EQUIPOS DE

MOLIENDA Y
TRITURACIÓN
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO i

FACULTAD DE INGENIERÍA: ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA, INFORMATICA Y

MECÁNICA ESCUELA PROFESIONAL:

INGENIERIA MECANICA

TEMA: PLANTA DE PROCESAMIENTO DE

MINERALES
CURSO: EQUIPOS DE MOLIENDA Y TRITURACIÓN

DOCENTE: Jesús Eusebio Chancatuma Huaman

INTEGRANTES:

 Achahui Martínez, Kitman Sheen 133930

 Osorio Tello, Jose Miguel 134473
 Jordán Diaz, Jorge Humberto 062783
 Condori Apaza, Víctor Américo 070464
 Saico Mollohuanca, Alexander 131354

CUSCO-PERU
2018 - II
 ii

Un Trabajo Presentado Para El Curso De Equipos de Molienda y Trituración, De La Universidad

Nacional San Antonio Abad Del Cusco

Ingeniería Mecánica.
Noviembre 2018.

Tabla de contenido
PLANTA PROCESAMIENTO DE MINERAL ............................................................................. 1
1. FILSOFÍA DE OPERACIÓN ............................................................................................. 1
1.1. RESUMEN ................................................................................................................... 1
1.2. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL ......................................................................... 1
1.3. FILOSOFIA DE OPERACIÓN.................................................................................... 2
1.3.1. Recepción y almacenamiento de mineral .............................................................. 2

1.3.2. Chancado, almacenamiento y despacho del mineral chancado ............................. 3

 1.3.3. Lavado y almacenamiento .................................................................................. 3iii

1.3.4. Servicios de energía para planta de chancado ....................................................... 3

1.3.5. Conclusiones ......................................................................................................... 4

2. CRITERIO DE DISEÑO MECÁNICO .............................................................................. 4

2.1. RESUMEN ................................................................................................................... 4
2.1.1. Introducción .......................................................................................................... 5

2.1.2. Alcance .................................................................................................................. 5

2.1.3. Equipos Principales ............................................................................................... 5

2.2. REFERENCIA............................................................................................................ 14
2.2.1. General ................................................................................................................ 14

2.2.2. Códigos y Estándares .......................................................................................... 14

2.3. SERVICIOS DE FUNCIONAMIENTO .................................................................... 21

2.4. PROPIEDADES DE DISEÑO DEL MINERAL ....................................................... 21
2.4.1. Propiedades generales del mineral ...................................................................... 21

2.5. REQUISITOS GENERALES..................................................................................... 22

2.5.1. Criterios Mecánicos............................................................................................. 22

2.5.2. Criterios Generales de Diseño ............................................................................. 23

2.5.3. Disposición de Equipos ....................................................................................... 23

2.5.4. Seguridad y Protección Personal ......................................................................... 24

2.5.5. Ergonomía ........................................................................................................... 27

2.5.6. Especificaciones Técnicas Particulares ............................................................... 32

2.6. CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO PARA EQUIPOS Y COMPONENTES

MECANICOS ....................................................................................................................... 32
2.6.1. Ejes ...................................................................................................................... 32

2.6.2. Engranajes y reductores de velocidad ................................................................. 35

2.6.3. Caja de engranajes y engranajes.......................................................................... 54

2.6.4. Rodamientos ........................................................................................................ 59

 2.6.5. Acoples ............................................................................................................. 59iv

2.6.6. Transmisiones flexibles ....................................................................................... 67

2.6.7. Lubricación.......................................................................................................... 80

2.6.8. Sistemas Hidráulicos ........................................................................................... 84

2.6.9. Motores Eléctricos............................................................................................... 92

2.6.10. Guardas de transmisión ................................................................................... 95

2.6.11. Chutes de transferencia .................................................................................. 100

2.6.12. Tolerancia de fabricación .............................................................................. 100

ACABADOS SUPERFICIALES................................................................................................ 104

2.7. FACTORES DE SERVICIO .................................................................................... 107
2.7.1. Factores de servicio para motores ..................................................................... 107

2.7.2. Factores de servicio de los componentes de transmisión .................................. 111

2.8. SELLOS Y RODAMIENTO .................................................................................... 112

2.9. PROVISIONES DE MANTENIMIENTO Y ACCESO .......................................... 123
2.9.1. General .............................................................................................................. 123

2.9.2. Mantenimiento .................................................................................................. 156

2.9.3. Barandas ............................................................................................................ 205

2.9.4. Accesibilidad ..................................................................................................... 213

2.10. REVESTIMIENTOS ............................................................................................ 219

2.11. CONTROL Y LIMITES DE RUIDO ................................................................... 222
2.12. REQUERIMIENTOS MECÁNICOS MISCELANEOS ...................................... 228
2.13. FABRICACIÓN ................................................................................................... 228
2.13.1. General........................................................................................................... 228

2.13.2. Tolerancia ...................................................................................................... 228

2.13.3. Soldadura ....................................................................................................... 232

2.14. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y ACABADO ...................................... 236

2.14.1. General........................................................................................................... 236
 2.14.2. Pintura...........................................................................................................240v

2.15. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ............................................................ 252

2.15.1. Inspección y pruebas ..................................................................................... 252

2.16. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS ....................................................................... 256

2.17. IDENTIFICACIÓN Y ACABADO ...................................................................... 290
2.17.1. Placa de identificación ................................................................................... 290

2.17.2. Placas de identificación ..................................................................................... 293

2.17.3. Marcado ......................................................................................................... 294

2.17.4. Etiquetado ...................................................................................................... 296

2.18. PREPARACIÓN PARA EL ENVIO .................................................................... 306

3. MEMORIA DE CÁLCULO (TRITURADORA/MOLINO/ZARANDA) ..................... 310
3.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 310
3.2. DESCRIPCION DEL SISTEMA ............................................................................. 310
3.3. BASES DEL DISEÑO ............................................................................................. 310
3.3.1. Documentos ....................................................................................................... 310

3.3.2. Planos de referencia .......................................................................................... 310

3.3.3. Datos Generales................................................................................................. 312

3.4. CÁLCULO DE POTENCIA .................................................................................... 312

3.4.1. Dimensionamiento de trituradora/molino/zaranda ............................................ 312

3.4.2. Selección de trituradora/molino/zaranda ........................................................... 316

3.4.3. Sistema de transmisión de trituradora/molino/zaranda ..................................... 334

3.4.4. Potencia del motor de accionamiento................................................................ 340

 1

PLANTA PROCESAMIENTO DE MINERAL

1. FILSOFÍA DE OPERACIÓN
1.1.RESUMEN
Todo empieza con el diseño de proceso; evaluar el mineral para así poder hacer un
diagrama de flujo óptimo para la recuperación máxima y el coste total de propiedad. En la
fase inicial del proceso debemos conocer exactamente las capacidades del equipo que se
suministrará o se implementará en la planta, lo que permite garantizar el mejor
rendimiento de esta.
El equipo de diseño deberá optimizar para una operación de bajo costo y facilidad de
mantenimiento, la planta está diseñada para conseguir el mejor rendimiento del equipo. Y
con el OEM (fabricante de equipamiento original) del equipo pesado, el acceso para el
mantenimiento del equipo con éxito.
El tiempo total del proyecto se puede reducir mediante la colaboración con el grupo
METSON, ya que se selecciona el equipo clave en la fase de diseño preliminar, se conoce
la carga de las bases antes de tiempo y todo el trabajo preliminar va directamente al diseño
de detalle.
1.2.DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL
 2

Ilustración 1: Diagrama de Flujo

1.3.FILOSOFIA DE OPERACIÓN
1.3.1. Recepción y almacenamiento de mineral
Recepción de materiales:

 Coordinar y controlar el proceso de recepción y descarga de materiales o

transporte de materiales.
 Verificar la cantidad de material recibido de acuerdo a las especificaciones.
 Asegurar que en el área de descarga solo esté presente el personal designado
para las operaciones relacionadas con este proceso.

El mineral, proveniente de la mina es recibido, en la planta de procesamiento de mineral. los

camiones son pesados en el área de pesaje por medio de romanas digitales, y una vez que el
camión descarga es tarado, en la romana, definiendo así el peso del mineral enviado.
Estos camiones, alimentan a una tolva, el cual alimenta el chancador primario, ya sea de tipo
mandíbula o quijada.
 3

En promedio el chancador primario, se puede llegar a alimentar, con mineral de hasta 30"
(pulgadas), de diámetro, aproximadamente 0,762 metros de diámetro.

1.3.2. Chancado, almacenamiento y despacho del mineral chancado

Chancado del material:

 Reducir el material para conseguir la granulometría determinada.

 Comprende equipos de chancado primario, secundario y terciario

Almacenamiento del material:

 Asegurar que la organización, identificación y distribución de materiales en el

depósito se encuentre cumpliendo con las mejores prácticas de almacenaje y
normativas de seguridad.
 Custodiar y controlar las existencias, entradas y salidas de materiales en el
depósito, con la finalidad de llevar el correcto inventario de la misma.
 Mantener archivado y resguardado los soportes de movimiento de materiales en
carpetas debidamente identificadas para el control interno del depósito.
 Es responsable de controlar los accesos del personal no autorizado al área de
almacenaje de materiales.

Despacho de material:

 Garantizar el cumplimiento del proceso de despacho de materiales.

 Cumplir la normativa de higiene y seguridad laboral establecida.

1.3.3. Lavado y almacenamiento

Se va a llegar a apilar en un tipo de canchas permanentes para ser irrigado con una solución de
ácido sulfúrico, en diferentes concentraciones donde se disuelve el cobre oxidado. El mineral
producto del chancado es sometido al proceso de lixiviación en agitación y lavado en
contracorriente (CCD).

El Cu disuelto en estado iónico forma parte de la solución cargada. En la planta de extracción

por solventes, el Cu es concentrado y purificado, para luego ser depósito en la etapa de electro
obtención por medio de una corriente continua, produciéndose así el cobre metálico puro de
calidad A.

1.3.4. Servicios de energía para planta de chancado

 4

Para el servicio de energía se deberá de disponer una línea de energía eléctrica trifásica,
junto con un grupo electrógeno las cual serán utilizadas de emergencia o para algunos
lugares aislados, así mismo algunas de las máquinas serán con motores de combustión
interna por lo que se deberá de disponer tanques estacionarios de gasolina y diésel.
1.3.5. Conclusiones
Esta planta de chancado se ubicará en la provincia de Espinar cusco, funcionará para
extraer el elemento cobre de la corteza terrestre mediante diversos procesos mecánicos,
físico y químicos, así logrará separar el material de la roca y almacenarlo para su envió
2. CRITERIO DE DISEÑO MECÁNICO
2.1.RESUMEN
La extracción del mineral se va a llevar a cabo en un área 3 km2 ubicado en la provincia
de Espinar.

Ilustración 2: Mapa Político de la Provincia de Espinar

 5

Ilustración 3: Concesiones Mineras en la Provincia de Espinar

2.1.1. Introducción
Los requerimientos de la minera son de reducir el tamaño del mineral de 30 pulg. a 1/2
pulg. mediante el proceso de chancado para lo cual tendremos que elegir el modelo,
potencia, capacidad de los equipos que vamos a utilizar en dicho proceso.

2.1.2. Alcance
La extracción de Cu a partir de la calcopirita tendrá un área de 3 km2 para ello nosotros
tendremos que hacer una planta de extracción de este tipo de mena mediante chancadoras
primarias, secundarias y terciarias, que estará ubicada a 20 m del yacimiento. Para lo cual
emplearemos volquetes mineros de una capacidad de 56 ton (5 unidades CAT C27
ACERT tm), el tiempo de recorrido 1.5 min a la planta, total de viajes 10.
2.1.3. Equipos Principales
Etapas de Reducción
Todos los chancadores tienen una tasa de reducción limitada en el sentido que la
reducción de tamaño se va realizar en etapas. La cantidad de etapas esta guiada por el
tamaño de la alimentación y el producto requerido.
Para nuestro proceso tenemos de material de alimentación de 762 mm proveniente de la
voladura. Y como producto requerimos obtener un tamaño de ½¨ (12.7mm).
Tasa de reducción Total (R):
 6

𝐹80
𝑅= ⁄𝑃 = 762⁄12.7 = 60
80

Debemos usar 3 etapas, ya que damos mayor flexibilidad al circuito.

Reducción en la primera etapa: R1=4
Reducción en la segunda etapa: R2=5
Reducción en la tercera etapa. R3=3
Juntamos, estas tres primeras etapas dando R1xR2xR3 = 4x5x3= 60

Ilustración 4: Tasa de Reducción

 7

Ilustración 5: Chancadores de Compresión

Ilustración 6: Etapa de Reducción

Tolva de gruesos:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 500 𝑇𝑀𝑆
𝑇 = 𝑉 ∗ 𝜌𝐶
𝜌𝐶 = (1 − 𝐹𝐸𝑉) ∗ 𝜌𝑚
 8

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶
𝑇 = 𝐶𝐴𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑇𝑀
𝜌𝐶 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 𝑇𝑀⁄𝑚3

𝜌𝑚 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑇𝑀⁄𝑚3

𝐹𝐸𝑉 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠, 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎 40% 𝑝𝑜𝑟𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑎 𝑇. 𝐺.

Ilustración 7: Peso específico de Minerales

𝜌𝐶 = (1 − 𝐹𝐸𝑉) ∗ 𝜌𝑚 → 𝜌𝐶 = (1 − 0.4) ∗ 4.2 → 𝜌𝐶 = 2.52 𝑇𝑀⁄𝑚3

𝑇 = 𝑉 ∗ 𝜌𝐶 → 𝑉 𝑢𝑡𝑖𝑙 = 198.413 𝑚3
 9

198.413
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = → 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 208.856 𝑚3
0.95
b =5.5 m
c =7 m

Ilustración 8: Tolva de Gruesos

d =1.6 m
d =1.6 m

𝑉1 = 173.25 𝑚3
𝑉2 = 𝑉𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − 𝑉1 = 35.605
1
35.605 = ∗ ℎ ∗ (24.75 + 2.56 + √24.75 − 2.56)
3
1
35.605 = ∗ ℎ ∗ (35.27)
3

ℎ = 1𝑚

Chancador Primario
Su propósito es reducir el material a un tamaño que permita su transporte en cintas
transportadoras. En la mayor parte se usan trituradoras de mandíbulas, para plantas con
capacidades muy elevadas se usan trituradora giratoria primaria y cuando el material es de
fácil trituración y no muy abrasivo se usan trituradora de impactos.
Una de las características más importantes de una trituradora primaria es su capacidad de
recibir fácilmente el material de alimentación. Una trituradora primaria grande es
 10

naturalmente más cara que una de pequeña dimensión. Por ello, se comparan los cálculos de
los costes de inversión en trituradoras primarias, incluyendo el desmonte del frente de roca,
voladura y perforación en muchos casos los camiones mineros transportan la roca hasta una
trituradora primaria fija, este puede ser una solución muy cara. En operaciones modernas, la
utilización de trituradoras primarias móviles que pueden trasladarse a lo largo que, en muchos
casos, es la solución mas económica.
Las trituradoras de mandíbulas se usan principalmente como trituradoras primarias, ya que es
un equipo robusto y fiable, aparte de ello las necesidades de perforación y voladura son
menores porque la trituradora puede aceptar bloques de piedras más grandes su desventaja es
que cuando se requiere una alta capacidad es limitada en comparación con trituradora
giratoria, su capacidad de producción hasta 1600 t/h. Su propósito principal es producir
material que puede ser transportado en cintas transportadoras hacia las etapas posteriores de
trituración.
La trituración ocurre entre una mandíbula fija y una mandíbula móvil están montados en una
biela con movimiento oscilante y deben reemplazarse regularmente debido al desgaste. Hay
dos tipos de trituradoras:
 Trituradora de un solo efecto, hay un eje excéntrico en la parte superior de la
trituradora. La rotación del eje, junto con la placa basculante, produce una acción
compresiva.
 11

Ilustración 9: Trituradora de efecto simple

 Trituradora de doble efecto, tiene básicamente dos ejes y dos placas basculantes. El
primer eje es un eje pivotante en la parte superior de la trituradora mientras que el otro
es un eje excéntrico que acciona las dos placas articuladas. La mandíbula pura tiene un
movimiento puro de vaivén hacía la mandíbula fija.

Ilustración 10: Trituradora de Doble Efecto

 12

Las mandíbulas están hechas de acero fundido y están recubiertos por placas (forros o soleras)
reemplazables de acero al manganeso, u otras aleaciones, fijadas a las mandíbulas a través de
pernos. La superficie de estos forros puede ser lisa, corrugada o acanalada longitudinalmente,
este último es bastante utilizado para tratar materiales duros. Las otras paredes internas de la
cámara de trituración también pueden estar revestidas de forros de acero al manganeso, para
evitar el desgaste de estas partes. El ángulo formado entre las mandíbulas, normalmente es
menor a 26° para aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.
Nota: El movimiento de masticación que causa compresión tanto en la entrada como en la
descarga del material, le da a la trituradora de simple efecto una mejor capacidad que las
trituradoras de doble efecto de tamaño similar.

Ilustración 11: Chancadora de Mandíbula

Chancadora Secundaria
Son mas livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el producto chancado en la
etapa primaria como alimentación. El tamaño de reducción normalmente será de 6 u 8
 13

pulgadas de diámetro. Su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda

o chancado terciario si es que el material lo requiere.

Ilustración 12: Chancadora Secundaria

Trituradora de cono secundaria, terciaria y cuaternarias:

Estas trituradoras se usan para trituración de tamaños intermedio y finos y/o para obtener un
producto con un buen formato cúbico. El material de alimentación ha sido tratado en
trituradoras primarias en etapas anteriores.
El factor importante para el desempeño de una trituradora de cono secundaria es el perfil de la
cámara o cavidad de trituración. Por eso, normalmente hay un rango de cavidades estándar
disponibles para cada trituradora de modo que pueda permitir la selección de la cavidad
adecuada al tipo de material de alimentación. En la mayoría de los casos, las trituradoras de
cono pueden dar una buena forma cúbica a las granulometrías finas. Para las trituradoras de
cono hay algunas reglas que deben ser cumplidas para asegurar la obtención de una cubicidad
óptima, las “10 reglas de oro” son:
1. Cámara de trituración llena, significando que la cabeza del cono debe estar cubierta
con roca.
2. Alimentación estable y continua.
3. Material abajo del reglaje en la alimentación.
4. Tamaño de alimentación máximo. La tasa de reducción debe ser limitada a 3-4- El
tamaño máximo de alimentación recomendado es de 50 mm.
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5. Distribución de alimentación correcta. La distribución debe ser no segregada y

distribuida uniformemente alrededor de la cavidad de trituración.
6. Reglaje más próximo del producto requerido.
7. Punto de atascamiento correcto, significando la selección correcta de cavidades para el
tipo de alimentación.
8. La trituradora de cono de nueva generación producirán material con una forma
considerablemente mejor que las trituradoras más antiguas, debido a una mejor
cinemática y diseño de la cavidad.
9. Circuito cerrado, esto mejora la forma mediante frotamiento, proporciona una curva de
alimentación constante y Re trituración de productos con lajas. En etapas secundarias
el circuito cerrado calibra la alimentación para terciarias.
10. Diagrama de flujos en general. Lo importante, es especialmente en la producción de
áridos de muy alta calidad

Chancadora Terciaria:
El término de chancado terciaria, es aplicable a la etapa de chancado secundario. Que toma el
producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de ½” - 3/8”, los cuales se
envían a un molino de barras o bolas según se el caso.

2.2.REFERENCIA
2.2.1. General
En esta etapa se van a ser uso de código y referencias como por ejemplo el reglamento de
seguridad y salud ocupacional, reglamentos y normas que se van a ir detallando.
2.2.2. Códigos y Estándares
D.S. 055-2010-EM
REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

El presente Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional (D.S.055-2010-EM), establece las

normas mínimas para la Prevención de los riesgos laborales, pudiendo los titulares mineros y
trabajadores establecer libremente niveles de protección que mejoren lo previsto en la presente
norma.

DERECHOS Y OBLIGACIONES DEL TITULAR MINERO

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- Es derecho del titular minero calificar y seleccionar al Gerente de Programa de Seguridad y

Salud Ocupacional, así como al personal supervisor de seguridad.

