25.

Secado de Frutas y Verduras

K.S. Jayaraman y D.K. Das Gupta
Contenido
25.1 Introducción ………………………………………………………………………….. 606
25.2 Tecnologías Post-cosecha de Frutas y Verduras ……………………………….. 606
25.2.1 Producción Mundial ……………………………………………………… 606
25.2.2 Pérdidas …………………………………………………………………... 606
25.2.3 Rol de la Preservación …………………………………………………... 606
25.2.4 Preservación mediante Secado ………………………………………… 607
25.3 Pre-tratamientos para el Secado ………………………………………………….. 607
25.3.1 Inmersión Alcalina ……………………………………………………….. 607
25.3.2 Sulfitación …………………………………………………………………. 607
25.3.3 Escaldado …………………………………………………………………. 608
25.4 Técnicas y Equipos de Secado …………………………………………………….. 608
25.4.1 Deshidratación …………………………………………………….……… 608
25.4.2 Secado al Sol ……………………………………………………………… 609
25.4.2.1 Secadores Naturales o Solares ……………………………… 609
25.4.2.2 Secadores Solares - Directo ………………………………… 609
25.4.2.3 Secadores Solares - Indirecto ……………………………….. 609
25.4.2.4 Sistemas Híbridos …………………………………………….. 609
25.4.2.5 Sistemas Combinados ………………………………….......... 610
25.4.3 Secado con Aire Caliente ………………………………………………... 611
25.4.3.1 Secadores de Gabinete ………………………………………. 612
25.4.3.2 Secadores de Túnel …………………………………………… 612
25.4.3.3 Secadores de Banda ….………………….…………………… 612
25.4.3.4 Secadores de Transportador Neumático …………………… 612
25.4.4 Secado en Lecho Fluidizado ……………………………………............ 612
25.4.5 Secado por Explosión ……………………………………………………. 615
25.4.6 Secado en Espuma ………………………………………………………. 617
25.4.7 Secado con Microondas …………………………………………………. 617
25.4.8 Secado por Spray …..……………………………………………............. 618
25.4.9 Secado en Tambor ………………………………………………............. 618
25.4.10 Secado por Congelación ……………………………………………….. 619
25.4.11 Deshidratación Osmótica ………………………………………………. 620
25.4.12 Secado con Bomba de Calor ………………………………………….. 621
25.4.13 Secado Ultrasónico de Líquidos ………………………………............ 621
25.5 Variaciones en la Calidad durante el Secado y Almacenamiento ……………… 621
25.5.1 Pérdida de Vitaminas (Vitaminas A y C) ………………………............ 621
25.5.2 Pérdida de Pigmentos Naturales (Carotenoides y Clorofilas) ……….. 622
25.5.3 Pardeamiento y Rol del Dióxido de Azufre ……………………............. 623
25.5.4 Degradación Oxidativa y Pérdida de Sabor ……………………........... 625
25.5.5 Comportamiento de la Textura y Reconstitución ………………........... 627
25.5.6 Influencia de la Actividad de Agua ……………………………………… 627
25.5.7 Cambios Relacionados a la Temperatura de Transición del Vidrio…. 629
25.5.8 Aspectos Microbiológicos ……………………………………….............. 629
25.5.9 Factores que Afectan la Estabilidad del Almacenamiento …………… 630
Referencias …………………………………………………………………………………. 631
25.1 INTRODUCCIÓN

Desde el punto de vista del consumo, las frutas son productos vegetales con gusto
aromático que son naturalmente dulces o normalmente endulzados previo a su uso.
Aparte de proveer sabor y variedad a la dieta humana, éstas sirven como fuentes
importantes e indispensables de vitaminas y minerales, aun cuando no son una fuente
económica de proteínas, grasa ni energía. Lo mismo se aplica para el caso de las
verduras, las cuales juegan un rol importante en la nutrición humana otorgando ciertos
constituyentes que se encuentran escasamente en otros alimentos y adicionando
sabor, color y variedad a la dieta.

Luego de la humedad, los carbohidratos conforman el siguiente constituyente de

nutrición más abundante en frutas y verduras, y están presentes como azúcares de
bajo peso molecular o polímeros de alto peso molecular como el almidón u otros. Las
celulosas, hemicelulosas, sustancias pécticas y la lignina características de los
productos vegetales en conjunto forman la fibra dietética, cuyo valor está adquiriendo
creciente interés en la dieta humana en los últimos años, especialmente en la
sociedad opulenta de los países occidentales. Virtualmente toda la vitamina C de la
dieta humana, la cual es un importante constituyente de ésta, se obtiene de las frutas y
verduras, algunos de los cuales son ricos en provitamina A (β-caroteno) (ej. mango,
zanahora, etc.). También son importantes proveedores de calcio, fósforo y hierro.

Las frutas y verduras han ganado importancia comercial y su crecimiento en una

escala comercial se ha convertido en un importante sector de la industria agrícola. Los
desarrollos recientes de tecnologías agrícolas han incrementado sustancialmente la
producción mundial de frutas y verduras. Como consecuencia, una mayor proporción
que antes de diversos productos está siendo manejada, transportada y vendida
alrededor del mundo, con pérdidas concomitantes que demandan técnicas post-
cosecha adecuadas para el almacenamiento y procesamiento para asegurar una
mejor vida útil. La producción y consumo de frutas y verduras procesadas también se
han incrementado.

25.2 TECNOLOGÍAS POST-COSECHA DE FRUAS Y VERDURAS

25.2.1 Producción Global

La producción mundial actual de frutas (excluyendo a los melones) de acuerdo con la

Organización de Alimentos y Agricultura (FAO) fue de aproximadamente 444.65
millones de toneladas métricas (mt) en 1999. China es el productor líder de frutas en el
mundo, con una producción de 59.5 mt (13.4%). India, con una producción de 38.56
mt (8.7%) ocupa la segunda posición, seguida de Brasil (8.45%), Estados Unidos
(6.4%) e Italia (4.3%).

La producción mundial de verduras (incluyendo a los melones) es de

aproximadamente 628.75 mt. Los mayores países productores de verduras fueron
China, India, Estados Unidos, Turquía, Italia, Japón y España. China fue el mayor
productor con una producción de 250.0 mt (39.8%), mientras que India ocupó el
segundo lugar contribuyendo con aproximadamente 59.4 mt (9.45%).

25.2.2 Pérdidas

La mayor parte de las frutas y verduras contienen más de 80% de agua y por lo tanto
son altamente perecibles. La pérdida de agua y pudrición representan la mayoría de
las pérdidas en estos productos, que se estiman que son más del 30-40% en países
en vías de desarrollo en los trópicos y subtrópicos debido a manejo, transporte e
instalaciones de almacenamiento inadecuados. Aparte de las pérdidas físicas y
económicas, pérdidas más serias ocurren en el contenido de nutrientes esenciales,
particularmente de vitaminas y minerales.

La necesidad de reducir las pérdidas post-cosecha de productos hortícolas perecibles

es de suprema importancia en los países en vías de desarrollo para incrementar su
disponibilidad, especialmente en el contexto actual en el cual las limitaciones en la
producción de alimentos (tierras, agua y energía) están creciendo continuamente.
Cada vez más se ha venido reconociendo que la producción de mayor cantidad y
mejores alimentos por sí solo no es suficiente, y que debería ir de la mano con
técnicas de conservación post-cosecha adecuadas para minimizar pérdidas,
incrementando de esta forma las reservas y la disponibilidad de nutrientes, además de
otorgar el incentivo económico de producir más.

25.2.3 Rol de la Preservación

Una de las metas primarias del procesamiento o preservación de alimentos es la de

convertir alimentos perecibles, tales como frutas y verduras, en productos estables que
puedan ser almacenaos por largos periodos de tiempo para reducir las pérdidas post-
cosecha. El procesamiento extiende la disponibilidad de productos estacionales,
reteniendo sus valores nutricional y estético, otorgando variedad a la ocasionalmente
monótona dieta. Además, incrementa la conveniencia de los productos.
Particularmente, este proceso ha expandido los mercados de productos frutales y
vegetales y de los alimentos listos para consumir alrededor del mundo, incrementando
rápidamente el proceso de consumo per cápita en las pasadas dos o tres décadas.
Diversas tecnologías de procesamiento han sido utilizadas a una escala industrial para
preservar las frutas y verduras, siendo las más usadas el enlatado, el congelado y el
deshidratado. Entre éstas, la deshidratación es especialmente adecuada para países
en vías de desarrollo, los cuales presentan normalmente instalaciones mal
implementadas de procesamiento térmico y a bajas temperaturas. Ofrece un medio
altamente efectivo y práctico de preservación para reducir las pérdidas post-cosecha,
compensando la escasez en el suministro.

25.2.4 Preservación mediante Secado

La técnica de deshidratación es probablemente el método más antiguo de

preservación de alimentos practicada por el hombre. La eliminación de la humedad
previene el crecimiento y reproducción de microorganismos que causan el decaimiento
y minimiza muchas de las reacciones deterioradoras relacionadas con la humedad.
Brinda además una reducción sustancial en peso y volumen, minimizando los costos
de empaquetamiento, almacenamiento y transporte, permitiendo además el
almacenamiento del producto a temperatura ambiente. Estas características son
especialmente importantes para países en vías de desarrollo y en las fórmulas de
alimentos militares y espaciales.

El drástico incremento del costo de energía ha promovido un dramático surgimiento

del interés en el secado a nivel mundial en la última década. Avances en las técnicas y
el desarrollo de nuevos métodos de secado han sido implementados para un amplio
rango de productos deshidratados, especialmente para ingredientes de reconstitución
instantánea, de frutas y verduras con propiedades que no pudieron haber sido
predichas años atrás. El crecimiento de las comidas rápidas ha incrementado la
necesidad de estos ingredientes. Debido a estilos de vida cambiantes, especialmente
en los países más desarrollados, existe actualmente una gran demanda de una gran
variedad de productos deshidratados con énfasis en una alta calidad y frescura, aparte
de la comodidad.

Este capítulo pretende proveer una descripción comprensiva de las diversas técnicas
de deshidratación y aparatos desarrollados e implementados a lo largo de los años
específicamente para la deshidratación de frutas, verduras y sus productos. En una
edición anterior, Jayas y Sokhansanj trataron sobre aspectos teóricos y prácticos del
secado aplicado a los alimentos en general en el libro Handbook of Industrial Drying.
Por lo tanto, la discusión será restringida al secado de frutas y verduras, además de
cambios cualitativos que ocurren durante el secado y almacenamiento de estos
productos específicamente.
25.3 PRE-TRATAMIENTOS PARA EL SECADO

Las frutas y verduras son sometidas a ciertos pre-tratamientos en aras a mejorar las
características del secado y minimizar los cambios adversos durante el secado y
subsecuente almacenamiento de los productos. Estos pre-tratamientos incluyen
inmersión alcalina para frutas y sulfitación y escalado para frutas y verduras.

25.3.1 Inmersión Alcalina

La inmersión alcalina, como su nombre indica, incluye la inmersión de los productos en

una solución alcalina antes del secado y es utilizada primordialmente para frutas que
se secan enteramente, especialmente ciruelas pasas y uvas. Una solución de
carbonato de sodio o lejía (0.5% o menos) es usualmente utilizada a un rango de
temperaturas entre 93.3 a 100°C. Esto facilita el secado mediante la formación de
fisuras en la cáscara. Los ésteres de oleato constituyen los ingredientes activos para
las soluciones de inmersión comerciales usadas para uvas. Éstos aceleran la pérdida
de la humedad causando la disociación de plaquetas de cera en la cáscara de uva,
facilitando así la difusión de agua.

25.3.2 Sulfitación

Los tratamientos con dióxido de azufre son ampliamente utilizados en el secado de

frutas y verduras debido a que éste compuesto es considerado el aditivo más efectivo
para evitar reacciones no enzimáticas de pardeamiento (NEB). Así mismo, también
inhibe diversas reacciones mediadas por enzimas, como el pardeamiento enzimático,
y actúa como un antioxidante previniendo la pérdida de ácido ascórbico y lípidos
protectores, aceites esenciales y carotenoides contra el deterioro oxidativo durante el
procesado y almacenamiento. También ayuda en la inhibición y control de
microorganismos, especialmente de aquellos que fermentan azúcares en frutas como
los albaricoques secados al sol que requieren largos periodos de secado. Además,
presenta la ventaja de permitir el uso de temperaturas altas, lo que se traduce como
tiempos de secado más cortos. Esto se realiza con la intención de mantener el color,
prevenir la descomposición y preservar ciertos atributos nutricionales hasta la venta.

Las frutas que van a ser secadas son usualmente tratadas con SO 2 gaseoso obtenido
de la quema de azufre, como en el caso de la manufactura de albaricoques, duraznos,
plátanos, pasas y sultanas secas. Alternativamente, las láminas de manzana son
generalmente sumergidas en soluciones del aditivo (preparadas disolviendo bisulfito
de sodio o SO2 en agua) y pueden recibir un tratamiento extra con SO 2 gaseoso
durante el secado.
El tratamiento de verduras con SO2 gaseoso no es práctico. En su lugar, las soluciones
de sulfito con consideradas como el método más práctico para controlar la absorción.
Como las verduras son escaldadas antes del secado, el aditivo es incorporado
generalmente en la etapa del escaldado en el licor de escaldado si el vegetal va a ser
sumergido o como spray si se utiliza el escaldado con vapor.

Cantidades suficientes de SO2 deben ser absorbidas por el material preparado para
compensar las pérdidas que ocurren durante el secado y subsecuente
almacenamiento. Los diversos métodos de aplicación del SO 2 brindan diversos niveles
de toma del compuesto, lo cual está en función a la concentración de SO 2, duración
del tratamiento y el tiempo otorgado para el drenaje, tamaño y geometría del alimento
y el pH del licor de escaldado o del spray. Los tiempos de secado por encima de las 12
horas para frutas y verduras o por varios días, como en el caso de frutas secadas al
sol, requieren de mayores cantidades de SO2. Se ha demostrado que sólo el 35-45%
del aditivo inicialmente incorporado es retenido luego del secado. La subsecuente
pérdida de SO2 de productos secos que ocurren durante el almacenamiento determina
de manera práctica la vida útil con respecto al deterioro mediante las reacciones de
pardeamiento no enzimáticas (NEB).

Las tablas 25.1 y 25.2 muestran los niveles sugeridos de SO 2 en verduras y frutas
respectivamente luego de completado el proceso de secado.

Tabla 25.1. Niveles de Dióxido de Azufre Sugeridos para Vegetales Secos

Vegetal SO2 (ppm)

Frejol 500
Coles 1500-2500
Zanahorias 500-1000
Apio 500-1000
Arbejas 300-500
Gránulos de papa 250
Rebanadas de papa 200-500
Camote (cortado) 200-500
Remolachas No fue necesario
Maíz 2000
Pimientos* 1000-2500
Rábano picante Destruye el sabor
*0.2% de antioxidante BHA otorga mejor retención de color.
Fuente: De Dumbar, J., Food Tech. New Zealand, 21(2), 11, 1986. Con permisos.

