
expresa el diagrama - correspondiente al acero AE 235 ensayado.

Figura 2.6. Diagrama  en el acero AE235.

Los diagramas unitarios de tracción - son semejantes a los obtenidos en la

máquina de ensayos F-L con razones de semejanza 1/S0 y 100/L0,
respectivamente.

2.3. SOBRE LA DEFINICIÓN DE LA ZONA ELÁSTICA

Se denominada zona elástica a la fracción del ensayo en la que se establece
una correlación lineal, o cuasilineal, entre las tensiones axiales  y las
deformaciones unitarias .
En la figura 2.7, la zona comprendida entre las tensiones 0 y Le mantiene
una correlación lineal y directa entre tensiones, , y deformaciones, , de tal
modo que podemos expresar aquella por el modelo:
=E (2.4)
sólo válido en el campo 0 <  < Le.
Los valores medidos, para el acero AE 235 son:
0 <  < 235
El campo de tensiones en el que se cumple la correlación lineal  = E  es el
campo elástico. Este constituye la base para el cálculo de elasticidad.
 Figura 2.7. Diagrama de la zona elástica.
2.3.1 DETERMINACION DEL LIMITE ELASTICO.
El límite superior del campo elástico se le denomina límite de elasticidad o
límite elástico, Le. El valor medido para el límite elástico en el acero ensayado es:
Le = 24 = 235 MPa
El límite elástico es el límite máximo hasta donde es válida la teoría de la
elasticidad.

2.3.2 DEFINICION DEL MODULO DE ELASTICIDAD, E.

La característica observada en el ensayo parcial de tracción hasta los 15 kN
es, además de la indicada anteriormente sobre la correlación lineal entre cargas F
y alargamientos L, la recuperación de la deformación L cuando descienden las
cargas al valor nulo. Es sin duda la propiedad que identifica el campo elástico.
En el campo elástico la correlación lineal entre tensiones, , y
deformaciones, , se conserva también en el sentido de disminución de cargas.
Se define el módulo de elasticidad, E, o de Young, como el factor numérico
que relaciona las tensiones, , y las deformaciones, , en el campo elástico. De la
expresión 2.4 se deduce:

E =  /  = tg  (2.5)

Los valores medidos de E en los ensayos, figura 2.8, son los siguientes:

 = 1500 kg/78.5 = 19.1

 = 0.045/50 = 9 ·
E = 19.1/9 · = 21222 = 208190 MPa
Figura 2.8. a) Definición del módulo de elasticidad o de Young. b) Variaciones dimensonales.

El módulo de elasticidad, E, es un parámetro básico en teoría de elasticidad,

pues cuantifica las tensiones, difícilmente medibles, a partir de las
deformaciones, medibles sin excesiva dificultad.
El módulo de elasticidad, E, es el fundamento de la extensometría o técnica
que investiga las tensiones de las piezas en servicio a partir de las deformaciones,
medidas por las galgas extensométricas.

2.3.3 EL COEFICIENTE DE POISSON.

El coeficiente de Poisson, , nos evalúa la relación entre la contracción
relativa de una sección transversal y el alargamiento relativo de la sección
longitudinal. Éste viene definido por la relación:

(2.6)
Los valores medidos en los ensayos serán:
()15 kN = 0.045 mm / 50 mm = 9 x
 = (5.5 - 5.4985) / 5.5 = 2.7 x
Luego el coeficiente de Poisson será:
 = 2.7 x /9x = 0.30

Figura 2.9. Definición de la zona plástica

El coeficiente de Poisson es un indicador de la contracción transversal

cuando la probeta se alarga longitudinalmente. El coeficiente de Poisson es
parámetro básico en la teoría de elasticidad cuando se restringen los
alargamientos transversales.
2.4.SOBRE LA ZONA PLÁSTICA
La zona con cargas superiores a las correspondientes al límite elástico, se
caracteriza por:

a) Mayor sensibilidad a los alargamientos para el mismo incremento de carga. En efecto,

las pendientes a la curva, figura 2.9, son siempre inferiores al módulo de Young, E.

E1 = (d/d)1 << E  tg 1 << tg  (2.7)

b) Los alargamientos conseguidos son remanentes, es decir, no se recuperan cuando cesa el
esfuerzo, como se muestra en el punto c del desarrollo.

Ambas características se cumplen en todo el campo de tensiones superiores

al límite elástico lo que significa la denominada zona plástica.
La respuesta plástica de un material metálico, se identifica por el carácter
remanente de la deformación, , que determina valores del módulo virtual E1 muy
inferiores al de Young E.