- El Titular Minero otorgará permiso especial a los visitantes. Asimismo, se autorizará el

ingreso de los profesores y alumnos de las universidades que se encuentren en misión de
estudios y prácticas preprofesionales.
- El titular minero será responsable de la seguridad y salud de las personas autorizadas.
- Formular el Programa Anual de S.S., de higiene minera y medicina ocupacional, de
Capacitación y estadísticas. Registrar y mantener para el año siguiente, remitiéndolos a la
Autoridad Minera cuando lo requiera
- Facilitar el libre ingreso y toda la información que requieran los fiscalizadores, funcionarios
y/o personas autorizadas por la Autoridad Minera, para que cumplan con su función respecto al
RSSOM.
- Informar a la DGM, al OSINERGMIN y a las DREMs, dentro de las 24 horas de ocurrido el
accidente mortal o una situación de emergencia. Presentar al OSINERGMIN o a las DREMs
un informe detallado de investigación en el plazo de diez (10) días calendario.
- Proporcionar y mantener, sin costo alguno, para todos los trabajadores, EPPs de acuerdo al tipo
de tarea.
- Informar a todos los trabajadores sobre la IPERC.
- Brindar facilidades de vivienda, de bienestar, seguridad e higiene minera de conformidad a lo
dispuesto en el artículo 206 de la Ley.

- Establecer un sistema que permita saber con precisión y en cualquier momento los nombres
de todos los trabajadores que están en el turno de trabajo, así como el lugar probable de su
ubicación.
- Controlar en forma oportuna los riesgos originados por condiciones o actos su estándar
reportados por su personal, por el Comité de S.S., los fiscalizadores y funcionarios designados
por la Autoridad Minera.
- Informar, dentro de los cinco (05) días calendario de efectuado, el cumplimiento de las
observaciones y recomendaciones anotadas en el Libro de S.S. por la Autoridad Minera
competente en fiscalización.
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- El titular minero no podrá derribar mineral u otros materiales en los sitios que se encuentren a una
distancia menor de tres (03) metros del lindero con otra propiedad, salvo acuerdo de las partes.
- Suspender las operaciones en las áreas que presenten riesgos a la seguridad e integridad de
los trabajadores o que no cuenten con autorización de la Autoridad competente.

OBLIGACIONES DE LOS SUPERVISORES

 Es obligación del supervisor (ingeniero o técnico):

 Verificar que los trabajadores cumplan con el presente reglamento y con los
reglamentos internos.
 Tomar toda precaución para proteger a los trabajadores, verificando y analizando que
se haya dado cumplimiento a la Identificación de Peligros y Evaluación y Control de
Riesgos (IPERC) realizada por los trabajadores en su área de trabajo, a fin de eliminar
o minimizar los riesgos.
 Instruir y verificar que los trabajadores conozcan y cumplan con los estándares y PETS
y usen adecuadamente el equipo de protección personal apropiado para cada tarea.
 Informar a los trabajadores acerca de los peligros en el lugar de trabajo.
 Investigar aquellas situaciones que un trabajador o un miembro del Comité de Seguridad
consideren que son peligrosas.
 Verificar que los trabajadores usen máquinas con las guardas de protección colocadas
en su lugar.
 Verificar que se cumplan los procedimientos de bloqueo de las maquinarias que se
encuentren en mantenimiento.
 Paralizar las operaciones o labores en situaciones de alto riesgo hasta que se haya
eliminado o minimizado dichas situaciones riesgosas.
 Imponer la presencia permanente de un supervisor (ingeniero o técnico) en las labores
mineras de alto riesgo, de acuerdo a la evaluación de riesgos.
DERECHOS Y OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES
- Solicitar al Comité de Seguridad y Salud Ocupacional el cumplimiento del RSSOM y efectúe
inspecciones e investigaciones, cuando las condiciones de seguridad lo ameriten.
- Esta petición deberá estar suscrita por los representantes de los trabajadores ante el Comité de
Seguridad y Salud Ocupacional.
- En caso de no ser atendida en forma reiterada, podrán presentar una queja ante la autoridad
minera.
 17

- Conocer los peligros y riesgos existentes en el lugar de trabajo que puedan afectar su salud
o seguridad a través del IPERC y de la información proporcionada por el supervisor (ingeniero
o técnico).
- Obtener del Comité de Seguridad y Salud Ocupacional o de la autoridad minera, información
relativa a su seguridad o salud, a través de sus representantes.
- Retirarse de cualquier área de trabajo al detectar un peligro de alto riesgo que atente contra
su seguridad o salud, dando aviso inmediato a sus superiores
- Inducción y orientación básica no menor de ocho (08) horas diarias durante dos (02) días.
- La capacitación en el área de trabajo no menor de ocho (08) horas diarias durante cuatro
(04) días, en tareas mineras
- Después de la capacitación, los trabajadores deberán obtener una certificación de
calificación de competencia, dentro de los seis (06) meses de experiencia en el puesto de trabajo
asignado.
- Todos los trabajadores, incluidos los supervisores y la alta gerencia, que no sea personal nuevo
deberán recibir una capacitación trimestral no menor a quince (15) horas, de acuerdo a lo
establecido en la Matriz Básica de Capacitación en S.S. (ANEXO 14-B).

La capacitación deberá incluir

- El uso de la de la hoja de datos de seguridad de materiales (HDSM - MSDS).
- Uso del código de señales y colores.
- El control de agentes químicos, físicos, biológicos.
- El manejo defensivo.
- El uso de los antídotos y la ubicación de las sustancias químicas.
- La utilización del mercurio, cianuro y otros en el proceso de recuperación de oro,
- El uso de las tablas geomecánicas preparadas y actualizadas por el especialista en
geomecánica.
- Prevención y control de incendios.
- Todo trabajador debe contar con el respectivo Certificado de Calificación de Competencia
del Trabajador del Sector Minero - CECCOTRASMIN.
- El Certificado de Calificación de Competencia del Trabajador del Sector Minero –
CECCOTRASMIN será otorgado por el titular minero e instituciones reconocidas y autorizadas
por la Dirección General de Minería de acuerdo a los requisitos establecidos mediante
resolución ministerial.
 18

- El Certificado de Calificación de Competencia del Trabajador del Sector Minero –

CECCOTRASMIN tendrá una vigencia de cinco (05) años.

EPPs
Queda terminantemente prohibido efectuar trabajos sin tener sus EPPs que cumplan con las
especificaciones técnicas de seguridad nacional o con las aprobadas internacionalmente. Los
vestuarios serán debidamente implementados, mantenidos y aseados. Los trabajadores expuestos a
sustancias infecciosas, irritantes y tóxicas se cambiarán la ropa de trabajo antes de ingerir alimentos
o abandonar el lugar o área de trabajo. EPPs A los trabajadores que ejecutan trabajos especiales y
peligrosos se les dotará de EPPs adecuados. En todo lugar donde exista la posibilidad de emanación
de gases, humos, vapores o polvos deberá contarse con respiradores de tipo conveniente. En los casos
de mezcla de gases, o ante la posibilidad de que ella se produzca, los respiradores que se empleen
serán del tipo adecuado.

Toda enfermedad ocasionada por exposiciones en el lugar de trabajo

La Gestión de Salud Ocupacional, debe incluir:
- El reconocimiento y evaluación de la salud de los trabajadores
- Participar en la incorporación de prácticas y procedimientos seguros y saludables a todo
nivel de la operación.
- El registro de enfermedades ocurridas por exposición ocupacional El asesoramiento técnico
y participación en materia de control de salud del trabajador, enfermedad ocupacional.
- Participación en los Comités de Seguridad y Salud Ocupacional respecto a los aspectos de
salud ocupacional.
- El control de riesgos respecto a los agentes físicos, químicos, ergonómicos y biológicos
cuando se supere los límites permisibles.
El titular minero deberá realizar la identificación de peligros,
evaluación y control de riesgos que afecte la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores en
sus puestos de trabajo. Los exámenes ocupacionales realizados a cargo del titular minero y/o
de la empresa contratista minera y/o de la empresa de actividades conexas a sus propios
trabajadores, deberán cumplir con lo establecido en el Anexo 7C. Los trabajadores se
someterán, por cuenta de su empleador, a los exámenes médicos pre-ocupacionales, de control
anual y de retiro. considerará la realización de aquellos exámenes que el equipo de salud
ocupacional recomiende en base a su identificación de peligros y la evaluación y control de
riesgos.
 19

Ilustración 13: Carteles de Seguridad

DECRETO SUPREMO
N.º 016-93-EM

Contaminación Ambiental. - Acción que resulta de la introducción por

el hombre, directa o indirectamente en el medio ambiente, de contaminantes,
que tanto por su concentración, al superar los niveles máximos permisibles
establecidos, como por el tiempo de permanencia, hagan que el medio
receptor adquiera características diferentes a las originales, perjudiciales o
nocivas a la naturaleza, a la salud y a la propiedad.

Nivel Máximo Permisible. - Nivel de concentración de uno o más contaminantes, por debajo
del cual no se prevé riesgo para la salud, el bienestar humano y los ecosistemas.

Plan de Cierre. - Medidas que debe adoptar el titular de la actividad minera antes del cierre de
operaciones, para evitar efectos adversos al medio ambiente producido por los residuos sólidos,
líquidos o gaseosos que puedan existir o puedan aflorar en el corto, mediano o largo plazo.
 20

Protección Ambiental. - Conjunto de acciones de orden científico, tecnológico, legal, humano,

social y económico que tienen por objeto proteger el entorno natural, donde se desarrollan las
actividades minero - metalúrgicas, y sus áreas de influencia, evitando su degradación a un nivel
perjudicial que afecte la salud, el bienestar humano, la flora, la fauna o los ecosistemas.
Programa de Monitoreo. - Es el muestreo sistemático con métodos y tecnología adecuada al
medio en que se realiza el estudio basados en normas de guías definidas por el Ministerio de
Energía y Minas, para evaluar la presencia de contaminantes vertidos en el medio ambiente.
CÓDIGO NACIONAL DE ELECTRICIDAD (SUMINISTRO 2011)

Da como referencia establecer las reglas preventivas que permitan salvaguardar a las personas
y las instalaciones, durante la operación y mantenimiento de las instalaciones tanto de
suministro eléctrico como de comunicaciones y equipos asociados.

En este código tenemos como referencia:

 Reglas para la Instalación y Mantenimiento de las Estaciones de Suministro Eléctrico y

Equipos. - Se aplica a los equipos y conductores de suministro eléctrico, así como a las
disposiciones estructurales asociadas en las estaciones de suministro eléctrico, que
incluyen las centrales eléctricas y subestaciones; a las cuales tienen acceso sólo el
personal autorizado.
 Reglas de Seguridad para la Instalación y Mantenimiento de Líneas Aéreas de
Suministro Eléctrico y Comunicaciones. - Comprende los conductores y equipos de
líneas aéreas de suministro y comunicaciones. Ésta se ocupa de las disposiciones básicas
asociadas de dichos sistemas y la extensión de los mismos hacia las edificaciones. Las
reglas se aplican a los requerimientos de espacio, distancias de seguridad y resistencia
de la construcción.
 Reglas de Seguridad para la Instalación y Mantenimiento de Líneas Subterráneas de
Suministro Eléctrico y Comunicaciones. - Se aplica a cables de suministro eléctrico, y
de comunicación y equipos en sistemas subterráneos o enterrados. Las reglas abarcan
las disposiciones asociadas y la extensión de dichos sistemas hacia las edificaciones.
Asimismo, se aplica a los cables y el equipo empleado principalmente para la utilización
de la energía eléctrica, cuando estos son usados por los titulares de empresas de
electricidad, en el ejercicio de sus funciones en calidad de empresa de servicio público.
Estas reglas no consideran a las instalaciones en las estaciones de suministro eléctrico.
 21

 Reglas para la Operación de Líneas de Suministro Eléctrico y Comunicaciones y

Equipos. - se aplica a las reglas de trabajo que se deberán cumplir en la instalación,
operación y mantenimiento de sistemas de suministro eléctrico y comunicaciones. Estas
reglas se complementan con las normas indicadas en el Reglamento de Seguridad y
Salud en el Trabajo de las Actividades Eléctricas, del Ministerio de Energía y Minas.

NORMAS DEL REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES (RNE)

E.090 Estructuras Metálicas

Esta Norma de Diseño, Fabricación y Montaje de estructuras metálicas para edificaciones

acepta los criterios del método de Factores de Carga y Resistencia (LRFD) y el método por
Esfuerzos Permisibles (ASD).

2.3.SERVICIOS DE FUNCIONAMIENTO
 Las máquinas contarán con un adecuado mantenimiento preventivo para evitar posibles
fallas repentinas de la máquina luego de un tiempo de uso. Para lo cual nosotros tenemos
una expectativa de vida de la máquina de 12 años.
 Las horas de trabajo de las máquinas serán las 24 horas con paradas planificadas.
 Las máquinas serán puestas en uso en Espinar perteneciente a la Sierra.

 La vida útil de la máquina de acuerdo a la extracción de mena (tabla de vida útil de las
máquinas) es de 9 años.
2.4.PROPIEDADES DE DISEÑO DEL MINERAL
2.4.1. Propiedades generales del mineral
Tabla 1. Propiedades Generales del Minera

CALCOPIRITA GENERALES

Fórmula Química CuFeS2

Clase Sulfuros III

Sistema Cristalino Tetragonal

Densidad 4.1-4.3

Dureza 3.5-4 Mohs

 22

Exfoliación Mala

Brillo Metálico

Contenido 34.5% de Cu

Color Amarillo Latón

Propiedades Frágil, semiconductor

2.5.REQUISITOS GENERALES
2.5.1. Criterios Mecánicos
Consideraciones de diseño

Algunas veces la resistencia que requiere un elemento de un sistema significa un factor

importante para determinar su geometría y dimensiones. En esa situación se dice que la
resistencia es una consideración de diseño importante. Cuando se emplea la expresión
consideración de diseño se involucra de manera directa alguna característica que influye en el
diseño del elemento, o tal vez en todo el sistema. A menudo se deben considerar muchas de
esas características en una situación de diseño dada. Entre las más importantes se pueden
mencionar (no necesariamente en orden de importancia):
1. Funcionalidad 14. Ruido
2. Resistencia/esfuerzo 15. Estilo
3. Distorsión/ deflexión /rigidez 16. Forma
4. Desgaste 17. Tamaño
5. Corrosión 18. Control
6. Seguridad 19. Propiedades térmicas
7. Confiabilidad 20. Superficie
8. Manufacturabilidad 21. Lubricación
9. Utilidad 22. Comercialización
10. Costo 23. Mantenimiento
11. Fricción 24. Volumen
12. Peso 25. Responsabilidad legal
13. Vida 26. Capacidad de reciclado/ recuperación de
recursos
 23

Algunas de estas propiedades se relacionan de manera directa con las dimensiones, el

material,
el procesamiento y la unión de los elementos del sistema. Algunas características pueden
estar interrelacionadas, lo que afecta la configuración del sistema total

2.5.2. Criterios Generales de Diseño

Para hacer el proyecto y seleccionar un método de diseño general, por falta de experiencia
en el proyecto utilizaremos un factor de seguridad moderado o también un sistema
conservador, así reducir cualquier posibilidad de falla, esta decisión afectara a nuestra
inversión o aumentara el valor económico, pero a su vez no da mayor confiabilidad.
En montaje trataremos de realizar lo más fácil y practico, aunque eso pueda aumentar
también el valor de la instalación, pero aumenta la seguridad en el montaje. Tendremos
que disponer de grúas para facilitar el montaje de las maquinas como la construcción de
las estructuras mecánicas.
2.5.3. Disposición de Equipos
Disposición de Equipos
Utilizaremos la norma de seguridad minera SERNAGOAMIN ministerio de minería chile.
(REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA.
Decreto Ejecutivo No. 3934. RO/ 999 de 30 de Julio de 1996)
Ninguna planta de tratamiento de minerales podrá emplazarse en radios urbanos o en las
proximidades de cauces o afluentes de agua que puedan comprometer sus instalaciones o
eventualmente generar algún grado de contaminación.
No se podrá vaciar material a buzones, chancadoras, tolvas o chutes hasta que una señal
visible o audible sea dada al operador del camión, maquinista de locomotora u operador del
equipo, de acuerdo a procedimientos internos de la faena.

DE LA SEGURIDAD EN ACTIVIDADES DE SUPERFICIE

Protección de la intemperie: Cuando por la naturaleza de las operaciones, los trabajadores

deban permanecer en los patios en forma estable, estos deberán estar adecuadamente
protegidos de la intemperie.
Protección de máquinas: Los elementos de protección y defensas de máquinas no deberán
retirarse de las mismas, excepto en casos de reparación, mantenimiento o lubricación. Al
término de estas labores las protecciones deberán reponerse de inmediato.
 24

En el evento de no ser factible paralizar la maquinaria o el equipo para su lubricación deberá

utilizarse en todo caso, lubricadores de extensión.

Dispositivos en plantas: Todas las plantas de beneficio de minerales que en sus operaciones
empleen métodos hidrometalúrgicos, de cianuración o electrolíticos, deberán contar con los
dispositivos necesarios para evitar que se concentren gases en la atmósfera en concentraciones
mayores a las permitidas en el Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y
Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo.

Ilustración 14: Dispositivos en Planta

2.5.4. Seguridad y Protección Personal

LA SALUD: “La salud no es mera ausencia de enfermedad, sino también un óptimo
estado de bienestar físico, mental y social. La salud no es algo que se posea como un bien,
sino una forma de funcionar en armonía con el medio (trabajo, ocio, forma de vida en
general) No solamente significa verse libre de dolores o enfermedades sino también la
libertad para desarrollar y mantener las capacidades funcionales” OMS
 25

RIESGO: Término riesgo se refiere a la probabilidad de que se produzca algún hecho que
cause lesiones o daños a la salud de las personas, es decir una situación de trabajo que
puede romper el equilibrio entre la parte física, mental y social.
LOS EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL EN LA INDUSTRIA MINERA
tienen un papel muy importante en el sector, por el ambiente en el cual desarrollan sus
actividades y el tiempo que permanece dentro.
Los equipos de protección personal o abreviadamente EPP, están especializados
previamente para que puedan proteger 100% a una persona. El saber los elementos
necesarios para el personal que trabaja en la industria minera, es el primer paso para que
una persona que va a empezar a laborar en este sector, se proteja y se prevenga ante algún
daño que se pueda presentar. A continuación, te hablaré de los elementos necesarios
dividido en dos partes.
 Equipos de protección personal
Cascos
La protección que brinda el casco es:
 En la industria minera los cascos están elaborados para protegerte de golpes, o caídas
fuertes.
 Retiene salpicaduras que pudieran contener sustancias peligrosas.
 Debe de contar con las condiciones dieléctricas necesarias para que casco no pueda
romperse o que pueda penetrar las conexiones eléctricas.
 Siempre mantenlo en buen estado, y limpio con jabón y agua.
 Tiene que estar a la medida correcta de la persona que lo va a tener puesto y que esta
se encuentre cómodo en ella.
Anteojos
La protección que brindan los anteojos es:
 La mayoría de los accidentes en la industria minera, son causados por las personas que
no llevan o no tienen el hábito de portar los anteojos, ya que estas te ayudan a la
prevención de alguna sustancia sólida o líquida que podría entrar en los ojos.
 Si sus anteojos parecen sucio o empañados, tómese un tiempo en limpiarlos, no toma
nada de tiempo.
 Siempre manténgase en las mejores condiciones ya que estos permiten que su vista se
encuentre en la mejor disposición de ejercer correctamente las actividades.
 “Cuando un trabajador decide no usar la protección visual que necesita se está
exponiendo a una lesión seria que puede ser irremediable”.
 26

 “Use siempre su protector visual en el trabajo. Ver o no ver depende de usted”.

Protección auditiva
Los protectores auditivos son también parte fundamental de equipo de protección
personal, por los fuertes niveles de ruido que se llegan a presentar en la industria minera:
 Los tapones u orejeras son las herramientas auditivas más correctas de usar.
 Se tienen que colocar correctamente y sobre todo en buen estado para que cumplan su
función correctamente.
 En el momento que no se esté usando, lo correcto es guardarlo correctamente y en
espacios donde no se almacene mucho polvo ni se deteriore.
 Los tapones pueden ser pre moldeados, los cuales generalmente son reutilizables, y
moldeables que generalmente son desechables.
 Coloca siempre este tipo de herramientas con las manos limpias y nunca uses
protectores auditivos de otra persona.
 Revisa que se encuentren en buen estado antes de colocarlos.
Protección contra caídas
El equipo de protección contra caídas asegura a la persona a que realice sus actividades
correctamente, con la precaución que corresponde al estar a alturas peligrosa. Estas están
diseñadas con los siguientes requisitos, que tu función es ver que todos estos se
encuentren y estén en buen estado:
 Debe de contar con un cinturón de seguridad.
 Arnés o/y cuerda salvavidas.
 Sin ningún desgaste en las cuerdas o el equipo completo.
 El equipo dañado o con desgaste excesivo debe ser destruido y eliminado.
Protección de dedos manos y brazos
Debemos e usar obligatoriamente en zonas de peligro potencial, o cuando se realice una
maniobra peligrosa
Nos protege de:
- Superficie áspera y bordes cortantes y filosos.
- Riesgos de quemaduras en materiales incandescentes.
- Choques eléctricos.
- Sustancias químicas.
Protectores respiratorios
 27

- El protector nos protege contra determinados contaminantes presentes en el aire,

reduciendo la concentración por debajo de límites permisibles.
- Nos previene de enfermedades laborales:
- Una de las consecuencias de no usar protectores respiratorios es las enfermedades
respiratorias entre ellas la más importante es la SILICOSIS una enfermedad incurable
e irreversible que puede causar la muerte.
Protección de piel
Se debe usar cascos tapados alrededor del cuello o bloqueadores solares, así evitar a la
exposición de rayos ultravioleta, al trabajar en una zona tan alta como es espinar los
índices de radiación son más altas que en cusco. Por lo que se debe usar de manera
obligatoria, y evitar cáncer a la piel o enfermedades cutáneas.