Tabla 25.2. Niveles Sugeridos de Dióxido de Azufre en Frutas Deshidratadas

Fruta SO2 (ppm)

Manzanas 1000-2000
Albaricoques 2000-4000
Duraznos 2000-4000
Peras 1000-2000
Pasas 1000-1500
Fuente: De Dumar, J., Food Tech. New Zealand, 21(2), 11, 1986. Con permiso.

25.3.3 Escaldado

El escaldado consiste en la cocción parcial, usualmente con vapor o agua caliente,

antes de la deshidratación. El propósito del proceso consiste en desnaturalizar las
enzimas responsables de reacciones adversas que afectan la calidad del producto,
como la reacción de pardeamiento enzimático y de oxidación durante el procesamiento
y almacenamiento. La efectividad del tratamiento es evaluada por el grado de
inactivación enzimática. Por lo tanto, la actividad de la polifenoloxidasa es cuantificada
en frutas, de la catalasa en la col y de la peroxidasa en otros vegetales. Otros efectos
benéficos que el escaldado ofrece incluyen la reducción del tiempo de secado,
eliminación del aire presente en los espacios intercelulares de los tejidos, suavización
de la textura y retención del ácido ascórbico y del caroteno durante el
almacenamiento. Comercialmente, tanto los escaldadores continuos como los de tipo
Batch están siendo empleados, involucrando de 2 a 10 minutos de exposición al vapor.
El escaldado en serie en agua caliente también se utiliza, y en este proceso el
contenido de sólidos en el agua se mantiene en un nivel de equilibrio para minimizar
pérdidas por fugas.

Además del escaldado con agua y vapor, el uso de la energía de las microondas ha
demostrado ser un método efectivo y conveniente de escaldado con superioridad en la
retención de ácido ascórbico. La textura de la espinaca rehidratada luego de ser
escaldada con microondas y secada por congelación fue firme, gomosa y altamente
aceptable.

El escaldado a bajas temperaturas por largo tiempo (LTLT) (65-70°C por 15-20
minutos) presentó mejoras en la calidad (textura) de la zanahoria deshidratada
(conjuntamente con el tratamiento con calcio) y del camote deshidratado comparado
con el escaldado a alta temperatura por corto tiempo (HTST) (95-100°C por 3
minutos). Esto se debe a que a estas relativamente bajas temperaturas la enzima
pectin metil esterasa se encuentra activa para desesterificar e incrementar la cantidad
de grupos carboxilos libres de la pectina, los cuales pueden formar enlaces iónicos con
cationes divalentes para producir un producto con textura más firme.
La prevalencia de escaldadores de agua en la industria requiere de la comparación de
los distintos tipos de escaldado para determinar la utilización de energía. En base al
requerimiento teórico de 134 Kg de vapor por 10 3 Kg de vegetales crudos, la eficiencia
energética de un escaldador de vapor fue estimada en un 5%, para un escaldador de
vapor hidrostático fue de un 27%, para una unidad IQB fue de 85% y para un
escaldador de agua fue de 60%.

25.4 TÉCNICAS Y EQUIPOS DE SECADO

25.4.1 Deshidratación

La deshidratación involucra la aplicación de calor para evaporar la humedad y algún

medio para la remoción del vapor de agua luego de que ha sido separado del tejido de
la fruta o verdura. Por lo tanto, es una operación combinada y simultánea de
transferencia de calor y masa que requiere de suministro de energía.

Muchos tipos de secadores y métodos de secado, algunos mejor adaptados para una
situación particular, están siendo comercialmente utilizados para remover la humedad
de una gran variedad de frutas y verduras. Mientras que el secado al sol de cultivos de
frutas se sigue practicando para ciertos frutos como los ciruelas pasas, uvas y dátiles;
procesos de deshidratación atmosféricas están siendo utilizados en manzanas,
albaricoques y muchos otros vegetales. Los procesos continuos, tales como el de
túnel, de banda transportadora y de lecho fluidizado (FB), están siendo implementados
principalmente en vegetales. El secado spray es adecuado para los concentrados de
jugos de frutas y los procesos de deshidratación al vacío son útiles para frutos con
baja humedad y alto contenido de azúcar.

Los factores por los cuales se selecciona un tipo particular de secador o método de
secado incluyen la forma del material crudo y sus propiedades, la forma física y
características deseadas del producto, condiciones operacionales necesarias y costos
de operación.

Tres tipos de procesos básicos de secado pueden ser identificados y que son
aplicados a frutas y verduras: secado al sol, secado atmosférico incluyendo procesos
de tipo Batch (secadores tipo horno, torre o gabinete) y tipo continuo (túnel, banda,
cinta transportadora, lecho fluidizado, explosión, espuma, spray, tambor y
calentamiento por microondas); y deshidratación subatmosférica (banda/tambor al
vacío y liofilizadores). Recientemente el alcance se ha expandido para incluir el uso de
procesos de bajas temperaturas y baja energía como la deshidratación osmótica.
En la siguiente sección, solo unos pocos tipos de secadores y métodos de secado
aplicados a frutas y verduras serán brevemente explicados. Información detallada
acerca del diseño, operación y parámetros económicos pueden ser obtenida en las
referencias citadas en las secciones correspondientes.

25.4.2 Secado al Sol

Uno de los usos más antiguos de la energía solar, desde inicios de la civilización, ha
sido el secado y preservación de productos agrícolas sobrantes. Este proceso fue
también el modo más barato de preservación, en el cual la actividad de agua fue
reducida a un nivel bajo evitando así la descomposición. Este proceso ha sido utilizado
principalmente para secar frutos como uvas, albaricoques, dátiles e higos.

No existe un estimado de la gran cantidad de material secado mediante este método.

Debido a que este método es simple, y fue creado y utilizado por muchos de los
países en desarrollo, su aceptación no creó problema alguno. Sin embargo, hubo
muchos problemas técnicos asociados con la forma tradicional de secado al sol
directamente. Estos problemas incluyen lluvias y cielos nublados; contaminación con
polvo o causada por insectos, aves y otros animales; falta de control sobre las
condiciones de secado; y la posibilidad de descomposición química, enzimática o
microbiológica debido a los largos períodos de tiempo de secado. El incremento
reciente del costo de los combustibles fósiles asociados al agotamiento de las
reservas y escasez ha atraído nuevamente el interés en el secado al sol.

Bolín y Salunkhe han revisado de manera exhaustiva los métodos de secado

utilizando solamente energía solar y también con una fuente de energía auxiliar,
además de discutir la retención de la calidad (nutrientes) y los aspectos económicos.
Estos autores sugirieron que para producir productos de alta calidad con factibilidad
económica, el secado debe ser rápido. El tiempo de secado puede ser reducido
mediante 2 procesos principalmente: elevando la temperatura del producto para que la
humedad pueda ser evaporada de manera rápida, mientras que al mismo tiempo la
humedad del aire debe ser removida constantemente; y tratando el producto a ser
secado de tal forma que las barreras de humedad, tales como las densas capas de
cáscara hidrofóbicas o los largos caminos de migración del agua, sean minimizados.
Los avances en el secado al sol de frutas y verduras hasta 1990 han sido revisados
por Jayaraman y Das Gupta.

Para diseñar un secador solar para el secado de frutas y verduras, 2 etapas

importantes deben ser consideradas: el calentamiento del aire mediante la energía
radiante del sol y el traslado de este aire caliente para ponerlo en contacto con el
material dentro de una cámara para evaporar la humedad.

Los secadores solares son clasificados generalmente de acuerdo al modo de

calentamiento o a la manera en que utiliza el calor proveniente de la energía solar.
Estas clases incluyen al secador solar o natural, al secador solar directo, al secador
solar indirecto, a los sistemas híbridos y a los sistemas combinados.

25.4.2.1 Secadores Solares o Naturales

Los secadores solares o naturales utilizan la acción de la radiación solar, la

temperatura ambiental del aire, la humedad relativa y la velocidad del viento para
lograr el secado.

24.4.2.2 Secadores Solares Directos

En estos secadores, el material a secar es colocado en el interior con una cubierta

transparente o con paneles laterales. El calor es generado por la absorción de la
radiación solar del producto mismo así como de las superficies internas de la cámara
de secado. Este calor evapora la humedad del producto. Adicionalmente, sirve para
calentar y expandir el aire, causando la remoción de la humedad mediante la
circulación del aire.

24.4.2.3 Secadores Solares Indirectos

En estos secadores, la radiación no incide directamente sobre el material a secar. El

aire es calentado en un colector solar y luego conducido a la cámara para secar el
producto. Generalmente se utilizan colectores de plato plano para calentar el aire para
aplicaciones a temperaturas bajas o moderadas. La eficiencia de estos colectores
depende del diseño y las condiciones de operación. Los principales factores que
afectan la eficiencia del colector son la configuración del calentador, la tasa de flujo de
aire, aislamiento, propiedades espectrales para la absorción, barreras de aire,
coeficientes de transferencia de calor entre el material que absorbe y el aire, y la
insolación. La optimización de estos factores puede conllevar a una alta eficiencia del
colector. En la actualidad, muchos diseños más sofisticados de colectores de plato
plano se encuentran disponibles. Imre describió estos colectores y sus eficiencias.
24.4.2.4 Sistemas Híbridos

Los sistemas híbridos son secadores en los que otra forma de energía, tales como
combustible o electricidad, es utilizada para complementar la energía solar para el
calentamiento y la ventilación.

25.4.2.5 Sistemas Combinados

Los sitemas combinados incluyen a los secadores en los que tanto modelos de
calentamiento directos como indirectos han sido utilizados (Figura 25.1). Diversos
métodos experimentales fueron evaluados para la deshidratación solar de frutas
(albaricoques): a) bandejas de madera; b) canales solares de varios materiales
diseñados para reflejar la energía radiante a las bandejas de secado; c) convección
natural, secadores de gabinete calentados por el sol con platos térmicos colectores
inclinados; d) secadores con incorporación de tubos de polietileno inflados o con
incorporación de un domo similar utilizado como un colector solar, haciendo que el aire
sea soplado desde allí hacia la fruta en la cámara de secado. Se encontró que el
método d) fue barato, 38% más rápido que el secado al sol y que puede ser utilizado
como una fuente suplementaria de calor para deshidratadores convencionales.

Figura 25.1. Dimensiones de un modelo combinado de capa solar (A, secador; B, colector
solar). De: Bolin, H.R y Salunkhe, D.K, Crit. Rev. Food. Sci. Nutri., 16, 327, 1982. Con permiso.)
El secado solar que incorpora un lecho desecante para el almacenamiento de calor ha
sido utilizado para el secado de frutas y verduras. El aire caliente de hasta 27°C por
encima de la temperatura ambienta fue obtenida en un colector cubierto de vidrio con
un flujo de aire de aproximadamente 140 Kg/h y elevada hasta 52°C para un flujo de
aire de 25 Kg/h. En el circuito de absorción, que utilizó un colector de doble cubierta de
vidrio, las diferencias de temperatura fueron 10% más altas. Otras formas de
almacenamiento de calor que involucran el uso de materiales naturales como el agua,
piedras, y otros parecidos; o soluciones salinas o absorbentes también fueron
probadas.

Figura 25.2. Componentes construidos para secado solar al vacío. (De: Moy, J.H. y Kuo,
M.J.L., J. Food Process Eng., 8(1), 23, 1985. Con permiso.)

El diseño y la construcción de un secador fueron descritos para el uso de energía solar

en el proceso de 2 etapas de deshidratación “osmovac” de la papaya que consiste de
un plexiglass de 56x25x25 cm3 (3.8 cm de grosor) y una unidad de condensación al
vacío portátil (Figura 25.2). El secado osmótico solar presentó mayores tasas de
secado y de toma de sucrosa que en las pruebas no solares. Similarmente, las tasas
de secado del secado solar al vacío fueron cerca del doble que el del secado no solar
al vacío.

El secado solar de un número de verduras utilizando un secador solar de gabinete

incorporado con 3 colectores de plato plano fue reportado. Se concluyó que el uso de
3 colectores de plato plano en vez de uno mejoró el rendimiento del secador solar de
gabinete mediante el incremento de la temperatura de la cámara y la circulación de
aire comparado con el secado utilizando un solo colector de plato plano.
Debido a que el secado solar de frutas y verduras requiere de tiempo debido a que
grandes cantidades de agua deben ser removidas, Grabowski y Mujumdar examinaron
la posibilidad de acoplar el secado osmótico con el secado solar para un secado más
efectivo. Estos autores también ilustraron aplicaciones para el sistema combinado de
secado solar asistido por deshidratación osmótica para distintas escalas de
producción. Se observó que se pudo lograr un incremento de como mínimo 2 veces el
rendimiento de un secador solar típico mientras que se mejoraban las propiedades
nutricionales y organolépticas.

Un sistema de secado solar que consiste de 8 colectores de plato plano fue diseñado y
construido. Cada colector solar de plato plano tuvo un área de 2 m 2, con un área
efectiva de 1.86 m2 y una capacidad de generación de calor de 18.6 MJ/d (al 50% de
eficiencia). Un deshidratador de 250 Kg de capacidad fue construido para una fruta o
una verdura albaricoques, uvas, caqui, cebollas, chiles, etc.) El análisis económico
mostró que el sistema de secado solar es muy económico en su aplicación para frutas
y verduras.

Para que un secador solar tenga éxito comercial, éste debe ser económicamente
factible. Sin embargo, en general, los sistemas de energía solar requieren de mucho
capital. En estos secadores, aunque los costos de operación son bajos, mayores
inversiones deben realizarse en el equipo. El problema económico más importante es
el de balancear el costo anual de inversiones sobrantes y el ahorro en combustible.
Por ende, el secado solar podría ser económico solo si los costos de equipamiento
disminuyen o en el caso del escalamiento del costo de combustible.

25.4.3 Secado con Aire Caliente

En la actualidad, muchos de los productos deshidratados de frutas y verduras son

elaborados mediante el método de secado con aire caliente, el cual es el más simple y
económico de todos los métodos. Diferentes tipos de secadores han sido diseñados,
construidos y utilizados comercialmente en base a esta técnica.