2.4.1 DETERMINACIÓN DE LA TENSIÓN DE ROTURA.

El punto de máxima resistencia corresponde al máximo absoluto de F de la
curva registrada F-L. En el diagrama  este punto viene determinado por:

m = R = Fm/S0 (2.8)
m = (Lm - L0)/L0 (2.9)

La tensión máxima sm es la denominada tensión de rotura o carga de rotura,

R, y se deduce a través de la sección nominal S0 ya que hasta ese momento del
ensayo, la sección de la probeta, aunque ha disminuido según deformaba el
material, puede considerarse constante.
Para el material ensayado se ha encontrado el valor de carga de rotura
siguiente:

R = 3444 kg/78.5 = 43.9 = 430 MPa

La tensión de rotura, R, resistencia última, indica el final del

comportamiento estable del material; o identidad entre las cargas aplicadas y la
reacción del material.
 Figura 2.10. Determinación de la tensión de rotura.

2.4.2. PARAMETROS DE DUCTILIDAD.

La ductilidad de un material se analiza a través de:

a) El alargamiento proporcional de rotura, A, definido por el que se alcanza en la rotura de

la probeta.
b) La estricción, , definida como disminución proporcional de la sección transversal en la
que se ha localizado la fractura.

En el punto r del diagrama de la figura 2.11. se alcanza la fractura de la

probeta. Si juntamos las dos partes en que se ha seccionado la probeta podemos
medir su longitud total Lr, superior a la L0 inicial.
El alargamiento proporcional de rotura, en %, viene definido por:

Ar = (Lr - L0)/L0 100 = Lr/L0 100 (2.10)

En el caso ensayado obtenemos:

Lr = 12 mm.
Ar = (12/50)100 = 24 %

Figura 2.11. Ductilidad dada por: a) alargamiento de rotura y

b)estricción.

Podemos observar en la norma EN 10025 que el acero AE 355, que tiene

mayor límite elástico y tensión de rotura que el ensayado AE 235, dispone de un
nivel de alargamiento muy inferior al citado AE 235, lo que significa una
respuesta más plástica o dúctil en este último.
Un hecho singular durante el ensayo, especialmente en el acero AE 235, es
la reducción localizada, estricción, en un punto de la sección a partir del punto en
el que se alcanza el máximo de carga Fm. o mejor, el inicio de la estricción indica
el máximo de la carga que puede aplicarse. Si medimos como Sr la sección última
fracturada, el valor de la estricción máxima , según la definición dada, es
expresado, en tanto por ciento, por:

 = (S0 - Sr)/S0 100 (2.11)

En el caso ensayado:

dr = 5.5 mm.
Sr =  5.52/4 = 23.76
 = [(78.54 - 23.76)/78.54] 100 = 69.7 %

El alargamiento proporcional de rotura y la estricción son dos indicadores

proporcionales directos en la respuesta plástica de una aleación.

2.4.3. TENACIDAD DEL MATERIAL.

Si calculamos la energía, E0, por unidad de volumen absorbida por la
probeta en su fractura diferenciando la que se absorbe con distribución uniforme
y la que se realiza de forma localizada, encontramos que:
La energía aplicada, Ea, a la probeta en cada momento del ensayo, i, viene
determinada por la expresión:

(2.12)

y en la carga máxima, Em, donde adquiere L = Lm

(2.13)

Corresponde al área del diagrama F-l que ha sido rayada en la figura 2.12.
 Figura 2.12. Tenacidad del material obtenida en el ensayo
de tracción.

Ea = Area(0-Lm) (2.14)

Podemos también calcular la energía unitaria, por unidad de volumen, en la

forma:

E0m = Em/V (2.15)

en unidades o MPa.
Siendo el volumen ensayado,

V= S0 L0 (2.16)

tendremos

(2.17)

y siendo

Lm/L0 = m (2.18)
dl/L0 = d (2.19)

tendremos

(2.20)
lo que significa el área rayada en el diagrama  con unidades .
Si realizamos la evaluación de la energía E0m en el acero ensayado AE 235,
encontramos:

