PELETIZADORA DE ALIMENTOS PARA AVES DE CORRAL

DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN DE UNA PELETIZADORA MECÁNICA DE ALIMENTOS PARA

AVES DE CORRAL.
Datos del alumno:
Lazo Huaynates Francis Nicols 20114127D

1 INTRODUCCIÓN
En nuestro país existe actualmente diversos tipos de máquinas peletizadoras, todas ellas de
tipo comercial para producción de gran capacidad. Muchas veces son necesarias en caso de
pequeñas industrias, máquinas peletizadoras que provean pequeñas capacidades de
producción.
Toda máquina peletizadora de tipo industrial está compuesto por tres etapas, las que se
encargan de procesar correctamente el material en polvo y transformarlo en pellets para el
consumo avícola. Estas son: Alimentador, acondicionador y prensa. El alimentador
básicamente es un tornillo sin fin que se encarga de transportar el material. El
acondicionador es un transportador de paletas donde se inyecta vapores para aumentar la
humedad del polvo y darle la textura necesaria para que se forme los pellets, y la prensa
está compuesta principalmente por un dado con agujeros (por donde saldrán los pellets) y
dos rodillos fijos en su interior para prensar el material.
Sin embargo, en vista de que se desea reducir los costos de fabricación y conseguir una
máquina que opere con solo un motor, el alimentador será un transportador helicoidal, el
acondicionador (transportador de paletas) será remplazado por un tornillo sin fin que es
mucho más simple y económico para trabajos de pequeñas industrias y la prensa de dados
será una cortadora que cumplirá una función similar.
En este informe se desea diseñar una máquina peletizadora accionado por un solo motor,
para ello es necesario el uso de transmisiones flexibles (fajas y cadenas), reductores de
velocidad (engranajes), rodamientos, y ejes adicionales.

2 OBJETIVOS
 Generar y describir alternativas de diseño (diferentes tipos de transmisión de
velocidad).
 Seleccionar y describir una alternativa de diseño conceptual
3 ESQUEMA

Figura 1. Esquema.

4 ESPECIFICACIONES DE LA PELETIZADORA MECÁNICA

1. TRANSPORTADOR HELICOIDAL:
Función: Transportar el alimento hacia la Tolva.
Material que será transportado: Maíz, medio molido.
𝑓𝑡 3
Capacidad de transportación: 545 𝐻𝑟

Tabla 1. Características de los materiales

Del manual de Martin Tabla 1 determinamos que nuestro código debe de ser: B6 - 45P - L- S-B 30A
De donde:

B6: Tamaño fino por debajo de 0.132’’

4: Fluido lento
5: Abrasividad media
P: Se comprime bajo presión

1.1. Diseño de la velocidad, dimensionamiento y potencia requerida del transportador.

Como hicimos anteriormente, seguimos los pasos del manual de Martín para el dimensionamiento
del transportador sin fín.
Se otorga arbitrariamente algunos parámetros tales como:
L=30’’ (mm)
D=9’’ (mm)
𝑓𝑡 3
Capacidad: 545
𝐻𝑟
La potencia requerida para operar un transportador helicoidal se basa en una instalación adecuada,
en una alimentación regular y uniforme del material al transportador y entre otros criterios de
diseño indicados en el manual de Martin.
La potencia requerida es la suma de la potencia necesaria para vencer la fricción (𝐻𝑃𝑓 ) y la potencia
necesaria para mover el material dentro del transportador a la capacidad especificada ( 𝐻𝑃𝑚 )
multiplicada por el factor de sobrecarga 𝐹0 y dividido entre la eficiencia total de transmisión (e).
𝐿𝑁𝐹𝑑 𝐹𝑏
𝐻𝑃𝑓 = = (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑐í𝑜)
1000000
𝐶𝐿𝑊𝐹𝑓 𝐹𝑚 𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑚 = = (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)
1000000

(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 )𝐹0

𝐻𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑒
Los siguientes factores determinan la potencia requerida de un transportador helicoidal:
𝐿 = Longitud total del transportador, en pies.
𝑁 = Velocidad de operación, RPM (revoluciones por minuto).
𝐹𝑑 = Factor de diámetro del transportador (Tabla 4).
𝐹𝑏 = Factor de buje para colgante (Tabla 2).
𝐶 = Capacidad en pies cúbicos por hora.
𝑊 = Densidad del material en libras por pie cúbico.
𝐹𝑓 = Factor helicoidal (Tabla 5).
𝐹𝑚 = Factor del material (Tabla 1).
𝐹𝑂 = Factor de sobrecarga (Gráfico 1).
𝑒 = Eficiencia de la transmisión (Tabla 7)
 Se requiere mover 30 pies cúbicos por hora de maíz a medio moler en un transportador de la
tabla 1 de característica del material para maíz medio molido, se encuentra.
A. Peso o densidad: 40-45 libras por pie cúbico
B. Código del material B6 - 45P.
C. Selección del rodamiento intermedio: L o S o B.
 Tabla 2. Selección de Brujes para colgantes
𝐹𝑏 = 2, 𝑆 =Nylon, 𝑇𝑚𝑎𝑥 = 160°𝐹
D. Factor del material
𝐹𝑚 = 0.5
E. Carga de artesana: 30%A

Tabla 3. Tabla de capacidad para transportadores helicoidales horizontales

 En la Tabla 3 para carga artesana 30A, podemos ver que el transportador de 9’’ puede manejar
545 pies cúbicos por hora a la velocidad máxima de 100 RPM, por tanto, a 1 RPM ese
transportador manejará 5.45 pies cúbicos por hora por RPM, el trasportador debe girar a 120
545
RPM (5.45 = 100) es decir a su velocidad máxima.
 Con la información anterior y con los factores de las tablas.
 Tabla 4. Factor de diámetro de transportador

Tabla 5. Factor por porcentaje de carga de transportador

Tabla 6. Factor de paleta

Tabla 7. Factor de eficiencia

𝐿 = 2.5′ 𝐶 = 545 𝐶𝐹𝐻

𝑙𝑏
𝑁 = 100 𝑅𝑃𝑀 𝑊 = 45 𝑓𝑡 3
𝐹𝑑 = 31 𝐹𝑓 = 1
𝐹𝑏 = 2 𝐹𝑝 = 1
𝑒 = 0.87

 Remplazamos los valores anteriores en la fórmula para cálculo de potencia.

𝐿𝑁𝐹𝑑 𝐹𝑏 (2.5)(100)(31)(2)
𝐻𝑃𝑓 = = = 0.0155
1000000 1000000

𝐶𝐿𝑊𝐹𝑓 𝐹𝑚 𝐹𝑝 (545)(2.5)(45)(1)(0.5)(1)
𝐻𝑃𝑚 = = = 0.0306
1000000 1000000
 (𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 )𝐹0 (0.0462)3
𝐻𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = = = 0.16 𝐻𝑃
𝑒 0.87

Gráfico 2. Gráfico de factor de sobrecarga

Se requieren 0.16 𝐻𝑃 para manejar 545 pies cúbicos por hora de granos de maíz a medio moler en
un transportador helicoidal de 9’’ de 30’’ de longitud.

2. EXTRUSOR:
Un extructor es un tornillo sin fin que gira en un cilindro, donde hay una tolva que alimenta en un
extremo del cilindro y un agujero al otro extremo donde sale el producto final en pellets.

Presenta tres zonas en su interior: Zona de alimentación, zona de compresión y zona de mezclado.

Gráfico 3. Extrusor monohusillo (MORTON, 1999)

 Gráfico 4. Zonas del extructor

Gráfico 5. Flujo de vapor

Cuando el material sale de la boquilla, toma la forma de salida; una rendija larga hace una película
de plana o una lámina, una abertura circular hace tubos, muchos agujeros pequeños hacen
filamentos (pellets), etc.