En este método, el aire calentado es puesto en contacto con el material húmedo a ser
secado para facilitar la transferencia de calor y de masa; ocurriendo principalmente por
convección. Dos importantes aspectos de la transferencia de masa es la transferencia
de agua a la superficie del material que está siendo secado y la remoción del vapor de
agua de la superficie. Los conceptos básicos, los diversos métodos de secado y los
distintos tipos de secadores de aire caliente son explicados por varios autores en los
siguientes libros y artículos de revisión (1, 2, 5, 22-24).
Para la obtención de productos deshidratados de alta calidad a un costo razonable, la
deshidratación debe ocurrir de manera rápida. Existen cuatro factores que pueden
afectar la tasa y el tiempo total de secado: las propiedades físicas del alimento,
especialmente el tamaño de partícula y la geometría; la conformación geométrica en
relación al aire (si el flujo del aire cruza, pasa a través, encima de bandejas, etc.);
propiedades físicas del aire (temperatura, humedad, velocidad); y las características
de diseño del equipo de secado (si el flujo de aire cruza o atraviesa, concurrente,
contracorriente, lecho agitado, neumático, etc.) La elección del método de secado para
un producto alimenticio es determinada por los atributos de calidad deseados, materia
prima y la economía.

Los secadores que generalmente se utilizan para secar piezas de frutas o verduras
son del tipo gabinete, horno, túnel, banda, cajón, neumático y de cinta transportadora.
De éstos, el de gabinete, horno y cajón son operados como batch, el secador de
banda es continuo y el secador de túnel es semicontinuo.

25.4.3.1 Secadores de Gabinete

Los secadores de gabinete son secadores de pequeña escaña utilizados en los

laboratorios y plantas piloto para el secado experimental de frutas y verduras.
Consisten en una cámara aislada con bandejas localizadas una sobre otras en donde
el material es colocado y un ventilador que fuerza el paso de aire a través de
calentadores y luego a través del material mediante flujo cruzado o a través de él.

25.4.3.2 Secadores de Túnel

Los secadores de túnel son básicamente un grupo de secadores de carretas y

bandejas que son utilizados debido a su flexibilidad para procesos de comerciales a
gran escala, secando diversos tipos de frutas y verduras. El material húmedo colocado
en las bandejas de estos secadores, apilados en una carretilla, son introducidos en un
extremo de un túnel (una cabina larga) y cuando está seco, éste sale por el otro
extremo. La característica del secado de estos secadores depende del movimiento del
aire con relación al movimiento de las carretillas, las cuales se pueden mover
paralelamente entre ellas tanto en el mismo sentido como contracorriente, cada una
resultando en un tipo propio de patrón de secado y propiedades finales del producto.

25.4.3.3 Secadores de Banda

Los secadores de banda son lechos agitados usados para el secado de verduras
cortadas de tamaño pequeño. Consisten en cinturones de malla metálica (alambre)
apoyados sobre dos rollos horizontales; una ráfaga de aire es hecho pasar a través del
leco de material sobre la malla. Las bandas o cinturones están ubicados de tal manera
que forman un canal inclinado de forma que el producto viaja con una trayectoria en
espiral mientras que una fluidización parcial es causada por una ráfaga de aire en
ascenso.

25.4.3.4 Secadores de Cintra Transportadora Neumática

Estos secadores son generalmente utilizados para terminar el secado de polvos o

materiales granulados, siendo utilizados ampliamente en la producción de gránulos de
papa. El alimento es introducido a una corriente rápida de aire caliente y transportado
a través de conductos (horizontal o vertical) de longitud suficiente para obtener el nivel
de secado deseado. El producto seco es separado del aire de escape mediante un
ciclón o un filtro. Jayaraman et al. (25) describieron un secador neumático en el que un
secado con temperatura inicial alta (160-180°C por 8 minutos) de una pieza vegetal
fue llevado a cabo hasta un 50% e humead, resultado en una expansión y porosidad
de los productos que aceleraron el secado final en un secador de gabinete
convencional además de reducir significativamente los tiempos y de incrementar los
coeficientes de rehidratación de los productos (Tabla 25.3).

Tabla 25.3. Condiciones de Procesamiento para Secado de Alta-Temperatura, Bajo-Tiempo

Neumático de Vegetales y Rehidratación de Productos Característicos

Material Contenido de Humedad (%) Secado HTST Tiempo de Coeficiente

Óptimo Rehidratació de
n Rehidratación
Crudo Cocido/ Tratado Secado Temp. Tiempo
Blanqueado HTST Final (°C) (min)
Papas 82.2 83.3 59.3 4.1 170 8 5 0.94
Arvejas 71.1 72.5 38.3 3.4 160 8 5 1.06
Zanahoria 89.3 91.0 52.9 4.2 170 8 5 0.50
s
Batatas 76.6 78.3 50.2 3.9 180 8 6 1.01
Camote 73.6 78.6 53.8 5.3 170 8 2 1.06
Colocasia 80.2 83.3 54.2 4.9 170 8 2 0.98
Plátanos 80.8 83.3 58.8 4.6 170 8 4 0.97
Fuente: De Jayaraman, K.S., Gopinathan, V.K., Pitchamuthu, P., y Vijayaraghavan, P.K. J. Food. Technol.,
17(6), 669, 1982. Con permiso.

25.4.4 Secado en Lecho Fluidizado

El secador de tipo lecho fluidizado fue originalmente utilizado para finalizar el secado
de gránulos de papa. En el secado LF (FB) se hace pasar el aire caliente a través de
un lecho de partículas de alimento a una velocidad suficientemente alta para superar
las fuerzas gravitacionales en el producto y mantener las partículas en un estado de
suspensión (fluidizado). El fluidizado es una forma muy efectiva de maximizar el área
de superficie del secado dentro de un espacio total pequeño. Las velocidades de aire
requeridos para esto variarán dependiendo del producto, específicamente del tamaño
de partícula y la densidad de éste. Una de las mayores limitaciones es el rango
limitado de tamaño e partícula (usualmente diámetros de 20μm – 10mm) que pueden
ser fluidizadas efectivamente. El lecho permanece uniforme y se comporta como un
fluido cuando el llamado número Froude se mantiene bajo la unidad.

La teoría y aplicaciones alimentarias secado por lecho fluidizado han sido discutidas
en muchos libros y artículos (5, 22-24, 26, 27). Aparte del uso comercial en arvejas,
frejoles y vegetales cortados en cubos, también ha sido utilizado para el secado de
gránulos de papa, hojuelas de cebolla y polvo de jugo de frutas. También es utilizado
comúnmente como un secador secundario para terminar el proceso iniciado con otros
tipos de secadores. Puede ser utilizado en procesos tipo batch o continuos con un
cierto número de modificaciones.

Las ventajas del secado con lecho fluidizado consisten en una alta intensidad en el
secado, una temperatura uniforme y finamente controlable a lo largo del proceso, alta
eficiencia térmica, el tiempo de permanencia del material en el secador puede ser
elegido arbitrariamente, el tiempo de secado es usualmente menor que para otros
tipos de secadores, la operación y mantenimiento del equipo son relativamente
simples, el proceso puede ser automatizado sin ninguna dificultad, y debido al tamaño
pequeño y compacto, se pueden combinar diversos procesos en un secador de LF.

La transferencia de calor en el método de LF puede ser mejorado mediante el

incremento de la velocidad del gas. Sin embargo, a altas velocidades, las partículas
son expulsadas fuera del lecho, incrementando el vacío en éste, reduciendo la
efectividad volumétrica del equipo. Desde el punto de vista de n buen contacto gas-
sólido, esto es indeseable ya que la mayor parte del gas pasa alrededor de las capas
de partículas sin un contacto efectivo.

Otra desventaja del secado en LF convencional es que la velocidad máxima del gas
está íntimamente relacionada con las características físicas de las partículas de
alimento tales como forma, aspereza de la superficie, la densidad aparente y la
firmeza. La máxima velocidad del gas controla la cantidad de calor transferida al lecho,
puesto que para alimentos usualmente existe una temperatura crítica máxima para el
procesado.

El lecho fluidizado centrífugo (LFC) fue diseñado para superar las limitaciones de
tamaño de pieza y requerimientos de calor encontrados en el secador de LF
convencional mediante el sometimiento de las partículas a una fuerza centrífuga
mayor que la fuerza gravitacional durante la fluidización. Esto tuvo como efecto el
incremento de la densidad aparente de las partículas, permitiendo una fluidización
suave y homogénea. Esta fluidización suave puede ser lograda a cualquier velocidad
de gas que se elija variando la fuerza centrífuga. Las otras ventajas que el LFC provee
incluyen el incremento de la velocidad de gas proveyendo una mejora en la
transferencia de calor a una temperatura de gas moderada sin causar daños térmicos,
y haciendo innecesarias las grandes caídas de presión a lo largo de la malla que
soporta el lecho para obtener una fluidización homogénea. Se demostró que este
método es efectivo para alcanzar una extremadamente alta tasa de secado de tipos de
alimentos con alta humedad, baja densidad y pegajosos.

El desarrollo de un lecho fluidizado centrífugo modificado (CFBD) consistió de un

cilindro con paredes perforadas, el cual rotaba horizontalmente sobre su eje con una
alta velocidad y era calentada por una corriente de aire cruzada (Figura 25.3). La pieza
de producto ser secada fue insertada en uno de los extremos del cilindro rotatorio,
movida a través del cilindro casi mediante un flujo pistón a través de la ráfaga de aire
caliente, pasado de manera cruzada a través de las paredes perforadas, y descargada
en el otro extremo del cilindro. Por el lado de salida (relativo al flujo de aire) dentro del
cilindro, las piezas fueron mantenidas como un lecho fijo contra la pared mediante las
fuerzas aditivas de la fricción causada por la resistencia del aire y la centrifugación. A
altas rpm o bajas velocidades de aire, la fuerza centrífuga sobre cualquier partícula fue
mayor que la fuerza de resistencia e la corriente de aire entrante y cada partícula se
mantuvo fija en su lugar. En el caso de un incremento de la velocidad de aire o una
disminución de las rpm se obtuvo una fluidización de fase densa en el lado de entrada
del lecho debido a que la fuerza de resistencia sobre las partículas fue igual o
ligeramente mayor que la fuerza centrífuga opuesta. Cuando la velocidad del aire fue
incrementada aún más, el transporte de partículas a lo largo del cilindro ocurrió como
en un lecho con chorro. La fuerza centrífuga obtenida por la velocidad de rotación del
cilindro para dar 3-15 Gs permitió el uso de velocidades de aire de hasta 15 m/s o
mayores, muchas veces más de lo que puede ser empleado en lechos fluidizados
convencionales.

Las zanahorias, papas, manzanas y frejoles verdes secadas en este lecho fluidizado
centrífugo modificado a una velocidad de aire de 2400 pies/min y 240°F mostraron que
una reducción de peso del 50% puede ser lograda en menos de 6 minutos para todos
estos materiales. En comparación con el secado de túnel en el que se emplea una
velocidad e aire cruzada de 780 pies/min, 160°F de temperatura y 2 lb/pies2 de llenado
de bandeja, se mostró que la tasa de secado promedio en el lecho fluidizado
centrífugo modificado (velocidad de aire de 2400 pies/min) fue de 5.3 veces del valor
de flujo cruzado. Este incremento en la tasa de secado (3 veces el valor teórico)
ocurrió debido a la alta eficiencia del contacto aire-partícula alcanzado en el lecho
fluidizado centrífugo.

Figura 25.3. Diseño modificado de un secador de lecho fluidizado centrífugo que permite
caídas de presión más bajas y mejor economía de calor. Mientras la velocidad del aire se
incrementa, el grado de fluidización cambia de empacado a chorreado. (De: Brown, G.E.,
Farkas, D.F., y De Marchena, E. S., Food Technol., 26(12), 23, 1972. Con permiso.)

Adicionalmente, un secador de lecho fluidizado centrífugo modificado (CFBD) continuo

fue diseñado (Figura 25.4) con una superficie del secador de aproximadamente 21
pies2 con la forma de un cilindro rotatorio perforado de acero inoxidable (10-pulg
diámetro y 100-pulg de largo) con un área abierta del 45% y cubierta de teflón por
dentro. El cilindro pudo alcanzar velocidades de rotación de hasta 350 rpm (Fc = 17.4 x
G) mediante transmisión por correa e inclinada entre 0° a 6° desde su posición
horizontal para ayudar en el control del tiempo de residencia del material que está
siendo secado. Ventiladores centrífugos con calentadores de vapor permitieron una
temperatura del aire de hasta 140°C.
 Figura 25.4. Vista isométrica del sistema de un secador de lecho fluidizado centrífugo. (1,
cilindro secador; 2, polea de transmisión; 3, alimentador; 4, soplador del alimentador; 5, canal
de descarga; 6, soplador de aire; 7, amortiguador de descarga de aire; 8, bobina de
calentamiento de vapor; 9, plenum; 10, salida de aire; 11, puerto de ventilación; 12, ducto de
recirculación; 13, entrada de aire; 14, ventilador de ingesta). (De: Hanni, P.F., Farkas, D.F, y
Brown, G.E., J. Food. Sci., 41(5), 1172, 1976. Con permiso.)

La Tabla 25.4 muestra los datos de operación de las pruebas de secado de pimiento
morrón, remolachas, zanahorias, coles, cebollas y hongos utilizando un CFBD. Se
logró una buena operación continua por el tiempo de 1 hora. Las tasas de alimentación
y evaporación para un rango de tamaños de secadores se muestran en la Tabla 25.5
para coles, zanahorias, cebollas y hongos.
Tabla 25.4. Condiciones de Operación para el Secado de Algunos Vegetales en Secador de
Lecho Fluidizado Centrífugo

Producto Tasa de Tasa de Humedad (%) Reducción Temp. (°C) Velocida

Alimento descarga de Peso (%) del aire
(Kg/h) (Kg/h) (m/s)
Alimento Descarga
Pimiento 142 71 93.4 86.1 53 71 15.3
morrón
Remolacha 133 74 84.6 74.5 40 99 15.3
(cubos)
Zanahoria
Copos 109 79 88.9 84.6 28 93 15.3

Cubos 130-150 - 89.5 82.0 46 100-140 15.3

Col 90-200 - 93.3 88.0 44 100-140 15.3

(rallada)
Cebolla 150-160 - 87.7 82.5 35 100-140 15.3
(rebanada)
Setas 230 - 95.3 91.3 48 100-140 15.3
(cubos)
Fuente: De Hanni, P.F., Farkas, D.F., y Brown, G.E. J. Food Sci., 41(5), 1172, 1976; Cannon, M.W., Food
Technol. New Zealand, 13(9), 28, 1978. Con permiso.

Tabla 25.5. Tasas de Alimentación y Evaporación (Kg/h) para un Rango de Tamaños de

Secadores Continuos de Lecho Fluidizado Centrífugos

Tamaño del Aliment. Evapor. Aliment. Evapor. Aliment. Evapor. Aliment. Evapor.
Secador (m) de de de de
Coles Zanaho. Cebollas Setas
0.305 diám. x 2.13 133 58 130 54 156 44 231 106

0.50 diám. x 5.0 658 285 643 266 771 215 1143 425

0.65 diám. X 6.5 1263 546 1232 511 1478 412 2190 1003

0.80 diám. X 8.0 2130 921 2077 861 2491 696 3693 1694

1.00 diám x 10.0 3719 1607 3628 1504 4352 1216 6451 2958

Fuente: De Cannon, M.W., Food Technol. New Zealand, 13(9), 28, 1978. Con permiso.