E0m = 753.9 = 7396 MPa

La energía de rotura, E0m, es un indicador directo de la tenacidad en

condiciones de cargas cuasiestáticas.
La tenacidad está favorecida por una alta carga de rotura y,
fundamentalmente, por una alta plasticidad.
La tenacidad es la propiedad que expresa la mayor tendencia a absorber
energía antes de fracturarse.
Los materiales más tenaces muestran mayor energía de rotura, E0m, en el
ensayo de tracción.
A partir del punto Lm se inicia la estricción por lo que el alargamiento
último Lr - Lm está ubicado solamente en una pequeña longitud de la probeta
ensayada.
Por tanto, el cambio de variables F- y L- de las expresiones 2.2 y 2.3 no
podemos realizarlo y, por ello, las energías de rotura no pueden unificarse al
campo de tensiones, , y de deformaciones, . Lo que muestra su falta de rigor
como indicador cuantitativo de la tenacidad.
Por otra parte, el punto Fm-Lm del diagrama de tracción corresponde a la
resistencia última de la probeta, pues a partir de este punto aparece el proceso
irreversible de fractura ubicada en la sección que aparece la estricción. Sin
embargo, cualitativamente, la estricción , variable normalizada, es un indicador
directo de la tenacidad de un material al estar correlacionada con el alargamiento
adicional Lr -Lm.
Los materiales más tenaces muestran valores de estricción más elevados.
Es importante, no confundir la tenacidad de un material con la tensión de
rotura, r, o resistencia última; pues la energía de rotura es función no solamente
de la tensión de rotura, r, sino también del alargamiento, r, y en muchos
materiales r y r suelen estar correlacionados de forma inversa, de manera que
procesos que aumentan r, por lo general provocan una disminución más fuerte
de las deformaciones r, con lo que el computo de la energía de rotura disminuye.

2.5. TENSIÓN Y DEFORMACIONES REALES.

La disminución en la tensión necesaria para continuar la deformación una
vez superado el máximo, punto m de la figura 2.5., parece indicar que la
resistencia a la deformación plástica disminuye. Pero, en realidad, ocurre todo lo
contrario. No obstante, el área de la sección disminuye rápidamente dentro de la
estricción, que es donde ocurre la deformación. Esto produce una disminución en
la capacidad de la probeta para soportar una carga. La tensión, se obtiene con el
área de la sección inicial antes de que el material comience a deformarse, sin
tener en cuenta la disminución de área de la estricción.
En ocasiones tiene más sentido utilizar curvas de tensión-deformación
reales. La tensión real T se define como la carga dividida por le área de la
sección instantánea Ai sobre la cual ocurre la deformación ( por ejemplo, la
estricción, una vez pasado el máximo), o sea,

T = F / Ai (2.21)

Además en ocasiones también es más conveniente representar la

deformación real T, definida por

T = ln ( li / l0) (2.22)

Si no ocurre cambio de volumen durante la deformación, o sea, si

Ai li = A0 l0 (2.23)

Las tensiones y deformaciones reales están relacionadas con las nominales

mediante:

T =  ( 1 + ) (2.24 a)
T = ln ( 1 + ) (2.24 b)

Estas ecuaciones anteriores son válidas solamente al comienzo de la

estricción; a partir de este punto la tensión y la deformación reales deben ser
calculadas a partir de las medidas de las cargas, secciones transversales y
longitudes de prueba reales.

Figura 2.13 Comparación de las curvas típicas de tracción

nominales (también denominadas de ingeniería) y reales (también
denominadas verdaderas). La estricción empieza en el punto M en
la curva nominal, lo cual corresponde al punto M' sobre la curva
real. La curva de tracción corregida toma en consideración el
estado complejo de tensiones dentro de la región donde se forma
la estricción.
En la figura 2.13. se comparan las curvas de tracción nominales (o de
ingeniería) con las reales. Nótese que la tensión real necesaria para aumentar la
deformación continúa aumen-tando una vez superado el punto M'.
Coincidiendo con la formación de la estricción se origina un estado
complejo de tensiones en la zona ( es decir, existen otras componentes de la
tensión además de la axial). Por consiguiente, la tensión axial correcta en la
región de la estricción es ligeramente menor que la calculada a partir de la carga
aplicada y del área de la sección de la estricción. Esto conduce a la curva
corregida de la figura 2.13.
En algunos metales y aleaciones, la región de la curva real tensión-
deformación más allá del límite elástico hasta el punto en que comienza la
estricción puede aproximarse mediante
(2.25)
En esta expresión K y n son constantes, cuyos valores varían de una aleación
a otra, y también dependen de las condiciones del material (o sea, de si ha sido
deformado previamente, o tratado térmicamente, etc.). El parámetro n es a
menudo denominado exponente de endurecimiento por deformación y tiene un
valor menor que la unidad. En la tabla 2.1. se dan los valores de K y n para
aleaciones.
TABLA 2.1. Valores de n y K ( ecuación 2.25) para varias aleaciones.
temperaturas. En este se puede introducirlíquidos e igualmente sólidos.
4.2 EQUIPOS.

