INFORME Nº3

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CIENCIA DE LOS MATERIALES II

LABORATORIO N. º04

Ensayo de Pulvimetalurgia
Alumnos:
 De la Cruz Arredondo, Giancarlo 20184052C
 Llanos Pérez, Cristhian Rogger 20180170A
 Lindo Pillaca, Yeferson Jhonatan 20161426D
 Franco Soto, Jarvy Georgy 20180217H

Profesor: Edmundo Gutiérrez.

Sección: “A”

2019-I

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Contenido

1.INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 3
2. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 4
3. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................................................. 5
4. DESARROLLO DEL LABORATORIO .................................................................................................... 9
4.1. EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS ................................................................................. 9
4.2. DESCRIPCIÓN SISTÉMICA DE LA REALIZACIÓN DEL ENSAYO .................................................. 13
4.3. DATOS OBTENIDOS ................................................................................................................ 15
4.4. CALCULOS Y RESULTADOS ...................................................................................................... 16
4.5. GRÁFICOS: .............................................................................................................................. 18
OBSERVACIONES: .............................................................................................................................. 20
5.CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 21
6.RECOMENDACIONES ...................................................................................................................... 22
7.BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................. 23

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1.INTRODUCCIÓN

El presente informe del laboratorio N°4 de Ciencias de los Materiales 2 que lleva por título:
“Pulvimetalurgia” fue realizado en los pabellones A1 y A2 de la Facultad de Ingeniería
Mecánica, la experiencia de laboratorio estuvo dirigida y supervisada por el Ing. Edmundo
Gutiérrez.

En este informe se presenta la experiencia del ensayo de pulvimetalurgia, partiendo de

polvos de cobre electrolítico y grafito y al finalizar (luego del del compactado y sinterizado)
obtener una pieza mecánica. Para lo cual primero se definirá todo el marco teórico
necesario para entender el proceso, después se describirá el equipo y materiales utilizados
en el ensayo, luego la descripción ordenada del procedimiento realizado en el laboratorio,
cálculos, tablas y gráficas.

Por último, se presenta las conclusiones, recomendaciones, bibliografía y anexos del

presente informe.

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2. OBJETIVOS

 Presenciar y realizar el proceso de pulvimetalurgia para la obtención de piezas.

 Calcular los porcentajes de porosidad y relación de compresión de las probetas

luego del ensayo.

 Determinar la relación entre las cargas aplicadas a los polvos y el % de porosidad

de las piezas obtenidas al final.

 Determinar la dureza de las probetas luego del proceso y determinar su relación con
la carga de compresión que se les aplicó.

 Entender la importancia de este método de fabricación de piezas a gran escala en

la industria.

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3. FUNDAMENTO TEÓRICO

Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo

de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada (compactado),
se calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de

gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas,
herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

Etapas de la pulvimetalurgia

La metalurgia de polvos comprende 4 etapas u operaciones fundamentales.

1) Fabricación de los polvos metálicos.

2) Mezcla de polvos

3) Compresión de los polvos metálicos.

4) Sinterizado.

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Obtención de los Polvos

Generalmente se realiza en metales puros principalmente; hierro, cobre, estaño,

aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o
polvos pre- aleados. Los procesos típicos son:

 Atomización en estado líquido. - El metal fundido se vierte a través de un embudo

refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de
agua pulverizada.
 Atomización con electrodo fungible (electrólisis).- Se colocan barras o láminas como
ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se
obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.
 Reducción de óxidos metálicos. - Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
 Pulverización mecánica. - Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se
lleva a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta
dentro de un separador ciclónico.
 Condensación de vapores metálicos. - Aplicable en metales que pueden hervir
condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).

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Procesos de la fabricación

Dosificación y mezcla

Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar

polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que
actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la
resistencia del compactado crudo.

Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más
dividido esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría
de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así
una flama en la mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es explosivo,
por lo que deberán manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan
normalmente cuartos de ambientes controlados.

Compactación en frío

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,

resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas
más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección.
Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y
acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta
técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro
que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre
el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con
mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.

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Sinterizado

Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una

temperatura en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres
cámaras:

1) En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes

al tiempo que se calienta lentamente el compactado.
2) En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado
por difusión en estado sólido.
3) En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya
sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la

rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en
presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno,
amoníaco disociado y nitrógeno.

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4. DESARROLLO DEL LABORATORIO

4.1. EQUIPOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
MATERIAL DE ENSAYO:

-Cu electrolítico al 99% de pureza.

-Grafito.

-Matriz.

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MÁQUINAS UTILIZADAS:

-Durómetro Rockwell Digital:

Model NO: FB1310M-26

Serial NO: 1050980270916

Procedencia: U.S.A.

Rango:0-100HRF

Aprox:98.4HRF

Precisión:98.4% Error:1.6%

-Horno eléctrico:

Code NO: 810-251D

Model: ATK-F1000

Serial NO: 371395

Marca: Akashi Corporation

Procedencia: Japón

Rango:0-700ºC

Aprox:685ºC

Precisión:97.86% Error:2.14%

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-Máquina Universal Amsler:

Code NO: --

Model: AS.

Serial NO: --

Marca: Alfred J, Amsler y Cia

Procedencia: Suiza

Rango:500Kg-f -5000 Kg-f

Precisión: -- Error: --

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-Balanza digital:

Code NO: --

Model: --

Serial NO: --

Marca: Sores.

Procedencia: Perú.

Rango:500Kg-f -5000 Kg-f

Precisión: -- Error: --

-Máquina de tracción digital:

Code NO: --

Model: --

Serial NO: --

Marca: LG.

Procedencia: --.