2.1. Diseño de la velocidad, dimensionamiento y potencia requerida del extructor.

La longitud del tornillo se expresa normalmente como la relación de la longitud al diámetro, o 𝐿/𝐷
(relación de compresión). Una longitud 20:1 es muy común, un 24:1 es muy largo. Para nuestro caso,
y dado que una de las funciones principales de tener longitudes mayores es la de elevar la
temperatura de la mezcla a través de la fricción el cual no se aplica en nuestro caso, se otorgará la
relación 𝐿/𝐷 de 15:1.
El tornillo extructor
Al empezar el proceso de dimensionamiento de tornillo, debemos darle un valor al diámetro para
empezar los cálculos.
En nuestro caso será:
𝐷 = 65 𝑚𝑚
Por ende
𝑝 = 𝐷 = 65 𝑚𝑚
𝑒 = 0.1𝐷 = 6.5 𝑚𝑚
 𝐿/𝐷 = 15: 1
𝐿 = 975 𝑚𝑚
De donde
∅ = 17.66°

Para la zona de alimentación:

𝐿𝐴 = 4 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 260 𝑚𝑚
𝐻𝐴 = 0.18𝐷 = 11.7 𝑚𝑚 ≈ 12 𝑚𝑚
Para la zona de compresión:
1
𝐿𝐶 = 𝐿 = 5 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 325 𝑚𝑚
3
Para la zona de mezclado o dosificación:
𝐿𝑀 = 6 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 390 𝑚𝑚
𝐻𝑀 = 0.04𝐷 = 2.6 𝑚𝑚 ≈ 2.5 𝑚𝑚

Para determinar la capacidad neta al que trabaja esta máquina, debemos considerar dos puntos
importantes. Uno de ellos es el caudal de salida que otorga el tornillo sin fin, y el otro es el caudal
opuesto, producto del diferencial de presión que se genera al final por la resistencia en el cabezal.
Este caudal se ha determinado como:
𝑓𝑡 3 𝑙
𝑄𝑛 = 545 = 4.287
𝐻𝑟 𝐻𝑟
𝛽Δ𝑃
𝑄𝑛 = 𝛼𝑁 −
𝜇𝐿
Donde,

1 𝜋𝐷𝐻 3 𝑠𝑒𝑛2 𝜙
𝛼 = 2 𝜋 2 𝐷2 𝐻𝑠𝑒𝑛𝜙𝑐𝑜𝑠𝜙 𝛽= 12
𝑚3
𝜇 = 3.37 × 10−7
𝑠
Como el diferencial de presión ocurre al final durante la zona de mezclado, las dimensiones están
en base a esta zona.
Mi 𝑁 debe ser aproximadamente 315 RMP.
Entonces mi cambio de presión es 12.81 MPa.
Para calcular la potencia requerida para mover mi tornillo y pueda vencer el diferencial de presión
recurro a la siguiente formula.
𝜋 3 𝐷3 𝐿𝜇𝑁 2 (𝑐𝑜𝑠 2 𝜙 + 4𝑠𝑒𝑛2 𝜙) 𝜋𝐷𝐻𝑠𝑒𝑛𝜙𝑐𝑜𝑠𝜙𝑁Δ𝑃
𝐻𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = +
𝐻 2
Reemplazando valores
𝐻𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 14.755 𝐻𝑃

3. CUCHILLA ROTATORIA:
La función de la cuchilla rotatoria es la de restringir la longitud del pellet a una longitud deseada.

Escogemos una longitud de pellet de 1 cm, para la cual debemos encontrar las RPM a la que debe
girar la cuchilla.
 3.1. Diseño de la velocidad, dimensionamiento y potencia requerida de la cuchilla rotatoria.
Para el caso de esta máquina La distancia entre el motor y el centro de las cuchillas debe ser asumida,
en función al espacio físico que se tenga. Ya que la distancia entre centros no significa un problema,
la reducción de velocidades será a través de un eje adicional intermedio y fajas de transmisión.

Tenemos de dato la máquina gira a 500 RPM puesto que esa velocidad obtenemos la longitud de
pellets deseada, proponemos que funcione a 1.5 HP de potencia.

𝐻𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.5 𝐻𝑃

RESUMEN GENERAL DE POTENCIAS Y VELOCIDADES (RPM)

Transportador helicoidal

𝑁𝑇𝐻 = 100 𝑅𝑃𝑀

𝐻𝑃𝑇𝐻 = 0.16 𝐻𝑃
Extructor
𝑁𝐸 = 315 𝑅𝑃𝑀
𝐻𝑃𝐸 = 14.755 𝐻𝑃
Cuchilla rotatoria

𝑁𝐶 = 500 𝑅𝑃𝑀
𝐻𝑃𝐶 = 1 𝐻𝑃

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DEL MOTOR

Suponiendo:

𝜂𝐹𝑎𝑗𝑎𝑠 = 𝜂𝐹 = 97%

𝜂𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = 𝜂𝑅 = 99%
𝜂𝐶𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎𝑠 = 𝜂𝐶 = 98%
𝜂𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 = 𝜂𝑒 = 98%

𝜂𝐶𝑎𝑗𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎 = 𝜂𝑅 6 × 𝜂𝑒 2 = 𝜂𝐶𝑅 = 90.4% (6 rodamientos y 2 etapas engranajes)

𝐻𝑃𝑇𝐻 𝐻𝑃𝐸 𝐻𝑃𝐶 0.16 14.755 1.5

𝐻𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ≥ + + 2 2= + + 2 (0.97)2
𝜂𝐶 𝜂𝐶𝑅 𝜂𝐶𝑅 𝜂𝑅 𝜂𝐹 (0.98)(0.904) 0.904 (0.99)
𝐻𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ≥ 18.13 𝐻𝑃
𝐻𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑀𝐼𝑁 = 18.13 𝐻𝑃
 Tabla 8. Catálogo de motores W2 www.weg.net/w2

𝐻𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 20 𝐻𝑃

𝑁𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑁𝑀 = 3540 𝑅𝑃𝑀

5 PROPUESTA DE TRANSMISIÓN
Para el cálculo de la transmisión flexible se usará tablas del libro del ingeniero ALVA
(Diseño de máquinas I & II).

5.1 CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN POR CADENAS

Consideramos un factor de servicio: FS=1 (TABLA N° 9: FACTORES DE SERVICIO PARA

TRANSMISIÓN POR CADENA DE RODILLOS) y el número de dientes 𝑍1 = 20.

Tabla 9. Factor de servicio para transmisiones por cadena de rodillos

De la TABLA N° 10: FACTOR MODIFICATORIO DE LA POTENCIA A TRANSMITIR: 𝑓𝑚 = 0.95

Tabla 10. Factor modificatorio de la potencia a transmitir

Del Gráfico 6: CAPACIDADES DE LAS CADENAS DE RODILLOS:#ℎ = 1 𝑦 𝑓#ℎ = 1

𝑁𝐸 = 𝑁𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 𝑁1 = 315 𝑅𝑃𝑀

𝑁𝑇𝐻 = 𝑁𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎 = 𝑁2 = 100 𝑅𝑃𝑀

Gráfico 6. Capacidad de las cadenas de rodillos.