MAQUINA DE IMPACTO KARL FRANK GMBH

La máquina consta de dos paralesparalelos, totalmente perpendiculares asu base fijada en
el suelo, estos paralessoportan un eje, el cual sostiene alpéndulo, que en su parte inferior
tiene elmartillo, el cual se puede cambiar según laprueba que se vaya a realizar (Charpy-
Izod). El martillo tiene un determinadopeso y dimensiones que cumplen con lanorma
ASTM E-23. En la base seencuentra una prensa o soporte de laprobeta intercambiable
para el ensayoque se vaya a realizar (Charpy-Izod), sufin es sujetar las probetas cuando
elpéndulo las golpea.
5. METODOLOGIA EXPERIMENTAL.

Identificar las partes de las máquinas ytener claro los parámetros establecidospor la
norma (ASTM-E23).
Identificar los materiales que se van autilizar en la realización de esta pruebay conocer
sus características.

Luego de tener la probetaestandarizada, se procederá a colocarlaen las respectivas

mordazas.

Una vez se tenga la probeta instalada enla máquina, se procederá a subir elpéndulo e
instalarlo inmediatamente enel soporte y colocarle el pin deseguridad.

Una vez se tenga la máquina lista, unestudiante u operario quitara el pin deseguridad y
jalara la barra de acerosobre la cual reposa el brazo. Otro se

colocará al frente del dispositivo defreno de esta y lo accionará cuando serealizado el

rompimiento de la probeta.Es muy importante que ningúnestudiante se encuentre por
dentro dela zona demarcada con la maya deseguridad para evitar accidentes.

Luego de que la probeta se hallafracturado y el brazo de la máquina estetotalmente

parado, se tomaran los datosmostrados en la máquina para suposterior análisis.

Así se realizará el mismo procedimientopara cada probeta a diferentestemperaturas

6. RESULTADOS.

6.1 TABLAS:TABLA1:
En esta tabla se presenta lavelocidad de impacto que como lo indica lanorma
(ASTM E 23)
debe de estar entre(3
–
6 m/s)
T(°C) RESISTENCIA ALIMPACTO(J/m)ESPESOR(m)-40 515,463 9,70E-0322 1489,361 9,40E-
03200 6140,35 1,14E-02energía inicial = 150Jángulo de caída = 160°energía absorbida por fricción = O.5
Jvelocidad de impacto = 3.7922 m/sTABLA 2.
ENERGIA ABSORBIDA(J) ANGULO DE ELEVACION5 144°14 135°70 90°
6.2 GRAFICAS:GRAFICA DE TEMPERATURA VSRESISTENCIA AL IMPACTO.
-
5 0 0 5 0 1 0 0 1 5
0 2 0 0 01000200030004000500060007000
 R E S I S T E N C I A A L I N P A C T O ( J / m )
TEMPERTURA (°C)Grafica (T vs RI)
GRAFICA DE TEMPERATURA VSENERGIA ABSORBIDA.

-
5 0 0 5 0 1 0 0 1
5 0 2 0 0 01020304050607080
E N E R G I A A B S O R B I D A ( J )
TEMPERATURA(°C)GRAFICA ( T vs EA)