A pesar que el CFBD puede alcanzar cualquier nivel de secado para un producto, éste
es considerado más adecuado para una rápida remoción de humedad (30-50% de
reducción de peso en aproximadamente 5 minutos de exposición) durante etapas
tempranas del secado de vegetales como un pre-secador, para luego continuar el
proceso con un secador convencional de bandeja o de banda para etapas posteriores
de evaporación en los que la tasa de remoción de humedad es regida por la difusión y
en que la alta velocidad deja de ser ventajosa. Si se incorpora corriente arriba de una
línea de deshidratación existente, éste incrementa el rendimiento en general
ahorrando espacio.

Utilizando un lecho fluidizado giratorio con partículas como perlas de vidrio se

demostró la factibilidad para secar materiales gruesos y pegajosos como papas
cortadas en cubos y zanahorias. La construcción de un nuevo tipo de secador LF,
conocido como el lecho fluidizado toroidal, fue reportado en el Reino Unido, podría ser
útil para un cierto número de procesos tales como cocción, expansión, tostado y
secado. Una corriente de aire calentado a alta velocidad que entra por la base de la
cámara de procesamiento a través de cuchillas o persianas que proporcionan un
movimiento rotatorio al aire creó un lecho de partículas rotatorio y compacto que varió
en profundidad desde unos pocos milímetros hasta unos 50 mm. Se pudieron lograr
altas tasas de transferencia de masa y calor, resultando en un secado rápido. Este
secador podría ser utilizado para un amplio rango de tamaños de partícula y formas de
materiales como arvejas, frejoles, papas cortadas en cubos y zanahorias, pudiendo ser
operada en batch o de manera continua.

25.4.5 Secado por Explosión

La técnica de secado por explosión fue desarrollada inicialmente para llevar a cabo la
deshidratación de piezas de frutas y verduras relativamente grandes y que pudieran
reconstituirse de manera rápida; y que el sistema pudiera ser operable a un costo
comparable al del secado convencional por aire caliente. Este método,
adecuadamente descrito y extensamente revisado en varios artículos (23, 33),
consistió en una deshidratación inicial parcial de piezas de frutas y verduras, luego de
una impartición de una estructura porosa mediante explosión-soplido y el subsecuente
secado hasta un bajo contenido de humedad. El secado inicial fue requerido para
reducir el contenido de humedad hasta un nivel de tal forma que evite la
desintegración que pudiera ocurrir durante la explosión. Puesto que la uniformidad fue
esencial para alcanzar resultados óptimos, una etapa de equilibramiento fue necesaria
luego del secado parcial. Como un paso operacional integrado en la deshidratación
con aire caliente a contenidos de humedad de 15-35%, la explosión creó porosidad en
las piezas de alimentos y aceleró el secado con aire caliente, modificando o
eliminando el secado controlado por la difusión como el paso limitante. El problema del
endurecimiento de la cubierta fue minimizado de tal forma que los procesadores
pudieran secar grandes piezas de manera económica en menores tiempos,
disminuyendo el potencial de pardeamiento. Así mismo, se reportó un incremento
general del volumen recuperado en la rehidratación comparado con el secado con aire
caliente. Modelos en batch de rendimientos de 180 Kg/h de papas y zanahorias
cortadas en cubos de 1 cm de lado fueron diseñados y probados.

La pistola utiliza en el modelo de explosión batch fue esencialmente una cámara de

presión rotatoria cilíndrica a la que se le colocó una tapa de liberación rápida, y fue
calentada de manera externa. La velocidad de rotación de la pistola fue fijada para
obtener una acción de volteo óptima de la carga. Esta velocidad (33 rpm) fue
aproximadamente 40% de la velocidad crítica, esto es, la velocidad a la cual las
fuerzas centrífuga y gravitacional son iguales y no existe ningún tipo de volteos. En la
pistola, las piezas fueron expuestas a vapor de 10-70 psig de tal forma que éstas
fueron rápidamente calentadas y el agua remanente fue súper-calentado en relación a
la presión atmosférica. Cuando las piezas fueron descargadas bruscamente a la
atmósfera, la rápida caída de presión causó que una parte del agua dentro de las
piezas se transformara en vapor. La salida del vapor de las piezas formó canales y
fisuras, otorgando entonces la estructura porosa de las piezas. Algunos productos que
fueron deshidratados exitosamente con este método incluyen papas, zanahorias,
remolachas, coles, camotes, manzanas y arándanos.

Un sistema continuo de explosión (CEPS) con una capacidad de 680 Kg/h fue
designado para separar las funciones de calentado y soplido, probando ser exitoso.
Las 3 piezas que fueron únicas de éste sistema fueron la cámara de alimentación, la
cámara de calentamiento y la cámara de descarga (Figura 25.5). El uso de CEPS
resultó en un mejor proceso de control, mejoramiento en la calidad del producto y
reducción de costos laborales.
Figura 25.5. Diagrama esquemático identificando los mayores componentes de los sistemas de
explosión-soplido continuos. (De Heiland, W.K., Sullivan, J.F., Konstance, R.P., Craig, J.C., Jr.,
Cording, J., Jr., y Aceto, N.C., Food Technol., 31(11), 32, 1977. Con permiso.)

Una vez que la tasa de alimentación del sistema, el contenido de humedad del
material, presión interna, temperatura interna y la tasa de descarga han llegado a un
estado estacionario, el sistema operó con cuidado mínimo y requirió solo de ajustes
operacionales ocasionales.

La evaluación de energía basada en el consumo de vapor mostró 44% de reducción

de consumo cuando un CEPS fue usado para deshidratar piezas de manzana
comparado con una deshidratación convencional; esto se atribuye al tiempo ahorrado
para secar desde 20% hasta menos del 3% de humead. El costo del proceso con EPS
reportó ser similar al costo del secado convencional con aire caliente. La Tabla 25.6
muestra las condiciones de procesamiento (batch comparado con continuo) para
algunas frutas y verduras.
Tabla 25.6. Condiciones del Proceso de Secado por Explosión-Soplido (Batch y Continuo) para
Algunos Vegetales y Frutas

Producto Humedad del Presión de Temp. (°C) Tiempo de Tiempo de

Soplido (%) Vapor (kPa) Retención (s) Rehidratación
(min)
Papas 25 414 176 60 5
Zanahorias 25 275 149 49 5
Batatas 25 241 160 75 10
Remolachas 20-26 276 163 120 5
Pimientos 19 207 149 45 2
Cebollas 15 414 154 30 5
Apio 25 275 149 39 5
Colinabos 25 241 160 60 6
Setas 20 193 121 39 5
Manzanas 15 117 121 35 5
Arándanos 18 138 204 39 4
Arándano agrio 17-26 138 163 64 3
Fresas 25 89 177 - 3
Piñas 18 83 166 60 1
Peras 18 228 154 60 5
Fuente: De Kozempel, M.F., Sullivan, J.F., Craig, J.C., Jr., y Konstance, R.P., J. Food Sci., 54(3), 772,
1989. Con permiso.

25.4.6 Secado en Espuma

El proceso de secado en espuma está limitado a ciertos productos, como polvos de

frutas, para la preparación de bebidas instantáneas. Técnicas como el secado por
expansión, secado en espuma, deshidratación de micro-hojuelas, y secado por
aspersión en espuma han sido descritas previamente en este libro. Dentro de ellos, la
técnica de secado en espuma ha recibido considerable atención.

El secado en espuma, originalmente desarrollado por Morgan, involucra el secado de

finas capas de espuma estabilizada a partir de alimentos líquido concentrados en aire
calentado a presión atmosférica. La espuma es preparada mediante la adición de un
estabilizador y un gas al alimento líquido en una mezcladora continua. Puede ser
secado en una banda continua de bandejas. Polvos de buena calidad con capacidad
de una rehidratación instantánea fueron hechos experimentalmente a partir de
tomates, naranjas, uvas, manzanas y piñas.

La formación de espuma es el primer requerimiento de este proceso. Las dos

características son requeridas para la estabilidad de la espuma son la consistencia y la
capacidad de formación de películas. Los componentes con capacidad de formación
de películas utilizados en el secado de frutas y verduras son el gliceril monoestereato,
proteína de soya solubilizada y propilen glicol monoestereato. El tiempo y temperatura
de secado dependen del producto a secar; muchas frutas y verduras requieren
aproximadamente 15 minutos a 160°F para secar 2% de su humedad. La velocidad del
aire y humedad no tienen efectos apreciables en el tiempo requerido.

El secado en espuma tiene dos ventajas definidas. Primero, el uso de espuma

incrementa grandemente la remoción de humedad y permite el secado a condiciones
atmosféricas en el vapor de aire caliente en un corto periodo de tiempo. Segundo,
aunque el proceso pueda ser exigente en cuanto a temperaturas de secado, éste
puede ser transferido a una zona de enfriamiento y así ser enfriado antes de ser
raspado de la superficie.

25.4.7 Secado por Microondas

En el secado con microondas, el calor es generado dentro del material alimentario

mediante la interacción de sus constituyentes químicos y la frecuencia de ondas de
radio (915 y 2450 MHz). Este tipo de energía fue utilizado en la finalización del secado
de hojuelas de papa. Mucho del trabajo sobre el secado de frutas y verduras utilizando
energía microondas fue descrito por Decareau.

Las ventajas de usar la energía microondas son la calidad penetrativa, lo cual afecta el
calentamiento uniforme de los materiales en los cuales la radiación incide; absorción
selectiva de la radiación mediante el agua líquida; y la capacidad de un control
facilitado de tal forma que el calentamiento puede ser rápido si se requiere.

Este método puede reducir el tiempo de secado, particularmente cuando el tamaño de

la pieza es tal que el método convencional no es factible. Sin embargo, el alto costo
por unidad de energía comparado con la energía convencional y el alto costo inicial del
equipo limitan el uso de este tipo de secado.

El secado al vacío en microondas de concentrados de naranjas, limón, toronjas, piñas,

fresas y otras frutas ha sido descrito (37). Una de las plantas de gran escala estaba en
operación, produciendo jugos de naranjas y toronjas mediante secado al vacío,
utilizando una unidad de 48 kW, 2450 MHz que secaba un jugo concentrado de
naranja de 63° Brix a 2% de su humedad en 40 minutos.

Los distintos modos en el que los microondas son usados en la industria son como
amplificadores (conexiones microondas) y secadores (secadores al vacío de
microondas y atomizadores con microondas). El secado al vacío con microondas del
arándano fue investigado utilizando un secador a escala de laboratorio operando tanto
de manera continua como en pulsos. La aplicación pulsada de energía microondas fue
más eficiente que la aplicación continua de ésta.
El secado con microondas asistido con aire caliente de la manzana dorada delicia y de
setas fue examinado utilizando un novedoso aplicador para reducir el efecto de los
límites del sobrecalentamiento. El secado con microondas redujo considerablemente el
tiempo de secado de papa, produciendo además un producto de mejor calidad. En otra
investigación, se encontró que el secado con microondas de una capa delgada de
zanahoria resultó en una disminución substancial del tiempo de secado y una mejor
calidad del producto cuando el secado se realizó a bajos niveles de potencia.

El secado con microondas fue combinado con la técnica de lecho fluidizado con chorro
(MWSB) para el secado de arándanos congelados. El secado MWSB fue
caracterizado por una reducción en el tiempo de secado y un mejoramiento en la
calidad de producto comparado con las muestras secadas por congelamiento,
bandejas y SB.

25.4.8 Secado por Spray

El método de secado por spray es el más importante para el secado de productos de

alimentos líquidos y ha objeto de bastante estudio experimental. El secado por spray,
por definición, es la transformación de un alimento desde un estado fluido a una forma
seca mediante su adición en forma de spray a un medio caliente y seco. En general,
esto involucra la atomización del líquido a una forma de spray (mediante un inyector) y
el contacto entre el spray y el medio de secado (aire caliente), seguido de la
separación del polvo seco del medio de secado (mediante un separador ciclón). Es
aplicable a una amplia variedad de productos, no existe una sola forma, ni diseño
estandarizado para un secador de spray que sea común para todos. Cada producto es
tratado individualmente y el secador es diseñado para adecuarse a las
especificaciones del producto. Los principios y las aplicaciones de esta técnica están
bien descritas en la literatura (20-24, 26, 43).

Las aplicaciones del secado por spray de productos de frutas y verduras son muy
limitadas. Los jugos de fruta, pulpas y pastas pueden ser secadas por spray con
aditivos. Se debe tomar especial cuidado en el diseño de la cámara de secado
también debido a que durante las operaciones de post-secado, manejado y
empaquetado los productos son higroscópicos y termoplásticos. Las frutas que han
sido secadas en spray incluyen tomates, plátanos y, en una medida limitada, frutas
cítricas, duraznos y albaricoques.

La pulpa de tomate es el ejemplo típico de un producto que es muy difícil de secar

puesto que en su forma de polvo es pegajoso y presenta el problema de formar una
pasta. Una planta de secado spray con capacidad de producir un producto de flujo
libre cuya reconstitución se compara favorablemente a la pasta de tomate ha sido
diseñada ofreciendo una cámara de secado a favor de la corriente con una pared
enchaquetada para el enfriamiento del aire y una base cónica. La toma de aire
refrigerante es controlada para permitir el mantenimiento detallado de la temperatura
de la pared en un rango de 38-50°C. La pasta es adicionada como spray en el aire de
secado que entra a la cámara a una temperatura de 138-150°C.

Una amplia variedad de vegetales puede ser secada por spray seguido de un proceso
de homogenización, y los polvos pueden ser utilizados al instante en fórmulas de
sopas secas. Por ahora, existe un limitado interés en el secado por spray de los
vegetales, por lo que el proceso de secado no es distinto al de las frutas y equipos
estándares pueden ser utilizados. Jayaraman y Das Gupta secaron por spray algunos
jugos de frutas mezclados con leche entera o yogurt.

El secado por spray de na mezcla de 8 jugos de verduras (tomate, pepino, perejil,

lechuga, remolacha, espinaca, zanahoria y apio) utilizando 1% de maltodextrina fue
descrito (45).

25.4.9 Secado en Tambor

El secado en tambor es una técnica de secado importante y barata adecuada para un

amplio rango de productos como líquidos, suspensiones y purés. El material a secar
es colocado como una capa fina en la cara externa de un tambor hueco que gira
lentamente (hecho de hierro o acero inoxidable) que es calentado internamente con
vapor. Los principios y tipos de secadores en tambor han sido descritos por varios
autores (20, 22, 24, 26, 27).