Potencia del gráfico (potencia de diseño):

𝐻𝑃𝑇𝐻
× 𝐹𝑆 × 𝑓𝑚
𝜂𝐶
𝑃𝑑 =
𝑓#ℎ
Reemplazando en la ecuación anterior:
0.16 𝐻𝑃
× 1.5 × 0.95
𝑃𝑑 = 0.98 = 0.23 𝐻𝑃
1
𝑃𝑑 = 0.23 𝐻𝑃 𝐶𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝐴𝑁𝑆𝐼 25 𝑑𝑒 1 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠
1
Paso de la cadena ANSI 25: 𝑝 = 4 "

Relación de transmisión igual a 3.15

𝑁1 315
𝑚𝑔 = = = 3.15
𝑁2 100
𝑍2 𝑍2
𝑚𝑔 = = = 3.15
𝑍1 20
𝑍2 = 63
Cálculo de la velocidad
𝜋 × 𝑑𝑝 × 𝑁1 𝜋 × 1.6 × 315
𝑣= = = 131.946 𝑝𝑝𝑚
12 12

De la Tabla N° 11: ESPECIFICACIONES PARA LAS CADENAS DE RODILLOS ANSI:

Tabla 11. Especificaciones para las cadenas de rodillos ANSI.

Lubricación manual 𝑣 < 500 𝑝𝑝𝑚
Diámetro de paso del piñón
1
𝑑𝑝 = 4" ≈ 1.6"
180
𝑠𝑒𝑛( 20 )

Diámetro de paso de la catalina

1
"
𝐷𝑔 = 4 ≈ 5"
180
𝑠𝑒𝑛( 63 )

Distancia entre centros

𝐶𝑝 =30 pasos (asumida)

𝐿𝑝𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 2𝐶𝑝 + 0.53(𝑍𝑝 + 𝑍𝑔 ) = 2𝐶𝑃 + 0.53(𝑍1 + 𝑍2 )

𝐿𝑝𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 2(30) + 0.53(20 + 63) = 103.99 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠

𝐿𝑝𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 104 (𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑟 𝑚á𝑠 𝑝𝑟ó𝑥𝑖𝑚𝑜)

Re-cálculo de 𝐶𝑝

𝑍𝑝 + 𝑍𝑔 (𝑍𝑝 − 𝑍𝑔 )2
𝐿𝑝 = 2𝐶𝑝 + +
2 4 × 𝜋 2 × 𝐶𝑝

20 + 63 (20 − 63)2
104 = 2𝐶𝑝 + +
2 4 × 𝜋 2 × 𝐶𝑝

𝐶𝑝 = 30.48 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝐶 = 𝐶𝑝 × 𝑝 = 7.62"

𝐶𝐴𝐷𝐸𝑁𝐴 𝐴𝑁𝑆𝐼 25 − 1ℎ/𝑝

5.2 CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN POR FAJAS EN V

RPM MOTOR= 3540 RPM

FACTOR DE SERVICIO (TABLA N° 12: FACTORES DE SERVICIO PARA TRANSMISIÓN POR FAJAS EN
V.Torque de arranque normal y servicio continuo de 16 a 24 horas por día): FS=1.2+0.1=1.3

Tabla 12. Factores de servicio para transmisión por fajas en V.

Potencia a transmitir la faja: Pt

𝑁𝑀 = 3540𝑅𝑃𝑀
Se tiene que buscar las RPM del eje rápido y menor diámetro
𝑃𝐶 1.5 𝐻𝑃
𝑃𝑡 = 2 2
= = 1.63 𝐻𝑃
𝜂𝐹 × 𝜂𝑅 0.972 × 0.992
Potencia de diseño

𝑃𝑑 = 𝐹𝑆 × 𝑃𝑡 = 1.3 × 1.63 = 2.119 𝐻𝑃

Velocidad del piñón

Se considera la relación de transmisió:𝑚𝑔

𝑁𝑀 𝑁𝑒𝑗𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑚𝑔 = =
𝑁𝑒𝑗𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑁𝐶

𝑁𝑒𝑗𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = √3540 × 500 = 1330.413 𝑅𝑃𝑀

𝑚𝑔 =2.66

Con la potencia de diseño y los RPM del piñón obtendremos la sección de la faja del Gráfico 7:
SELECCIÓN DE LA SECCIÓN DE FAJAS EN V

Gráfico 7. Selección de la sección de la faja en V.

Se selecciona la sección A.

La selección de los diámetros de las poleas se toman de la TABLA N° 13: POLEAS ESTÁNDARES
PARA FAJAS EN V.
 Tabla 13. Poleas estándares para fajas en “V” (in).
𝑑𝑝 = 𝑑 = 3.4"

𝐷𝑔 = 𝐷 = 9"
𝐷𝑔 +3𝑑𝑝
Dado que 𝐶 ≥ = 9.6"
3

Asumimos un 𝐶 = 15.5" o

Cálculo de la distancia entre centros

𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 2𝐶 + 1.65(𝐷 + 𝑑)

𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 2(15.5) + 1.65 × (9 + 3.4)

𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 51.46"
Seleccionamos la longitud de paso en pulgadas de la TABLA N° 14: LONGITUD DE LA FAJA Y
FACTOR POR LONGITUD DE FAJA “V”

Tabla 14. Longitud de la faja y factor por longitud de faja “V” (in).
FAJA N° A51
𝐾𝐿 = 0.94, 𝐿 = 52.3"

Recalculamos C:

𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝐿 = 2𝐶 + × (𝐷 + 𝑑) +
2 4𝐶
𝜋 (9 − 3.4)2
52.3 = 2𝐶 + × (9 + 3.4) +
2 4𝐶
𝐶 = 16.17 "
De la tabla N° 15: FACTOR DE ÁNGULO DE CONTACTO.
𝐷−𝑑 5.6
= = 0.34 → 𝐾𝜃 = 0.94
𝐶 16.17

Tabla 15. Factor de ángulo de contacto.

Cálculo de potencia de una sola faja

𝐻𝑃 𝐻𝑃
= [( ) + 𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ] × 𝐾𝜃 × 𝐾𝐿
𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎
 Tabla 16. Potencia que pueden transmitir las fajas sección “A”.

De la TABLA N° 16: POTENCIA QUE PUEDEN TRANSMITIR LAS FAJAS SECCIÓN B

𝐻𝑃
( ) = 2.19 𝐻𝑃
𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎
De la TABLA N° 17: POTENCIA ADICIONAL POR RELACIÓN DE TRANSMISIÓN

Tabla 16. Potencia adicional por relación de transmisión.

𝑚𝑔 =2.66

3540
𝐻𝑃𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 0.01618 × = 0.573 𝐻𝑃
100
Reemplazando:
𝐻𝑃
= [2.19 + 0.573] × 0.94 × 0.94 = 2.44 𝐻𝑃
𝑓𝑎𝑗𝑎

Cálculo del número de fajas

18.13 𝐻𝑃
# 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = = 7.43 → 7 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠
2.44 𝐻𝑃

𝐹𝐴𝐽𝐴 𝑉 𝑁° 𝐴51 – 7 𝐹𝐴𝐽𝐴𝑆 (2 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠)

5.3 CÁLCULO PARA LA TRANSMISIÓN EN LA CAJA REDUCTORA

 Potencia que se entregará: 20 𝐻𝑃

 Velocidad de entrada a la caja: 𝑁𝑀 =3540 RPM
 Velocidad de salida de la caja: 𝑁𝐸 = 315 RPM
 Ejes de entrada y salida extendidos 4 pulgadas fuera de la caja
 Eje de salida y de entrada en línea
 Vida de engranes y rodamientos > 12000 horas; vida infinita del eje.

Gráfico 8. Caja reductora.