Cuidado de pies con calzado adecuado para el trabajo

Por calzado de uso profesional se entiende cualquier tipo de calzado destinado a ofrecer
una cierta protección del pie y la pierna contra los riesgos derivados de la realización de
una actividad laboral. Como los dedos de los pies son las partes más expuestas a las
lesiones por impacto, una puntera metálica es un elemento esencial en todo calzado de
seguridad cuando haya tal peligro.
Cuando hay peligro de descargas eléctricas, el calzado debe estar íntegramente cosido o
pegado o bien vulcanizado directamente y sin ninguna clase de clavos ni elementos de
unión conductores de la electricidad. En ambientes con electricidad estática, el calzado
protector debe estar provisto de una suela externa de caucho conductor que permita la
salida de las cargas eléctricas.
2.5.5. Ergonomía
Trabajamos con norma OHSAS 18001 aborda el riesgo desde el punto de vista
ocupacional. Busca realizar un control de sus riesgos para la Seguridad y Salud de los
Trabajadores que sea acorde a su política y objetivos de SST.
Factores de riesgos ergonómicos Se admite que son factores de riesgos ergonómicos los
agentes involucrados en la adecuación del trabajo a los trabajadores:
Ergonomía: Término griego para ‟las leyes del trabajo”. La ciencia de adaptar las
estaciones de trabajo, herramientas, equipos y técnicas de trabajo para que sean
compatibles con la fisiología y anatomía humana de manera de reducir los riesgos de
lesiones llamadas ‟Desórdenes musco esqueléticos” como consecuencia de factores de
 28

estrés ergonómico. En otras palabras, ‟Adaptar el trabajo a la persona”, en vez de ‟la

persona al trabajo”.
Directrices OSHA: Se enfocan en industrias y en empleadores con altos grados de
lesiones y enfermedades relacionadas con riesgos ergonómicos.
Coordina las inspecciones con una estrategia legal diseñada para actuar sobre violaciones
ergonómicas enjuiciables.
Los factores de estrés en lugares de trabajo de la mina
Movimiento repetitivo
• Levantar
• Escalar
• Pintar
• Teclear
• Operaciones con herramientas
Vibración
• Amoladoras
• Lijadoras
• Taladros
• Cinceles
• Sierras
• Martillos neumáticos
• Maquinaria pesada
• Máquinas de molienda y trituración
Fuerza excesiva
 Levantar
 Empujar
 Halar
 Mover objetos pesados
Posiciones incómodas
• Alcanzar objetos en estantes bajos
• Sostener objetos alejados de tu cuerpo
• Pintar techos
Las condiciones se agravan con: edad, estrés y condiciones físicas.
Desórdenes musco esqueléticos comunes por causa del trabajo en la mina
 29

a. Lesiones en la espalda
b. Lesiones en el cuello
c. Lesiones en extremidades inferiores
d. Síndrome de vibración mano-brazo
e. Síndrome de túnel carpiano
a) LESIONES DE ESPALDA
La espalda es la parte del cuerpo que más frecuentemente se lesiona. Una vez lesionada, el
riesgo de recurrencia se duplica.
La lesión en la parte baja de la espalda representan el 90% de todos los reclamos por
lesiones.
Causas del dolor de espalda
 Técnicas impropias de levantado
 Esfuerzo excesivo
 Mala postura
 Factores médicos (edad, otras discapacidades, etc.).
 Resbalones y caídas
 Peso excesivo
 Falta de ejercicio
 Estrés
 Carteras y maletines pesados
Síntomas de dolor de espalda
 Dolor
 Rigidez
 Entumecimiento de las piernas
 Capacidad limitada para sentarse o pararse
 Debilidad muscular, espasmos y distensiones
Disminución del rango de movimiento
Técnicas apropiadas para el levantamiento
 Póngase de cuclillas para levantar y bajar
 No doble la cintura
 Mantenga su espalda recta mientras se agacha
 Mantenga el peso tan cerca de usted como sea posible
 Incline su espalda y levántese con su cabeza primero
 30

 Si debe girar, hágalo con los pies, no con su cuerpo.

 Nunca haga movimientos abruptos ni gire.
 Ponga abajo el peso manteniendo la espalda encorvada.
 Mantenga los pies separados y escalonados
 Use zapatos con suelas anti resbalantes.
Control de lesiones de espalda:
• EPPs (Equipos de Protección Personal) Utilice un soporte de espalda flexible para
soporte adicional lumbar y abdominal.
• Los soportes de espalda también sirven como útiles recordatorios de cómo levantar
apropiadamente
b) LESIONES EN LAS EXTREMIDADES SUPERIORES
• Síndrome vibración mano-brazo
• Síndrome de Túnel Carpiano (CTS)
SÍNDROME VIBRACIÓN BRAZO-MANO (HAVS):
- Desorden crónico que puede desarrollarse cuando la mano es sometida a vibración
repetitiva y prolongada.
- Muy a menudo, el daño a los vasos sanguíneos, nervios y músculos es irreversible
Síntomas:
– Hormigueo o entumecimiento en los dedos y la palma
– Espasmos en los dedos
– Blanqueamiento de los dedos
Factores de riesgo:
– Repetitiva y prolongada exposición a herramientas portátiles vibratorias
– Uso inapropiado de herramientas
– Agarre contundente de la herramienta
– Agravado por:
• Temperatura – Frío
• Ambientes húmedos
• Fumar
control H.A.V.S.: Equipos de protección personal (PPE)
– Para reducir la exposición a la vibración use guantes completos antivibración
que estén certificados.
SÍNDROME DE TÚNEL CARPIANO
 31

• El daño en manos y muñecas es una de las categorías en más rápido crecimiento de

reclamos de compensación para los trabajadores
• Las lesiones en la muñeca representan más de la mitad de todos los desórdenes musco
esqueléticos (MSD)
SÍNDROME DE TÚNEL CARPIANO (CTS)
Ocurre cuando el nervio medio que corre desde la muñeca hasta la mano se comprime e
inflama.

Ilustración 15: Síndrome del Túnel Carpiano

Causas:
• Repetición
• Esfuerzos sostenidos
• Posiciones incómodas de la muñeca
Síntomas
• Hormigueo y dolor en la mano
• Entumecimiento de la muñeca
• Atrofia muscular en la base del dedo pulgar
CONTROL DEL SINDROME DE TUNEL CARPIANO
Equipo de Protección Personal (EPP): Use una muñequera flexible para fomentar la
postura neutral de la muñeca y limitar los movimientos de la muñeca de manera de reducir
la tensión y la presión.
Principales beneficios de una buena ergonomía
• Reducción de costos de compensación a los trabajadores
• Reducción de absentismo
 32

• Incremento de productividad
• Aumento de la moral
• Incremento de la calidad del trabajo
2.5.6. Especificaciones Técnicas Particulares
Capacitación: Es obligatorio la capacitación en toda empresa que tiene tantas riesgos y
peligros al momento de manipular las máquinas de transitar por las instalaciones de la
planta y el lugar de explotación. Es por eso que es obligatorio que cualquier persona que
quiera ingresar a la empresa minera sea capacitada, por lo contrario, se le negara el
ingreso.
Objetivos de la capacitación
- Brindar las herramientas necesarias para realizar una gestión sobre seguridad y salud
en cualquier empresa o negocio, con la finalidad de prevenir todo tipo de accidentes.
- Visualizar una oportunidad de generación de valor al llevar una buena gestión en
seguridad y salud.
- Lograr el equilibrio entre productividad, Rentabilidad, seguridad.
- Potencializar la capacidad de observación para detectar la mayor cantidad de peligros,
inclusive los llamados ocultos, de tal manera que se eliminen o minimicen los riesgos
asociados.
- Los participantes serán capaces de entender un sistema de gestión relacionado a la
seguridad y salud de cualquier empresa o negocio existente o algún proyecto.
Garantía: la garanta de todas las maquinas será de 10 años aproximadamente.
Repuestos: los repuestos se adquirirán desde la empresa qu adquirimos las cuales serán
refreírnos que nos proveerá de vehículos de línea amarilla.
2.6.CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO PARA EQUIPOS Y COMPONENTES
MECANICOS
2.6.1. Ejes
Es un elemento rotatorio, se emplea para transmitir potencia o movimiento en todas las piezas
giratorias de las máquinas.
Algunas veces, los ejes impulsan engranes, poleas o ruedas dentadas, los cuales transmiten el
movimiento de giro, a través de engranes conectados, bandas o cadenas, de un eje a otro.
Diseño de ejes. –
Diseño por esfuerzos: en un eje circular sólido
𝑀𝑎 ∗ 𝑐 𝑀𝑚 ∗ 𝑐
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 ∗ 𝜎𝑚 = 𝐾𝑓 ∗
𝐼 𝐼
 33

𝑇𝑎 ∗ 𝑐 𝑇𝑚 ∗ 𝑐
𝜏𝑎 = 𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑠 ∗
𝐽 𝐽
Esfuerzo de Von Mises:
1
1 32 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑎 2 16 ∗ 𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑎 2 2
𝜎𝑎′ = (𝜎𝑎2 + 3 ∗ 𝜏𝑎2 )2 = [( ) +3∗( ) ]
𝜋 ∗ 𝑑3 𝜋 ∗ 𝑑3
1
2 2 2
′ 2
1
2 )2
32 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑚 16 ∗ 𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚
𝜎𝑚 = (𝜎𝑚 +3∗ 𝜏𝑚 = [( 3
) +3∗( ) ]
𝜋∗𝑑 𝜋 ∗ 𝑑3
Criterio de falla por fatiga:
ED-Goodman
1
1 16 1 2 2 2 1
= { ∗ [4 ∗ (𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑎 ) + 3 ∗ (𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑎 ) ] +
𝑛 𝜋 ∗ 𝑑3 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
1
2 2 2
∗ [4 ∗ (𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑚 ) + 3 ∗ (𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚 ) ] }

Diagrama de fatiga.

Ilustración 16: Diagrama de Fatiga

 Para aceros definiremos el límite de resistencia a la fatiga como:

𝑆′𝑒 = 0.5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑝𝑠𝑖 (1400 𝑀𝑃𝑎)

𝑆′𝑒 = 100 𝑘𝑝𝑠𝑖 𝑆𝑢𝑡 > 200 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑆′𝑒 = 700 𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑢𝑡 > 1400 𝑀𝑃𝑎
 34

Donde:
𝑆𝑢𝑡 = resistencia última a la tención
𝑆′𝑒 = límite de resistencia a la fatiga en viga rotativa
 Factores que modifican el 𝑆′𝑒 : ecuación de Marín

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒 ∗ 𝑘𝑓 ∗ 𝑆′𝑒
Donde:
𝑘𝑎 = factor de modificación de la condición superficial
𝑘𝑏 = factor de modificación del tamaño
𝑘𝑐 = factor de modificación de la carga
𝑘𝑑 = factor de modificación de la temperatura
𝑘𝑒 = factor de confiabilidad
𝑘𝑓 = factor de modificación de efectos variados
𝑆′𝑒 = límite de resistencia a la fatiga en viga rotativa
𝑆𝑒 = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de la máquina en la
geometría y condición de uso.
Factor de superficie 𝒌𝒂 . –
𝑏
𝑘𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡

Acabado Factor a exponente

superficial 𝑆𝑢𝑡 𝑘𝑝𝑠𝑖 𝑆𝑢𝑡 𝑀𝑃𝑎 b
Esmerilado 1.34 1.58 -0.085
Maquinado o
2.70 4.51 -0.265
laminado en frio
Laminado en
14.4 57.7 -0.718
caliente
Como sale de la
39.9 272 -0.995
forja
Ilustración 17. Factor de Superficies

Factor de tamaño 𝒌𝒃 . –
𝑑 −0.107
𝑘𝑏 = ( ) = 0.879 ∗ 𝑑 −0.107 0.11 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑝𝑢𝑙𝑔
0.3
𝑘𝑏 = 0.91 ∗ 𝑑 −0.157 2 ≤ 𝑑 ≤ 10 𝑝𝑢𝑙𝑔
 35

𝑑 −0.107
𝑘𝑏 = ( ) = 1.24 ∗ 𝑑 −0.107 2.79 ≤ 𝑑 ≤ 51 𝑚𝑚
7.62
𝑘𝑏 = 1.51 ∗ 𝑑 −0.157 51 ≤ 𝑑 ≤ 254 𝑚𝑚
Para carga axial no hay efecto de tamaño por lo cual: 𝑘𝑏 = 1
Factor de modificación de carga 𝒌𝒄 . –
𝑘𝑐 = 1 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝑘𝑐 = 0.85 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
𝑘𝑐 = 0.59 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛
Cuando la torsión está combinada con otros esfuerzos como la flexión 𝑘𝑐 = 1, si es torsión pura
𝑘𝑐 = 0.577
Factor de temperatura 𝒌𝒅 . –
𝑘𝑑 = 0.975 + 0.432 ∗ (10−3 ) ∗ 𝑇𝐹 − 0.115 ∗ (10−5 ) ∗ 𝑇𝐹2 + 0.104 ∗ (10−8 ) ∗ 𝑇𝐹3 − 0.595
∗ (10−12 ) ∗ 𝑇𝐹4
Donde 70 ≤ 𝑇𝐹 ≤ 1000°F
Factor de confiabilidad 𝒌𝒆 . –
Confiabilidad % Factor de confiabilidad 𝑘𝑒
50 1.000
90 0.897
95 0.868
99 0.814
99.9 0.753
99.99 0.702
99.999 0.659
99.9999 0.620
Ilustración 18: Factor de Confiabilidad

Factor de efectos varios 𝒌𝒇 . –

Si no se dan referencias de este factor es igual a la unidad

2.6.2. Engranajes y reductores de velocidad

ENGRANAJES. –
La norma ANSI/AGMA 2101-D04. –
 36

Las normas técnicas AGMA están sujetas a constantes mejoras, revisiones o cancelaciones
dictadas por la experiencia. En el momento de realización del presente proyecto, la normativa
objeto de estudio es la publicación más reciente disponible.
Campo de aplicación de la norma. –
La norma ANSI/AGMA 2101-D04 proporciona un método de cálculo mediante el cual
distintas parejas de engranajes pueden ser evaluadas y comparadas de forma teórica.
Cálculo del coeficiente de seguridad – fallo por picado superficial en el flanco del diente. –
El fallo debido al picado superficial se considera un fenómeno de fatiga. El inicio y el
desarrollo del picado superficial de una pareja de engranajes aparece ilustrado y descrito en la
norma ANSI/AGMA 1010-E95.
Posibles causas del fallo:
- Fluencia superficial.
- Fluencia en la zona de transición de la capa endurecida.
- Gripado.
- Picado superficial.
Las fórmulas de cálculo están basadas en el Modelo de contacto Hertziano modificado en
función de la carga sometida y la geometría.
El coeficiente de seguridad frente al fallo por picado superficial se calculará de forma
individual, tanto para la rueda como para el piñón, y será el mínimo de los dos. A su vez, el
coeficiente calculado deberá ser superior a un valor mínimo según los requisitos de diseño.
Para la distinción entre ambos coeficientes y de todos y cada uno de los parámetros que
difieran para la rueda o para el piñón, se utilizará para su distinción el subíndice “1”, en el
caso del piñón, o el subíndice “2”, en el caso de la rueda. Bajo este criterio, el coeficiente de
seguridad debido al fallo por picado superficial se calculará a través de las siguientes
expresiones:

Siendo:
- SH1, SH2 el coeficiente de seguridad para el piñón y para la rueda, respectivamente.
- σHp1, σHp2 el valor de la tensión de contacto admisible del diente.
- σH1, σH2 el valor de la tensión de contacto al que están sometidos los dientes.
- SH es el valor deseado para el factor de seguridad.
1.- Cálculo de la tensión de contacto, σH. –
El valor de la tensión de contacto se calculará mediante la siguiente expresión:
 37

Donde:
- σH: Es el valor de la tensión de contacto, N/mm2 .
- ZE: Es el coeficiente elástico, [N/mm2] 0.5.
- Ft: Es la componente tangencial de la fuerza aplicada, N.
- Ko: Es el factor de sobrecarga.
- Kv: Es el factor dinámico. - Ks es el factor de tamaño.
- KH. Es el factor de distribución de cargas.
- ZR: Es el factor del estado de la superficie para el fallo debido al picado superficial.
- dw1: Es el diámetro primitivo del piñón, mm.
- b: Es el ancho de cara del miembro más estrecho, mm.
- ZI: Es el factor geométrico para el fallo debido al picado superficial.
Según la normativa de diseño de engranajes, existe una relación entre el diámetro primitivo,
tanto del piñón como de la rueda, el número de dientes de ambos y la distancia entre los
centros de los dos elementos. Dicha relación es la siguiente:

Donde:
- a es la distancia entre centros, mm.
- u es la relación de transmisión (nunca inferior a 1).
En nuestro caso el diámetro primitivo es un dato, por lo que las expresiones anteriores no son
relevantes en el proceso de cálculo.
2.- Cálculo del coeficiente elástico, ZE. –
El coeficiente elástico está definido por la siguiente expresión:

Donde:
- ZE: Es el coeficiente elástico, [N/mm2 ] 0.5 .
 38

- 𝑣12 𝑌 𝑣22 : Son los coeficientes de Poisson para el piñón y para la rueda,
respectivamente.
- E1 y E2: Son los módulos de elasticidad para el piñón y para la rueda,
respectivamente.
En la ilustración 19 se muestra un resumen con los coeficientes elásticos de varios materiales:

Ilustración 19: Módulo de elasticidad de distintos materiales

3.- Cálculo de la fuerza tangencial, Ft. –

Se supondrá una carga uniforme. Este parámetro se calculará mediante la siguiente fórmula:

Siendo:
- P: La potencia de la transmisión, kW.
- 𝑣𝑡 : La velocidad lineal en un punto del diámetro primitivo, m/s.

La velocidad lineal se puede definir como:

Siendo:
- ω1: La velocidad de giro del piñón, rpm.
- dw1: El diámetro primitivo del piñón, mm.
Por lo que la fuerza tangencial se puede calcular mediante la siguiente fórmula:

4.- Cálculo del factor de sobrecarga, Ko. –

 39

El factor de sobrecarga unitario está definido como la capacidad de soportar hasta 4 arranques
en 8 horas con valores máximos que no excedan del 200% del valor nominal durante 1
segundo como máximo.
En general, las causas que pueden provocar sobrecargas son: sistemas de vibración, pares
acelerantes, sobre velocidades, variaciones en los sistemas de operación, cargas compartidas
por múltiples engranajes primarios y cambios en las condiciones de carga del proceso.
No existe un proceso recomendado de cálculo, así que en la ilustración 20 se puede ver un
cuadro orientativo con los posibles valores que puede tomar Ko.