El éxito del secado en tambor depende de la aplicación de una película uniforme con
un espesor máximo. La alta tasa de transferencia de calor es obtenida mediante el
contacto directo con la superficie caliente y el equipo puede ser utilizado bajo
condiciones atmosféricas o al vacío. Es principalmente utilizado para la
manufacturación de hojuelas de papa. Su utilidad para la deshidratación de frutas
(particularmente de frutas con alto contenido de azúcar y bajo contenido de fibra) es
limitada por la alta temperatura requerida. Las láminas finas de fruta bien seca son
generalmente tan higroscópicas que ha sido necesaria el sobre-secado bajo severas
condiciones de calentamiento para compensar el incremento de humedad posterior. La
fruta fue, por lo general, dañada por calor.

Un secador de doble tambor a escala de planta piloto modificado para producir

hojuelas de baja humedad de una amplia variedad de purés de frutas ha sido descrito
(46). Los productos con un alto contenido relativo de fibra tales como manzanas,
guabas, albaricoques, plátanos, papayas y arándanos pudieron ser secados
exitosamente sin aditivos. Los purés con un bajo contenido de fibra, como las
frambuesas, fresas y zarzamoras requirieron la adición de fibra (metoxi-pectina hasta
1%) para ayudar en la formación de la lámina en la rasqueta. La modificación consistió
en la incorporación de rollos despegables de velocidad variable, aire frío direccionado
al área de la rasqueta y un sistema de ventilación para remover el aire saturado del
área debajo de los tambores.

Un proceso para la manufacturación de hojuelas instantáneas secadas en tambor a

partir de puré de camote fue evaluado utilizando un modelo de laboratorio Buflovac de
secador atmosférico de doble tambor internamente calentado a 35 psig. Los tambores
rotaban a 1.73 rpm con un espacio entre los tambores de 0.305 mm. Se encontró que
el pre-tratamiento con α-amilasa mejoró las características del secado del puré.

Un modelo matemático fue predicho para el secado en tambor de puré de papas en

base a los parámetros primarios del proceso como la velocidad del tambor, presión del
vapor, número de rollos dispersores, temperaturas húmeda y seca de la bombilla,
humedad del puré y dimensiones del tambor.

25.4.10 Liofilización

La liofilización, que involucra 2 etapas: un proceso inicial de congelación del agua de

los alimentos seguido de la aplicación de calor al producto de tal forma que el hielo
pueda ser directamente sublimado a vapor, es un proceso comercialmente
establecido. La sublimación del hielo a vapor de agua sólo puede ser alcanzado por
debajo del punto triple de agua, esto es, 4.58 torr a una temperatura de
aproximadamente 32°F. Debido a que la remoción de la humedad no pasa por el
estado líquido, la estructura del producto mantiene un estado más aceptable.
Adicionalmente, el secado se lleva a cabo sin la exposición del producto a
temperaturas altas.

Las ventajas de la liofilización son: minimización del encogimiento; el movimiento de

los sólidos solubles en el alimento es minimizado; la estructura porosa del producto
facilita la rehidratación rápida; y la retención de los componentes volátiles de sabor
son altos. Se ha probado, entonces, que este método es el superior para la
deshidratación de muchas frutas. La mayor limitante para su aplicación comercial es el
alto capital y costos de procesamiento y la necesidad de empaquetado especial para
evitar la oxidación y absorción de humedad. Las aplicaciones industriales incluyen
algunas frutas y verduras exóticas, ingredientes de sopa, setas y jugo de naranja.
Mucho del trabajo reciente ha sido dirigido hacia jugo de frutas y verduras liofilizadas,
como es el caso de espinacas y zanahorias.

Componentes esenciales de un liofilizador incluyen la cámara de vacío, condensador y

bomba de vacío. Así como con otras formas de secado, la liofilización representa una
transferencia de calor acoplada con una transferencia de masa. Para el análisis de
esta operación, Karel consideró 3 casos que representan 3 tipos de posibilidades en la
liofilización al vacío: a) la transferencia de calor y masa pasan a través del mismo
camino (capa seca) pero en direcciones opuestas; b) la transferencia de calor ocurre a
través de la capa congelada y la transferencia de masa a través de la capa seca; y c)
la generación de calor ocurre en el hielo (mediante microondas) y la transferencia de
masa pasa a través de la capa seca. Los principios y aplicaciones de la liofilización
son descritos en detalle en muchos libros y artículos (22-24, 27, 49).

Otro aspecto que determina la estructura del material alimenticio, particularmente de

jugos de frutas, durante la liofilización es el fenómeno de colapso. El congelamiento de
material alimenticio causa que la solución acuosa se separe en 2 fases: cristales de
hielo y soluciones acuosas concentradas. Las propiedades de esta solución acuosa
concentrada dependen de la composición, concentración y temperatura. Si durante el
secado la temperatura fue muy baja, la movilidad en la fase concentrada
extremadamente viscosa es tan baja que no ocurren cambios estructurales durante el
secado. Sin embargo, si la temperatura está por encima del nivel crítico (conocida
como la temperatura de colapso), la movilidad de la fase de solución concentrada
puede ser tan alta que el flujo y la pérdida de la estructura original pueden ocurrir. Esto
es conocido como el fenómeno de colapso y fue investigado en detalle por diversos
autores.

La liofilización atmosférica de varios alimentos, incluyendo setas y zanahorias, fue

investigada en un lecho fluido de absorbente finamente dividido que combinó
absorción con fluidización, logrando una mejora en la transferencia de calor y masa y
menores tiempos de secado que el secado al vacío. Los productos pudieron ser
secados de manera económica utilizando equipos muy simples.

Ben y Mellor (52) desarrollaron un proceso de liofilización con absorción que dependió
de la remoción del vapor de agua mediante un desecante en vez de emplear bobinas
refrigerantes. El proceso consistió en una cámara en la que la presión de aire fue
reducida, un soporte para colocar las muestras, y un contenedor perforado con
desecante con requerimientos de regeneración. El descongelamiento, secado de la
cámara y pruebas previas al vacío no fueron requeridas debido a que el interior de la
cámara se mantuvo seco.

Una combinación de procesos térmicos y de liofilización fue probada en manzana,

papa y zanahoria, demostrando ser una técnica prometedora en la producción de
frutas y verduras deshidratadas de alta calidad. Una tecnología de secado combinada,
inicialmente mediante deshidratación osmótica, seguida de liofiliziación para manzana
y papa reportó la producción de productos de alta calidad con reducción en el tiempo
de liofilizado.

25.4.11 Deshidratación Osmótica

La deshidratación osmótica es un proceso de remoción de agua que consiste en

colocar alimentos, tales como piezas de frutas o verduras, en soluciones hipertónicas.
Como esta solución tiene una presión osmótica mayor, y por ende, menor actividad de
agua, una fuerza direccional para la remoción de agua surge entre el alimento y la
solución, mientras que la pared celular natural actúa como una membrana semi-
permeable. Debido a que la membrana es solo parcialmente selectiva, existe siempre
n cierto grado de difusión del soluto dese la solución hacia el alimento, y viceversa. La
deshidratación osmótica directa es por ello un proceso simultáneo de difusión de
solutos. Mediante ósmosis, hasta un 50% de reducción de peso fresco del alimento
puede ser logrado. Su aplicación en frutas y, en menor medida, en vegetales ha
recibido considerable atención en los años recientes como na técnica de producción
de alimentos con contenido intermedio de humedad (IMF) y productos de anaquel
estables (SSP) o como un proceso de pre-secado (pre-concentración) para reducir el
consumo de energía y de daños térmicos en otros procesos de secado tradicionales.

Algunas de estas ventajas de la ósmosis directa en comparación con otros procesos

de secado incluyen la minimización del daño térmico al color y sabor, menos
decoloración de la fruta mediante el pardeamiento enzimático oxidativo, mejor
retención de componentes de sabor y menor cantidad de energía consumida ya que el
agua puede ser removida sin necesidad de un cambio de fase. Sin embargo, los
productos no pueden ser secados en su totalidad solamente con este método y
algunas medidas para estabilizadlos son requeridas para extender sus vidas útiles.

Muchos investigadores han estudiado los diferentes aspectos de la deshidratación

osmótica: los solutos a ser empleados, la influencia de procesos variables en el
comportamiento de secado, la oportunidad de combinar la ósmosis con otras técnicas
de estabilización, y la calidad del producto final. Los agentes osmóticos utilizados
deben ser inocuos y tener un buen sabor y alta solubilidad, aparte de una baja
actividad de agua. Azúcar en diferentes concentraciones es ampliamente utilizado. La
sal común es un excelente agente osmótico para los vegetales.

La cantidad y la tasa de agua que se remueve dependen de distintas variables y

parámetros de procesamiento. En general, se ha demostrado que la pérdida de peso
en una fruta tratada por ósmosis es incrementada por el incremento de la
concentración de soluto en la solución osmótica, el tiempo de inmersión, temperatura,
relación entre solución y alimento, área superficial específica del alimento y, mediante
el uso de vacío, el mezclado y la reconcentración de modo continuo. Así mismo, para
obtener la misma reducción de aw, hubo una tendencia de disminución exponencial del
tiempo mientras que la temperatura se incrementaba.

Varios modelos fueron propuestos para demostrar el efecto de la concentración de la

solución osmótica y la temperatura sobre la tasa de pérdida de agua y ganancia del
agente osmótico.

Entonces, un modelo desarrollado para el cálculo de datos de la transferencia de masa

de manera osmótica para papa y actividad de agua en equilibrio en soluciones de
sacarosa para el rango de concentración de 10-70% y un rango de solución/sólidos de
1-10 mostró que, en el equilibrio, existe una igualdad en la actividad de agua y en la
concentración de sólidos solubles en la papa y en la solución osmótica. Una relación
lineal existe entre el contenido de sólidos normalizado (NSC) y el log(1- aw) y está
dada como:

Otro modelo desarrollado para difusión de soluto en la deshidratación osmótica de

manzana basada en la ganancia de sólidos dividido entre el contenido de agua M
como una función de la tasa constante K, tiempo (t), y una constante A fue dada como
M = Kt + A. Una relación fue establecida en la forma de K = T1.40C1.13, en donde la el
parámetro de tasa K está relacionada a la temperatura T a diferentes concentraciones
de sacarosa C. La energía de activación promedio del proceso fue de 28.2 kJ/mol.

Los efectos de la concentración de la solución, el tiempo de ósmosis y la temperatura

de ósmosis fueron estudiados en la deshidratación osmótica de piña en solución de
sacarosa. La difusión del soluto fue analizado mediante el modelo de Magee. El efecto
de la concentración de sacarosa C en el parámetro de tasa K fue dada mediante la
ecuación de regresión de la ley de potencia K = 4.15 x 10-4C1.51 a 20°C.
Una ecuación empírica derivada en base a la deshidratación osmótica de rebanadas
de manzana pudo predecir la tasa de ósmosis F, esto es, el porcentaje de
deshidratación de rebanadas de cualquier tipo de fruta con un tamaño específico y
tiempo T, dadas las condiciones de la concentración de azúcar (% B) y la temperatura,
como se muestra a continuación:

en donde F es la disminución en masa % y fue válida para B = 60-75%, t = 40-80°C y

T = 0.5-4.5 h.

La ósmosis directa de distintos tipos de fruta a 70° Brix de azúcar a presión

atmosférica y a baja presión (cerca de 70 mmHg) reveló mayores tasas de secado con
el último. La adición de una pequeña cantidad de NaCl a diferentes soluciones
osmóticas fue la fuerza motriz del proceso de secado.

Cubos de manzanas sometidos a una ósmosis HTST en azúcar a 60-80°C por 1-20
minutos demostraron que la ósmosis es altamente acelerada por altas temperaturas,
mientras que la pérdida de agua en las manzanas luego de 1-3 minutos de ósmosis
HTST fue igual que eso debido a las 2 horas de tratamiento a temperatura ambiente y
que la ósmosis HTST inactivó completamente las enzimas.

La deshidratación parcial de frutas y verduras mediante ósmosis utilizando varios

agentes osmóticos ha sido empleada antes del secado mediante otros métodos
convencionales, tales como el secado por convección de aire caliente, el secado de
lecho fluidizado a altas temperaturas, el secado al vacío, liofilización y la
deshidratación por congelado como medidas para la reducción del tiempo de
procesamiento y para limitar el consumo energético aparte de mejorar las
características sensoriales.

La deshidratación osmótica ha sido utilizada para la producción de frutas con un nivel

intermedio de humedad estabilizadas solamente mediante el control de la aw con
adición de preservantes antifúngicos, así como de SSP con alta estabilidad de aw
mediante una combinación de técnicas de preservación que involucran aw y el control
de pH más la pasteurización por calor, debido a la simplicidad de la operación
involucrada, a lo económico y a los bajos aportes de energía requeridos.

25.4.12 Secado mediante Bomba Térmica

Para mejorar la economía de calor y la eficiencia de un secador de aire caliente
convencional, el uso de la tecnología de bomba fue implementada para el desarrollo y
diseño de un secador con bomba térmica. En su forma más simple, el secador de
bomba térmica hace pasar el aire secante sobre el evaporador del sistema de
refrigeración. Esto enfría el aire por debajo de su punto de rocío, condensando el
vapor de agua a partir de la corriente de aire. Este aire enfriado es luego hecho pasar
sobre el condensador por sobre el sistema de refrigeración para recalentar el aire a la
temperatura de secado. La mayoría de secadores de bomba térmica disponibles
recirculan todo el aire, pero también existen los modelos no-recirculantes. Ambos tipos
de secadores pueden ser altamente eficientes energéticamente.

Las 3 mayores ventajas de los secadores de bomba térmica son:

1) El secado a bajas temperaturas puede mejorar la calidad.

2) Mayores eficiencias de energía son alcanzados porque tanto el calor sensible y
latente de evaporación son requeridos.
3) Las condiciones de secado y, por ello, la tasa de secado no es afectado por las
condiciones de secado.

En contra de estas ventajas, algunos factores limitan la aplicación de este método de

secado. Éstos incluyen el uso de corriente eléctrica que es generalmente más costosa
que otras formas de energía, mayor costo de capital y que la temperatura de secado
máxima está limitada alrededor de 60 a 70°C con los refrigerantes utilizados en la
actualidad.

Las temperaturas de secado típicas en un secador de bomba térmica están en el

rango de 30 a 60°C. Se espera que el secado mediante esta técnica pueda mejorar la
retención de componentes de sabor volátiles, reducir la degradación tanto del color
como de vitaminas termolábiles.