Relación de transmisión:

3540 √11.24 √11.24 3.35 3.35

𝑚𝑔 = = × = × = 11.24
315 1 1 1 1
𝑚𝑛 = 5 (Asumido) Flanco=10𝑚𝑛 = 50 𝑚𝑚
 Tabla 17. Número mínimo de dientes del piñón por efecto de interferencia

∅𝑚 = 20° 𝐹𝐷

𝑍𝑝 = 16

𝑍𝑔 = 54

𝑑𝑝 = 16(5) = 80 mm

𝐷𝑔 = 54(5) = 270 mm
𝐷𝑔 +𝑑𝑝
𝐶= = 175 mm
2

Velocidad tangencial
𝜋 × 𝑑𝑝 × 𝑛𝐼 𝜋 × 80 × 3540 𝑚
𝑣𝑡𝐼 = = = 14.8283
60000 60000 𝑠
16
𝑛𝐼𝐼 = × 3540 = 1048.89 𝑅𝑃𝑀
54
𝜋 × 𝑑𝑝 × 𝑛𝐼𝐼 𝜋 × 80 × 1048.89 𝑚
𝑣𝑡𝐼𝐼 = = = 4.393
60000 60000 𝑠

Fuerza tangencial
𝑃𝑀 × 76 20 × 76
𝐹𝑡𝐼 = 𝑊𝑡𝐼 = = = 102.507 𝑘𝑔𝑓 ≈ 1 𝐾𝑁
𝑣𝑡𝐼 14.8283
 (𝑃𝑀 × 𝜂𝐸 ) × 76 20 × 0.98 × 76
𝐹𝑡𝐼𝐼 = 𝑊𝑡𝐼𝐼 = = = 339.085 𝑘𝑔𝑓 ≈ 3.326 𝐾𝑁
𝑣𝑡𝐼 4.393

Tabla 18. Número de calidad engranajes recomendados para la velocidad en la línea de paso.

𝑄𝑉 = 10 para cada etapa

Dado que tenemos dos etapas de igual dimensionamiento de transmisión por engranajes,
para cálculos de resistencia se analizará la zona mas cargada, que en nuestro caso es la
segunda etapa.

5.3.1 Cálculo de resistencia por flexión

Factor de sobrecarga:

El factor de sobrecarga se escogerá de la figura 19 en donde se escoge su valor para una aplicación
como elevador de cangilones con descarga centrífuga y trabajando 10hrs.

𝐾0 = 𝐶0 = 1.25
Al escoger el factor de sobrecarga de la figura 19, se preestablecen los siguientes valores:

𝐶𝐿 = 𝐶𝑅 = 𝐶𝑇 = 1.0

Tabla 19. Factores de servicio de máquinas accionadas con motor eléctrico.

Factor de tamaño:

La AGMA recomienda que se utilice un factor de tamaño igual 1.0 para la mayoría de los engranajes,
siempre que se haga una elección adecuada del acero para el tamaño de la pieza, tratamiento
térmico y el proceso de templado o endurecimiento.

Por tanto, considerando una correcta selección

𝐾𝑠 = 1

Factor de distribución de sobrecarga:

Es un factor crítico en la evaluación de la capacidad de carga de los engranajes. Depende de:

 Desalineamiento de los ejes

 De los errores de los perfiles del diente
 De las deflexiones elásticas de los ejes, cojinetes o ruedas.

Para el cálculo de dicho factor, se utilizará la Tabla 20.

𝐾𝑚 = 1.3

Tabla 20. Factores de distribución de carga.

Factor de espesor de aro:

Por tratarse de un engranaje compacto.

𝐾𝐵 = 1

Factor de velocidad:

Como la velocidad calculada para la segunda etapa es 𝑣𝑡𝐼𝐼 = 4.39 𝑚/𝑠, escogemos 𝑄𝑉 = 10 de la
Tabla 18.

(12 − 𝑄𝑣 )2/3 (12 − 10)2/3

𝐵= = = 0.397
4 4
𝐴 = 50 + 56 × (1 − 0.397) = 83.768
 0.397
83.768
𝐾𝑣𝐼𝐼 = [ ] = 0.887
83.768 + √200 × 4.39

O también se puede calcular mediante la Figura 9.

Gráfico 9. Factores Dinámicos 𝐾𝑣 y 𝐶𝑣 de AGMA.

Factor de forma:

Factor que contempla la forma geométrica del perfil del diente, posición de la carga que más daño
puede ocasionar al diente, concentración de esfuerzos y la repartición de la carga entre los dientes.

Para engranajes cilíndricos de dientes rectos se determinarán los factores geométricos del Gráfico
10.
 Gráfico 10. Factores geométricos 𝐽, para engranajes rectos con ángulo de presión 20° (Fuente AGMA
218.01).

𝐽𝑝 = 0.27

𝐽𝑔 = 0.39
Finalmente reemplazando en la fórmula para calcular el esfuerzo en la raíz del diente.
𝑊𝑡 × 𝐾𝑂 × 𝐾𝑆 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝐵
𝑆𝑡 =
𝑘𝑣 × 𝑚𝑛 × 𝐹 × 𝐽
353.30 × 1.25 × 1 × 1.3 × 1
𝑆𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑡 = = 8.851 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚2
0.887 × 5 × 50 × 0.27
353.30 × 1.25 × 1 × 1.3 × 1
𝑆𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑡 = = 6.128 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚2
0.887 × 5 × 50 × 0.39

Esfuerzo admisible:
𝑆𝑡 × 𝐾𝑇 × 𝐾𝑅 8.851 × 1 × 1 𝐾𝑔𝑓
𝑆𝑎𝑡𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = = = 8.851 = 86.799 𝑀𝑝𝑎
𝐾𝐿 1 𝑚𝑚2

𝑆𝑡 × 𝐾𝑇 × 𝐾𝑅 6.128 × 1 × 1 𝐾𝑔𝑓
𝑆𝑎𝑡𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = = = 6.128 = 60.095 𝑀𝑝𝑎
𝐾𝐿 1 𝑚𝑚2
Cálculo de la potencia máxima que podrá transmitir los dientes del engranaje:
𝐷𝑝 × 𝑛𝑝 × 𝑆𝑎𝑡 × 𝑚𝑛 × 𝐹 × 𝐽 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑣
𝑃 = 6.98 × 10−7 ( )
𝐾𝑠 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝑇 × 𝐾𝑅 × 𝐾𝑂 × 𝐾𝐵
80 × 1048.89 × 8.851 × 5 × 50 × 0.27 × 1 × 0.887
𝑃 = 6.98 × 10−7 ( ) = 19.1 𝐶𝑉 = 18.84 𝐻𝑃
1 × 1.3 × 1 × 1 × 1.25 × 1
Lo cual es aceptable ya que nuestra potencia de selección del motor es de 20 HP, pero nuestra
maquina solo consume 18.13 HP incluyendo un sobredimensionamiento en su potencia (Potencia
necesaria segunda etapa 18.13 × 𝜂𝑒 = 18.13 × 0.98 = 17.76 HP considerando eficiencias).

5.3.2 Cálculo de fatiga superficial

La durabilidad superficial mide la resistencia de los dientes de engranajes relacionándolos al
fenómeno de fatiga conocido como el nombre de “picaduras”.

Coeficiente que depende de las propiedades elásticas del material (𝑪𝒑 ):

Para acero-acero:

𝐶𝑝 = 61√𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2

Factor de sobrecarga:

El factor de sobrecarga se escogerá de la Tabla 19 en donde se escoge su valor para una aplicación
como elevador de cangilones con descarga centrífuga y trabajando 10 hrs.

𝐶𝑂 = 1.25
Al escoger el factor de sobrecarga de la figura 19, se preestablecen los siguientes valores:

𝐶𝐿 = 𝐶𝑅 = 𝐾𝑇 = 1.0

Factor dinámico:

Como la velocidad calculada para la segunda etapa es 𝑣𝑡𝐼𝐼 = 4.39 𝑚/𝑠, escogemos 𝑄𝑉 = 10 de la
Tabla 18.

(12 − 𝑄𝑣 )2/3 (12 − 10)2/3

𝐵= = = 0.397
4 4
𝐴 = 50 + 56 × (1 − 0.397) = 83.768
0.397
83.768
𝐾𝑣𝐼𝐼 = [ ] = 0.887
83.768 + √200 × 4.39
Factor de tamaño:

Por tanto, considerando una correcta selección:

𝐶𝑠 = 1.0

Factor de distribución de sobrecarga:

Para el cálculo de dicho factor, se utilizará el Gráfico 11:

Gráfico 11. Factor de distribución de carga, 𝐶𝑚 , para engranajes cilíndricos de dientes rectos y helicoidales.