Ilustración 20: Factor de Sobrecarga

5.- Cálculo del factor dinámico, Kv. –

En versiones previas de la presente norma, el valor de Kv era inferior a 1. Actualmente, se ha
redefinido el factor y el valor de Kv es mayor que 1.
El factor dinámico justifica los esfuerzos que se producen en el interior de los engranajes
producidos por la acción de engrane. Aunque el par y la velocidad de entrada sean constantes,
pueden existir pequeñas vibraciones en las masas acopladas y, por consiguiente, esfuerzos
dinámicos en los dientes. Estas fuerzas son el resultado de las aceleraciones relativas entre los
miembros engranados como respuesta a “errores de transmisión”. De forma ideal, en un
engranaje la velocidad de entrada y la de salida son uniformes y proporcionales. El error de
transmisión se define como la desviación de esa velocidad angular uniforme de un par de
ruedas dentadas. Está influido por cualquier desviación de la forma ideal del diente o de
separación entre ruedas.
En la ilustración 21 se puede ver el valor del factor dinámico según distintas velocidades
periféricas del piñón.
 40

Ilustración 21: Factor Dinámico

6.- Cálculo del factor de tamaño, Ks. –

El factor de tamaño refleja la no uniformidad de las propiedades del material de los
engranajes. Depende principalmente de:
- Tamaño del diente.
- Diámetro de las partes del engranaje.
- Relación entre el tamaño del diente y el diámetro de las partes del engranaje.
- Ancho de cara.
- Patrón del área con sobretensiones.
- Relación entre la profundidad y el tamaño del diente.
- Dureza y tratamiento térmico de los materiales.
No existe un procedimiento estándar de cálculo, por lo que habitualmente, el factor de tamaño
se deberá tomar como unitario dependiendo del tipo de material seleccionado según el tamaño
y el tratamiento térmico al que sea sometido el engranaje.
7.- Cálculo del factor de distribución de cargas, KH. –
El factor de distribución refleja la distribución no uniforme de la carga a lo largo de las líneas
de contacto. Esta distribución no uniforme está causada por:
- Variaciones en el proceso de fabricación.
- Variaciones en el montaje de los engranajes.
o Alineación de los ejes de rotación de los cilindros primitivos del piñón y de la
rueda
- Deformaciones provocadas por las cargas aplicadas.
 41

o Deformaciones elásticas de los dientes del piñón o de la rueda.

o Deformaciones elásticas del cuerpo del piñón o de la rueda.
o Deformaciones elásticas de ejes, rodamientos, carcasas o cualquier elemento
que sirva de soporte para los engranajes.
- Deformaciones provocadas por efectos térmicos y centrífugos.
o Expansión térmica y deformación del diente debido a las diferencias de
temperatura.
o Deformaciones del diente debidas a efectos centrífugos provocados por
velocidades elevadas.
Se define como el máximo valor de la carga dividido por el valor medio y está afectado por la
componente axial (KHβ) y transversal (KHα) de la misma.
En la ilustración 22 se puede ver un esquema de la distribución de las cargas a lo largo del
ancho de cara de los engranajes.

Ilustración 22: Distribución de Cargas

La componente transversal del factor de distribución tiene en cuenta la distribución no

uniforme de la carga en el diente con el que comparte la carga. Está afectada principalmente
por el perfil del diente asociado. Experimentalmente se ha demostrado que la componente
transversal del factor de distribución no afecta al propio factor por lo que se considerará
unitaria.
La componente axial, a su vez, tiene en cuenta la distribución no uniforme de la carga a través
del ancho de cara. Se puede determinar de forma experimental o de forma analítica.
 42

Para la aplicación del método empírico se recomienda que los engranajes cumplan con los
siguientes requisitos:
- Relación entre el ancho de cara y el diámetro primitivo del piñón, 𝑏/𝑑𝑤1 ≤ 2.0.
- Los elementos de la transmisión se han montado entre cojinetes. - Ancho de cara
menor de 1020 milímetros.
- Contacto de toda la superficie del miembro más estrecho.
El método empírico se escapa del objetivo del presente proyecto. En su lugar se utilizará la
ilustración 23.

Ilustración 23: Factor de Distribución

8.- Cálculo del factor de estado superficial, ZR. –

- El factor de estado superficial depende de:
- Acabado superficial.
- Tensión residual.
- Efectos plásticos (endurecimiento de los engranajes).
Debido al carácter empírico de la norma, no existe un cálculo analítico de este parámetro. Se
recomienda emplear valores mayores que la unidad cuando existan defectos evidentes en la
superficie. De forma orientativa pueden utilizarse los valores de la ilustración 24.

Ilustración 24: Factor de Estado Superficial

9.- Cálculo del factor geométrico, Zi. –

El factor geométrico en el cálculo de la resistencia al picado superficial evalúa el radio de
curvatura de los dientes en contacto basado en la geometría del diente.
 43

El método de cálculo aparece explicado y desarrollado en la norma AGMA 908-B89 [2]. En

dicha norma aparecen tablas con las formas más comunes de los dientes y el método analítico
de cálculo.
Dicho análisis se escapa del objetivo fundamental del presente proyecto por lo que
únicamente se utilizará una la siguiente fórmula para obtener el factor geométrico:

Siendo:
- ZI el factor geométrico para el cálculo de la resistencia al picado superficial
- α el ángulo de presión transversal
- mn el factor de compartición de cargas
- i la relación de velocidades.
Para engranes externos se utilizará el signo positivo y para engranes internos el negativo.
Cálculo de la resistencia al fallo por picado superficial admisible, σHp. –
El valor de la resistencia admisible varía en los materiales dependiendo de la composición del
material, limpieza superficial, tensión residual, microestructura interna, calidad, tratamiento
térmico y proceso de fabricación.
Los valores de resistencia admisible se pueden encontrar en la tabla contigua. Dichos valores
son estimaciones obtenidas en ensayos de laboratorio. Están basados en factores de
sobrecarga unitarios, 10 millones de ciclos de estrés, cargas unidireccionales y una confianza
el 99%. En la ilustración 25 se pueden ver los valores de tensión admisibles de algunos
materiales según el tratamiento térmico al que han sido sometidos.
 44

Ilustración 25: Resistencia al picado superficial admisible

1.- Cálculo del factor de duración, ZN. –

El factor de duración ajusta el valor de la tensión admisible según el número de ciclos para los
que se desee diseñar la transmisión. Según el material, existe una relación analítica para
calcular el factor de duración.

Siendo 𝑛𝐿 el número de ciclos y se define como:

Donde:
- L es la duración en horas.
- ω es la velocidad de giro [rpm].
- q es el número de zonas de carga (por vuelta).
Para el caso de engranajes nitrados:

En la ilustración 26 se puede ver una gráfica con los valores que puede tomar el factor de
duración según el número de ciclos previstos para la transmisión.
 45

Ilustración 26: Factor de Duración

2.- Cálculo del factor de dureza, ZW. –

El factor de dureza depende, principalmente, de:
- la relación de transmisión del engranaje.
- La dureza del piñón y de la rueda.
En la Ilustración 20 se puede ver una gráfica con los valores que puede tomar el factor de
dureza.
 46

Ilustración 27: Factor de Dureza

3.- Cálculo del factor de temperatura, Yθ. –

Los engranajes están diseñados para trabajar en un rango de temperaturas determinado. Fuera
de ese rango de temperaturas hay que tener cuidado con todas las partes de un engranaje,
como son el piñón, la rueda, el eje, la lubricación.
Cuando el engranaje trabaja en el rango de temperaturas óptimo, Yθ se toma como unitario.
El rango óptimo de temperaturas es de aproximadamente 0°C-120°C. Si la temperatura es
superior a 120o C, es necesario darle un valor mayor que 1 al factor de temperatura como
consecuencia de la misma sobre la lubricación y sobre las propiedades de los materiales. De
forma orientativa puede utilizarse la siguiente ecuación:

Siendo:
- Yθ el factor de temperatura.
- T la temperatura de funcionamiento en °F
 47

En el caso de engranes con superficie carburizada, la ecuación anterior se utilizará a partir de

160F (61°C).
4.- Cálculo del factor de confianza, YZ. –
El factor de confianza tiene en cuenta los efectos de la distribución estadística normal en los
fallos encontrados durante las pruebas de los materiales. Los valores de tensión admisibles
por los materiales han sido estimados a través de ensayos en los que se garantizaba una
confianza del 99% en diez millones de ciclos. Si se necesita un nivel de confianza distinto,
entonces es necesario seleccionarlo de la tabla 9.
Tabla 9: Factor de Confianza

Cálculo del coeficiente de seguridad frente a fallo debido a la flexión en la base del
diente. –
La resistencia a la flexión del diente de un engranaje es un fenómeno de fatiga relacionado
con la resistencia a la rotura en la base del diente en engranajes externos y en la sección
crítica en engranajes internos. Las roturas más frecuentes se pueden observar en la norma
ANSI/AGMA 1010-E95.
Posibles causas del fallo:
- Rotura violenta de la base del diente por sobrecargas en la transmisión.
- Rotura de la base del diente por fatiga (tensiones fluctuantes).
- Rotura esquinada a causa de una distribución de carga desigual a lo largo del ancho
del diente.
- Astillado de la cabeza de dientes templados sometidos a cargas bruscas.
 48

El coeficiente de seguridad frente al fallo por flexión en la base del diente se calculará, al
igual que el coeficiente de seguridad frente al fallo por picado superficial, de forma
individual, tanto para la rueda como para el piñón, y será el menor de los dos. A su vez, el
coeficiente calculado deberá ser superior a un valor mínimo según los requisitos de diseño.
Para la distinción entre ambos coeficientes y de todos y cada uno de los parámetros que
difieran para la rueda o para el piñón, se utilizará para su distinción el subíndice “1”, en el
caso del piñón, o el subíndice “2”, en el caso de la rueda. Bajo este criterio, el coeficiente de
seguridad debido al fallo por flexión en la base del diente se calculará a través de las
siguientes expresiones:

Siendo:
- SF1, SF2 el coeficiente de seguridad para el piñón y para la rueda, respectivamente.
- σFp1, σFp2 el valor de la tensión de flexión admisible del diente.
- σF1, σF2 el valor de la tensión de flexión al que están sometidos los dientes.
- SF es el valor deseado para el factor de seguridad.
1.- Cálculo de la tensión de flexión, σF. –

Siendo:
- σF: Es el valor de la tensión de flexión, N/mm2 .
- Ft. Es la componente tangencial de la fuerza aplicada, N.
- KO: Es el factor de sobrecarga.
- KV: Es el factor dinámico.
- KS: Es el factor de tamaño.
- KH: Es el factor de distribución de cargas.
- KB: Es el factor de espesor.
- b: Es el ancho de cara del miembro más estrecho, mm.
- Mt: Es el módulo transversal, mm.
- YJ: Es el factor geométrico para la resistencia a la flexión.
2.- Cálculo del factor de espesor, KB. –
 49

El factor de espesor relaciona el espesor bajo la base del diente con la altura del diente. Si esta
relación es igual o mayor que 1.2 entonces se considera que este factor no tiene efectos en la
tensión de flexión. Si, por el contrario, es menor que 1.2, entonces su efecto sobre la tensión
de flexión es como puede verse en la gráfica de la figura 11.

Ilustración 28: Factor de Espesor

3.- Cálculo del factor geométrico, YJ. –

El factor geométrico en el cálculo de la resistencia a la flexión en la base del diente evalúa la
forma de los dientes, la posición en la que la carga más dañina es aplicada y el grado de
compartición de cargas.
Al igual que en el caso del factor geométrico para el cálculo de la resistencia al fallo debido al
picado superficial, el método de cálculo aparece explicado y desarrollado en la norma AGMA
908-B89 [2]. En dicha norma aparecen tablas con las formas más comunes de los dientes y el
método analítico de cálculo.
Dicho análisis se escapa del objetivo fundamental del presente proyecto por lo que
únicamente se utilizarán una serie de tablas y gráficas, mediante las cuáles se obtendrá el
parámetro YJ de una forma más simplificada (figura 12).
 50

Ilustración 29: Factor Geométrico (para la tensión de flexión)

4.- Cálculo del módulo transversal, mt. –

En el caso de los engranajes rectos, el módulo transversal coincide con el módulo normal. Sin
embargo, para engranajes helicoidales, el módulo transversal se calcula mediante la siguiente
fórmula:

Siendo:
- Mn: El módulo normal.
- Β: El ángulo de hélice.
Cálculo de la resistencia al fallo por flexión en la base del diente, σFp. –
El valor de la resistencia admisible varía en los materiales dependiendo de la composición del
material, limpieza superficial, tensión residual, microestructura interna, calidad, tratamiento
térmico y proceso de fabricación.
Los valores de resistencia admisible se pueden encontrar en la tabla contigua. Dichos valores
son estimaciones obtenidas en ensayos de laboratorio. Están basados en factores de
sobrecarga unitarios, 10 millones de ciclos de estrés, cargas unidireccionales y una confianza
del 99%. En la siguiente tabla pueden verse valores de tensión admisibles de algunos
materiales según el tratamiento térmico al que han sido sometidos:
 51

Ilustración 30: Tensión de flexión admisible

1.- Cálculo del factor de duración. –

El cálculo del factor de duración se realiza de una manera similar tanto para el cálculo del
coeficiente de seguridad frente a fallo debido a la flexión en la base del diente (YN) como en
el cálculo del coeficiente de seguridad frente a fallo debido al picado superficial del diente
(ZN).
La diferencia entre ambos factores estriba en los distintos parámetros por los que son
afectados. Mientras que YN está afectado por la velocidad de giro, el estado superficial del
engranaje, las tensiones residuales y la ductilidad y la dureza superficial del material, ZN está
afectado, además, por la lubricación, los criterios de fallo y los requisitos de funcionamiento.
 52

Ilustración 31: Factor de duración (para la flexión en la base)

REDUCTORES DE VELOCIDAD. –
Los Reductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de
uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente. Las
transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que aún se usan para la
reducción de velocidad presentan ciertos inconvenientes.
Al emplear REDUCTORES se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas de
reducción. Algunos de estos beneficios son:
• Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.
• Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
• Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.
• Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
• Menor tiempo requerido para su instalación.
Los reductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un motor
eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado por
ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.
Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación de todo Motor
reductor un guarda motor que limite la intensidad y un relé térmico de sobrecarga. Los valores
de las corrientes nominales están grabados en las placas de identificación del motor.
 53

Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44 (Según DIN
40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en los motores y unidades de
reducción.
Guía práctica para la elección del tamaño de un reductor. –
1. Características de operación. –
a. Potencia (HP tanto en la entrada como en la salida)
b. Velocidad (RPM de entrada como de salida)
c. Torque (par) máximo a la salida en kg-m
d. Relación de reducción (I)
2. Características del trabajo a realizar. –
a. Tipo de maquina motriz (eléctrico, 2t, 4t, etc.)
b. Tipo de acople entre máquina matriz, reductor y salida de carga.
c. Tipo de carga: uniforme, discontinua, con choque, con embrague.
d. Duración de servicio horas/día.
e. Arranques por hora, inversión de marcha.
3. Condición del ambiente. –
a. Humedad
b. Temperatura
4. Ejecución del equipo. –
a. Ejes a 180° o 90°
b. Ejes de salida horizontal, vertical, etc.
5. Potencia de selección. –
a. Es la empleada para determinar el tamaño del reductor en las tablas de
selección.
b. La potencia requerida por la máquina debe multiplicarse por un factor de
servicio Fs.
c. Fs.: Factor que tiene en cuenta las características específicas del trabajo a
realizar.
d. Potencia de selección (Pn) = potencia requerida (Pr) x Fs.
e. A veces se determina no por la potencia sino por el torque.
f. El torque y la potencia se relacionan mediante la siguiente función:
𝟕𝟏𝟔.𝟐∗𝑷𝒏(𝑯𝑷)
i. 𝑻𝒏 (𝑲𝒈 − 𝒎) = 𝑵(𝑹𝑷𝑴)

g. Para las tablas de selección:

 54

i. Pn = HP de salida y Tn = torque
ii. Pn = HP entrada * n n = Eficiencia del reductor

Ilustración 32: Factores de Servicio Típicos

2.6.3. Caja de engranajes y engranajes

Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes denominados
“dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las motrices) arrastran a las otras
(las conducidas o arrastradas).

Transmiten el movimiento circular a circular.

La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y transmitir el
movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o dimensiones en el diente.

Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido opuesto al
original.

Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes potencias entre ejes próximos,
paralelos, perpendiculares o oblicuos, según su diseño. Por el contrario, son bastante ruidosos.
 55

Ilustración 33: Tren de Engranes

Ventajas:

 Ocupan espacios muy reducidos.

 No tiene posibilidad de deslizamiento.
 Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
 Poseen un elevado rendimiento.
 Tienen un bajo mantenimiento.

Inconvenientes:

 Son más costosos, más difíciles de fabricar.

 Producen bastante ruido en el proceso de transmisión.

Aplicaciones.

Su uso está muy extendido tanto en máquinas industriales, en automoción, en herramientas;

así como también en objetos como electrodomésticos, juguetes.

Partes

En los engranajes se deben diferenciar las siguientes partes, que definen al propio engranaje y
al diente:
 56

Diente de un engranaje. Son los que efectúan el esfuerzo de empuje y transmiten la

potencia desde el eje motriz al conducido. Tienen un perfil característico que se tiene en
cuenta en su diseño y fabricación.

Circunferencia exterior. Es la circunferencia que limita la parte exterior del engranaje.

Circunferencia interior. Es la circunferencia que limita el pie del diente.

Circunferencia primitiva. Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.

Ilustración 34: Nomenclatura de los engranes

Tipos de Engranes

Según la forma de los dientes

 57

Se utilizan en transmisiones de ejes

paralelos. Son uno de los mecanismos
Engranajes
más utilizados, y se encuentran en
rectos
cualquier tipo de máquina: relojes,
juguetes, máquinas herramientas, etc.

Sus dientes están dispuestos siguiendo la

trayectoria de hélices paralelas alrededor
de un cilindro.
Pueden transmitir movimiento (potencia)
entre ejes paralelos o entre ejes que se
cruzan en cualquier dirección
(incluso perpendiculares).
Engranajes
Este sistema de engrane de los dientes
Helicoidales.
proporciona una marcha más suave que
la de los engranajes rectos, ya que en el
mismo instante hay varios pares de
dientes en contacto, lo cual hace que se
trate de un sistema más silencioso, con
una transmisión de fuerza y
de movimiento más uniforme y segura.

Se emplean para transmitir movimiento

entre ejes perpendiculares, o para
ejes con ángulos distintos a 90 grados.
Engranajes Se trata de ruedas dentadas en forma de
Cónicos tronco de cono, y pueden ser rectos o
curvos (hipoides), siendo estos últimos
muy utilizados en sistemas de
transmisión para automóviles.

Ilustración 35: Engranes según la forma del diente

 58

Según la posición de las ruedas dentadas

Engranajes Los dientes de ambas ruedas están

exteriores tallados en la superficie exterior.

Engranajes Los dientes de una de las ruedas están

interiores tallados en la parte interna.

Ilustración 36: Engranes según la posición de las ruedas dentadas

Trenes de Engranes

Si para realizar la transmisión necesitamos más de un par de ruedas dentadas, entonces el

mecanismo, se denomina tren de engranajes.

Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas dentadas están en un mismo plano o,
lo que es lo mismo, cuando en cada eje existe una sola rueda.

Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes existe más de una
rueda dentada. En este mecanismo la transmisión se realiza entre más de dos ejes
simultáneamente, para lo que es necesario que en cada eje intermedio vayan montadas dos
ruedas dentadas. Una de ellas engrana con la rueda motriz, que es la que proporciona el
movimiento, y la otra conecta con el eje siguiente al que conduce.
 59

Ilustración 37: Tren de Engranajes simples y compuestos

La caja de engranajes se ve sometida a una amplia gama de condiciones donde factores como
la lubricación, las cargas, tensiones, vibraciones y temperaturas varían constantemente
2.6.4. Rodamientos
Rodamientos o Cojinete de rodamiento. Generalmente consisten en dos aros, elementos de
rodadura y una jaula, y están clasificados en rodamientos radiales y rodamientos de empuje
dependiendo de la dirección de la carga principal. Adicionalmente, y dependiendo de los
elementos de rodadura, están clasificados en rodamientos de bolas o rodillos, estando éstos a
su vez divididos por diferencia de diseño o aplicación específica.
Para lo cual nosotros nos basaremos en el manual y selección de rodamientos que posee el
grupo “SKF” (http://www.skf.com/binary/89-121486/10000_2-ES---Rolling-bearings.pdf)
2.6.5. Acoples
Son elementos de máquinas que permiten unir o acoplar para comunicar el movimiento entre
dos ejes en línea recta.
 60

Ilustración 38: Acoples

El fundamento principal del acoplamiento es transmitir permanentemente el par requerido

desde el eje motor al eje conducido, al mismo tiempo compensar el desalineamiento angular o
paralelo o una combinación de ambos.
Se encuentran comercialmente dos tipos de acoplamiento: rígidos y flexibles.
Acoplamientos rígidos. – Son empleados para acoplar dos ejes que requieren una buena
alineación.
La capacidad está en relación directa con la capacidad de transmisión del eje al cual se va a
acoplar y se selecciona según los diámetros de los ejes.
Acoplamiento flexible. – Recibe el nombre porque permite una pequeña desalineación de los
ejes.
Este desalineamiento es absorbido por la juntas, enlaces o componentes del acoplamiento, de
las fuerzas que provocan cargas axiales, radiales o combinadas.
Los acoplamientos flexibles tienen limitada su capacidad normal por las tensiones máximas
de sus elementos flexibles. Sus elementos flexibles están en capacidad de absorber los
esfuerzos de arrancado, haciéndolas más suaves.
La capacidad de carga de un acoplamiento debe estar relacionada con:
— La potencia a transmitir.
— Características de la transmisión, esto es: uniforme, medianamente impulsiva o
altamente impulsiva. — Velocidad, revoluciones por minuto.
— Dimensiones de los ejes a acoplar.
— Vibraciones, etc.