25.4.13 Secado Ultrasónico de Líquidos

El uso de energía ultrasónica para remover agua a partir de soluciones diluidas de

productos no grasos fue reportada (62). En este proceso, el líquido es atomizado a
través de un inyector inicialmente y luego, mediante cavitación, utilizando energía
ultrasónica. Una técnica ultrasónica para el secado de verduras utilizando un
generador de poder ultrasónico fue reportado (63). En esta técnica, vibraciones
ultrasónicas de alta calidad fueron utilizadas para investigar el secado de rodajas de
zanahoria y el efecto de esta técnica fue comparada con los del secado convencional y
el secado con aire forzado asistido con radiación ultrasónica transportada por el aire.
Se logró una dramática reducción en el tiempo de secado, manteniéndose la calidad.
25.5 CAMBIOS DE CALIDAD DURANTE EL SECADO Y ALMACENAMIENTO

25.5.1 Pérdida de Vitaminas (Vitaminas A y C)

Las frutas y verduras son buenas fuentes de vitamina C (ácido ascórbico) y de

provitamina A (β-caroteno), además de proveer minerales. Es, entonces, bastante
entendible que para determinar la eficacia de una técnica de deshidratación los
científicos deben investigar y comparar primeramente los efectos que tienen dichas
técnicas en estos nutrientes.

El efecto de los tratamientos de pre-secado, secado y almacenamiento, y de la

rehidratación fueron estudiados para la retención de caroteno en pimientos verdes y
duraznos durante la deshidratación casera. El caroteno fue totalmente retenido para el
caso de los pimientos verdes. En el caso de los duraznos, 72.7% del caroteno fue
retenido luego del tratamiento de pre-secado, lo cual se redujo hasta 37.3% luego de
la deshidratación. La retención del ácido ascórbico durante el tratamiento de pre-
secado y la deshidratación dependió de la naturaleza del alimento. Entonces, en el
caso de los pimientos verdes, la mayoría de pérdidas ocurrió en la etapa del
almacenado, mientras que la deshidratación fue la responsable de la mayor parte de
las pérdidas en las conservas de durazno.

En general, con un secado rápido se retuvo una mayor cantidad de ácido ascórbico
que con un secado lento. Entonces, los contenidos de vitamina C en los tejidos
vegetales son altamente reducidos durante el lento proceso de secado bajo el sol,
mientras que la deshidratación, especialmente el secado por spray y la liofilización,
redujeron estas pérdidas. El efecto del secado solar en el contenido de ácido
ascórbico de 10 verduras nigerianas mostró que hubo una pérdida de 21-58%
dependiendo de la naturaleza de los vegetales.

Se deberían esperar mínimos cambios oxidativos en muestras liofilizadas ya que la

liofilización es un proceso a bajas temperaturas operando en vacío. Un estudio (66) de
los cambios en la calidad de zanahorias comprimidas preparadas con una
combinación de liofilización y secado con aire caliente mostró un valor de ácido
ascórbico en el rango de 15.97 mg/100g para las muestras secadas totalmente al aire
hasta 33.39 mg/100g para la muestras secadas totalmente por liofilización (Tabla
25.7). En el caso de los carotenos, también la totalidad del tratamiento de secado con
aire obtuvo el valor más bajo (34.16 mg/100g) y las muestras secadas totalmente
mediante liofilización tuvieron los valores más altos (70.37 mg/100g) (Tabla 25.8)

Tabla 25.7. Efecto del Tratamiento de Secado sobre el Ácido Ascórbico y α-Tocoferol de
Zanahorias Deshidratadas (mg/100g Peso Seco como Base)a

Tratamiento (% de Humedad) Ácido Ascórbico α-Tocoferol

Fresco 85.28 3.41
Totalmente liofilizado 33.39 a 3.45 a
Totalmente secado al aire 15.97 d 0.04 f
Liofilizado (30%), plastificado en niebla 32.76 a 2.98 b
(10%), secado al aire
Liofilizado (10%), secado al aire 27.71 b 1.42 c
Liofilizado (20%), secado al aire 16.78 cd 1.13 d
Liofilizado (30%), secado al aire 16.38 cd 1.10 d
Liofilizado (40%), secado al aire 20.38 c 0.96 d
Liofilizado (50%), secado al aire 17.49 cd 0.55 e
a
Los promedios en las columnas seguido de las mismas letras no son significativamente diferentes a un
nivel de 5% de acuerdo a la prueba de rango múltiple de Duncan’s.
Fuente: De Shadle, E.R., Burns, E.E., y Talley, L.J., J. Food Sci., 48(1), 193, 1983. Con permiso.

Tabla 25.8. Efecto del Tratamiento de Secado sobre el Contenido de Caroteno en Zanahorias
Deshidratadas (mg/100g de Peso Seco como Base)a

Tratamiento (% Humedad) α-Caroteno Β-Caroteno Total de Caroteno

Fresco 14.4 52.06 66.20
Totalmente liofilizado 15.66 a 54.71 a 70.37 a
Totalmente secado al aire 6.67 c 27.50 f 34.16 f
Liofilizado (30%), plastificado en 10.61 d 40.47 c 51.08 c
niebla (10%), secado al aire
Liofilizado (10%), secado al aire 12.81 b 49.40 b 62.21 b
Liofilizado (20%), secado al aire 11.73 c 44.49 d 56.22 d
Liofilizado (30%), secado al aire 11.42 cd 47.22 c 58.68 c
Liofilizado (40%), secado al aire 11.02 cd 44.89 d 55.91 d
Liofilizado (50%), secado al aire 10.52 d 40.23 c 50.81 e
a
Los promedios en las columnas seguido de las mismas letras no son significativamente diferentes a un
nivel de 5% de acuerdo a la prueba de rango múltiple de Duncan’s.
Fuente: De Shadle, E.R., Burns, E.E., y Talley, L.J., J. Food Sci., 48(1), 193, 1983. Con permiso.

El efecto del blanqueado, varios tipos de métodos (solar, horno al vacío, horno de aire
caliente) y la temperatura de secado (33-60°C) sobre el contenido del ácido ascórbico
en la okra fue investigada (67). La solución de blanqueado resultó con una ligera
pérdida de ácido ascórbico pero llevó a una mayor retención durante la deshidratación.
La muestra deshidratada al vacío retuvo más ácido ascórbico en cada una de las
temperaturas de secado en comparación al horno de aire caliente. El secado con
microondas al vacío de zanahoria fue comparada con el secado con aire y la
liofilización en base al contenido de α- y β-caroteno y de vitamina C. Las pérdidas
totales de α- y β-caroteno durante el secado fue de 19.2% para las muestras secadas
con aire y 3.2% para las muestras secadas con microondas al vacío. La pérdida de
contenido de vitamina C fue substancial debido al blanqueado. El efecto del
blanqueado y de los métodos de secado sobre la retención de β-caroteno y de ácido
ascórbico en 3 vegetales de hoja, por ejemplo, la col rizada, el amaranto y el
fenogreco mostraron que el método más adecuado para el blanqueado fue el
tratamiento térmico en agua a 95 ± 3°C seguido de una inmersión en metabisulfito de
potasio y un secado a baja temperatura tanto para la retención de ácido ascórbico
como de β-caroteno. Las retenciones de ácido ascórbico de β-caroteno fueron
reportadas como 15.0%, 49.7% para la col rizada; 40.5%, 98.5% para el amaranto,
54.6%, 91.5% para el fenogreco luego del blanqueamiento, y 7.5%, 39.7%; 30%,
48.5%; 49.7%, 85.1% respectivamente luego del secado a bajas temperaturas.

En general, es difícil comparar las pérdidas de vitaminas durante el secado debido a

que la retención depende de la naturaleza del alimento, los tratamientos de pre-
secados a los que fue sometido (sulfitación, blanqueamiento), y a las condiciones de
secado (técnicas, tiempo y temperatura).

25.5.2 Pérdida de Pigmentos Naturales (Carotenoides y Clorofilas)

El color es un atributo de calidad importante en los alimentos para la mayoría de

consumidores. Es un parámetro de las buenas cualidades inherentes de un alimento y
la asociación del color con la aprobación del alimento es universal. Dentro de los
componentes de color naturales, los carotenoides y las clorofilas están ampliamente
distribuidos en frutas y verduras. La preservación de estos pigmentos durante la
deshidratación es importante para hacer que los productos de frutas y verduras sean
atractivos y aprobados. Ambos pigmentos son solubles en grasas, aunque están
ampliamente distribuidos en sistemas acuosos en los alimentos.

Los carotenoides son susceptibles a cambios oxidativos durante la deshidratación

debido al alto grado de saturación de su estructura química. El mayor grupo de
carotenoides presentes en alimentos son los carotenos y los oxicarotenoides
(xantófilas).

La lixiviación de sólidos solubles durante el blanqueado ha tenido un efecto

considerable en la estabilidad de los carotenoides de zanahorias durante el secado y
el subsecuente almacenamiento. La destrucción de carotenoides incrementó con el
incremento de la lixiviación de sólidos solubles. Investigaciones de los efectos de la
actividad de agua, sal, metabisulfito de sodio y Embanox-6 sobe la estabilidad de los
carotenoides en zanahorias deshidratadas mostraron que los pigmentos carotenoides
fueron más estables a 0.43ªw y la adición de sal, metabisulfito y Embanox-6 ayudó en
la estabilización de carotenoides en zanahorias deshidratadas (Tabla 25.9).

Tabla 25.9. Efectos del NaCl, Na2S2O5, y Embanox-6 sobre el Total de Carotenoides, Valor
TBA, y Pardeamiento no Enzimático en Zanahorias Secadas con Aire

Control Tratado con Sal Tratado con Tratado con

Periodo de Sal + Metabisulfito Sal + Metabisulfito. +
Almacenad Embanex-6
Carot. TBA NEB Carot. TBA NEB Carot. TBA NEB Carot. TBA NEB
o (meses)
(μg/g) (μg/g) (μg/g) (μg/g)
0 1120 0.12 0.08 1137 0.12 0.06 1114 0.30 0.05 1135 0.09 0.05
3 505 0.92 0.14 669 0.83 0.10 691 0.64 0.08 827 0.28 0.09
6 316 1.38 0.21 416 0.92 0.15 449 0.78 0.18 620 0.46 0.14
9 222 1.50 0.28 308 1.05 0.24 353 0.92 0.22 408 0.58 0.18
Valor TBA, mg de malonaldehído por kg de sustancia; NEB, pardeamiento no enzimático reportado como
densidad óptica a 420 nm. Fuente: De Arya, S.S., Natesan, V., Parihar, D.B., y Vijayaraghavan, P.K. J.
Food Technol., 14, 579, 1979. Con permiso.

Se descubrió que el dióxido de azufre tiene un pronunciado efecto protector sobre los
carotenoides de zanahorias no blanqueadas durante la deshidratación. Las zanahorias
deshidratadas, sulfitadas y no blanqueadas contuvieron cerca de 2.9 veces más
carotenoides que las zanahorias no blanqueadas deshidratadas que no fueron
sulfitadas (Tabla 25.10). El tratamiento con SO 2 brindó protección adicional a los
carotenos de zanahorias blanqueadas durante la deshidratación y la efectividad de
este compuesto incrementó con el incremento en el contenido del mismo compuesto.

Tabla 25.10 Efecto de la Concentración de SO 2 en el Contenido de Carotenoides en Zanahoria

Deshidratada de 5% de Contenido de Humedad Durante el Almacenado a 37°C

Tiempo de Contenido Contenido de Remanente de Carotenoides (%)

Tiempo de Almacenado (d)
Blanquead Inicial SO2 Carot. Post- 60 120 180 300 440
o (min) (μg/g) Secado
(μg/g)
0 0 464 68.0 51.1 43.0 36.2 33.1
0 1723 1296 87.5 76.5 69.4 62.6 55.5
1 2325 1360 92.5 85.9 79.4 69.0 62.0
2 2330 1350 88.7 79.5 71.1 61.7 55.0
5 0 1202 77.5 62.5 56.1 50.2 48.2
5 1584 1298 80.5 67.4 60.5 54.0 50.2
5 2357 1308 87.0 76.1 68.6 58.5 52.0
5 9621 1380 89.9 80.0 73.1 62.8 54.0
Fuente: De Baloch, A.K., Buckle, K.A., y Edwards, R.A., J. Sci. Food Agric., 40, 179, 1987. Con permiso.

La importancia de la clorofila en el procesamiento de alimentos está relacionada con el

color verde de los vegetales. Muchos estudios han sido realizados sobre los cambios
de la clorofila durante el procesamiento y almacenamiento, pero poco se sabe acerca
del comportamiento del pigmento en sistemas de baja humedad como vegetales
deshidratados. Generalmente, se encontró que la clorofila era bastante estable en
sistemas con baja humedad. La degradación de la clorofila dependió de la
temperatura, pH, tiempo, acción enzimática, oxígeno y luz. El mecanismo más común
para la degradación de la clorofila es su conversión a feofitina en la presencia de
ácido. Aunque la vía de la reacción degradativa es bien conocida, no existe un método
bien establecido para su estabilización.

La actividad de agua ha demostrado tener una influencia definida en la tasa de

degradación de clorofila en el liofilizado de puré de espinaca blanqueada. A 37°C y a
una actividad de agua superior a 0.32, el mecanismo más importante de degradación
de la clorofila fue su conversión a feofitina. A una actividad de agua inferior a 0.32, la
tasa de formación de feofitina en la espinaca fue baja. La tasa de transformación de la
clorofila-a fue 2.5 veces más rápida que la clorofila-b. El estudio de la degradación de
la clorofila en función de la actividad de agua, pH y temperatura en el sistema de la
espinaca durante el almacenamiento mostró que aún en un estado deshidratado, la
eliminación del átomo de magnesio y la transformación de la clorofila a feofitina fue
muy sensible a los cambios de pH. Los efectos de la temperatura sobre la tasa de
degradación de la clorofila-a a una actividad de agua de 0.32 y pH 5.9 se muestran en
la Figura 25.6.
Figura 25.6. Degradación de clorofila-a en espinaca en función a la temperatura (a w = 0.32; pH
= 5.9). (De Lajolo, F.M., y Marquez, U.M.L., J. Food Sci., 47, 1995, 1982. Con permiso.)

25.5.3 Pardeamiento y Rol del Dióxido de Azufre

Uno de los obstáculos con el que siempre se encuentran los tecnólogos de alimentos
en la deshidratación y el almacenamiento por largos periodos de tiempo de frutas y
verduras secas es la decoloración debido al pardeamiento. El pardeamiento de los
alimentos puede ser de 2 tipos: el enzimático y el no enzimático. En el primero, la
enzima polifenol oxidasa cataliza la oxidación de mono- y orto-difenoles a la quinonas
que se ciclan, sufren otras oxidaciones, y se condensan en la forma de pigmentos
marrones (melaninas). En la deshidratación de frutas y verduras, el blanqueado
dstruye las enzimas causantes previniendo así el pardeamiento enzimático
subsecuente. El dióxido de azufre y los sulfitos actúan como inhibidores de la acción
enzimática durante las etapas de pre-blanqueado. La presencia de SO 2 retarda el
pardeamiento de las frutas y verduras deshidratadas, especialmente cuando la enzima
no ha sido inactivada con calor (ejemplo: en productos liofilizados).