7. ANALISIS DE RESULTADOS.
De la gráfica temperatura versusresistencia al impacto (T vs RI) se puededecir que los
datos obtenidos seencuentran en el rango de temperatura detransición esto es debido a
la tendencia decambio de concavidad que realiza la gráficaque no es visible debido a el
número devalores graficados, adicionalmente esterango es justificado por el cambio
decaracterísticas a las diferentestemperaturas en valores extremos de lagráfica en el cual
en valor inicial muestrafalla por fractura frágil a baja temperaturay baja resistencia al
impacto por ende lamenor tenacidad mientras que para elvalor final presento fractura
dúctil a lamayor temperatura y consecuentementepresento la mayor resistencia al
impactosiendo entonces la mayor tenacidad.La gráfica temperatura versus
energíaabsorbida (T vs EA), se encuentra en elintervalo de transición en el cual
latendencia que sigue la gráfica igualmente ala anterior es de un cambio de
concavidadque no se muestra debido a los pocosdatos graficados pero si es evidente
elcambio de pendiente.De la gráfica (T vs EA), debido a la curva detransición frágil-dúctil
que sigue elmaterial se dice que este material presentauna estructura cristalina tipo:
cubicocentrado en el cuerpo (BBC)
Para ambas graficas el punto inicial a bajatemperatura la fractura es frágil, elsegundo
punto la fractura es dúctil-frágil yen el punto final la fractura presentada esdúctil.
8. CONCLUSION.
En la vida diaria es de gran relevancia elconocimiento sobre las propiedadesmecánicas de
los distintos materiales estoes debido a la influencia directa queposeen sobre el
comportamiento de unmaterial a condiciones de trabajoespecíficas. El ensayo de impacto
es una delas grandes herramientas que sirven parala determinación de dichas
propiedades,mediante la realización de este es posiblehallar la tenacidad de los
materiales;Propiedad mecánica que indica lacapacidad de absorción de energía queposee
un material a cargas de alto impacto,esencial a la hora de realizar diseños,analizar piezas y
estructuras.Aunque los ensayos de charpy puedan nopredecir directamente el
comportamientode un material dúctil o quebradizo delacero en usarse en grandes
unidadesestructurales, encuentran uso comoensayos de aceptación o identidad paralotes
diferentes del mismo material.Del ensayo realizado según la norma
(ASTM E 23)
se logró determinar lapropiedad mecánica del material adistintas temperaturas, se
observó cómofue su comportamiento respecto a lagráfica y se determinó su
estructuracristalina
(BBC)
. Adicionalmente losmateriales utilizados se encontraban enóptimas condiciones según los
indica lanorma.
9. BIBLIOGRAFIA.

ASKELAND, Donal R., “Ciencia eIngeniería de los Materiales”,

Thomson Editores. México, 1998

Medidor de resiliencia
Péndulo de Charpy
Péndulo de Charpy
Pendulo de Charpy
El ensayo de resiliencia sirve para determinar la fragilidad o
resistencia que opone un material a la rotura. Esta resistencia se
conoce por el nombre de resiliencia y se expresa en Julios. Para
realizar el ensayo se emplea el péndulo de caída que mide la
energía residual existente después de la rotura de la muestra de
material, es decir la diferencia entre la energía total desarrollada
por la

Características:

* Potencia: 300 Julios

* Velocidad de caída de la maza: 5,42 m/segundo
* Lectura analógica: cada 1 Julio / 1 grado
* Peso de la maza: 20 Kg aprox.
* Longitud del péndulo: 800 mm
* Accionamiento : Manual
* Elevación Manual por volante y corona sin-fin
* Freno: Por pedal y tambor de frenado
* Dimensiones probetas: 10 x 10 x 55 y 30 x 30 x 160 mm

Accesorios Opcionales:

1) SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DEL PÉNDULO Y FRENO

ELÉCTRICO (Adaptable a Equipos Analógicos y con Sistema
Computerizado)

Compuesto por:

 Servomotor-reductor sin-fin.
 Electro-frenos.
 Cuadro de control remoto (del accionamiento y
frenado) adosado al péndulo con pulsadores.

2) PANTALLA / REJILLA PROTECTORA DEL ÁREA DE

ENSAYOS en ACERO ( para evitar riesgos de accidentes de
los operarios)

3) Brochadora para realizar entallas en las probetas.

Entrega:

 Péndulo de Resiliencia “Charpy”

 1 cuchilla de impacto instalada según norma DIN o
ASTM
 1 Comprobador de centrado de cuchilla y apoyos
 Ficha de Calibración según norma DIN
 Manual de Instrucciones
 Plano de cimentación para su fijación al suelo
El péndulo de Charpy es un dispositivo a modo de péndulo ideado
porGeorges Charpy. Se utiliza en ensayos para determinar la tenacidad de un
material . Son ensayos de impacto de una probeta entallada y ensayada a
flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la parte. La
diferencia entre la altura inicial del péndulo (h) y la final tras el impacto (h')
permite medir la energía absorbida en el proceso de fracturar la probeta. En
estricto rigor se mide la energía absorbida en el área debajo de la curva de
carga, desplazamiento que se conoce como resiliencia.