Con los datos de 𝐹 = 50 𝑚𝑚

𝐶𝑚 = 1.14
Factor geométrico (I):

A partir de la Gráfico 12, se calcula el factor geométrico para el par de engranajes:

Gráfico 12. Factor geométrico, 𝐼, para engranajes cilíndricos de dientes rectos ∅ = 20°.
𝐼 = 0.101
Cálculo del esfuerzo de contacto

𝑊𝑡 × 𝐶𝑂 × 𝐶𝑠 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑓
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 × √
𝐶𝑣 × 𝐷𝑝 × 𝐹 × 𝐼

353.30 × 1.25 × 1 × 1.14 × 1 𝑘𝑔𝑓

𝑆𝑐 = 61 × √ = 72.303
0.887 × 80 × 50 × 0.101 𝑚𝑚2

Calculo del esfuerzo admisible de contacto

𝑆𝑐 × 𝐶𝑇 × 𝐶𝑅 72.303 × 1 × 1
𝑆𝑎𝑐𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = =
𝐶𝐿 × 𝐶𝐻 1 × 𝐶𝐻
Para el piñón 𝐶𝐻 = 1
𝑆𝑐 × 𝐶𝑇 × 𝐶𝑅 72.303 × 1 × 1 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑎𝑐𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = = = 72.303 = 709 𝑀𝑝𝑎
𝐶𝐿 × 𝐶𝐻 1×1 𝑚𝑚2
Se observa que el caso más crítico se presenta en la resistencia a la fatiga en la superficie, por
tanto, se seleccionara según las características de fatiga en la superficie.

PARA EL PIÑÓN:

𝑃𝑖ñ𝑜𝑛 → 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑦 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 240 𝐵𝐻𝑁 − 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 1, 𝑆𝑎𝑐 = 720 𝑀𝑝𝑎
 Tabla 21. Resistencia a la fatiga en la superficie AGMA, 𝑆𝑎𝑐 , MPa.

Para el engranaje 𝐶𝐻 =? ?

Tabla 22. Combinaciones típicas de dureza para piñones y engranajes.

Por lo general 𝐵𝐻𝑁𝑝 > 𝐵𝐻𝑁𝑔

De la tabla anterior se observa las combinaciones de durezas más comunes. Por tanto, haciendo
una interpolación proponemos una dureza para el engranaje de 200 BHN.

Ahora comprobamos si el valor escogido es el correcto:

𝐵𝐻𝑁𝑝 240
= = 1.2
𝐵𝐻𝑁𝑔 200
𝐵𝐻𝑁𝑝
1.2 ≤ ≤ 1.7
𝐵𝐻𝑁𝑔

Debido a que la relación es mayor igual a 1.2 se propone el siguiente cálculo según el método
Agma.
𝐵𝐻𝑁𝑝
𝐴 = 8.98 × 10−3 × ( ) − 8.29 × 10−3
𝐵𝐻𝑁𝑔

𝐴 = 8.98 × 10−3 × (1.2) − 8.29 × 10−3 = 0.002486

Reemplazando en la siguiente fórmula:

𝐶𝐻 = 1 + 𝐴(𝑚𝑔 − 1) = 1 + 0.002486(3.35 − 1) = 1.00584

Finalmente:
𝑆𝑐 × 𝐶𝑇 × 𝐶𝑅 72.303 × 1 × 1 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑎𝑐𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = = = 71.883 = 704.93 𝑀𝑝𝑎
𝐶𝐿 × 𝐶𝐻 1 × 1.00584 𝑚𝑚2

Con 200 BHN tenemos una resistencia a la fatiga superficial ( 𝑆𝑎𝑐𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 ) de 633.33 MPa
interpolando para grado 1 y 703.33 MPa para grado 2 como máximo, entonces con el resultado de

704.93 MPa anterior descartamos esta suposición.

Tabla 21. Resistencia a la fatiga en la superficie AGMA, 𝑆𝑎𝑐 , MPa.

REDISEÑO PARA EL PIÑÓN:

𝑃𝑖ñ𝑜𝑛 → 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑦 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 300 𝐵𝐻𝑁 − 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 1, 𝑆𝑎𝑐 = 830 𝑀𝑝𝑎
Para el engranaje, asumiendo una dureza de 255 BHN:
𝐵𝐻𝑁𝑝 300
= = 1.17
𝐵𝐻𝑁𝑔 255
𝐵𝐻𝑁𝑝
< 1.2
𝐵𝐻𝑁𝑔

Debido a que la relación es menor a 1.2 se propone el siguiente cálculo según el método Agma.

𝐴=0
Reemplazando en la siguiente fórmula:

𝐶𝐻 = 1 + 𝐴(𝑚𝑔 − 1) = 1 + 0(3.35 − 1) = 1

Calculando el esfuerzo admisible del material del engranaje:

𝑆𝑐 × 𝐶𝑇 × 𝐶𝑅 72.303 × 1 × 1 𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑎𝑐𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = = = 72.303 = 709.05 𝑀𝑝𝑎
𝐶𝐿 × 𝐶𝐻 1×1 𝑚𝑚2

Tabla 21. Resistencia a la fatiga en la superficie AGMA, 𝑆𝑎𝑐 , MPa.

𝑆𝑎𝑐𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 825 𝑀𝑝𝑎

Finalmente se observa que los valores escogidos para el material son correctos, en resumen:

𝑘𝑔𝑓
𝑃𝑖ñ𝑜𝑛 → 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑦 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 300 𝐵𝐻𝑁 − 1 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜, 𝑆𝑎𝑐 = 830 𝑀𝑝𝑎 ≈ 84.6073
𝑚𝑚2
Verificando la potencia que podría transmitir el piñón considerando buen acabado (𝐶𝑓 = 1.0)
𝑘𝑔𝑓
𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 → 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑦 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 255 𝐵𝐻𝑁 − 2 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜, 𝑆𝑎𝑐 = 825 𝑀𝑝𝑎 ≈ 84.1266
𝑚𝑚2
 𝑁𝑝 × 𝐹 × 𝐶𝑣 × 𝐼 𝑆𝑎𝑐 × 𝐷𝑝 × 𝐶𝐿 × 𝐶𝐻 2
𝑃 = 6.98 × 10−7 × ( )( )
𝐶𝑜 × 𝐶𝑠 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑓 𝐶𝑇 × 𝐶𝑅 × 𝐶𝑝

1048.89 × 50 × 0.888 × 0.101 84.6073 × 80 × 1 × 1 2

𝑃 = 6.98 × 10−7 × ( )( ) = 28.37 𝐶𝑉 ≈ 28 𝐻𝑃
1.25 × 1 × 1.14 × 1 1 × 1 × 61
𝐶𝑜𝑚𝑜 28 𝐻𝑃 > 20 𝐻𝑃 → 𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑢𝑎𝑑𝑎.

5.4 CÁLCULO DE LOS EJES EN LA CAJA REDUCTORA

Eje 1 de la primera transmisión

La velocidad tangencial:
𝜋 × 80 × 3540
𝑉𝑇1 = = 14.8283 𝑚/𝑠
60000
Y las cargas tangenciales, radial:
20 × 76
𝑊1𝑇 = = 102.507 𝐾𝑔𝑓 = 1.006 𝑘𝑁
14.8283
𝑊1𝑟 = 𝑊1𝑇 × tan(20°) = 37.31 𝐾𝑔𝑓 = 0.3656 𝑘𝑁
Fuerza de Faja en “V”:

𝑃 = 20 𝐻𝑃 (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟)

𝜋 × 3.4 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 3540
𝑣𝑡𝑎𝑛𝑔 = = 52.517 𝑝𝑝𝑠
𝑓𝑎𝑗𝑎 12 × 60
20 × 550
𝐹𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑎𝑗𝑎 = = 209.456 𝑙𝑏𝑓 = 95.207 𝑘𝑔𝑓
52.517
𝐹𝑒𝑗𝑒𝐹𝑎𝑗𝑎𝑣 = 2 × 𝐹𝑡 = 2 × 95.207 = 109.414 𝑘𝑔𝑓 = 1.868 𝑘𝑁
 Gráfico 13.