Los acoplamientos rígidos más usados son los de brida o plato y los de manguito partido.
ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS CON BRIDA:
 61

Ilustración 39: Acoplamiento Rígidos con Brida

Ilustración 40: Dimensionamiento

ACOPLAMIENTOS DE MANGUITO PARTIDO:

Ilustración 41: Acoplamientos de Manguito Partido

 62

Ilustración 42: Dimensionamiento

Acoplamientos flexibles. –
Los principales acoplamientos flexibles son:
— De cruceta
— Perfect
— Crown Pm TIPO
— Disco flexible
— Muelles múltiplex
— De cadena
— De engranaje interno

Además, algunos tipos especiales como:

• Acoplamiento limitador de par tipo fricción.
• Acoplamiento de tipo tambor de freno.
• Acoplamiento de tipo Oldham.
• Acoplamiento de unión cardánica simple y compuesta.
• Acoplamiento para ejes paralelos no alineados.

Acoplamiento flexible de cruceta. –

4 CV a 11.000 r.p.m., hasta 12,8 CV a 4.000 r.p.m.
 63

Ilustración 43: Acoplamiento Flexible de Cruceta

Acoplamiento tipo perfect. –

Ilustración 44: Acoplamiento tipo Perfect

Acoplamiento flexible tipo Crown Pm. –

Ilustración 45: Acoplamiento flexible tipo Crown Pm

Acoplamiento de disco flexible. –

 64

Ilustración 46: Acoplamiento de disco flexible

Acoplamiento de engranaje interno. –

Ilustración 47: Acoplamiento de engranaje interno

Acoplamiento múltiplex. –

Ilustración 48: Acoplamientos Multiplex

Acoplamiento de cadena. –
 65

Ilustración 49: Acoplamiento de cadena

Cálculo y acoplamientos. –
Acoplamientos rígidos o fijos. –
El momento torsor (Mt) que puede transmitir es:

Ilustración 50: Acoplamientos Rígidos o Fijos

Donde:
F = Fuerza normal que ejerce un tornillo en Kgf.
z = Número de tornillos.
f = Coeficiente de rozamiento.
R = Radio del árbol en cm.
 66

Ilustración 51

F = Fuerza axial en Kgf

S = Fuerza radial en Kgf
Angulo de inclinación de la hélice del tornillo. –

Ilustración 52: Angulo de inclinación de la hélice del tornillo

Acoplamiento de platos. Pueden transmitir un momento. –

Ilustración 53: Acoplamiento de platos

Acoplamientos flexibles o elásticos. –

 67

Es similar al de platos. El momento torsor que puede transmitir:

Ilustración 54: Acoplamiento flexible o elástico

Ilustración 55

2.6.6. Transmisiones flexibles

1. Introducción

Además de los engranajes, existen otros elementos mecánicos usados para transmitir potencia
entre ejes. Tales elementos son de naturaleza flexible, y entre ellos encontramos las bandas o
correas, los cables y las cadenas. Los elementos mecánicos flexibles deben reemplazarse a la
primera señal de deterioro para así evitar su falla.

2. Bandas o correas de transmisión

Las bandas o correas son cintas cuya sección transversal puede tener diferentes formas
geométricas y que tienen sus extremos unidos.

La Figura 5.1, muestra una transmisión de uso común con banda abierta (directa o no inversora).
En el caso de bandas planas puede notarse a simple vista la flecha o colgadura que se produce
 68

en la parte superior de la banda cuando esta se pone en movimiento. La instalación de la correa

debe hacerse de tal manera que el lado flojo quede en la parte superior de la transmisión ya que
esto aumenta el ángulo de contacto y hace que la tensión inicial de instalación de la banda sea
menor.

En la Figura 5.2, se presentan dos tipos de transmisión por correa inversoras, nótese que en
este caso las dos caras de la correa hacen contacto con la polea, de tal manera que estas
transmisiones no pueden usarse con correa trapeciales o en V ni con correas reguladoras o de
sincronización.

Las bandas planas se fabrican de uretano y también de te la impregnada de caucho o hule

reforzadas con alambres de acero o cuerdas de nylon para resistir las cargas de tensión, también
se las puede encontrar con material de alta fricción por una o ambas caras. Las bandas planas
son silenciosas, eficientes a altas velocidades y pueden transmitir grandes potencias con grandes
distancias entre centros. Las bandas planas no están estandarizadas, sino que se compran por
rollos, se cortan a la medida y los extremos se unen usando sujetadores especiales.

Las bandas en V o de sección trapecial se construyen de tela y cordones de refuerzo que pueden
ser de algodón, rayón o nylon y luego se las impregna con caucho o hule. A diferencia de las
correas planas, las bandas en V necesitan de poleas ranuradas de sección similar y se usan para
distancias entre ejes más cortas. Las correas o bandas en V son menos eficientes que las planas,
pero pueden montarse paralelamente una al lado de la otra en poleas ranuradas especialmente.
 69

Las bandas en V se encuentran estandarizadas por lo que se fabrican solo para ciertas longitudes
y no tienen juntas.

Ilustración 56. Transmisión común de banda abierta (directa); el lado flojo debe quedar hacia
arriba
 70

Ilustración 57: Transmisiones inversoras: a-Debanda abierta. b- Debanda cerrada

2.1 – Transmisiones de banda plana o redonda

Antiguamente las bandas planas se hacían de cuero, pero en nuestro tiempo, el elemento flexible
de estas transmisiones consiste en un núcleo elástico fuerte (nylon) recubierto por un material
elastómero (polímero). Como se indicó anteriormente las bandas planas tienen una alta
eficiencia, alcanzándose valores de hasta un 98 %, los cuales son comparables a los que se
obtienen en las transmisiones por engranajes. En el caso de bandas en V este varía desde un 70
%, pudiéndose llegar a valores cercanos al 96 %. Las transmisiones de bandas planas producen
 71

muy poco ruido y absorben mejor las vibraciones torsionales que se producen en el sistema si
se las compara con los engranajes o las correas trapeciales o en V.

2.1.1 – Angulo de contacto y longitud de las correas planas o redondas

En el caso de una transmisión abierta con banda plana (Ilustración 43), tendremos las siguientes
expresiones para los ángulos de contacto en radianes:

D  d
 d    2 ArcSen  (5 – 1)
 2C 

D  d
D    2 ArcSen  (5 – 2)
 2C 

Donde:

D = Diámetro de la polea mayor.

d = Diámetro de la polea menor.

C = Distancia entre ejes.

 = Angulo de contacto.

Para las bandas cruzadas el ángulo de contacto es el mismo en cada una de las poleas y tiene
un valor dado por:

D  d
    2 ArcSen  (5 – 3)
 2C 

Para las correas planas en transmisiones abiertas, a longitud de la correa se puede expresar
como:


L  4 C 2  (D  d) 2 
1/ 2
 1 (D D  d  d ) (5 – 4)
2

La longitud de la banda en una transmisión de banda cruzada se ha encontrado que es:

 72


L  4 C 2  (D  d) 2 
1/ 2
 1  (D  d)
2
(5 – 5)

2.1.2 – Fuerzas tangenciales y potencia transmitida en las transmisiones por correa

F1
 ef  (5 – 6)
F2

Donde f es el coeficiente de fricción, θ es el ángulo de contacto en radianes, F1 es la tensión en

el lado tirante de la banda y F2 es la tensión el lado flojo de la misma.

En el caso de los frenos de banda, la ecuación (5 – 6) representa las condiciones de

deslizamiento inminente, situación que se considera indeseable en el caso de las bandas o
correas, por lo que la relación que se usa es una forma modificada de la ecuación 5 – 6 que es:

F1  FC
 ef  (5 – 7)
F2  FC

Siendo FC la fuerza centrífuga a la que está sometida la banda y cuya expresión es:

FC  m V 2 (5 – 8)

Donde m es la masa por unidad de longitud de la banda y V su velocidad expresada como

unidades de longitud por segundo.

La potencia en watts que puede transmitir una correa cuando la tensión neta está en Newton y
la velocidad de la banda está en m/seg es:

P  (F1  F2 ) V (5 – 9)

Y la expresión de la potencia en caballos (hp) cuando F está en libras y la velocidad está en

pies/min es:

(F1  F2 ) V
H (5 – 10)
33000

Para tratar de compensar los efectos de la fuerza centrífuga, las bandas se instalan con una
tensión inicial F1. Supongamos entonces que la banda por ser elástica actúa como un resorte
 73

sometido a una tensión inicial F1, por lo tanto, al girar el sistema para transmitir potencia, la
banda se estira en el lado tirante y se encoge en el lado colgante o flojo, es decir:

F1  Fi  F (a)

F2  Fi  F (b)

Despejando ΔF en las ecuaciones a y b e igualando los resultados se obtiene que:

F1  F2
Fi  (5 – 11)
2

La ecuación anterior es importante porque a través de ella se puede definir la tensión máxima
que puede soportar la banda. Cuando las poleas no están en movimiento, las fuerzas en ambos
lados de la polea son iguales e iguales a la tensión inicial F1, pero a medida que las poleas
comienzan a girar, se transmite algo de potencia y F1 aumenta en un ΔF, mientras que F2
disminuye en esta misma cantidad, si se sigue aumentando la velocidad de las poleas llegará un
 74

momento en que F2 se hace nula y F1 se hace igual a 2 F1, que es la máxima tensión que soportará
la banda.

El razonamiento anterior es la base para el diseño de las transmisiones por banda, ya que si en
la ecuación 5 – 10 (por ejemplo) sustituimos F1 por la tensión máxima y anulamos el valor de

F2, se obtiene la expresión de la potencia máxima que puede transmitir la banda antes de
comenzar a deslizar, es decir:

Fi V
Hmax  (5 – 12)
16500

La expresión anterior es la ecuación básica para el diseño de las transmisiones por banda planas
o redondas. Sin embargo, en la práctica es necesario hacer algunas modificaciones

para tener en cuenta las condiciones de operación y el tipo de material con que se construye la
banda. De acuerdo con esto la ecuación 5 – 12 modificada tiene la siguiente expresión:

C p C v Fa V
Hmax  (5 – 13)
16500 K s

Donde:

Hmax = Máxima potencia transmitida en hp.

Cp = Factor de corrección por tamaño de la polea.

Cv = Factor de corrección por velocidad.

Fa = Tensión permisible de la banda en lbs.

V = Velocidad de la banda en ft/min.

Ks = Factor de servicio.

2.2 – Transmisiones por bandas en v o trapeciales

Las dimensiones de las bandas en v o trapeciales a diferencia de las bandas planas, han sido
estandarizadas por los fabricantes y se le ha asignado una letra a cada sección transversal de las
 75

mismas en pulgadas cuadradas y a las secciones de tamaños métricos se las designa con un
número

La longitud efectiva o de paso de una banda en v se puede calcular por la ecuación:

(D  d) 2
L p  2 C  1.57 (D  d)  (5 – 14)
4C

Donde:

C = Distancia entre centros.

D = Diámetro de la polea mayor.

d = Diámetro de la polea menor.

Lp = Longitud de paso de la banda.

3 – Transmisiones de cadenas de rodillos

Entre las características básicas de una transmisión por cadena se encuentran: una relación de
velocidad constante (puesto que no se produce deslizamiento ni distensión), larga duración o
vida útil y la posibilidad de impulsar varios ejes desde una misma fuente de potencia.

Las cadenas de rodillos han sido estandarizadas por la ANSI en cuanto a tamaños. En la
ilustración 45, se muestra la nomenclatura de tales cadenas. El paso es la distancia lineal entre
centros de dos rodillos.

El ancho es el espacio interior entre las placas del eslabón. Estas cadenas se fabrican con
simples, dobles, triples y cuádruples cordones o torones.

Diámetro de
rodillo

Espaciamient
ode torones
Ancho de
torón

Paso
p
 76

Ilustración 46, muestra una rueda Catarina que impulsa una cadena de transmisión en sentido
contrario al movimiento del reloj.

El paso de la cadena se designa como p, el ángulo de paso por  y el diámetro de paso de la

rueda Catarina (o rueda catenaria) por D, de acuerdo con la geometría de la ilustración 46, puede
notarse que:

p
 p
Sen   2 o bien D (5 – 15)
2 D 
2 Sen 
2

Si N es el número de dientes de la rueda Catarina, entonces podemos expresar el ángulo de paso

como:

360º
 (5 – 15)
N

Por lo tanto, la ecuación 5 – 15 se puede reescribir en:

p
D (5 – 16)
 180º 
Sen 
 N 
 77

Ilustración 59: Endentado de una rueda y su cadena

El ángulo /2, que gira el eslabón a medida que entra en contacto, se denomina ángulo de
articulación, este ángulo depende del número de dientes. La rotación del eslabón según este
ángulo ocasiona impacto entre los rodillos y los dientes de la rueda produciéndose desgaste en
las juntas de la misma. Puesto que el desgaste y la fatiga superficial de los rodillos disminuye
la vida útil de la cadena, es importante reducir el ángulo de articulación tanto como sea posible.

El número de dientes de la rueda Catarina también afecta la relación de velocidad durante la

rotación según el ángulo de paso . En la posición mostrada en la Figura 5.5, el tramo AB de la
cadena se mueve hacia el centro de rotación de la rueda. Esto significa que AB se mueve hacia
abajo y luego hacia arriba originándose una variación en el brazo de palanca con la rotación del
ángulo de paso. Esto hace que la velocidad no sea uniforme en la entrada de la cadena, según
 78

esto podemos considerar a la Catarina como un polígono en rotación en el cual la velocidad de

los lados varia desde el centro a los extremos (vértices)

del mismo. Este mismo efecto se produce cuando la cadena sale de la rueda. La velocidad de
desplazamiento de la cadena V se define como el número de unidades de longitud que

sale de la Catarina por unidad de tiempo. Por consiguiente, la velocidad de una cadena en ft/min
es:

Np n
V (5 – 17)
12

Donde:

N = Número de dientes de la rueda.

p = Paso de la cadena en pulgadas.

n = Velocidad angular de la polea en r.p.m.

La velocidad máxima de la cadena ocurre cuando el rodillo ha encajado completamente en la

rueda, esto es:

ND n np
Vmax   (5 – 18)
12 
12 Sen 
2

La posición radial mínima de la cadena ocurre para γ/2 y es:

D  
r Cos   d  D Cos  (5 – 19)
2 2 2

Por consiguiente, la velocidad mínima de la cadena es:


 n p Cos 
 dn nD  2
Vmin   Cos   (5 – 20)
12 12 2 
12 Sen 
2
 79

Si definimos la variación cordal como:

V Vmax  Vmin
 (5 – 21)
V V

Entonces sustituyendo las expresiones de Vmax y Vmin en la ecuación anterior se obtiene

finalmente que:

 
V    1 1 
    (5 – 22)
V N   180º   180º  
 Sen N  Tan  N  
    

La longitud de una cadena debe determinarse en función del número de pasos. Es preferible que
el número sea par; de otro modo se necesitaría un eslabón de compensación. La longitud
aproximada puede obtenerse de la siguiente ecuación:

L 2 C N1  N2 p (N2  N1 )2
   (5 – 24)
p p 2 4C

Donde:

L = Longitud de de la cadena.

p = Paso de la cadena.

C = Distancia entre centros.

N1 = Número de dientes de la catalina menor.

N2 = Número de dientes de la catalina mayor.

La longitud de la cadena para una transmisión con ruedas múltiples, se obtiene más fácilmente
trazando un dibujo a escala lo más exacto posible, y determinando la longitud por medición.

La lubricación de las cadenas de rodillos es esencial para obtener una duración larga y sin
dificultades. Puede usarse el tipo por goteo o el paso por baño poco profundo. Debe ser utiliza
do un aceite mineral del tipo ligero o medio, sin aditivos.
 80

Excepto en condiciones especiales, no se recomiendan las grasas y aceites pesados, debido a

que son demasiado viscosos para que puedan penetrar bien en los pequeños intersticios de los
eslabones y pasadores de una cadena de rodillos.

2.6.7. Lubricación
Sabemos que, en buena parte de las aplicaciones mecánicas, la fricción y el desgaste tienen
efectos negativos que tenemos que evitar.
1. El desgaste es la mayor causa de pérdida de materiales, por lo que reducir esto nos
aportará grandes beneficios.
2. La fricción o rozamiento, es una de las principales causas de disipación de energía, por
lo que su control puede traer un importante ahorro energético.
La lubricación o el engrase es el modo más efectivo de reducir la fricción y controlar el
desgaste. Ya que este interpone una película de un material fácilmente cizallable, de modo
que el de modo que el deslizamiento se realice entre elementos de máquinas con movimiento
relativo y cargados.
La sustancia fácilmente cizallable puede ser:
1. Gaseosa: El aire
2. Líquida: Generalmente un aceite
3. Pastosa. Grasa
4. Solida: Grafito, bronce poroso, teflón, etc.
Sus funciones van a ser:
 Reducir la fricción
 Proteger contra el desgaste y la corrosión
 Contribuir la estanqueidad
 Contribuir la refrigeración
 Facilitar la evacuación de impurezas
En función del espesor de la película de lubricante que interpongamos entre las dos
superficies y de la rugosidad superficial de las mismas, podemos distinguir:
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎
𝜆=
𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑠
Tres tipos de lubricación.
 81

1. LUBRICACIÓN PERFECTA (𝜆 > 3.5): Las dos superficies se separan por la

interposición permanente de una película de lubricante de forma que no se toquen los
dos cuerpos con movimiento relativo en ningún punto.

2. LUBRICACIÓN MIXTA (1 < 𝜆 < 3.5): La película de lubricante no impide

totalmente el contacto entre rugosidades, la carga es soportada en parte por el contacto
solido-solido y en otras por el lubricante, siendo la lubricación imperfecta.
3. LUBRICACIÓN SECA (𝜆 < 1): La película de lubricante desaparece completamente
o este se queda entre las rugosidades, siendo soportada toda la carga por el contacto
solido-solido.

Ilustración 60: Lubricación perfecta, imperfecta y seca

En las máquinas es frecuente encontrar interacciones entre piezas con deslizamiento relativo
en las que es necesario reducir la fricción y minimizar el desgaste, para ello se utilizan los
cojinetes.
En lo que se refiere a los cojinetes cilíndrico existen básicamente 3 posibilidades:
1. Eje y cojinete deslizan sin lubricante, lo que requiere que las superficies en contacto
tengan propiedades adecuadas relativas a la fricción y al desgaste. Existe una variante
de este tipo de cojinetes construidos con un material poroso impregnado con un
lubricante líquido.
2. Utilización de elementos rodantes, tales como bolas o cilindros, que se disponen entre
las superficies de eje y cojinete (rodamientos).
3. Separar las superficies de eje y cojinete mediante una película de líquido, vapor o gas
lubricante.
La película del lubricante interpuesto debe estar convenientemente presurizada (mediante
efectos hidrodinámicos o una bomba externa) para soportar las cargas que se transmiten entre
eje y cojinete.
 82

Suponiendo, en el caso de los cojinetes de fricción y los hidrodinámicos, longitud axial del
cojinete igual al diámetro (cojinete cuadrado), puede observarse en la siguiente figura:
1. Para bajas velocidades de giro, los cojinetes de fricción pueden soportar cargas
similares a los rodamientos, teniendo mayor capacidad de carga estos últimos al
aumentar la velocidad de giro.
2. Los cojinetes hidrodinámicos soportan aun mayores cargas que los rodamientos para
el mismo tamaño de cojinete, a partir de velocidades de giro que permitan mantener
una película de lubricante.
En muchas ocasiones, determinadas condiciones operativas imponen otros requerimientos
distintos a la capacidad de carga, que pueden determinar la elección del cojinete:

Ilustración 61: Comparación cualitativa de distintos tipos de cojinetes cilíndricos

Grasas, lubricantes sus características y sus propiedades

 83

Ilustración 62: Grasas

Grasas
 84

Tabla 1: Grasas

2.6.8. Sistemas Hidráulicos

Principios de la Hidráulicos
 85

Ilustración 63: Principios Hidráulicos

Circuito Hidráulico Fundamental

1. Depósito de Tanque
 Tanque presurizado: Completamente sellado
 Tanque no presurizado: Tiene un respiradero en su estructura

Ilustración 64: Tanque no Presurizado

2. Bombas: Transmisión de fuerza para que el aceite fluya

 Bombas reciprocantes: Uso limitado
 Bombas de engranes: Diseño simple
 Bombas de engranes interno: Perdida de eficiencia
 86

Ilustración 65: Bombas de Engranes Interno

 Bombas de tornillo. Transferencia de aceite.