Pendulo de charpy medidor de resiliencia hoytom

La energía absorbida en el impacto por la probeta usualmente se

calcula como la diferencia de alturas inicial y final del péndulo, esto
supone, obviamente despreciar algunas pérdidas por rozamiento).
La fórmula de cálculo para la energía de impacto:

Donde:

τ es la energía empleada en la rotura en Joules

P es la masa del péndulo en Kg

g es la gravedad (9,8 m/s²)

h es la altura inicial del péndulo

h' es la altura final del péndulo

l es la longitud del péndulo en metros

α y β son los ángulos que forma el péndulo con la vertical

antes y después de soltarlo, respectivamente.

Resiliencia

Resiliencia (del verbo latino resilio, resilire: «saltar hacia atrás,

rebotar») tiene varios signficados según el contexto: Pendulo de
charpy medidor de resiliencia hoytom

 En ingeniería, la resiliencia es una magnitud que cuantifica

la cantidad de energía por unidad de volumen que
almacena un material al deformarse elásticamente debido a
una tensión aplicada;
 En sistemas tecnológicos, la resiliencia es la capacidad de
un sistema de soportar y recuperarse ante desastres y
perturbaciones;
 En ecología, la resiliencia es la capacidad de las
 comunidades de soportar perturbaciones;
 En psicología, la resiliencia es la capacidad de las
personas o grupos de sobreponerse al dolor emocional para
continuar con su vida;
 En derecho, la resiliencia jurídica es la capacidad de las
personas, dentro del marco general de los derechos
humanos, de recuperar su estado original de libertad,
igualdad, inocencia, etc. después de haber sido sometido a
las acciones de fuerza del Estado.1

Se ha incluido la palabra Resiliencia en los avances de la 23ª

edición del Diccionario de la lengua española de la Real Academia
Española.

ACERCA DE LOS ENSAYOS DE DUREZA

La dureza de un material puede definirse como "la resistencia que el material exhibe contra
la deformación permanente ocasionada por la penetración de otro material de mayor
dureza". La dureza no es una propiedad fundamental de un material y su valor cuantitativo
debería evaluarse siempre en relación a:

 una carga dada en un penetrador

 un perfil de tiempo de carga específico y una duración de carga específica
 una geometría de penetrador específica

El propósito principal de un ensayo de dureza es determinar la idoneidad de un material, o

el tratamiento concreto al cual el material ha sido sometido.

SOBRE

 CÓMO
 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
 CONTACTO

CÓMO REALIZAR UN ENSAYO DE DUREZA

El ensayo de dureza suele llevarse a cabo midiendo la profundidad de penetración del
penetrador (Rockwell, ensayo de penetración instrumentado, dureza de penetración de bola)
o bien midiendo el tamaño de una impresión dejada por un penetrador (Vickers, Knoop y
Brinell).

El método de ensayo de dureza por penetración más adecuado dependerá de la

microestructura de los materiales; es decir, de la homogeneidad del material. Es importante
que el material, bajo la penetración realizada por el ensayo de dureza, sea representativo de
la totalidad de la microestructura, salvo que la tarea sea estudiar los diferentes
constituyentes presentes en la microestructura. Esto significa que si una microestructura es
muy tosca y hetereogénea, se necesitará una mayor impresión que para un material
homogéneo.

Cómo seleccionar el método del ensayo

Cuando se seleccione un método, deberá considerarse:

 El tipo de material que se someterá al ensayo

 Si es necesario cumplir alguna normativa concreta
 La dureza aproximada del material
 Homogeneidad/Heterogeneidad del material
  El tamaño de la pieza
 Si se necesita embutición
 La cantidad de muestras que se someterán a un ensayo
 La precisión necesaria del resultado

LOS CUATRO ENSAYOS DE DUREZA POR

PENETRACIÓN MÁS COMUNES
Rockwell
Rockwell es un método rápido, desarrollado para el control de producción, y que cuenta
con una lectura directa de los resultados. La dureza Rockwell (HR) se calcula midiendo la
profundidad de la penetración después de haber forzado un penetrador en un material de
muestra a una carga dada.
MÉTODO ROCKWELL - AVERIGUAR MÁS

Vickers
La dureza Vickers (HV) se calcula midiendo las longitudes diagonales causadas por una
penetración realizada a través de introducir un penetrador piramidal de diamante con una
carga dada en un material de muestra. El tamaño de las diagonales de la penetración se lee
ópticamente a fin de determinar la dureza usando una tabla o fórmula.