NEB, también conocida como la reacción de Maillard, describe un grupo diverso de

reacciones entre grupos amino y grupos carbonilos activos, llevando eventualmente a
la formación de pigmentos insolubles, marrones y poliméricos, conocidos
colectivamente como pigmentos melanoidinos. Las reacciones básicas que llevan al
pardeamiento están bien documentadas en la literatura. Estas reacciones son en
algunos casos deseables, pero en la mayoría de instancias son consideradas como no
deseadas no sólo debido a la formación de un color y sabor no deseado, sino también
debido a la pérdida de valor nutricional a través de las reacciones que involucran el
grupo α-amino de los residuos e lisina y otros grupos de proteínas. Es un mecanismo
de deterioración importante en alimentos secos y es sensible al contenido de agua.
Está influenciado por los distintos tipos de azúcares y aminos reactivos, pH,
temperatura y actividad de agua.

La adición de sulfitos durante la etapa de pre-secado es el único medo efectivo

disponible en la actualidad para el control del NEB en los productos deshidratados de
frutas y verduras. El sulfito es considerado un aditivo inocuo para ser incorporado en
los productos de frutas y verduras hasta ciertos límites permisibles. Sin embargo,
existen reportes recientes sobre la hipersensibilidad de algunos individuos frente a la
ingesta de sulfitos. Numerosos intentos han sido realizados para encontrar un medio
alternativo de prevención de las reacciones de pardeamiento.

Dentro de los distintos tratamientos estudiados, como la adición de SO 2m cisteína,

CaCl2m trealosa, cloruro de manganeso, pirofosfato disódico dihidrogenado, bolsa de
eliminación de oxígeno, y otros, los únicos en los que se mostró un retraso en la
formación de pigmentos no deseados en manzanas secas durante el almacenamiento
fueron la bolsa de eliminación de oxígeno y el dióxido de azufre. Las manzanas
almacenadas en paquetes de eliminación de oxígeno se oscurecieron de manera más
lenta que aquellas bajo condiciones atmosféricas, exhibiendo un periodo inicial de
inducción diferente (Figura 25.7).
Figura 25.7. Efecto del empaquetado con eliminador de oxígeno sobre el oscurecimiento de la
manzana seca durante el almacenado a 30°C (ΔL* de 8 = cambios observables). (De Bolin,
H.R., y Seteele, R.J., J. Food. Sci., 52(6), 1654, 1987. Con permiso.)

La efectividad del sulfito para controlar la familia de reacciones diversas, llevando al

pardeamiento se debe probablemente al número de distintas reacciones que el sulfito
puede intervenir, por ejemplo con azúcares reductores, simples carbonilos, α- y β-
dicarbonilos, β-hidroxicarbonilos, β-carbonilos insaturados y con las melanoidinas.
Hasta ahora, en la práctica, no existe un sustituto para el SO 2 como medio para
controlar las NEB, aunque la disminución del pH, deshidratación a niveles muy bajos
de actividad de agua, separación de especies activas y la adición de compuestos
sulfhidrilos pueden tener aplicaciones limitadas.

25.5.4 Degradación Oxidativa y Pérdida de Sabor

La aceptación de las frutas y verduras deshidratadas dependen altamente de sus

atributos de sabor. La pérdida de sabores deseables es una característica limitante de
la mayoría de productos deshidratados. Los constituyentes naturales del sabor están
sujetos a mucha variación y pérdida durante las operaciones de pre-secado, secado y
almacenamiento. Las condiciones generalmente responsables de la destrucción de los
sabores naturales incluyen un manejo tosco, demora en el procesamiento, exposición
a la luz, altas temperaturas y ciertos químicos. La retención del sabor es
especialmente importante en productos en lo que sus principales componentes de
sabor son aceites volátiles, como en las cebollas. Las deficiencias del sabor en
productos deshidratados fueron, sin embargo, no solo debido a pérdidas volátiles. Las
reacciones químicas, especialmente las oxidativas y las NEB, contribuyen
enormemente al deterioro del sabor.

En general, los productos liofilizados han tenido sabores más aceptados que los
productos secados al aire, excepto en el caso de las cebollas, para lo cual el producto
secado con aire tuvo un gusto más fuerte debido al encapsulamiento de aceites
volátiles por el encogimiento. Comportamientos similares fueron reportados con el
puerro y el apio.

El enranciamiento y el desarrollo de sabores no deseados ocurrieron durante el

almacenamiento tanto en los vegetales secados con aire como los liofilizados. El grado
de cambio se relacionó principalmente a la temperatura de almacenamiento y el
contenido de humedad de los vegetales secos. Arvejas secadas con aire (6-7% de
humedad) desarrollaron sabores no deseados a 15°C luego de 15-18 meses. A 20°C,
la vida útil se redujo a 9-12 meses y a una temperatura de 37°C el periodo fue de 2-3
meses. Comparativamente, los vegetales liofilizaos fueron mucho más sensibles a las
condiciones de almacenamiento debido a que su textura altamente porosa permitió la
fácil entrada de aire y el sabor viciado se produjo de manera rápida. Por ejemplo,
zanahorias liofilizadas desarrollaron sabores no deseados luego de 1 mes en el aire a
20°C. A 30°C, el nivel de oxígeno tuvo que ser reducido a un 0.1% para otorgarle una
vida útil de 6 meses.

La ausencia de oxígeno fue esencial para el almacenamiento satisfactorio de frutas y

verduras liofilizadas. Una excelente retención de sabor fresco de calidad fue lograda
en una serie de alimentos vegetales liofilizados en un espacio con cero oxígeno,
utilizando una atmósfera de 5% de hidrógeno en nitrógeno con un catalizador de
paladio. Los artículos vegetales tomaron el oxígeno principalmente como una función
del contenido de pigmento. Aquellos con alto contenido de caroteno (camote,
espinacas y zanahorias) tuvieron una toma rápida durante las primeras 15-40
semanas y consumieron todo el oxígeno disponible al término de 1 año. Vegetales con
menor cantidad de pigmentos y con un menor contenido de lípidos (frejol verde y
papas) mostraron una toma lenta y constante. Dos frutos, duraznos y albaricoques,
demostraron una toma muy lenta, utilizando solo 30-50% del oxígeno disponible
durante 1 año.

Una de las principales causas de la degeneración del sabor en productos de papa

deshidratados fue la reacción de Maillard. Esta reacción aminocarbonil de azúcar
reductor y aminoácidos resultó en la formación de muchos compuestos volátiles.
Entonces, la deterioración de las papas durante la etapa de explosión-soplido fue
atribuida al NEB. En la pistola de soplido, las papas a 30% de humedad fueron
sometidas a una condición de temperatura que condujo a las NEB, lo cual resultó en la
formación de aldehídos volátiles. Por otro lado, el sabor dominante y rancio que se
desarrolló en la etapa de almacenamiento de las papas secas fue debido a la auto-
oxidación de los lípidos de las papas, siendo el hexanal el mayor producto volátil
producido. El uso de BHA por sí solo o BHT retardaron efectivamente la auto-oxidación
de las papas secadas por explosión, manteniendo los sabores oxidativos no deseados
por debajo de niveles límites por hasta 12 meses en almacenamiento a comparación
de los 3 meses de las muestras empaquetadas al aire sin el antioxidante. La
incorporación de un sistema de empaquetamiento con bolsa de eliminación (H 2-paladio
como catalizador), aunque muy efectivo como antioxidante, fue severamente limitado
debido a fugas por agujeros tipo alfiler.

25.5.5 Textura y Comportamiento de Reconstitución

El problema con el secado con aire caliente, que es el más económico y ampliamente
utilizado para deshidratar frutas y verduras, es el daño irreversible causado a la
textura, ocurriendo un encogimiento, cocción lenta y rehidratación incompleta. Muchas
verduras deshidratadas comerciales exhiben una densa estructura con muchos
capilares colapsados o muy encogidos, lo que afecta a la calidad de textura el
producto final.

Los posibles factores que causan sugeridos por diferentes trabajadores es la pérdida
de la permeabilidad diferencial en la membrana citoplasmática, pérdida de presión de
turgencia en la célula, desnaturalización de las proteínas, cristalización del almidón, y
los enlaces hidrógeno de las macromoléculas. La textura de los vegetales secados con
aire se deteriora durante el almacenamiento del producto si es expuesto a una alta
temperatura o si es deshidratado de una manera inadecuada. Aún en la técnica de
liofilización se ha fallado en producir un producto deshidratado aceptable de apio. El
daño generalmente ocurre durante el congelado, secado, almacenado y reconstitución.

La remoción de agua afecta muchos aspectos de la estructura celular; estudios

histológicos fueron generalmente llevados a cabo para investigar la integridad de la
membrana. Peddington y Ward (80), en sus estudios con zanahorias chirivías y nabos
secados con aire, observaron muchos cambios, incluyendo la pérdida de
permeabilidad selectiva de las membranas citoplasmáticas de las células responsables
de mantener la turgencia y textura de los vegetales. Ellos encontraron que la pérdida
de agua que resultó en una rigidez de las paredes celulares y de su lento colapso
mediante el estrés proveniente del encogimiento de células vecinas.

Jataraman et al. Estudiaron el efecto del azúcar y sal a la textura de la coliflor

deshidratada. Ellos encontraron que en las inflorescencias tratadas y deshidratadas
hubo un 80% de células intactas, comparadas con 0% en las inflorescencias no
tratadas y deshidratadas debido al colapso del tejido resultando en una disrupción de
las paredes celulares y pérdida de la integridad celular. Khedkar y Roy encontraron
una ración de reconstitución más alta en rebanadas de mango secado con secador de
gabinete comparado con rebanadas secadas al sol; esto se debió a la menor ruptura
de las células durante el secado en gabinete (36.4%) que en el secado al sol (67.3%).

Diferentes técnicas de deshidratación fueron probadas para mejorar el

comportamiento de rehidratación de las piezas de frutas y verduras deshidratadas.
Generalmente, se observó que a mayor grado de secado, más lento y menos completa
era el grado de rehidratación. Las técnicas de deshidratación utilizadas mejoraron las
calidades de rehidratación de las frutas y verduras deshidratadas incluyeron aquellas
que apuntaron a reducir el tiempo de secado o que involucraron el uso de aditivos
como sal y compuestos polihidroxi como el azúcar y el glicerol como pre-tratamientos.

Zanahorias deshidratadas sopladas y secadas en una unidad de CFB absorbieron 2 ½

partes del peso de agua y parecieron completamente rehidratadas en 5 minutos,
mientras que los controles no soplados absorbieron 1 ½ partes y aún tuvieron centros
duros. Jayaraman et al. Encontraron que la relación de rehidratación, coeficiente de
rehidratación y tiempo de reconstitución de vegetales HTST secados neumáticamente
fueron superiores a los secados directamente en un secador de gabinete.

El efecto de los aditivos en la características de rehidratación fue estudiado por

Neumann y Jayaraman et al. Una combinación de pre-tratamiento con carbonato de
sodio y sacarosa (60%) produjo el apio mejor rehidratado, con un porcentaje de
rehidratación de 71% y los cubos fueron bien llenos con la textura que permaneció de
tierna a firme. Similarmente, un pre-tratamiento de remojo, combinado con una
solución de sal y azúcar a 4°C por 16 horas antes del secado en gabinete incrementó
marcadamente el porcentaje de rehidratación de la coliflor y redujo el encogimiento
comparado con el control sin el tratamiento.

El estudio de las relaciones de rehidratación de zanahorias comprimidas con aire

forzado luego de ser parcialmente liofilizada a distintos niveles de humedad mostró
que el tratamiento de secado afectó significativamente los ratios de rehidratación en
todos los casos. La muestra que fue liofilizada al 50% de humedad, comprimida y
luego secada con aire tuvo el mayor ratio y fue la más rápida en rehidratarse. En
contraste, las zanahorias comprimidas totalmente liofilizadas y secadas con aire
caliente mostraron valores mucho menores en los ratios de rehidratación. Estas
observaciones fueron apoyadas por el microscopio electrónico de escaneado (SEM),
que mostró el colapso de la estructura celular y coagulación del tejido, actuando como
una barrera para la rehidratación.

Levi et al. Observaron que la pectina, uno de los componentes mayoritarios de la

pared celular y del tejido intracelular, jugó un rol importante en la capacidad de
rehidratación de las frutas deshidratadas.

25.5.6 Influencia de la Actividad de Agua

Durante las últimas 3 décadas, la actividad de agua ha jugado un rol importante en

muchos aspectos de la preservación y procesamiento de alimentos. Este parámetro se
define como el ratio de la presión de vapor del agua P en el alimento con respecto a la
presión de vapor del agua pura P0 a la misma temperatura (aw = P/P0). Junto con la
temperatura, es ahora considerada probablemente como el parámetro más importante,
teniendo fuerte efecto sobre las reacciones de deterioro. El efecto de la actividad de
agua fue estudiado no solo para definir la estabilidad microbiana del producto, sino
también las reacciones bioquímicas en el sistema del alimento y su relación con su
estabilidad. Se ha convertido en una herramienta muy útil para lidiar con la relación del
agua con los alimentos durante el procesamiento.

Se sabe en la actualidad que los microorganismos no pueden proliferar en el sistema

de un alimento deshidratado cuando el rango de actividad de agua es menor o igual a
0.6-0.7, pero otras reacciones, enzimáticas y no enzimáticas (por ejemplo: oxidación
de lípidos, NEB, etc.) que causan cambios en el color, sabor y estabilidad continúan
ocurriendo durante el almacenamiento. La actividad de agua se ha convertido en el
parámetro más útil que puede ser utilizado como una guía confiable para predecir la
descomposición de alimentos o para determinar el punto final de secado requerido
para un SSP.

La relación entre el contenido de humedad en equilibrio y la actividad de agua,

conocida como isoterma de sorción, es una característica importante que influencia
muchos aspectos de la deshidratación y el almacenamiento. La forma de la isoterma
generalmente determina la estabilidad de almacenamiento de un producto
deshidratado. Este concepto es utilizado para establecer las especificaciones del
producto para un secado, empaquetado y almacenado efectivo de los alimentos.
Las isotermas de adsorción de papas presentaron forma sigmoidal y fueron afectados
por el método de secado, temperatura y adición de azúcar. El producto liofilizado
absorbió más vapor de agua que los materiales secados al vacío. La isoterma de
sorción preparada a partir de uvas sin semilla Thompson frescas y liofilizadas
indicaron un lazo de histéresis tanto en el nivel alto como bajo de humedad. La
isoterma para uvas secadas al sol fue ligeramente más baja que la de las uvas
secadas al vacío.