Ilustración 66: Bombas de Tornillo

 Bombas de paleta: Potencia hidráulica.

Ilustración 67: Bombas de Paleta

 Bombas de pistón: Compactas y robustas.

 87

Ilustración 68: Bombas de Pistón

 Bombas centrífugas: Flujo no pulsante

3. Válvulas: Dirigir, controlar la dirección y el flujo.
 Válvulas de bola: Líneas de aceite pequeñas.

Ilustración 69: Válvulas de bola

 Válvulas giratorias: Controlar la dirección del flujo de aceite.

 Válvula de carrete: Rápida acción.

Ilustración 70: Válvulas de carrete

 Válvula de grifo: Son simples.

 88

Ilustración 71: Válvula de grifo

 Válvula de aguja: Regulación con precisión.

Ilustración 72. Válvula de aguja

4. Motor Hidráulico: Es una combinación sencilla de pistón y cilindro, convierte el flujo

de aceite en movimiento hidráulico.
 89

Ilustración 73: Motor Hidráulico

Sistemas Hidráulicos: Se produce cuando los diversos componentes, como el depósito, la

bomba, la válvula y el motor se combinan y unen entre sí con la tubería, tubos y acoplamiento
necesarios. Ejem:

Ilustración 74: Pala Eléctrica Ilustración 75: Excavadora

 90

Ilustración 76: Bulldozer

 91

Ilustración 77: Cargador Frontal

 92

Ilustración 78: Camión Minero

Ilustración 79: Sistema Hidráulico del camión minero

Ilustración 80: Levanta tolva y enfriamiento de frenos- direcciones, frenos, lubricantes

2.6.9. Motores Eléctricos

Motores asíncronos trifásicos tipos y sistemas de arranque
Los motores asíncronos son aquellos en los que la velocidad de giro del rotor es algo inferior
a la de sincronismo.
 93

A.- Motores trifásicos. –

Motores en los que el bobinado inductor colocado en un estator está formado por tres
bobinados independientes desplazados 120° los podemos encontrar dos tipos:
Rotor en corto circuito (jaula de ardilla)
Rotor bobinado.

Ilustración 81: Rotor bobinado

B.- Motor de rotor en corto circuito. –

De construcción más sencilla, de funcionamiento más seguro y de fabricación más
económica. Su único inconveniente es el absorber una elevada intensidad de arranque a la
tensión de funcionamiento.
En el momento del arranque este motor acoplado directamente a la red presenta un momento
de rotación de 1.8 a 2 veces el régimen, pero la intensidad absorbida en el arranque toma
valores de 5 a 7 veces la nominal.
Su puesta en marcha se realiza de una forma simple y sencilla mediante un interruptor manual
tripolar.
 94

Ilustración 82: Arranque directo de un motor trifásico de forma manual

C.- Motor bobinado y anillos rozantes. –

En este tipo de motores, el rotor va ranurado igual que el estator, y en él se coloca una bobina
normalmente trifásica similar al del estator conectado en estrella y los extremos libres se
conectan a tres anillos de cobre, aislados y solidarios con el eje del rotor.

Ilustración 83: Despiece del motor de rotor bobinado

Esquema de conexión de estos motores

 95

Ilustración 84: Arranque de un motor trifásico de rotor bobinado mediante reóstato

conectado en serie con el rotor

2.6.10. Guardas de transmisión

Utilizaremos las normas de OSHA con respecto a Guardas de Seguridad en
Maquinarias.
Introducción: Las guardas de Seguridad en los equipos y maquinarias son necesarias para
proteger a los trabajadores de lesiones innecesarias y prevenibles.

Una buena regla es: Cualquier parte de una máquina, proceso u operación que pueda causar
una lesión debe protegerse.
Donde la operación de la máquina pueda lesionar a un trabajador u otros trabajadores, el
riesgo debe controlarse o eliminarse.
 96

Ilustración 85: Guardas de transmisiones para una faja de transmisión

Causas de Accidentes con maquinaria

1. Tratando de remover material que se atasca sin apagar el equipo
2. No usar Lockout/Tagout (Control de Energía Peligrosa)
3. Personal no autorizado usando la maquinaria o dándole mantenimiento
4. Maquinaria sin guardas de protección o sueltas.

Donde ocurren los Riesgos Mecánicos

 En el Punto de Operación
 En todas las partes de la máquina que se muevan, como, por ejemplo:
- Volante, poleas, correas, juntas, cadenas, manija, mecanismo de trasmisión, etc.
- se alimenta el mecanismo y las partes auxiliares de la máquina
 Donde la máquina agarra para correr y hacer su trabajo (nip-point)

GUARDAS FIJAS
Un protector fijo (protector permanente) es una guarda que solo puede eliminado con
la ayuda de una herramienta o que se fija en su lugar permanentemente, por ejemplo,
por soldadura.
 97

Guarda distancia fija: Guardas que no encierra completamente una zona de peligro
fijo, pero que evita o reduzca acceso a ella debido a sus dimensiones y su distancia de
esta zona.

Ilustración 86: Guarda de una Máquina CNC

Guarda corta fija: Guardas colocado cerca de una línea de contacto en

funcionamiento para evitar el acceso a la línea de contacto en funcionamiento, lo que
crea la zona de peligro.

Ilustración 87: Guarda en Fajas Transportadoras

Protección contra riesgo de atrapamientos

Es una protección utilizado en espacio mínimo entre los componentes móviles: la
posibilidad de un peligro de atrapamiento debe tenerse en cuenta en una evaluación de
riesgo con el fin para determinar la parte específica del cuerpo. Además, las
condicione que aumentan los riesgos (el uso de ropa gruesa o voluminosa, el uso de
zapatos de seguridad con punteras, etc.) hay que tener en cuenta.
 98

Ilustración 88: Protección contra riesgo

Ilustración 89: Taladro en la zona de mantenimiento de la planta minera

Protección utilizando un espacio mínimo entre componentes móviles: las siguientes

brechas ´´d´´ mínimo deben ser proporcionadas con el fin de evitar el rasgo de
trituraciones de partes del cuerpo humano.

Ilustración 90: Distancia mínima que el hombre puede estar seguro entre dos máquinas
móviles

Protección contra riesgos de atrapamiento

Protección utilizando un espacio mínimo entre los componentes móviles.

 99

Ilustración 91. Interrupción del Tornillo

Guarda de Seguro
Cuando esta guarda se abre o se remueve, se detiene automáticamente y la maquina no puede
continuar hasta que se regresa a su posición normal.

Ilustración 92: Guarda de Seguro

Dispositivo para Restringir

- Usa cables o bandas fijadas a las manos del operador y a un punto fijo.
- Debe ajustarse de manera tal que el operador pueda moverse libremente en un área
determinada
- Herramientas para poner material en el área peligrosa de la máquina son a veces
necesarias y deben estar disponibles.
-
Cables de Seguridad
- Dispositivo colocado en el perímetro o cerca del área peligrosa
- El operador debe ser capaz de alcanzar el cable para detener la máquina.
 100

Escudo Protector
No provee protección completa de los riesgos de la máquina, pero provee protección de
partículas que puedan salir volando, rocío de aceites de cortar, o enfriadores. Provee al
operador con un margen extra de protección de seguridad.

Ilustración 93: Escudo Protector

2.6.11. Chutes de transferencia

Es un pasaje o canal con paredes, en las cintas transportadoras el chute puede ser para cargar
la cinta o para la descarga de la cinta, va colocado en los extremos.

Ilustración 94, Chute de transferencia

2.6.12. Tolerancia de fabricación

 101

La Tolerancia Dimensional es una definición propia de la metrología industrial, que se aplica

a la fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de
un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra), el
margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud
para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de los
componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las imperfecciones
en la manufactura de componente, ya que se considera imposible la precisión absoluta desde
el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una buena
práctica de ingeniería el especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras el
componente en cuestión mantenga su funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen
de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y por lo tanto más costosa.
La tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores permitidos, una
máxima desviación de un valor nominal, o por un factor o porcentaje de un valor nominal. Por
ejemplo, si la longitud aceptable de una barra de acero está en el intervalo 1 m ± 0,01 m, la
tolerancia es de 0,02 m (longitud absoluta) o 1% (porcentaje). La tolerancia puede ser
simétrica, como en 40 ± 0,1, o asimétrica como 40 + 0,2 / -0,1.
La tolerancia es diferente del factor de seguridad, pero un adecuado factor de seguridad
tendrá en cuenta tolerancias relevantes además de otras posibles.
QUE ES UNA RUGOSIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN

El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para la
obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos mecanismos exige
una perfección creciente y las tolerancias de fabricación se hacen cada día menores, tanto que
las formas anteriormente aceptadas debido a su método de obtención a través de máquinas-
herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa verificación de su geometría y textura
superficial. Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades que son
una marca del método empleado para su obtención, por ejemplo: torneado, fresado, rectificado,
bruñido, lapidado, etc. Las superficies así producidas se presentan como conjunto de
irregularidades, espaciamiento regular o irregular y que tienden a formar un patrón ó textura
característica en su extensión. En esta textura superficial se distinguen dos componentes
distintos: rugosidad y ondulación. La rugosidad ó textura primaria, está formada por surcos o
marcas dejadas por los agentes que atacan la superficie en el proceso de mecanizado
(herramienta, partículas abrasivas, acción química, etc.) y se encuentra superpuesta al perfil
 102

de ondulación. Los espacios entre crestas varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la

depresión. La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades repetidas en
ondas de paso mucho mayor que la amplitud y que pueden ocurrir por diferencia en los
movimientos de la máquina-herramienta, deformación por tratamiento térmico, tensiones
residuales de forja o fundición, etc.

Ajuste: Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben conocerse las medidas
de ambas. Para simplificar, diremos que son agujeros las piezas que contienen y ejes las
contenidas. Si la cota inferior de la pieza que contiene es exactamente igual a la cota exterior
de la pieza contenida, el ajuste es perfecto.

La tolerancia es el margen de medidas límite que puede tener una pieza. Si tenemos una cota
nominal (C), la tolerancia es la diferencia entre una cota máxima (CM) y una cota mínima
(Cm): T = CM – Cm. [1]

Ilustración 95: Superficies

TIPOS DE AJUSTE:

 Móvil: Garantiza siempre un juego entre las piezas conectadas, las cuales son
móviles una con respecto a la otra. Es decir, la máxima medida del eje es siempre
menor que la mínima medida del agujero, por lo tanto la zona de tolerancia del
agujero está por encima de la del eje.
 Fijo: Garantiza siempre un apriete entre las piezas conectadas, las cuales, después
de la conexión, se adhieren más o menos fuertemente entre sí. Es decir, la mínima
medida del eje es siempre mayor o igual a la máxima medida del agujero, por lo
 103

tanto la zona de tolerancia del agujero está completamente por debajo de la del eje.
 Indeterminado: Ajuste que puede presentar, antes del montaje juego o apriete entre
las partes de ajustar, según las medidas efectivas de las piezas, por lo tanto, no es
posible predecir si habrá juego o apriete. (Las zonas de tolerancia del agujero y del
eje están a caballo entre sí).

Para obtener el ajuste normalizado ISO de una pieza, existen dos procedimientos:
Sistema Eje Base y Sistema Agujero Base y se requiere del manejo de los siguientes
conceptos:

 Medida Nominal, es la medida básica de partida en la ejecución de una pieza. Es la

que sirve de referencia para definir las medidas límites.
 Medida máxima: es la medida limite mayor que la nominal.
 Medida mínima: es la medida limite menor que la nominal.
 Diferencia superior (Ds, ds): diferencia algebraica entre la medida máxima y la
nominal.
 Diferencia inferior (Di, di): diferencia algebraica entre la medida mínima y la
nominal.
 Calidad: es un sistema de tolerancias normalizadas. La calidad es el conjunto de las
tolerancias consideradas como correspondientes a un mismo grado de precisión para
todas las medidas.
 Eje base: eje cuya diferencia superior (ds) es igual a cero.
 Agujero base: agujero cuya diferencia inferior (Di) es igual a cero.
 Juego mínimo (Jmin): diferencia entre el diámetro mínimo del agujero (Di) y el
diámetro máximo del eje (ds).
 Juego máximo (Jmax): diferencia entre el diámetro máximo del agujero (Ds) y el
diámetro mínimo del eje (di).
 Apriete mínimo (Amin): es el valor absoluto de la diferencia negativa entre el
diámetro máximo del agujero (Ds) y el diámetro mínimo del eje (di).
 Apriete máximo (Amax): es el valor absoluto de la diferencia negativa entre el
diámetro mínimo del agujero (Di) y el diámetro máximo del eje (ds).
 Intervalo de tolerancia (IT): diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo
de una pieza.
 104

 Tolerancia de ajuste (TA): diferencia entre el juego máximo y el juego mínimo, o

entre el apriete máximo y el mínimo, según sea el caso. [2]

Ilustración 96: Tolerancia

ACABADOS SUPERFICIALES
Las superficies de las piezas al definir la separación del cuerpo del medio exterior o ser la parte
por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su estado puede depender
tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una máquina o mecanismo, la duración, e
incluso sus posibilidades de venta, al presentar un aspecto más o menos atractivo.
Como consecuencia de lo anterior es necesario establecer en los planos de proyecto y
fabricación los requerimientos tecnológicos a aplicar sobre las superficies para hacer que el
producto que se está diseñando o construyendo responda a las condiciones de funcionamiento
y duración esperadas, todo ello dentro de un precio competitivo.
Representando el acabado superficial una parte importante del costo de producción de una
pieza, la elección de los procedimientos adecuados para la satisfacción de los requerimientos
funcionales adquiere una gran importancia y se hace necesario para el proyectista tener
conocimiento de los sistemas de acabados y de los métodos empleados, para satisfacer cada
una de las necesidades a cubrir.

Los objetivos funcionales a cumplir por una superficie se pueden clasificar en:
Protectores
• Resistencia a la oxidación y corrosión
• Resistencia a la absorción
Decorativos
• Mejora del aspecto
Tecnológicos
 105

• Disminución o aumento del rozamiento

• Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios de:
• Mantenimiento de juegos
• Facilidad de intercambiabilidad
• Resistencia a la fatiga
• Reflectividad
• Prevención de gripado
• Mejorar la soldabilidad
• Conductividad o aislamiento eléctrico

Para dar satisfacción a estos aspectos funcionales se actúa bajo el punto de vista de la superficie
en dos sentidos, definiendo: a) el acabado (rugosidad superficial);

b) los tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas, siendo por tanto la secuencia de
trabajo, la realización de:
1- Producción de la superficie 2-
Limpieza y preparación
3- Recubrimientos

NOTA: No se contemplan aquí los tratamientos térmicos de endurecimiento superficial por

considerarse dentro de los métodos de producción de la misma. 2 Visual Graphics Group
1.1- Métodos de producción de superficies
La creación de las superficies en las piezas se consigue utilizando distintos medios de
producción entre los que distinguimos:
• Moldeo
• Forja
• Estampación
• Laminado
• Extruido
• Máquinas herramientas de arranque de viruta
• Máquinas herramientas sin arranque de virutas
• Máquinas herramientas que utilizan abrasivos
• Bruñido
• Chorro de arena (1)
 106

• Barrilado (1)
• Chorro de perdigones (Shot Peening) (2)
• Procedimientos manuales
Notas:
(1) Procedimientos utilizados tanto para eliminación de asperezas como para limpieza y
decapado.
(2) Procedimiento para aumentar dureza superficial, mejorar la resistencia a la fatiga y la
adherencia del cromado en recubrimientos electrolíticos, realizado al proyectar un chorro de
perdigones metálicos contra la superficie de la pieza, mediante una corriente de aire con
velocidad, intensidad y tamaño de perdigón controlados.
1.2- Recubrimientos
Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y sistema se
obtención empleado, los podemos clasificar en:
Inorgánicos
Inmersión y reacción química (recubrimientos de conversión)
Electrolítico
Procesos de deposición no electrolíticos:
• Inmersión en metal fundido
• Metalizado por proyección
• Electrolisis
• Paqueado
• Procesos de deposición por vapores metálicos
Orgánicos

Pulverizado: Aero gráfico, aires, airmix, electroestático

• Inmersión
• Rodillos automáticos
• Cortina de pintura
• Pintado en tambor
• Electro pintado (electroforesis)
• Cataforesis 3
Visual Graphics Group
Para satisfacción de los objetivos funcionales los procedimientos habitualmente utilizados
son:
 107

Protección
• Pinturas protectoras
• Deposición de metales
• Recubrimientos de conversión
Decoración
• Pinturas
• Recubrimientos cromo, níquel
• Recubrimientos joyería
Tecnológico
• Recubrimientos electrolíticos
• Metalizados
• Deposición alto vacío
Tratamientos mecánicos

Ilustración 97: Tratamientos mecánicos

2.7.FACTORES DE SERVICIO
2.7.1. Factores de servicio para motores
En la actualidad las grandes empresas de proyectos aplican sus propios Factores de Servicio
(en los casos en que no deben legalmente apegarse a una norma) que reflejan su particular
experiencia. En esta etapa fue especialmente valiosa la acción de las asociaciones de
fabricantes y de las sociedades normalizadas. Estas últimas reunieron las distintas
informaciones disponibles y las redistribuyeron con un criterio unificado y de mayor
ecuanimidad, ¨desarrollaron procedimientos tipificados mediante normas¨.
 108

En primer término, se define el conjunto de condiciones externas que arbitrariamente (por

acumulación de datos experimentales) se considera normal.
Estas condiciones son el tiempo diario de funcionamiento en horas, la fluctuación admisible
de carácter cíclico o acíclico tanto de la carga como de la fuerza motriz y las condiciones
ambientales para las que se espera de la máquina considerada cumpla normalmente la vida
útil asignada convencionalmente.
En segundo término, se define factores que cuantifican la diferencia de cada caso particular
respecto del caso considerado normal, constituyendo el factor de servicio total.
a) Composición del Factor de Servicio
El factor de servicio total es el producto de tres factores básicos.
I. Factor de Tiempo de Funcionamiento (Cst): Procura ajustar la velocidad de
desgaste de la máquina en función de su tiempo de utilización continuo diario
a partir de la verificación experimental de que la relación entre el desgaste a lo
largo de la vida útil de la máquina y el tiempo de funcionamiento continuo de
la misma no es lineal.
El conjunto de datos estadísticos reunidos permitió establecer el siguiente
conjunto de coeficientes tabulados. En este caso corresponden a la norma
AGMA (American Gear Manufacturers Asociation).

Ilustración 98: Factor de Tiempo de Funcionamiento

𝐶𝑠𝑡 = (𝑡𝑒⁄10)1⁄4 te: Es el tiempo de empleo

II. Factor de Fluctuación cíclica de par motriz (Csm)
Este tipo de fluctuación afecta, también la vida útil de los componentes.
El motor eléctrico cuenta con la cualidad de transmitir su potencia a cupla
constante (dado un régimen de rotación), por esta razón no se producen
sobrecargas respecto de la potencia efectiva. En consecuencia, el Csm
provocado por un motor eléctrico es 1.
 109

El motor alternativo por su propio diseño genera una variación cíclica del par
motor. El grado de irregularidad del par es inversamente proporcional al
número de cilindros del motor. Tedeschi recomienda la aplicación en este caso
de la función:
𝐶𝑠𝑚 = 1.6 − 0.1 ∗ 𝑃
Donde:
P: Es el número de cilindro y adopta un valor máximo de 4, aun tratándose de
un motor de más cilindros
III. Factor de Variación de carga sobre la máquina mandada (Csr):
Evalúa la variación cíclica y acíclica de la carga sobre el útil y probabilidad de
sobrecargas.
La norma A.G.M.A. adopta el criterio de clasificar las distintas máquinas,
grupos de máquinas e industrias. Tabla N°2
 110

Tabla 2: Clasificación del tipo de trabajo realizado por las máquinas y equipos más comunes
de la industria
 111

Tabla 3: Para reductores de Velocidad

2.7.2. Factores de servicio de los componentes de transmisión

Tabla 4: Para Motores de Velocidad

 112

Tabla 5: Para Acoplamientos y Embragues

Tabla 6: Para Cadenas a Rodillos

2.8. SELLOS Y RODAMIENTO

SELLOS
 113

Un retén o sello es una pieza fabricada de un compuesto de caucho que se utiliza para evitar
fugas del lubricante en el caso de rodamientos o un intercambio no de deseado de solidos que
interfieran en su normal funcionamiento.
El desempeño y vida de servicio de una disposición de rodamiento está en relación directa
con la capacidad de solución de sellado para cumplir con 4 tareas principales.
1. Retener el lubricante.
2. Separar dos medios diferentes.
3. Obturar (Cerrar o tapar una abertura) bajo presión.
4. Excluir suciedad y humedad.