MÉTODO VICKERS - AVERIGUAR MÁS

Knoop
La dureza Knoop (HK) es una alternativa a los ensayos Vickers dentro del rango de
microdurezas, cuya finalidad es la de principalmente superar las fracturas en los materiales
quebradizos (como, por ejemplo, la cerámica), así como para también facilitar los ensayos
en capas finas. El penetrador es un diamante piramidal asimétrico. El tamaño del
penetrador está basado en la medida de una diagonal longitudinal que se lee ópticamente a
fin de determinar la dureza.

MÉTODO KNOOP - AVERIGUAR MÁS

Brinell
La penetración Brinell ofrece una impresión de un tamaño relativamente grande con una
bola de carbón de tungsteno de denominación HBW, siendo W el símbol químico del
tungsteno. El tamaño de la penetración se lee ópticamente a fin de determinar la dureza.
Las aplicaciones típicas son los forjados y los fundidos cuyos elementos estructurales son
de gran tamaño e inhomogéneos o cuyas estructuras son demasiado toscas para someterse a
otros métodos (Rockwell/Vickers) y obtener un resultado representativo.

MÉTODO BRINELL - AVERIGUAR MÁS

FACTORES INFLUYENTES
El resultado de la dureza está influido por varios factores. Cuanto menor sea la
carga que se utilice en el ensayo de dureza, más factores será necesario controlar,
algunos de los cuales pasamos a comentar a continuación.

 Deberán controlarse los factores externos como la luz, la suciedad, las vibraciones,
la temperatura y la humedad.
 También deberán garantizarse las condiciones previas de los ensayos, como, por
ejemplo, una mesa sólida para el yunque y el durómetro, o que el soporte o sujeción
de la muestra sea la apropiada mediante un portamuestras o un yunque. El
penetrador debería estar en posición perpendicular con relación a la superficie que
se somete al ensayo.
 Durante el ensayo, la configuración relativa a la iluminación deberá ser constante
siempre que se apliquen los ensayos de dureza Vickers, Knoop o Brinell.
 Será necesario recalibrar/verificar el durómetro cada vez que se cambie el
penetrador o la lente de objetivo.
REQUISITOS DE LA PREPARACIÓN
El estado en que necesariamente deberá encontrarse la superficie dependerá del
tipo de ensayo y de carga que se empleen.
Por norma general, la superficie de suelo será suficiente para realizar ensayos de
macrodureza, y a veces ni tan solo se precisará preparación alguna. Los ensayos de
microdureza requieren una superficie pulida o electropulida. Es importante que los
bordes/esquinas de una impresión que se evalúe ópticamente sean claramente visibles.

En el rango de microdurezas, cuanto menor sea la carga utilizada durante el ensayo de

dureza, mayores serán los requisitos relativos a la preparación de la superficie. Esta puede
realizarse mecánica, química o electroquímicamente. Es importante que, durante la
preparación, no se induzca ningún cambio en las propiedades de la superficie de la muestra
debido al calor o al trabajo en frío.

Deformaciones
Será necesario eliminar las deformaciones introducidas durante los procesos de corte y
esmerilado; para ello, deberá realizarse un pulido a 6, 3 o 1 μm dependiendo de la carga del
ensayo. En caso de cargas muy pequeñas, de menos de 300 gf1, la superficie deberá estar
totalmente libre de deformaciones y será necesario realizar un pulido con óxido, o incluso
un pulido electrolítico, en las muestras a fin de obtener una superficie totalmente libre de
daños. También será necesario tener en cuenta que los materiales blandos y/o dúctiles (es
decir, de una HV de menos de 120-150) son más sensibles a la hora de introducir artefactos
en la preparación.

En general, no obstante, puede decirse que la variación del resultado de la dureza medida
está directamente relacionada con la calidad de la preparación de la superficie. Por este
motivo, antes de tomar una decisión sobre la superficie inferior, será una buena idea tener
en cuenta la compensación entre la calidad de la superficie y la variación en el resultado del
ensayo.

Referencia: 1 Metallography and practice, George F. Vander Voort

En la tabla a continuación se describen los requisitos de preparación para los diferentes

ensayos de dureza:
CARGAS EN ENSAYOS DE DUREZA
 El término "ensayo de microdureza" suele usarse cuando las cargas de penetración
son inferiores o iguales a 1 kgf.
 El término "ensayo de macrodureza" se usa cuando las cargas son superiores a 1
kgf. Si las normativas lo permiten, use la mayor carga/fuerza posible para el
penetrador más grande y, por lo tanto, la más alta precisión.