PLANO ZY

Gráfico 14.

𝑅𝐴𝑦 = 0.74 𝑘𝑁 𝑅𝐵𝑦 = −2.25 𝑘𝑁

Cálculo del torque en el punto central:

𝑃 × 63000 20 × 63000
𝑇= = = 355.93 𝑙𝑏𝑓 − 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 40.214 𝑁. 𝑚
𝑁𝑒𝑗𝑒 3540
Diagrama de fuerza cortante (DFC) y diagrama de momento flector (DMF)

Gráfico 15.

𝑀𝑦𝑃𝑈𝑁𝑇𝑂 𝐵 = −56.04 𝑁. 𝑚 𝑀𝑦𝑃𝑈𝑁𝑇𝑂 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 = −44.67 𝑁. 𝑚

PLANO ZX

Gráfico 16.

𝑅𝐴𝑥 = 0.34 𝑘𝑁 𝑅𝐵𝑥 = 0.67 𝑘𝑁

Diagrama de fuerza cortante (DFC) y diagrama de momento flector (DMF)

Gráfico 17.

𝑀𝑥𝑃𝑈𝑁𝑇𝑂 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 = 20.12 𝑁. 𝑚

Realizando un script en Matlab determinamos el momento máximo:

𝑀𝑚𝑎𝑥 = √02 + 56.042 = 56.04 𝑁. 𝑚

𝑅𝐴 = √0.742 + 0.342 = 0.8143 𝑘𝑁

𝑅𝐵 = √2.252 + 0.672 = 2.348 𝑘𝑁

Considerando material de trabajo acero SAE 1020-cooldrawn y canal chavetero:

𝑆𝑠𝑑 = 0.75 × min(0.18 × 𝑆𝑢 , 0.3 × 𝑆𝑦 ) = 0.75 × 74.52 𝑀𝑝𝑎 = 55.89 × 106 𝑁/𝑚2

𝐾𝑚 y 𝐾𝑇 se obtienen de la tabla, para cargas constante:

𝐾𝑀 = 1.5
𝐾𝑇 = 1
Para el cálculo del diámetro del eje, se recurre a la fórmula del ASME:
16
𝑑3 = √(𝐾𝑚 × 𝑀)2 + (𝐾𝑇 × 𝑇)2
𝜋 × 𝑆𝑠𝑑
 16
𝑑3 = √(1.5 × 56.04)2 + (1 × 40.214)2 = 20.401 𝑚𝑚 <> 0.803 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋 × 55.89 × 106

Tabla 23. Dimensiones típicas de transmisión.

15′′
𝐸𝑠𝑐𝑜𝑔𝑒𝑚𝑜𝑠 ∶ 𝑑𝑒𝑗𝑒1 = 𝑚𝑖𝑛 =
16
Eje 2 de la primera transmisión

Gráfico 18.

Etapa 1:
20 × 76
𝑊1𝑇 = = 102.507 𝐾𝑔𝑓 = 1.005 𝑘𝑁
14.8283
𝑊1𝑟 = 𝑊1𝑇 × tan(20°) = 37.309 𝐾𝑔𝑓 = 0.366 𝑘𝑁

La velocidad tangencial 2da etapa:

𝜋 × 80 × 1048.89
𝑉𝑇2 = = 4.393 𝑚/𝑠
60000

Y las cargas tangencial y radial:

 20 × 0.98 × 76
𝑊2𝑇 = = 339.085 𝐾𝑔𝑓 = 3.326 𝑘𝑁
4.393
𝑊2𝑟 = 𝑊2𝑇 × tan(20°) = 125.935 𝐾𝑔𝑓 = 1.211 𝑘𝑁
PLANO ZY

Gráfico 19.

𝑅𝐶𝑦 = 0.69 𝑘𝑁 𝑅𝐷𝑦 = 0.16 𝑘𝑁

Cálculo del torque en los puntos de contacto:

𝑃 × 𝜂𝑒 × 63000 20 × 0.98 × 63000
𝑇= = = 1177.244 𝑙𝑏𝑓 − 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 133.011 𝑁. 𝑚
𝑁𝑒𝑗𝑒 1048.89
Diagrama de fuerza cortante (DFC) y diagrama de momento flector (DMF)

Gráfico 19.
 𝑀𝑥 max = 54.83 𝑁. 𝑚

PLANO ZX

Gráfico 20.

𝑅𝐶𝑥 = 2.55 𝑘𝑁 𝑅𝐷𝑥 = 1.78 𝑘𝑁

Diagrama de fuerza cortante (DFC) y diagrama de momento flector (DMF)

Gráfico 21.

𝑀𝑦 max = 204.19 𝑁. 𝑚
 𝑀𝑚𝑎𝑥 = √54.832 + 204.192 = 211.951 𝑁. 𝑚

𝑅𝑐 = √0.692 + 2.552 = 2.642 𝑘𝑁

𝑅𝐷 = √0.162 + 1.782 = 1.787 𝑘𝑁

Considerando material de trabajo acero SAE 1020-cooldrawn y canal chavetero:

𝑆𝑠𝑑 = 0.75 × min(0.18 × 𝑆𝑢 , 0.3 × 𝑆𝑦 ) = 0.75 × 74.52 𝑀𝑝𝑎 = 55.89 × 106 𝑁/𝑚2

𝐾𝑚 y 𝐾𝑇 se obtienen de la tabla, para cargas constante:

𝐾𝑀 = 1.5
𝐾𝑇 = 1
Para el cálculo del diámetro del eje, se recurre a la fórmula del ASME:
16
𝑑3 = √(𝐾𝑚 × 𝑀)2 + (𝐾𝑇 × 𝑇)2
𝜋 × 𝑆𝑠𝑑
16
𝑑3 = √(1.5 × 211.951)2 + (1 × 133.011)2 = 31.55 𝑚𝑚 <> 1.242 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋 × 55.89 × 106

Tabla 23. Dimensiones típicas de transmisión.

15′′ 1′′ 1′′ 23′′

𝐸𝑠𝑐𝑜𝑔𝑒𝑚𝑜𝑠 ∶ 𝑑𝑒𝑗𝑒2 = + + =
16 4 4 16
Eje 3 de la transmisión

Fuerza de la cadena:

𝑃 = 20 𝐻𝑃 (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟)

𝜋 × 1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 315
𝑣𝑡𝑎𝑛𝑔 = = 2.199 𝑝𝑝𝑠
𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 12 × 60
20 × 0.982 × 550
𝐹𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = = 4804.1837 𝑙𝑏𝑓 = 2183.72 𝑘𝑔𝑓
2.199
𝐹𝑒𝑗𝑒𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 1.1 × 𝐹𝑡 = 1.1 × 2183.72 = 2402.091 𝑘𝑔𝑓 = 23.564 𝑘𝑁
 Gráfico 22.

Las cargas tangencial y radial:

20 × 0.98 × 76
𝑊2𝑇 = = 339.085 𝐾𝑔𝑓 = 3.326 𝑘𝑁
4.393
𝑊2𝑟 = 𝑊2𝑇 × tan(20°) = 123.417 𝐾𝑔𝑓 = 1.211 𝑘𝑁

PLANO ZY

Gráfico 23.