Ilustración 99: Reten

a) Reten
b) Lubricante
c) Eje
d) Rodamiento
TIPOS DE RETENES SEGÚN SKF
Retenes de diámetro pequeño
Estos retenes son los más comunes y se usan para diámetros de ejes 3 a 203 mm (0.125 a 8
pulgadas).
Generalidades de los retenes de pequeño diámetro.
 114

Ilustración 100: Tipos de retenes SKF

 Retenes con labios de caucho de nitrilo o caucho fluorado

Con este material de caucho el retén tiene una buena Resistencia al envejecimiento,
compactibilidad con aceites sintéticos y resistencia al desgaste. Los retenes que tienen este
tipo de material:
 Retenes HMS5 y HMSA10
 Retenes HMS4 y HMSA7
 Retenes con labios de PTFE (más conocido por el nombre comercial teflón)
 Serie RD. - Diseñados para soportar entornos agresivos, altas tempera rutas
altas presiones y el funcionamiento sin lubricación del/los labio(s) de sellado.
 Serie RD. - Diseñados sin carcasa de metal y su utilización para la industria
alimenticia.
 115

Ambas series se fabrican a pedido

Retenes de gran diámetro
Estos retenes son para diámetros de eje superiores a 203mm (8 pulgadas).
Aplicaciones de retenes de gran diámetro
Aplicación Maquinaria Plantas de Engranajes Maquinaria especial;
general; laminación; industriales; trituradoras;
engranajes trenes de maquinaria desfibradoras;
industriales laminación en general; achicadores, etc.
caliente, plantas de
laminadores en laminación,
frío; engranajes plantas de
industriales papel
Tipo Propósito Exclusión de Alta Alta excentricidad
general agua y escoria. velocidad dinámica (DRO) o
> 25,4 m/s Desalineación del
>5.000 eje con respecto al
pies/min. alojamiento (STBM)
HDS1-3 3 2 x 2
HDSD-E
HDS4,6 2 2 3 2
HDS7 2 3 x x
HDSA, B,C 3 2 x 3
HDL 2 2 3 3
HS4-B 2 x 2 3
SBF, HSF 3 1 x x
1= buena solución, 2 =mejor solución, 3=la mejor solución, x= no recomendado
Tabla 7: Retenes de Gran Diámetro

 Retenes con carcasa metálica

 Retenes HDS7.- Excelente para ambienten altamente contaminados.
 Retenes HDL. - Concebidos principalmente para retener el aceite.
 Retenes HDS1, HDS2 y HDS3.- Para aplicaciones de uso general.
 Retenes HDSA, HDSB y HDSC. - Para aplicaciones altamente contaminantes.
 Retenes reforzados con tejido
 116

 Retenes HSF. - Los sellos HSF están disponibles en versiones compacta y

partida y están diseñados para utilización en aplicaciones de servicio pesado
como accionamientos de engranajes, ejes propulsores, cilindros de trabajo de
laminación en frío y en caliente, bombas, maquinaria para la industria del
papel, etc.
 Retenes con insertos metálicos
 Retenes SBF. - Puede utilizarse como una mejora de los anillos reforzados con
tejido en muchas de las aplicaciones lubricadas con grasa o aceite.
 Retenes HDS4 y HDS6.- Para la retención de grasa y la exclusión de
contaminantes.
 Retenes de caucho (HS)
La serie HS actúan mejor con grasa o lubricantes pesados.
 Reten HS4.- es recomendado para ejes horizontales y verticales.
Sellos radiales
 Sellos de cartucho y unidades de sellado:
Son para aplicaciones de servicio pesado. Estos sellos ofrecen una protección óptima contra
el agua, el polvo, el lodo y otros contaminantes. . Los sellos de cartucho eliminan la necesidad
de mecanizar el eje antes del reemplazo del sello.
 Sellos de cartucho Mudblock. - Estos sellos radiales son para aplicaciones de
servicio pesado en entornos y condiciones de operación severas y proporciona
una excelente retención de grasa, así como protección contra contaminantes
líquidos o sólidos.
Sellos axiales
Se utilizan en aplicaciones en las están sometidos a grandes cantidades de contaminantes, los
sellos axiales disponibles son:
 Sellos V-ring.- Son sellos para ejes giratorios fabricados totalmente en cauchos,
operan a velocidades superiores 8 m/s. Se usan para excluir salpicadura de agua,
contaminantes sólidos y para retener lubricantes. Su designación es de VR1 hasta
VR6.
 Sellos mecánicos. - Estos sellos están diseñados para su utilización en condiciones de
operación severas a velocidades relativamente bajas. Son adecuados para protección
efectiva contra arena, tierra, lodo, etc.
Sellos hidráulicos
 117

Son desinados para retener fluidos hidráulicos, para excluir contaminantes líquidos o sólidos
y mantener la presión hidráulica. La gama de sellos hidráulicos comprende:
 Sellos de pistón. - Su principal función de este sello es proveer la estanquidad
suficiente para mantener la presión hidráulica, se tiene sellos de pistón de dos clases:
 Sellos de pistón de simple efecto: Tipos SA, SU.
 Sellos de pistón de doble efecto: tipos CUT, GHTL, PEN, URG, MD-R.
 Sellos de vástago. - Este sello está directamente afectado por las irregularidades de la
superficie del vástago. Estos sellos deben obturar en condiciones de presión alta y
baja. Se tiene sellos de vástago de tipo: SIL, TIL, SG, SKY, UN, STR-D/A.

Tabla 8: Sellos de Vástago

 Sellos limpiadores. - La mayor parte de los contaminantes penetran en el sistema a

través del vástago; la función de los sellos limpiadores es precisamente evitar este
problema. Sellos limpiadores según su trabajo a producir:
 Sello limpiador de simple efecto. - Tipos: PA, PAK, GA, PWY, PWB.
 Sello limpiador de doble efecto. - Tipos: PAD, SCB, PO2, PO.

RODAMIENTOS
Un rodamiento es un elemento técnico que reduce la fricción entre un eje y las piezas
conectadas a este por una rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su deslizamiento.
Reparto de las cargas sobre un rodamiento
 118

1. Cargas radiales.
2. Cargas axiales.
3. Cargas combinas.
Tipos de Imagen del Característica del Imágenes de las
rodamiento rodamiento rodamiento cargas sometidas
Rodamiento Son fáciles de diseñar
rígido de Operan en altas
bolas velocidades
Poco mantenimiento
Carga radial y axial
moderada.
Rodamientos Resistente a deslizamiento
de bolas a considerables.
rotula Menor fricción.
Se calienta menos.
Resiste Carga radial
moderada.
Resiste Carga axial (2
sentidos).
Rodamiento Resiste cargas radiales.
de rodillos No resiste carga axial.
cilíndricos Son insensibles a los
choques

Rodamiento Resiste cargas radiales.

de rodillos Resiste cargas axiales solo
cónicos en 1 sentido.
Es desmontable para su
montaje.
 119

Rodamientos Absorber cargar axiales

de dos hileras mayores (2 sentidos).
de rodillos a Absorber cargas
rótula combinadas.
Larga vida útil.
Baja fricción.

Tabla 9: Rodamientos

Rodamiento Rígido De Bolas

 La vida útil de un rodamiento rígido de bolas SKF.

Factores de reducción de la vida útil de la grasa, según la carga

Carga P Factor de reducción
≤0,05 C 1
0.1C 0.7
0.125C 0.5
0.25C 0.2
Tabla 10: Factores de Reducción de la vida útil de la grasa, según la carga

 Diagrama. Donde A (factor de velocidad)

 120

Ilustración 101: Vida útil de la grasa para rodamientos rígidos de bolas SKF

Para calcular la vida útil esperada del rodamiento, puede utilizar la vida nominal básica 𝐿10 o
la vida nominal SKF ( 𝐿10𝑚 ).
Si se tiene la lubricación y la condición de trabajo utilice el cálculo de vida nominal básico de
lo contrario SKF recomienda utilizar la vida nominal SKF ( 𝐿10𝑚 ).
 Vida nominal básica. - se considera la carga y la velocidad, según la normativa ISO 281
es:
𝑐 𝑝
𝐿10 = ( )
𝑃
Si la velocidad es constante es preferible la vida expresada en horas de funcionamiento:
106
𝐿10ℎ = ∗𝐿
60 ∗ 𝑛 10
Donde:
 𝐿10 : con una confiabilidad de 90% (millones de revoluciones).
 𝐿10ℎ : con una confiabilidad del 90% (millones de horas).
 C: capacidad de carga dinámica básica KN.
 P: carga dinámica equivalente del rodamiento KN.
 n: velocidad de giro RPM.
 p: =3 para rodamiento de bolas, =10/3 para rodamiento de rodillos.
 121

 Vida nominal SKF. - para rodamientos de alta calidad modernos, donde influye la
contaminación, montaje u otras condiciones del entorno.
𝐶 𝑝
𝐿𝑛𝑚 = 𝑎1 ∗ 𝑎𝑆𝐾𝐹 ∗ 𝐿10 = 𝑎1 ∗ 𝑎𝑆𝐾𝐹 ∗ ( )
𝑃
106
𝐿𝑛𝑚ℎ = ∗𝐿
60 ∗ 𝑛 𝑛𝑚
Donde:
 𝐿𝑛𝑚 : Vida nominal SKF (con un 100 − 𝑛1 ) % millones de revoluciones.
 𝐿𝑛𝑚ℎ : Vida nominal SKF (con un 100 − 𝑛1) % millones de horas.
 𝐿10 : Vida nominal básica (con una confiabilidad del 90%) millones de
revoluciones.
 𝑎1 : Factor de ajuste de la vida útil para mayor confiabilidad (valores según la
norma ISO 281).
Tabla de factor de ajuste de la vida
Confiab Probabilidad Vida nominal SKF 𝑳𝒏𝒎 Factor 𝒂𝟏
ilidad % de falla n (%) millones de
revoluciones
90 10 𝐿10𝑚 1
95 5 𝐿5𝑚 0.64
96 4 𝐿4𝑚 0.55
97 3 𝐿3𝑚 0.47
98 2 𝐿2𝑚 0.37
99 1 𝐿1𝑚 0.25
Tabla 11: Factor de ajuste de la vida

 𝑎𝑆𝐾𝐹 : Factor de modificación de la vida útil SKF

 C: capacidad de carga dinámica básica KN.
 P: carga dinámica equivalente del rodamiento KN.
 n: velocidad de giro RPM.
 p: =3 para rodamiento de bolas, =10/3 para rodamiento de rodillos.

En el área A está dominada por cargas muy elevadas, la vida útil depende de lo que domine la
relación entre el factor de nivel de contaminación y el nivel de carga, Pu/P.
 122

El área B ofrece factores de modificación de la vida útil altos, en esta parte del
grafico las condiciones de lubricación y del factor de limpieza afectarán en gran
medida al factor de modificación de la vida útil.
El área C es donde el factor de modificación de la vida útil resulta menos sensible a
los cambios.
Utilice el gráfico esquemático de 𝑎𝑆𝐾𝐹 para evaluar cómo afectarán los cambios de
las condiciones de funcionamiento al factor de modificación de la vida útil SKF.
Esto puede ayudarlo a comprobar si un potencial beneficio merece la pena.
Donde: La carga límite de fatiga Pu. El factor de contaminación 𝑛𝑐
Valores del factor 𝒏𝒄 para diferentes niveles de contaminación
Condiciones Factor 𝒏𝒄
dm < 100 dm ≥ 100 mm
Limpieza extrema 1 1
Gran limpieza 0.8-0.6 0.9-0.8
Limpieza normal 0.6-0.5 0.8-0.6
Contaminación ligera 0.5-0.3 0.6-0.4
Contaminación típica 0.3-0.1 0.4-0.2
Contaminación severa 0.1-0 0.1-0
Contaminación muy 0 0
severa
Tabla 12: Valores del factor nc

El factor n representa la probabilidad de falla, que es la diferencia entre la confiabilidad

requerida y el 100%.
 123

Ilustración 102: Para calcular factor de modificación de la vida útil SKF, con la carga
dinámica equivalente, carga de fatiga y el factor de contaminación

2.9.PROVISIONES DE MANTENIMIENTO Y ACCESO

2.9.1. General
9.1.1. LIMPIEZA ESCALERAS DE HIERRO
 124

Además de mantener alejada la humedad de las escaleras de hierro, es importante mantener

una buena higiene. Conviene limpiarlas con regularidad para que el polvo y bacterias no se
acumulen.
Limpiar una escalera de hierro con cierta regularidad ayuda a mantenerla en perfectas
condiciones. Es mejor limpiarla de forma habitual, para evitar tener que “darnos una paliza”
limpiando si no somos cuidadosos. Una limpieza de vez en cuando evitará que la escalera de
hierro se deterioró al extremo de la imagen siguiente.

figura: escalera oxidada en mal estado

9.2. Escaleras de hierro

Las escaleras de hierro destacan por su resistencia y durabilidad, pero es importante
mantenerlas en buen estado. Requieren de ciertos cuidados para que luzcan en perfecto
estado y no se vean dañadas por el paso del tiempo.
El principal enemigo del hierro es la humedad. Los ambientes húmedos propician que el
hierro se oxide más fácilmente, por lo que debemos protegerla de ella. Para ello las escaleras
de hierro cuentan con tratamientos: esmaltes, pinturas, lacas anti óxido que las protegen de
la humedad.

9.3. Escalera de mano

Las escaleras se deben seleccionar basado en los peligros y las tareas. También, las escaleras
requieren mantenimiento para funcionar correctamente. Cada tipo de escalera requiere
diferentes criterios de inspección y mantenimiento. Si se descuida una escalera, puede llegar a
ser peligrosa para su uso. Por esta razón, es extremadamente importante que las escaleras se
inspeccionan antes de cada uso y se reparan periódicamente.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y CONSTRUCTIVAS

 125

En el Tabla 13 se especifican las dimensiones recomendadas de las escaleras distinguiendo,

por imperativos constructivos, unas de acceso normal y otras de acceso rápido, teniendo en
cuenta que éstas últimas sólo se montarán cuando no sea posible montar una escalera normal.

Tabla 13: Dimensiones recomendadas de las escaleras

La representación gráfica de las distintas cotas y de las inclinaciones de las escaleras se

pueden observar en la ilustración se puede ver gráficamente la relación ideal entre la huella y
la contrahuella y que cumple la fórmula de seguridad indicada en el cuadro 1.

Ilustración 103. Representación gráfica de cotas e inclinaciones de escaleras

9.4. Tipos de escaleras de mano

 126

Recta: Es aquella cuyos tiros se desarrollan en línea recta y suben encajonados entre muros.
(ilustración 82)

Ilustración 104: Escalera recta de uno y dos tramos

De tres tramos: Se desarrolla a lo largo de tres lados de una caja de escalera estando el cuarto
ocupado por el rellano. (Fig 3).

Ilustración 105: Escalera de tres tramos

De tiro curvo (caracol): Los peldaños son radiales partiendo de una columna central. (Fig 4 a
y b).
 127

Ilustración 106: Escalera de tiro curvo o caracol

 Longitud:
 Los que utilizan las escaleras de tijera deben ser capaces de alcanzar a cuatro pies
de la parte superior de la escalera mientras están en el segundo peldaño de la parte
superior.
 Las escaleras de extensión deben ser de 7 a 10 pies más largas que la distancia
vertical al punto de contacto más alta en una estructura.

RESISTENCIA
Las escaleras y los rellanos o descansillos deberán soportar una carga móvil mínima de
𝑘𝑔
500 𝑚2 , con un coeficiente de seguridad de 4. (ESPAÑA, INSHT, s.f.)

 Materiales:
Los materiales empleados van desde la madera, el metal, de fábrica (piedra, ladrillo, hormigón
armado, etc.) u otros materiales diversos (por ej. vidrio templado).
 Las escaleras de metal deben tener una fuerza de corte transversal suficiente para
evitar la desviación extrema cuando está en uso. Los peldaños son ondulados,
revestidos con materiales antideslizantes o tratados de otra manera para minimizar
el deslizamiento.
 Las escaleras de metal y aluminio están marcadas para advertir contra el uso cerca
de la electricidad.
 128

 Las escaleras de aluminio son ligeras y resistentes a la corrosión; sin embargo,

conducen la electricidad y no aíslan contra el calor o el frío.
 Las escaleras de fibra de vidrio son resistentes a la intemperie, durables y no son
conductores cuando están limpias y secas. Estas escaleras son muy pesadas y
tienden a astillarse y agrietarse cuando se manejan inadecuadamente.
 Las escaleras de madera son de construcción sólida de materiales de granos rectos
y libres de defectos. Los largueros deben ser perfectamente lisos y libres de
astillas. Las escaleras de madera proporcionan aislamiento contra el calor y el frío,
pero tienden a envejecer rápidamente cuando se dejan sin tratamiento.

9.5. Clasificación de servicio

Servicio ligero (III): 200 libras
Servicio medio (II): 225 libras
Servicio pesado (I): 250 libras
Servicio extra pesado (I-A): 300 libras
Servicio especial (IAA): 375 libras
Nunca utilice una escalera para más de su servicio previsto.
Tabla 14: Clasificación de Servicio

9.6. Inspeccione las escaleras de mano

 Los peldaños sueltos, partidos, agrietados o faltantes.
 Los pies faltantes o dañados, si la escalera está equipada con ellos.
 Cualquier indicio de podredumbre en las escaleras de madera.
 Las grietas en las secciones tales como los largueros y los peldaños.
 Las piezas sueltas, faltantes o dañadas.
 Las reparaciones y asegúrese de que cumplan con los criterios del diseño
original.
 El aceite, la grasa y otros peligros potenciales de deslizamiento.
 La meteorización, la floración de fibras, las grietas y otros defectos en las
escaleras de fibra de vidrio.
9.7. Mantenimiento general
 Evita los productos químicos que pueden eliminar la capa protectora o pinturas
 eliminar estas capas de óxido
 129

 Inspeccione la escalera antes de cada uso.

 Reemplace las piezas y las etiquetas desgastadas de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
 Mantenga las escaleras lejas de fuentes de calor y sustancias corrosivas.
 Asegúrese de que todos los peldaños estén paralelos, nivelados y espaciados
uniformemente.
 Quite las escaleras dañadas fuera de servicio, y márquelas como "No Use". Si
se quitan
 Limpie y lubrique las partes móviles.
 las escaleras fuera de servicio, asegúrese de que se destruyan para evitar su uso
adicional.
 Use las escaleras sólo para su función prevista.
 Periódicamente trate las escaleras de madera con un conservante claro como el
barniz, la goma laca o el aceite de linaza.
 No pinte las escaleras de madera—la pintura puede ocultar defectos
estructurales.
 Reponga los peldaños inferiores de las escaleras de madera cuando la superficie
del peldaño está desgatada.
 Limpie los peldaños de escaleras de metal para evitar la acumulación de
materiales que podrían destruir las propiedades antideslizantes. Revise
cuidadosamente todos los accesorios metálicos.
 Almacene las escaleras debajo de cubiertas adecuadas para protegerlas de la
intemperie.
 Soporte las escaleras almacenadas horizontalmente en ambos extremos, así
como en los puntos intermedios para evitar que se hundan, lo que suelta los
peldaños y deforma los largueros.
 Prohíba a los empleados de usar las escaleras dañadas.
 cada cierto tiempo (unos dos o tres años), es recomendable realizar tareas de
mantenimiento que consten de limpiezas profundas y nuevas manos de barniz
o esmalte protector.
 Pero antes de renovar la capa de pintura o barnizar la escalera, debemos
eliminar la capa de pintura existente que está deteriorada. Para ello debemos
 130

lijar la superficie y limpiarla por completo. Una vez eliminada procedemos a

volver a pintarla. (murrayins, s.f.)

Ilustración 107: Escaleras en buen estado

 131

9.8. SISTEMAS DE ELEVACIÓN

9.8.1. EQUIPOS DE ELEVACIÓN
En las diversas actividades industriales de construcción y servicios se plantean innumerables
necesidades en la elevación y transporte de cargas, que deben ser solucionadas con los
equipos más apropiados en cada caso.
SIDEMSA dispone de una amplia gama de productos y equipos que permiten dar la solución
más idónea para cada necesidad.
En esta sección encontrarán una amplia gama de polipastos manuales, eléctricos y
neumáticos, grúas para distintas aplicaciones, circuitos aéreos, plataformas elevadoras, así
como útiles y equipos complementarios de elevación.