Tanto la oxidación de lípidos como las NEB son grandemente influenciadas por la
actividad de agua. La auto-oxidación de lípidos ocurre rápidamente a bajos niveles de
actividad de agua, disminuyendo la tasa a medida que este parámetro es
incrementado hasta el rango de 0.3-0.5 e incrementando por encima de 0.5aw.El
pardeamiento más rápido puede ser esperado a un nivel intermedio de actividad de
agua, en el rango de 0.4-0.6. Si la reacción es minimizada o no en las porciones
superiores o inferiores de este rango depende significativamente de los solutos
específicos utilizados para equilibrar la actividad de agua, la naturaleza del alimento
(especialmente de compuestos amino y azúcares simples que pudieran estar
presentes), así como del pH y la actividad de agua del producto. Interesantemente, a
niveles de actividad de agua que minimizan el pardeamiento, la auto-oxidación de
lípidos es maximizada.

La cinética de transformación de la clorofila-a fue estudiada como una función del

tiempo a distintas actividades de agua a 38.6°C (Figura 25.8). Para aw > 0.32 el
mecanismo de degradación más importante para la clorofila fue la transformación a
feofitina; esto tuvo una dependencia de primer orden respecto al pH, aw, y
concentración del pigmento,

Los carotenoides presentes en zanahorias liofilizadas fueron relativamente más

estables en el rango de 0.32 a 0.57aw. El máximo de estabilidad se alcanzó cerca de
0.43aw (correspondiendo a un equilibrio del contenido de humedad de 8.8 – 10%). El
incremento de la tasa de destrucción de los carotenoides fue mayor a aw menores que
a aw mayores.
 Figura 25.8. Tasa de degradación de la clorofila-a en espinaca en función al tiempo a
diferentes actividades de agua (pH = 5.9; temperatura 38.68°C). (De Lajolo, F.M. y Marquez,
U.M.L., J. Food. Sci., 47, 1995, 1982. Con permiso.)

La cinética de deterioro de la calidad en hojuelas de cebolla secas (NEB y pérdida de

tiosulfinato) y de frejol verde seco (pérdida de clorofila-a) fueron estudiados como una
función de la actividad de agua y de la temperatura, elaborándose modelos
matemáticos que predijeron exitosamente la vida útil de los productos secos en
función a la temperatura y a la actividad de agua (Tabla 25.11 y Tabla 25.12). Por
encima de la monocapa (para la cebolla aw, 0.32-0.43), el incremento del contenido de
humedad resultó en mayores tasas de reacción de pardeamiento y pérdida de
tiosulfinatos. Muy poco pardeamiento se observó sobre el periodo de almacenamiento
de 631 días a 20°C y aw = 0.33, mientras que todas las otras muestras almacenadas a
30 y 40°C y aw = 0.43 y 0.59 se deterioraron a niveles inaceptables dentro de este
periodo de tiempo. Similarmente, en el caso de frejol verde, la destrucción de clorofila-
a (feofitización) fue considerada el principal factor responsable. Los frejoles verdes
secos fueron considerados inaceptables cuando hubo una pérdida de más del 30% de
clorofila-a, que es la concentración a la que un color verde-olivo apagado empezó a
predominar. Debido a que la conversión de la clorofila-a a feofitina es una reacción
catalizada por ácido, la disponibilidad de agua fue esencial y por lo tanto se esperó
que la aw influenciara la tasa de pérdida de la clorofila.

Tabla 25.11. Vida Útil Real (y Predicha) (días) de Hojuelas de Cebolla Secas Basado en el
Pardeamiento y Pérdida de Tiosulfinato a Diferentes Temperaturas

aw Pardeamiento Pérdida de Tiosulfinato

20°C 30°C 40°C 20°C 30°C 40°C
0.32 >631 474 59 >631 369 66
(4778) (472) (63) (1619) (306) (55)
0.43 593 83 22 631 136 40
(600) (69) (21) (585) (139) (38)
0.56 183 31 17 298 84 27
(190) (33) (17) (288) (82) (29)
Fuente: De Samaniego-Esguerra, C.M., Boag, I.F., y Robertson, G.L., Lebensml-Wiss. U.-Tech., 24(1), 53,
1991. Con permiso.

Tabla 25.12. Vida Útil Real (y Predicha) de Frejol Verde Seco Basado en la Pérdida de
Clorofila-a a Diferentes Temperaturas

aw Temperatura (°C)
20 30 40
0.32 >637 273 86
(962) (282) (84)
0.43 478 143 45
(452) (146) (38)
0.56 150 61 25
(148) (56) (26)
Fuente: De Samaniego-Esguerra, C.M., Boag, I.F., y Robertson, G.L., Lebensml-Wiss. U.-Tech., 24(1), 53,
1991. Con permiso.

25.5.7 Cambios Relacionados a la Temperatura de Transición Vítrea

La transición vítrea es una transición de segundo orden que ocurre por encima del
rango de temperatura a la que los materiales sólidos amorfos son transformados a un
estado líquido viscoso. El estado amorfo de los alimentos puede resultar de una rápida
remoción de agua de los sólidos de los alimentos que ocurren durante procesos como
extrusión, secado y congelamiento. La temperatura, contenido de agua, y cambios
dependientes del tiempo, que son problemas en la manufactura y almacenado de
polvos y otros alimentos de baja humedad, pueden ser reducidos no excediendo sus
valores críticos basados en la determinación de Tg. La Tg puede ser aplicada en la
evaluación de las condiciones de temperatura y humedad adecuadas de aglomeración
y en la reducción de cambios cualitativos que ocurren con la deshidratación.
El colapso de los alimentos deshidratados durante el liofilizado, la pegajosidad del
producto durante el secado spray, el apelmazamiento y la aglomeración de los polvos
durante el procesamiento y el almacenado son algunas de las propiedades
relacionadas a la temperatura de transición vítrea.

Del Valte et al. estudiaron la relación entre el encogimiento durante el secado y las
transiciones del caucho de vidrio del tejido de manzana. Su trabajo demostró que a
infusión de azúcar durante la deshidratación por ósmosis a altas concentraciones de
soluto trajo algún tipo de protección contra el encogimiento. Esto fue reflejado por un
incremento del volumen de las muestras de unos 20-65% al ser tratadas con
soluciones al 50% de sacarosa y maltosa comparada con el control secado con aire.
Sin embargo, los datos reportados pudieron ser reducidos mediante la disminución de
las diferencias entre la temperatura de secado y la temperatura de transición vítrea.
Las muestras secas permanecieron en su estado gomoso y se encogieron durante el
almacenamiento subsecuente.

25.5.8 Aspectos Microbiológicos

El secado es el método más antiguo para la preservación de alimentos contra la

descomposición microbiana. Debido a que la presencia de agua es esencial para las
reacciones enzimáticas, la remoción de agua previene estas reacciones y las
actividades que los microorganismos contaminantes presentan. La remoción de agua
incrementa la concentración de los solutos en el sistema de los alimentos y reduce la
disponibilidad de agua requerida para la proliferación de microorganismos. Existe un
límite inferior de actividad de agua en el que microorganismos específicos pueden
crecer; para una estabilidad microbiológica completa, la actividad de agua del sistema
debe estar por debajo de 0.6.

El secado, sin embargo, es también un medio efectivo para preservar

microorganismos en un estado viable, aun cuando el número de ellos sea reducido y
una proporción de ellos dañados sub-letalmente. La supervivencia durante y luego del
secado dependerá de las condiciones fisicoquímicas experimentadas por los
microorganismos, como la temperatura, aw, pH, preservantes, oxígeno y otros. La
supervivencia de microorganismos que descomponen los alimentos puede acarrear
problemas en los alimentos ya reconstituidos, pero la supervivencia de patógenos
relacionados a alimentos debe ser visto de manera mucho más seria.

Con miras a minimizar los cambios organolépticos de los alimentos durante el secado,
el tiempo y la temperatura son mantenidos en lo más corto y lo más bajo,
respectivamente, posible. El proceso de secado, sea que se trate de liofilización,
secado con aire caliente, solar o por altas temperaturas (ejemplos: spray o secado con
tambor) no es letal per se para todos los microorganismos y muchos pueden
sobrevivir. Los microorganismos más resistentes al calor son los que sobreviven
comúnmente (ejemplos: esporas bacterianas, levaduras, mohos y bacterias
termodúricas). Entonces, existe una fuerte posibilidad para el crecimiento microbiano
incluyendo patógenos, antes de que la aw del producto caiga por debajo de los límites
críticos para cada organismo.

Los vegetales, debido a su mayor proximidad al suelo y a menor acidez y contenido de

azúcar en comparación con las frutas, predominantemente tienen mayor cantidad de
poblaciones bacterianas. Una gran mayoría de especies bacterianas han sido
caracterizadas en ambientes comunes de suelo y agua, miembros de los géneros
Bacillus y Pseudomonas. Algunos trabajadores han encontrado otros tipos de
bacterias como coliformes y bacterias de los géneros Achromobacter, Clostridium,
Micrococcus, y Streptococcus para distintos tipos de vegetales deshidratados.

Los factores que influencian remarcablemente la población microbiana de vegetales

deshidratados incluyen la calidad microbiana del producto fresco; el método de pre-
tratamiento de los vegetales (pelado, blanqueado, etc.); el tiempo transcurrido entre la
preparación de los vegetales y el principio del proceso de deshidratación; el tiempo
involucrado en la deshidratación de verduras; el contenido de humedad en el producto
finalizado; y el nivel general de saneamiento en la planta de deshidratación. El
blanqueado, si bien es suficiente para la inactivación de enzimas, podría reducir el
nivel de contaminación de un producto fresco hasta niveles insignificantes. La
reducción en el conteo total durante el blanqueado fue superior al 99.9%.

Los coliformes y los enterococos son comúnmente usados como indicadores de las
condiciones de saneamiento en el procesamiento de alimentos. Clarke et al. aislaron
enterococos a partir de 18 de un total de 35 muestras de vegetales. Ellos encontraron
coliformes en 18 muestras y enterococos y coliformes en 15 muestras. El análisis
estadístico mostró una correlación positiva entre el número de enterococos y
coliformes. La especie predominante recuperada de enterococos fue Streptococcus
faecium (60%) y de los coliformes fue Aerobacter (56%).

Fanelli et al. hizo una encuesta de algunas sopas vegetales preparadas comerciales y
encontró que el máximo número total de bacterias fue de menos de 50,000 por gramo
y que la media y la mediana total del número de bacterias fueron muy bajas. El
número de coliformes, levaduras, mohos, y especies aeróbicas fueron también bajas.
La cebolla deshidratada, que es un ingrediente que otorga sabor importante
comercialmente, no es blanqueada antes de la deshidratación. Su microbiología fue,
entonces, investigada extensivamente. El conteo total en placa (TPC) fue menor a
100,000 por gramo en 76% de las rebanadas obtenidas del secador de banda y sólo
52% en la muestra del secador de túnel. En ambos casos, el conteo promedio de
esporas fue de 12,000 por gramo. Muchos trabajadores han reportado la presencia de
especies de Bacillus, Pseudomonas, Aerobacter, Lactobacillus y Luconostoc. Se
encontró que la exposición al óxido de etileno gaseoso fue efectivo para reducir el
relativamente alto TPC, pero futuras aplicaciones de este gas se han puesto en duda
debido a su toxicidad. Alternativamente, la aplicación de radiación gamma a niveles de
0.2-0.4 Mrad fue sugerida para esterilizar el polvo de cebollas sin efectos adversos.

25.5.9 Factores que Afectan la Estabilidad de Almacenamiento

La vida útil de las frutas y verduras deshidratadas depende de muchas reacciones

deletéreas, que a su vez dependen de la naturaleza específica del material alimenticio,
condiciones de almacenamiento y naturaleza del empaquetamiento. Los cambios
indeseados que ocurren se deben a la generación de sabores no deseados,
pardeamiento y pérdida de pigmentos y nutrientes como se enumeró con anterioridad.
El conocimiento de las causas de estas reacciones es altamente necesario para
mejorar la vida útil de los productos deshidratados.

Villota et al., en su artículo de revisión sobre la estabilidad del almacenamiento de

alimentos deshidratados, discutieron los factores que son principalmente responsables
del deterioro, estos son, la humedad, temperatura y tiempo de almacenado, oxígeno y
luz. Ellos compilaron los datos de la literatura sobre la estabilidad del almacenado de
muchos productos deshidratados, los cuales incluyeron frutas deshidratadas,
vegetales y polvos de frutas y verduras, basados en el método de secado,
tratamientos adicionales, condiciones de almacenado, tiempo requerido para la
aparición de los primeros defectos y el estado de otros factores en tiempos de
inaceptación.

El contenido de humedad es un parámetro muy importante que influencia la estabilidad

de los alimentos deshidratados. Se ha sugerido que la cantidad óptima de agua para
un almacenado a largo plazo corresponde, para la mayoría de alimentos
deshidratados, al valor de monocapa de Brunauer-Emmett-Teller (BET). Por otro lado,
artículos como espinaca, col y jugo de naranja liofilizados fueron reportados como más
estables a niveles nulos de contenido de humedad, mientras que los artículos como
papas y maíz tuvieron una estabilidad máxima a un contenido de humedad
monomolecular. Al parecer, el contenido de humedad óptima no pudo ser predicho con
precisión en base a las consideraciones teóricas.

Otro factor importante que afecta la estabilidad de almacenamiento de alimentos

deshidratados es la temperatura y el periodo de almacenado. Generalmente, la
estabilidad de almacenamiento presenta una relación inversa con respecto a la
temperatura de almacenamiento, lo cual afecta no solamente la tasa de reacción
deteriorativa (hidrólisis enzimática, oxidación de lípidos, NEB, desnaturalización de
proteínas), pero también el tipo de mecanismo de descomposición.

Está bien establecido que la eliminación del oxígeno mediante el empaque en

atmósferas inertes como el nitrógeno contribuye en la extensión de la estabilidad de
almacenamiento de muchos productos deshidratados. Sin embargo, en algunos
productos como polvos secados por spray, en los que la larga superficie de exposición
es expuesta al aire durante el procesamiento, ocurre algún tipo de encapsulamiento de
oxígeno en el producto final y el empaquetado en atmósfera inerte resulta en mejoras
muy pequeñas. El almacenamiento en espacios con cero oxígeno utilizando una
atmósfera de 5% de hidrógeno en nitrógeno con un catalizador de paladio reportó una
alta retención de la calidad. Además, debido a que la oxidación de lípidos y vitaminas
como el ácido ascórbico, riboflavina, tiamina y viamina A y la pérdida de pigmentos
como los carotenoides y la clorofila son iniciados o acelerados por la luz, se requiere
un empaquetamiento adecuado para proteger este tipo de alimentos deshidratados de
la luz.

REFERENCIAS

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