𝑅𝐸𝑦 = −35.95 𝑘𝑁 𝑅𝐹𝑦 = 11.18 𝑘𝑁

Cálculo del torque en los puntos de contacto:

𝑃 × 𝜂𝑒 2 × 63000 20 × 0.982 × 63000

𝑇= = = 3841.6 𝑙𝑏𝑓 − 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 434.042 𝑁. 𝑚
𝑁𝑒𝑗𝑒 315
Diagrama de fuerza cortante (DFC) y diagrama de momento flector (DMF)

Gráfico 24.

𝑀𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒_𝑥 = 1413.84 𝑁. 𝑚
max

PLANO ZX

Gráfico 25.

𝑅𝐸𝑥 = 1.66 𝑘𝑁 𝑅𝐹𝑥 = 1.66 𝑘𝑁

Diagrama de fuerza cortante (DFC) y diagrama de momento flector (DMF)

Gráfico 26.

𝑀𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒_𝑦 = 99.78 𝑁. 𝑚
max

Realizando un script en Matlab determinamos el momento máximo:

𝑀𝑚𝑎𝑥 = √02 + 1413.842 = 1413.84 𝑁. 𝑚

𝑅𝐸 = √35.952 + 1.662 = 35.9883 𝑘𝑁

𝑅𝐹 = √11.182 + 1.662 = 11.3026 𝑘𝑁

Considerando material de trabajo acero SAE 1020-cooldrawn y canal chavetero:

𝑆𝑠𝑑 = 0.75 × min(0.18 × 𝑆𝑢 , 0.3 × 𝑆𝑦 ) = 0.75 × 74.52 𝑀𝑝𝑎 = 55.89 × 106 𝑁/𝑚2

𝐾𝑚 y 𝐾𝑇 se obtienen de la tabla, para cargas constante:

𝐾𝑀 = 1.5
𝐾𝑇 = 1
Para el cálculo del diámetro del eje, se recurre a la fórmula del ASME:
 16
𝑑3 = √(𝐾𝑚 × 𝑀)2 + (𝐾𝑇 × 𝑇)2
𝜋 × 𝑆𝑠𝑑
16
𝑑3 = √(1.5 × 1413.84)2 + (1 × 434.042)2 = 58.212 𝑚𝑚 <> 2.292 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋 × 55.89 × 106

Tabla 23. Dimensiones típicas de transmisión.

39′′
𝐸𝑠𝑐𝑜𝑔𝑒𝑚𝑜𝑠 ∶ 𝑑𝑒𝑗𝑒3 =
16

En resumen, los diámetros en las secciones más críticas serán:

15′′
𝑑𝑒𝑗𝑒1 =
16
23′′
𝑑𝑒𝑗𝑒2 =
16
39′′
𝑑𝑒𝑗𝑒3 =
16

5.5 COMPROBACIÓN DE LOS EJES

EJE1:

Gráfico 27.
 𝟏𝟓′′
𝒅𝒆𝒋𝒆𝟏 = = 𝟐𝟑. 𝟖𝟏𝟑 𝒎𝒎
𝟏𝟔

Utilizando la fórmula de ANSI/ASME

1/3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇 2
𝑑=[ √( ′ ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Datos:

𝑆𝑦 = 296 𝑀𝑝𝑎

𝑆𝑛′ = 𝑆𝑛 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑠𝑡 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑠
De la figura 28, como dato el esfuerzo ultimo 𝑆𝑢 = 414 𝑀𝑝𝑎, se obtiene 𝑆𝑛 = 160 𝑀𝑝𝑎

Gráfico 28.
Para el cálculo de Cs

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑 = 23.813 𝑚𝑚, 𝐶𝑠 = 0.882,

Además 𝐶𝑚 = 1, 𝐶𝑠𝑡 = 1, 𝐶𝑅 = 0.9

𝑆𝑛′ = 127.008 𝑀𝑃𝑎

𝑀 = 56.04 𝑁. 𝑚, 𝑇 = 40.214 𝑁. 𝑚
Debido a que se debe poner una ranura para evitar el movimiento del engranaje:

Kt=3.0
1
3
2
32𝑁 3 × 56.04 3 40.214 2
23.813 × 10−3 = [ √( ) + ( ) ] → 𝑁 = 1.001
𝜋 127.008 × 106 4 296 × 106

Por tanto, el valor sumido es correcto debido a que se obtiene un N > 1

Considerando la sección de los rodamientos:

Como la sección critica según los cálculos anteriores se produce el punto B entonces en base a
este valor se seleccionará el rodamiento.

RODAMIENTO “A”:

𝑳𝒉 = 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎
La reacción radial es:

𝑅𝐴 = 0.8143 𝐾𝑁
1° Como Fa=0, X=1, Y=0

𝑃 = 0.8143 𝐾𝑁
1
𝐶 = 0.8143 𝐾𝑁 × 120003 = 18.642 𝐾𝑁
Como en la tabla de rodamientos de bolas rígidas el diámetro más cercano para este eje es:

𝑹𝒐𝒅 𝑨: 𝟔𝟒𝟎𝟓, 𝑪 = 𝟐𝟕. 𝟓 𝒌𝑵, 𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 = 𝟐𝟓 𝒎𝒎

RODAMIENTO “B”:

𝑳𝒉 = 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎
La reacción radial es:

𝑅𝐵 = 2.348 𝐾𝑁
1° Como Fa=0, X=1, Y=0

𝑃 = 2.348 𝐾𝑁
1
𝐶 = 2.348 𝐾𝑁 × 120003 = 53.756 𝐾𝑁
Como en la tabla de rodamientos de bolas rígidas el diámetro más cercano para este eje es:

𝑹𝒐𝒅 𝑩: 𝟔𝟎𝟎𝟗, 𝑪 = 𝟓𝟖. 𝟓 𝒌𝑵, 𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 = 𝟒𝟓 𝒎𝒎

COMPROBANDO LOS RODAMIENTOS:

Utilizando la fórmula de ANSI/ASME

1/3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇 2
𝑑=[ √( ′ ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Datos:

𝑆𝑦 = 296 𝑀𝑝𝑎

𝑆𝑛′ = 𝑆𝑛 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑠𝑡 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑠
De la figura 28, como dato el esfuerzo ultimo 𝑆𝑢 = 414 𝑀𝑝𝑎, se obtiene 𝑆𝑛 = 160 𝑀𝑝𝑎

Gráfico 28.

Para el cálculo de Cs

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑 = 45 𝑚𝑚, 𝐶𝑠 = 0.877,

Además 𝐶𝑚 = 1, 𝐶𝑠𝑡 = 1, 𝐶𝑅 = 0.9

𝑆𝑛′ = 126.288 𝑀𝑃𝑎

Para rodamientos Kt=2.5
1
3
2
32𝑁 2.5 × 56.04 3 40.214 2
0.045 = [ √( ) + ( ) ] → 𝑁 = 1.375
𝜋 126.288 × 106 4 296 × 106
Diámetro en la polea en V:

Como el momento es cero en el extremo izquierdo solo consideramos el torque en el eje, evaluando
el diámetro más crítico extremo de la polea de 3.4’’= 86.36 mm y el diámetro del eje.
1
1/3 3
2
32𝑁 3 𝑇 2 32 × 𝑁 3 40.214
23.813 × 10−3 = [ √ ( ) ] ={ √ ( ) } → 𝑁 = 11.267
𝜋 4 𝑆𝑦 𝜋 4 296 × 106

Por lo tanto, lo asumido es correcto.

EJE2:

Parte 2
Deje2 Parte 1

Gráfico 29.