Rango:500Kg-f -10000 Kg-f

Precisión: -- Error: --

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4.2. DESCRIPCIÓN SISTÉMICA DE LA REALIZACIÓN DEL ENSAYO

1. Primero medimos todas las piezas de la matriz usando el vernier

2. Luego de que se nos entregan los polvos de Cu y grafito con su

respectiva masa, procedemos a mezclarlo lo más uniformemente
posible.

3. Nos dirigimos al laboratorio donde se encuentra la maquina Amsler,

seguidamente compactamos el polvo en la matriz para luego realizar
el compactado.

4. Luego ponerla en la prensa hidráulica digital y aplicarle una carga de

compresión gradual de 6500 kg-f.

5. Extrajimos la probeta y nos dirigimos al otro laboratorio a tomarle sus

dimensiones.

6. Preparamos la probeta para colocarla en el horno para realizarle el

proceso de sinterizado, a una temperatura de 850 C durante 1 hora y
media.

7. Se recoge la probeta se le toma la medida de su peso, su dureza

Brinell con bola de 1/8 de diámetro .

8. Se corta la probeta por la mitad y se le toma fotografía.

9. Se realizan los cálculos.

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4.3. DATOS OBTENIDOS

DATOS DE NUESTRO GRUPO-GRUPO 4:

a) Dimensiones Matriz:

-Cilindro compresión: . Diámetro base: 65.99 mm

. Altura: 36.27 mm

. Diámetro interior :13.61 mm

-Punzón: . Diámetro :13.58 mm

b) Dimensiones comprimido en verde:

. Altura: 17.54 mm

. Diámetro: 14.22 mm

c) Peso de los materiales antes:

. Cu(electrolítico): 19.68g

. Grafito: 0.7655g

. Peso total: 20.4455g

d)Peso del comprimido después del sinterizado:

. Peso total: 18.547 g

e) Dureza:( Brinell y bola de 1/8) .54HB

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4.4. CALCULOS Y RESULTADOS

-Hallando Volumen de la matriz y Volumen del filtro:

  D2   (1,361) 2
Vmtrz  L   3.627  5,277cm 3
4 4

  D2   (1,422) 2
V filtro  L   1.754  2.786cm 3
4 4

-Hallando la relación de compresión respectiva de acuerdo con los datos:

F 6500 kg  f
Rcompresión    4467.939( )
Aini   (1,361) 2
cm 2
4

-Hallando el % de porosidad y la porosidad:

. Hallando el volumen libre:

m plv.brc 19.68
Vocupado plv. brc. comp.    2.199cm 3
 brc 8,95

Vlibre  V filtro Vocupado plv.brc. comp.  2.786 2.199  0.587 cm 3

. Hallando el % de porosidad:

Vlibre 0.587
% porosidad   100   100  21,07 %
V filtro 2.786
porosidad  0.2107

kg  f
f) Relación de compresión: 4467.939( )
cm 2

g) Porcentaje de porosidad: 21.07%

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Tabla de Datos:

Tabla de Datos
Relación de
compresión
Grupo Carga (Kgf) Dureza (HB) (Kgf/cm2) %Porosidad
Probeta Grupo 1 2500 -- -- --

Probeta Grupo 2
3500 -- 2370.800 30.100%
Probeta Grupo 3
4500 -- 3048.223 27.720%
Probeta Grupo 4
6500 54 4467.939 21.070%
Probeta Grupo 5
8500 -- 5842.675 21.664%

h) Imagen de ½ de probeta luego de cortado:

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4.5. GRÁFICOS:

Grafica N1:

Relación de carga VS % Porosidad

35.00%
30.10%
30.00% 27.72%

25.00% 21.07% 21.66%

% POROSIDAD

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
RELACION DE CARGA

Grafica N2:

Relación de carga VS % Porosidad (ajustada)

35.00%
30.10%
30.00% 27.72%

25.00% 21.07% 21.66%

% POROSIDAD

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
RELACION DE CARGA

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Grafica N3:

Carga Vs %Porosidad
35.00%
30.10%
30.00% 27.72%

25.00% 21.07% 21.66%

% POROSIDAD

20.00%

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
CARGA

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OBSERVACIONES:

 En el proceso de mezclado de polvos se realizó la perdida de una pequeña parte de

los polvos, cosa que podría causar algunas variaciones en los resultados.

 En el caso de nuestra probeta en el proceso de compactación primero de le

aplicaron 6500 Kg-f de carga, pero luego se le aumento a 8500 Kg-f, esto ocasionó
variaciones en los resultados.

 El grupo 1 no envió sus mediciones y por ello no se les incluye en la grafica los datos
relacionados a ello.

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5.CONCLUSIONES

 Se presenció, observó y entendió el proceso de pulvimetalurgia para la obtención

de piezas.

 Se calculo el porcentaje de porosidad y relación de compresión de la probeta

encargada.

 Se determino que mientras más carga se les aplique a los polvos estos resultaran
con un % de porosidad cada vez más menor (probetas más compactas).

 Se observo que mientras más carga era aplicada en el proceso de compactación, el

producto final obtenido tenía mejores propiedades mecánicas (dureza, resistencia
mecánica).

 Se observó que el proceso de fabricación de piezas no es en general complejo y

que tiene gran aplicación en la industria, pero solo a piezas de forma simple.

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6.RECOMENDACIONES

 Cuando se mezcle los polvos de Cu y grafito hay que hacerlo lo más uniformemente
posible para que si el material resultante tenga las propiedades regulares en toda
su extensión.

 Tener cuidado de no perder polvo antes de realizar el proceso de compactación.

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7.BIBLIOGRAFIA

 Donald R. Askeland, Pradeep P. Phulé. – Ciencia e ingeniería de los

materiales. Cuarta edición 2008.

 William F. Smith - Ciencia e ingeniería de materiales. McGraw Hill, 5º

edición 2014.

 Apuntes de clase y laboratorio del profesor.

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