Oficialmente, las cargas aplicadas deberán expresarse en Newton (N). No obstante,

históricamente las cargas se expresan en kilogramo-fuerza (kgf), gramo-fuerza (gf) o libra
(p). La correlación entre kgf, kp y N es: 1 kgf = 1000 gf = 1 kp = 9,81 N

Las cargas que se usan en cada uno de los cuatro métodos para materiales metálicos*
cumplen con las diferentes normas ISO y ASTM:
ESPACIAMIENTO DEL PENETRADOR.
Durante los ensayos de dureza, la penetración deformará el material circundante y alterará
sus propiedades. A fin de evitar malas interpretaciones sobre la dureza percibida, las
normativas prescriben una cierta distancia entre los múltiples penetradores.

Ejemplo
Para el acero, el cobre y las aleaciones de cobre, los penetradores Vickers deberán
espaciarse como mínimo 3 anchuras diagonales, mientras que en el caso del plomo, el zinc,
el aluminio y la hojalata, el espaciamiento entre

04-Ensayos de dureza
La dureza es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado, por lo cual estamos midiendo la cohesión e
resistencia a la deformación y a la rotura, y cuanto más duro sea un material, más resistente será también.La es
los materiales con una roca de referencia, empezando con el talco, que recibe el número 1, y terminando con e
Con los metales se utiliza un ensayo técnico conocido como método Martens que consiste en medir el surco q
sobre la superficie. Sin embargo, es más frecuente hablar de otro tipo de ensayos en los que se mide la marca q
formas definidas, llamada penetrador.

El método consiste en aplicar una fuerza y medir la huella que queda. Según la forma del penetrador y la form
destacan tres: el método Brinell, el método Vickers y los métodos Rockwell. En los dos primeros se trata de ca

DUREZA BRINELL

Este método consiste en aplicar una fuerza a una bola de acero y calcular el cociente entre la fuerza y la superf

El diámetro d de la huella se mide fácilmente con un microscopio, pero la profundidad f no es sencilla. Por lo

Ahora se divide la fuerza entre la superficie de la huella y se obtiene el valor de la dureza Brinell, que se expre
de dureza en kp/mm², las letras HB (Hardness Brinell), el diámetro en mm de la bola, la fuerza en kp y el tiem

100 HB 5 250 30

Este ensayo se considera correcto cuando el tamaño de la bola no es demasiado pequeño (se clavaría) ni dema
diámetro de la huella obtenida esté comprendido entre la mitad y un cuarto del tamaño de la bola del penetrado

D/4 < d < D/2

La relación entre la fuerza y el tamaño de la bola recibe el nombre de constante de ensayo K (F = K·D²), que s
K darán el mismo valor de dureza.

DUREZA VICKERS

Este ensayo se utiliza cuando el grosor del material es pequeño o cuando su dureza es muy grande para que un
de diamante con base cuadrada y ángulo en el vértice de 136°.

Al igual que en el caso anterior, se divide el valor de la fuerza entre la superficie dejada por el penetrador, exp
por cuatro triángulos, que se calcula así:
De forma idéntica que en la dureza Brinell, en la escala Vickers también se indica el valor resultante de dividi
consiste en escribir este valor, las iniciales HV (Hardness Vickers) y luego la fuerza aplicada en kp:

700 HV 30

DUREZA ROCKWELL
En los ensayos anteriores no se tiene en cuenta que el material penetrado tiene una cierta recuperación elástica
desarrollaron los métodos Rockwell, en los que además se mide la profundidad de la huella mediante máquina

Se usan penetradores y fuerzas normalizadas para cubrir un amplio espectro de materiales, y cada combinació
Rockwell B (con una bola de acero) y la Rockwell C (con un cono de diamante).

El proceso es el siguiente:

1º Se aplica al penetrador una precarga baja de 10 kp para provocar una deformación elástica, y se obtiene una
profundidad h0.

2º A continuación se aplica una carga adicional hasta alcanzar los 100 kp (HRB) o de 150 kp (HRC), con lo cu
el penetrador se introduce hasta una profundidad h1 produciendo una deformación plástica.

3º Por último se retira esta carga adicional y se vuelve hasta el valor de 10 kp de la precarga, con lo cual el
penetrador se queda a una profundidad h2.

La diferencia entre la profundidad inicial y la final d = h2 - h0 elimina la componente elástica de la deformación. A conti
Rockwell de 0,002 mm y éste es el valor de penetración.

Este valor es tanto menor cuanto más duro sea el material. Para que los materiales más duros tengan valores d
escala HRB) o de 100 (en la escala HRC).

HRB = 130 - e

HRC = 100 - e