𝟐𝟑′′
𝒅𝒆𝒋𝒆𝟐 = = 𝟏. 𝟒𝟑𝟕𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈 = 𝟑𝟔. 𝟓𝟏𝟐𝟓 𝒎𝒎
𝟏𝟔

Utilizando la fórmula de ANSI/ASME

Parte del diámetro del eje

1/3
2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 3 𝑇
𝑑=[ √( ′ ) + ( )2 ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Datos:
 𝑆𝑦 = 296 𝑀𝑝𝑎

𝑆𝑛′ = 𝑆𝑛 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑠𝑡 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑠
De la figura 28, como dato el esfuerzo ultimo 𝑆𝑢 = 414 𝑀𝑝𝑎, se obtiene 𝑆𝑛 = 160 𝑀𝑝𝑎

Gráfico 28.

Para el cálculo de Cs

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑 = 36.5125 𝑚𝑚, 𝐶𝑠 = 0.842,

Además 𝐶𝑚 = 1, 𝐶𝑠𝑡 = 1, 𝐶𝑅 = 0.9

𝑆𝑛′ = 121.202 𝑀𝑃𝑎

𝑀 = 211.951 𝑁. 𝑚, 𝑇 = 133.011 𝑁. 𝑚
Debido a que se debe poner una ranura para evitar el movimiento del engranaje:
Kt=3.0
1
3
32𝑁 3 × 211.951 2 3 133.011 2
36.5125 × 10−3 = [ √( ) + ( ) ] → 𝑁 = 9.253
𝜋 121.202 × 106 4 296 × 106

Por tanto, el valor sumido es correcto debido a que se obtiene un N > 1

Pero al elegir los rodamientos esta parte se recalculará.

Parte 1:
1/3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇 2
𝑑=[ √( ′ ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

𝑀 = √12.772 + 142.292 = 142.8556 𝑁. 𝑚 , 𝑇=0

Para el cálculo de Cs

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑 = 31.75 𝑚𝑚, 𝐶𝑠 = 0.854

Además 𝐶𝑚 = 1, 𝐶𝑠𝑡 = 1, 𝐶𝑅 = 0.9

𝑆𝑛′ = 123.079 𝑀𝑃𝑎

Debido a que se debe poner una ranura para evitar el movimiento del engranaje:

Kt=3.0
1 1
3 3
2 2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 32 × 𝑁 3 × 142.8556
31.75 × 10−3 = [ √( ′ ) ] = { √( ) } → 𝑁 = 2.707
𝜋 𝑆𝑛 𝜋 123.079 × 106

Por tanto, el valor sumido es correcto debido a que se obtiene un N > 1

Parte 2:
1/3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇 2
𝑑=[ √( ′ ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

𝑀 = √54.832 + 204.192 = 211.423 𝑁. 𝑚 , 𝑇=0

Para el cálculo de Cs

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑 = 31.75 𝑚𝑚, 𝐶𝑠 = 0.854

Además 𝐶𝑚 = 1, 𝐶𝑠𝑡 = 1, 𝐶𝑅 = 0.9

𝑆𝑛′ = 123.079 𝑀𝑃𝑎

KT=1.5
1 1
3 3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 32 × 𝑁 1.5 × 211.423 2
38.1 × 10−3 = [ √( ′ ) ] = { √( ) } → 𝑁 = 2.063
𝜋 𝑆𝑛 𝜋 120.528 × 106

Por tanto, el valor sumido es correcto debido a que se obtiene un N > 1

RODAMIENTO “C”:

𝑳𝒉 = 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎
La reacción radial es:

𝑅𝐶 = 2.642 𝐾𝑁
1° Como Fa=0, X=1, Y=0

𝑃 = 2.642 𝐾𝑁
 1
𝐶 = 2.642 𝐾𝑁 × 120003 = 60.4867 𝐾𝑁
Como en la tabla de rodamientos de bolas rígidas el diámetro más cercano para este eje es:

𝑹𝒐𝒅 𝑪: 𝟔𝟒𝟏𝟎, 𝑪 = 𝟔𝟕 𝒌𝑵 𝒅 = 𝟓𝟎 𝒎𝒎
RODAMIENTO “D”:

𝑳𝒉 = 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎
La reacción radial es:

𝑅𝐷 = 1.787 𝐾𝑁
1° Como Fa=0, X=1, Y=0

𝑃 = 1.787 𝐾𝑁
1
𝐶 = 1.787 𝐾𝑁 × 120003 = 40.91 𝐾𝑁
Como en la tabla de rodamientos de bolas rígidas el diámetro más cercano para este eje es:

𝑹𝒐𝒅 𝑫: 𝟔𝟎𝟎𝟕, 𝑪 = 𝟒𝟐. 𝟓 𝒌𝑵, 𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 = 𝟑𝟓 𝒎𝒎

COMPROBANDO LOS RODAMIENTOS:

Utilizando la fórmula de ANSI/ASME

1/3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇 2
𝑑=[ √( ′ ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Datos:

𝑆𝑦 = 296 𝑀𝑝𝑎

𝑆𝑛′ = 𝑆𝑛 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑠𝑡 × 𝐶𝑟 × 𝐶𝑠
De la figura 26, como dato el esfuerzo ultimo 𝑆𝑢 = 414 𝑀𝑝𝑎, se obtiene 𝑆𝑛 = 160 𝑀𝑝𝑎

Gráfico 28.

Para el cálculo de Cs

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑 = 50 𝑚𝑚, 𝐶𝑠 = 0.813, 𝑆𝑛′ = 117.072 𝑀𝑃𝑎, Para d = 35 mm, Cs = 0.846, 𝑆𝑛′ = 121.824 𝑀𝑃𝑎

Además 𝐶𝑚 = 1, 𝐶𝑠𝑡 = 1, 𝐶𝑅 = 0.9

𝑀 = 211.951 𝑁. 𝑚, 𝑇 = 133.011 𝑁. 𝑚
Para rodamiento C, Kt=2.5
1
3
2
32𝑁 2.5 × 211.951 3 133.011 2
50 × 10−3 = [ √( ) + ( ) ] → 𝑁 = 2.254 (𝑜𝑘)
𝜋 117.072 × 106 4 296 × 106
Para rodamiento D, Kt=2.5
1
3
32𝑁 2.5 × 211.951 2 3 133.011 2
35 × 10−3 = [ √( ) + ( ) ] → 𝑁 = 0.804 (𝑛𝑜 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒)
𝜋 121.824 × 106 4 296 × 106

Tomando el rodamiento inmediato superior

𝑹𝒐𝒅 𝑫: 𝟔𝟎𝟎𝟖, 𝑪 = 𝟒𝟗 𝒌𝑵, 𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 = 𝟒𝟎 𝒎𝒎

𝑆𝑛′ = 119.991 𝑀𝑃𝑎
1
3
2 2
32𝑁 2.5 × 211.951 3 133.011
40 × 10−3 = [ √( ) + ( ) ] → 𝑁 = 1.182507 (𝑜𝑘)
𝜋 119.991 × 106 4 296 × 106

Gráfico 30.

6 BIBLIOGRAFÍA
[1] Diseño de Elementos de Máquinas I. Msc. Ing. Fortunato Alva Dávila. 1ra Ed. Lima, 2009.
[2] Diseño de Elementos de Máquinas II. Msc. Ing. Fortunato Alva Dávila. 1ra Ed. Lima, 2009.
[3] Catálogo General de Productos de Martin Sprocket & Gear, Inc. en español. Edición impresa
el 2013 en México, DF. https://issuu.com/msg-mexico/docs/cat4000-h/23
[4] Diseño de una maquina peletizadora para laboratorio-Tesis de Juan Carlos Rodríguez Román
y Manuel Helguero Gonzales – Escuela Superior Politécnica del Litoral 1980.
[5] A. L. Griff, “Extrusión” (Edison Tecnical Service).
[6] E. J. Shigley, Diseño de Ingeniería mecánica (Quinta Edicion, Mc Grall Hill, 1990).
[7] Materiales y apuntes de clase.