9.8.1.1. POLIPASTOS MANUALES Y ELÉCTRICOS DE CADENA

La gama de polipastos manuales puede suministrarse hasta 20 Tn. de capacidad de carga.
Asimismo, pueden suministrarse con carro a empuje manual y con carro por cadena
Los polipastos eléctricos DONATI pueden suministrarse desde 125 Kg. hasta 5.000 Kg, con
posibilidades de elegir una o dos velocidades y distintos recorridos de elevación. Asimismo,
pueden equiparse con carros manuales y motorizados.
Estos polipastos van equipados de serie con limitador contra sobrecargas, equipo eléctrico con
mando a baja tensión y caja guardacadena. Opcionalmente se pueden suministrar con cadena
y gancho de carga en acero inoxidable para poder ser utilizados en la industria alimentaria y
farmacéutica.

Ilustración 108: Polipastos

Los polipastos de cadena, son ideales para pequeñas y medianas cargas.

Nuestra gama de suministro en polipastos de cadena contempla:
 132

 Polipastos manuales de cadena, con cadena de maniobra

 Polipastos manuales de cadena, con palanca
 Polipastos manuales de cadena con carcasa de aluminio y cadena niquelada grado
V (G100)
 Polipastos manuales de cadena en ejecución EX (Con certificado ATEX)
 Polipastos eléctricos de cadena DONATI (Ver catálogo)
 Polipastos eléctricos de cadena en ejecución EX (Con certificación ATEX)

Ilustración 109: Polipastos Eléctricos

9.8.1.2. POLIPASTOS ELÉCTRICOS DE CABLE

 Ideales para medianas y grandes cargas
 Amplísima gama de equipos que van desde 800 hasta 40.000 kg., permitiendo la
elección de distintas velocidades y una amplia gama de recorridos de elevación.
 Pueden ir equipados con carros monorraíles o birrailes con traslación eléctrica.
 Equipados de serie con limitador electro-mecánico de sobrecargas, sonda térmica
en motor y finales de carrera de subida y bajada.
 Garantía de 3 años.
 133

Ilustración 110: Polipastos Eléctricos de cable

9.8.1.3. POLIPASTOS NEUMÁTICOS

 Los polipastos neumáticos J D NEUHAUS, ofrecen una amplia gama de capacidades de
carga, que va desde los 125 Kg. hasta las 100 Tn.
 Se suministran con distintos recorridos de elevación y pueden ser equipados con carros de
traslación manual, de cadena y neumático, asimismo permiten regular su velocidad, con la
simple presión del dedo del operario sobre el pulsador de la botonera de mando.
 Son de montaje y manejo muy sencillo y bajo mantenimiento.
 La presión neumática necesaria es de 4 ó 6 bar
 Son especialmente indicados para ser utilizados en ambientes de gran humedad, así como
en zonas clasificadas con peligro de explosión (Zonas ATEX)
 La clasificación EX en los modelos standard es: EX II 2 GD IIA T4(X) / II 3 GD II T4(X)
 La clasificación EX en los modelos anti chispa es: Ex II 2 GD IIC T4(X)
 134

Ilustración 111: Polipastos Neumáticos

9.8.1.4. PUENTES GRÚA

 Los puentes grúa SIDEMSA, son la mejor solución para la elevación y manipulación de
todo tipo de cargas medianas y pesadas, permitiendo el desplazamiento de las mismas a lo
largo y ancho de amplias zonas interiores y exteriores a través de carriles guía.
 En función de su aplicación pueden suministrarse, apoyados o suspendidos, así como
monorraíles o birraíles.
 Pueden suministrarse de accionamiento eléctrico o neumático y en ejecución EX, para
zonas clasificadas ATEX.

Ilustración 112: Puente Grúa

9.8.1.5. GRÚAS Y CIRCUITOS DE PERFIL LIGERO

 135

 Los puente grúa ligeros son ideales para la elevación y transporte de pequeñas y
medianas cargas, realizados con perfiles ligeros en acero laminado en frio y aluminio, que
permiten la manipulación de las cargas de forma manual, rápida y fácil.
 La capacidad de estas instalaciones permite elevar y manipular cargas desde 125 hasta
2.000 Kg.

Ilustración 113: Grúas y circuitos de perfil ligero

9.8.1.6. GRÚAS GIRATORIAS

 Las grúas giratorias SIDEMSA-DONATI son especialmente utilizadas en talleres
mecánicos, almacenes, zonas para carga y descarga de camiones, etc.
 Son rápidas de instalar y se pueden suministrar en versiones mural, columna y con giro
motorizado.
 En función de su aplicación se pueden suministrar en distintas capacidades de carga,
longitud de brazo, ángulo de giro y altura bajo brazo.
 Se pueden suministrar en diversas capacidades de carga que van desde 250 hasta 10.000
Kg.
 136

Ilustración 114: Grúas Giratorias

9.8.1.7. CABRESTANTES MANUALES, ELÉCTRICOS Y

NEUMÁTICOS
 Los cabrestantes son equipos ideales para el arrastre y elevación de cargas, que
precisen grandes recorridos de gancho. Se suministran en versión manual, eléctrica,
neumática e hidráulica. Son de fácil y rápido montaje.
 Los cabrestantes eléctricos se suministran con motores trifásicos (380 V), monofásicos
(220 V) y de corriente continua (12 V).
 Los cabrestantes neumáticos funcionan con presiones de 6 bar y son especialmente
recomendados para zonas de gran humedad y zonas clasificadas con peligro de
explosión (ATEX).
 Sus capacidades de carga van hasta los 5000 Kg para los manuales, 10000 Kg para los
neumáticos o hidráulicos y 20000 Kg para los eléctricos. Para otras capacidades les
rogamos contacten con nuestro departamento comercial.
 137

Ilustración 115: Cabrestantes manuales, eléctricos y neumáticos

9.8.1.8. PLATAFORMAS ELEVADORAS PARA CARGAS

 De accionamiento electro hidráulico, las plataformas elevadoras se suministran en
distintas capacidades de carga y diversas medidas de plataforma y carrera de elevación.
Las capacidades de carga van desde 500 hasta 4000 Kg.
 En función de su aplicación podemos suministrar plataformas ultra planas, especialmente
indicadas en lugares en donde no se puedan construir fosas de alojamiento.
 Asimismo diseñamos y construimos plataformas de accionamiento neumático,
especialmente adecuadas para cargas hasta 500 Kg. y de forma que puedan ser cambiadas
fácilmente de lugar.

Ilustración 116. Plataformas elevadoras para cargas

9.8.1.9. EQUIPOS COMPLEMENTARIOS DE ELEVACIÓN

 138

Para la elevación y desplazamiento de pallets y cargas en general, disponemos de los

siguientes equipos:
 Transpaletas, elevadoras y eléctricas de 1000 y 2000 Kg. de capacidad de carga.
 Apiladores manuales (hidráulicos y de manivela), semi-eléctricos (elevación eléctrica y
traslación manual), electrónicos (elevación y traslación electrónica)
 Con capacidades de carga de 1200 y 1500 Kg. y distintas alturas de elevación
 Plataformas posicionadores de trabajo, de accionamiento manual y eléctrico y hasta
200 Kg de capacidad de carga.
 Plataformas de carga transportables y de mantenimiento.

Ilustración 117: Equipos complementarios de elevación

9.8.1.10. ÚTILES PARA CARGAS

SIDEMSA, diseña, fabrica y comercializa toda clase de útiles especiales de accionamiento
mecánico, para la sujeción y manipulación de cargas:
 Pequeñas: Inferiores a 100 kg. como rollos, bobinas, chapas, piezas concretas, etc.
 Medianas: Inferiores a 2000 kg. como big bags, bidones, bobinas, etc.
 139

 Grandes: Superiores a 2000 kg. como bobinas de alambre, bobinas de chapa, papel, etc.

Ilustración 118: Útiles para cargas

 140

9.9. SEGURIDAD EN OPERACIONES DE ELEVACIÓN DE CARGAS

Las tareas de elevación de materiales requieren medidas preventivas, advierte Ramón
Rodríguez Roel de la organización española FREMAP. En su Manual de seguridad de los
útiles de elevación de cargas, el especialista señala que de acuerdo al origen de los factores de
riesgo, la prevención está relacionada con el entorno de trabajo, las operaciones y los útiles.
9.9.1. Estabilidad
La estabilidad del equipo puede ser una causa determinante de la caída de cargas. Por ello,
tanto el operador como la persona que realiza el amarre de la carga, deben conocer los
requerimientos de estabilidad del equipo, las características del entorno donde se ubica y en
caso de anomalías, comunicar las incidencias detectadas.
Para asegurar una estabilidad suficiente, tenga en cuenta las siguientes medidas:
 Considere la nivelación del equipo si el terreno es irregular. Evite la proximidad de los
apoyos a desniveles y zonas de canalizaciones donde la superficie está más debilitada.
Asimismo, compruebe que la zona de apoyo del equipo no es un relleno o se encuentre
próxima a una canalización.
 El equipo deberá estar calzado y nivelado de forma que se asiente totalmente. Los
estabilizadores se extenderán en toda su longitud. En caso de que el terreno no tenga
suficiente resistencia, coloque calzos distribuidores de fuerza bajo los sistemas
estabilizadores.
 Recuerde no colocar los apoyos del equipo de elevación próximos a bordes o
superficies que puedan dar lugar a una caída de la carga durante su manipulación, y
tenga en cuenta el tipo de terreno y si existe riesgo de deslizamiento por agua, barro,
etc.
 En este caso, para poder garantizar la estabilidad de la grúa se necesita un aumento de
superficie de apoyo, mediante colocación de placas de reparto con la superficie
indicada.
 La utilización de un lector de la presión que los gatos hidráulicos ejercen sobre el
terreno en las grúas autopropulsadas, facilita la lectura y comparación directa con las
tablas de resistencia del terreno.
 No efectúe trabajos con accesorios con vientos superiores a 50 km/h, salvo que las
especificaciones técnicas del equipo lo permitan y así venga indicado en su manual.
 En caso de presencia de vehículos u ocupación de viales, señalice la zona de trabajo y
cumpla las normas establecidas sobre ocupación de calzada.
 141

9.9.2. Proximidad a líneas eléctricas

 En trabajos próximos a líneas de alta tensión, como norma general, no se invadirá por
personal ni equipos, el área comprendida a 5 metros alrededor de los conductores.
 Permanezca en la cabina y maniobre haciendo que cese el contacto.
 Aleje la máquina del lugar impidiendo que nadie se acerque a los neumáticos por el riesgo
de contacto con los mismos.
 Si no es posible cesar el contacto ni mover el vehículo, permanezca en la cabina indicando
a todas las personas que se alejen del lugar, hasta que le confirmen que la línea ha sido
desconectada y descargada.
 Si el vehículo se ha incendiado y se ve forzado a abandonarlo, compruebe que no existen
cables de líneas caídos en el suelo o sobre el vehículo. En su caso, abandónelo por el lado
contrario y observe las siguientes pautas:
 Descienda de un salto sin tocar el vehículo y el suelo al mismo tiempo.
 Procure caer y alejarse dando pasos cortos o saltos con los pies juntos.
9.9.3. Normas básicas de elevación
Como primera norma básica de un proceso de elevación, el manual de FREMAP1 destaca la
necesidad de estar autorizado y tener formación en la utilización del equipo de elevación.
Asimismo, deberá observar las siguientes recomendaciones:
1. Acote el lugar de operación evitando la circulación y presencia de trabajadores y
vehículos en zonas próximas a la carga.
2. Compruebe previamente el estado de los cables y otros dispositivos de elevación, así
como de los accesorios que van a ser utilizados en la operación.
3. Observe la identificación de la carga que puede elevar el accesorio y en función de
esto, seleccione el útil apropiado a cada operación.
4. Verifique que los órganos de prensión disponen de sistema de retención para evitar
que la carga salga de los mismos.
5. Nunca intente levantar cargas ancladas al terreno, ya que esto puede provocar el
vuelco del equipo de elevación.
6. Si las cargas a elevar son pequeñas, están sueltas o disgregadas (a granel), utilice
bateas, plataformas con protecciones laterales u otros contenedores, evitando que la
carga sobresalga de la protección y asegurándose de que los materiales se encuentran
correctamente paletizados.

1
FREMAP es una [mutua colaboradora] reconocida por la Seguridad Social en España con el número 61.
 142

7. Recuerde no someter un accesorio de elevación a su carga máxima de utilización en

las primeras operaciones que efectúe con él.
8. Antes de ordenar una maniobra:
• Verifique que las eslingas están colocadas y aseguradas al gancho a izar, y no
tienen vueltas o torceduras.
• Observe que no hay piezas sobre la carga y que el gancho de elevación está
centrado con respecto a la carga a elevar.
• Compruebe que se ha separado de la carga y no hay más personas en su
proximidad.
9. Durante la operación de elevación y transporte, evite la presencia de trabajadores en
el vehículo.
10. En caso de tener que subir a un equipo de trabajo para una operación de elevación,
por ejemplo, a una grúa auto cargante, evite hacerlo apoyándose en las llantas,
cubiertas o guardabarros.

9.9.4. Normas de izado de cargas

Antes de levantar una carga, además del peso de la misma, tenga en cuenta también el del
accesorio (viga de carga, electroimán, etc.).
Si desconoce el peso de la carga a elevar, mediante una fórmula simple, se puede obtener una
estimación aproximada. Esta fórmula consiste en hallar el peso calculando el volumen de la
carga, multiplicándolo a continuación, por la densidad del material del que está hecha la
misma:
Peso = Volumen (m3) x Densidad del material(kg/m3)
Volumen = Área de la base x altura
La tabla siguiente indica los pesos por m3 de los diversos materiales a tener en cuenta en las
operaciones de elevación de cargas:
 143

Tabla 15: Peso del material

Durante las operaciones de transporte de cargas mediante equipos de elevación, adopte las
recomendaciones que se indican a continuación:
1. Nunca improvise sistemas de elevación con los útiles disponibles. Utilícelos de
acuerdo a las indicaciones de seguridad del fabricante.
2. Para cargas simétricas, emplee siempre eslingas del mismo tipo, repartiendo el peso
de manera uniforme entre ambas. Tenga siempre presente la prohibición de unir
varias eslingas con diferentes cargas máximas de utilización.
3. Cuando realice operaciones de eslingado de las cargas, compruebe la colocación de
las manos con respecto a los accesorios a utilizar para evitar daños. Nunca coloque
las manos entre la eslinga y la carga, ni los pies debajo de las mismas.
4. No utilice dispositivos de telefonía móvil, auriculares de música u otros aparatos que
puedan provocar distracciones durante la operación.
5. Al realizar la prensión de las cargas, compruebe que los ganchos han sido colocados
en la carga siempre con el cierre hacia el exterior, ya que en caso de golpe con
cualquier obstáculo, esto imposibilitará la caída la misma.
6. Si realiza eslingados simples, recuerde proteger siempre las aristas vivas.
7. No coloque piezas redondas o aros directamente en los ganchos. Así, impedirá
deslizamientos durante la elevación y descenso de la carga.
8. Cuando eleve piezas redondas, realice el eslingado de la carga mediante el sistema de
doble vuelta sobre la pieza a levantar.
9. En caso de transportar botellas de gases, no sujete el punto de prensión por la propia
botella. Utilice equipos específicos para dicho transporte.
10. Si las dimensiones de la carga lo requieren, use una plataforma elevada para poder
llegar con holgura a los ganchos y situar correctamente en ellos las gazas de las
 144

eslingas. En algunos casos, una polea auxiliar o un cabo pueden ayudar en esta
operación.
11. Al seleccionar los puntos de prensión en cargas de todo tipo, asegúrese de que el
centro de gravedad de la pieza a levantar está alineado con el punto de anclaje. Así, la
carga no basculará y se mantendrá en equilibrio. En caso contrario, se podría producir
una sobrecarga en alguno de los ramales, provocando una rotura del mismo y el
desplazamiento y caída de la carga.
12. Compruebe que los puntos de prensión están por encima del centro de gravedad de la
carga a levantar.
13. Evite traslados inestables de materiales utilizando, siempre que sea posible, varios
puntos de prensión para mejorar la seguridad.
14. No enganche ni desenganche una carga en altura sin utilizar medios de acceso seguro.
Al mismo tiempo, evite siempre situarse encima de la carga durante esta operación.
15. Antes del izado, realice uno o más pretensados de las eslingas y vuelva a destensar,
hasta asegurarse que durante la maniobra de elevación los ganchos estarán situados en
la vertical del eje de simetría de la carga.
16. Alce ligeramente la carga para comprobar amarres, estabilidad, tensión de ramales y
retención del freno, y asegúrese de que no existen materiales sueltos sin el flejado
correspondiente.
17. Levante la carga a la altura de transporte sin utilizar los limitadores de recorrido de
los equipos para detener los movimientos de la misma, pues esto podría dañarla.
Compruebe periódicamente su funcionamiento y en caso de observar alguna
anomalía, comunique dicha incidencia al superior jerárquico.
18. No efectúe reparaciones sobre elementos elevados si no están calzados para evitar su
caída.
19. En caso de carecer de visibilidad durante la maniobra, solicite la ayuda de otro
trabajador (señalista) para que la dirija. Este se mantendrá alejado del radio de acción
de la carga, estando ubicada su posición al comienzo del izado en zona abierta, sin
paredes, máquinas o estructuras alrededor, que pudieran impedir su alejamiento en
caso de balanceo de la carga.
20. Utilice señales gestuales normalizadas para dirigir las operaciones. No permita que
intervengan más personas en dicha tarea.
21. Como responsable de la carga, mire siempre en el sentido de la marcha y permanezca
atento a los obstáculos existentes. Traslade el gancho a una altura a la que no pueda
 145

alcanzar a trabajadores próximos a su trayectoria. Del mismo modo, nunca transporte

cargas elevadas por encima de los trabajadores.
22. Realice la elevación y descenso de las cargas lentamente, evitando arrancadas y
paradas bruscas, así como tiros oblicuos ya que esto puede dañar los accesorios y
los dispositivos de freno de los equipos.
23. Tenga en cuenta que no está permitido realizar contramarchas con los equipos de
elevación durante el transporte de la carga, debido al riesgo de balanceo y caída de la
misma. Esta situación solo está permitida en casos de emergencia.
Para invertir el sentido de marcha, mantenga el mando en posición cero hasta que cese el
movimiento y después conecte la marcha inversa.
1. En tareas de posicionamiento de las cargas o cuando estas sean de gran longitud,
utilice cables auxiliares para evitar la proximidad a la misma.
2. Al depositar la pieza, evite dejar los útiles de izado sin tensión hasta asegurar la total
estabilidad de la misma. No deposite la carga directamente sobre el suelo cuando
utilice accesorios que la rodeen. Para impedir que estos puedan dañarse, coloque
apoyos previamente.
3. Almacene los accesorios y útiles de elevación en soportes en lugares secos y
ventilados, que garanticen su buen estado evitando, en todo momento, dejarlos en el
suelo.
4. Proteja los materiales inestables almacenados contra golpes de maquinaria en
movimiento y asegúrese de que los apilamientos sean estables y seguros, prestando
especial atención a las zonas de paso, procurando mantenerlas libres de materiales, a
fin de evitar que las cargas transportadas sufran percances.
En el caso concreto de las eslingas textiles, estas deben secarse antes de su almacenamiento
en un lugar ventilado. No almacene las eslingas textiles al sol ni cerca de lugares donde se
realicen tareas en las que se emitan radiaciones (soldadura).
1. Si tiene que exponerlas al sol, utilice protecciones para evitar que se degraden.
2. Nunca deje un equipo de elevación abandonado con la carga suspendida.
 146

Ilustración 119: Equipos de Elevación

9.9.5. Normas en el uso de eslingas

No utilice, en la medida de lo posible, eslingas que limiten su capacidad de carga por la forma
de trabajo. En estos casos, use eslingas de varios ramales, indica el manual de FREMAP.
Durante el uso de estas (tres o cuatro ramales), considere que el ángulo mayor que es preciso
tener en cuenta, es el formado por los ramales opuestos en diagonal.
Si utiliza varias eslingas, recuerde que no está permitido el cruce de las mismas.
En el caso de las eslingas textiles, evite el aplastamiento de las gazas en los puntos de
prensión. Si esto no es posible, utilice gazas con terminales metálicos.
Si va a utilizar las eslingas textiles en instalaciones o equipos donde existan temperaturas que
puedan alcanzar los 100 grados, solicite información sobre esta posibilidad de uso.
Las eslingas de un solo uso (no reutilizables), empleadas en el transporte para la sujeción de
la carga en el punto de partida y que permanece hasta su destino, nunca deberán ser utilizadas
posteriormente en operaciones de elevación, una vez efectuada la descarga del material
transportado.
No limpie las eslingas textiles con disolventes y otros productos químicos, ya que se pueden
dañar de forma permanente, disminuyendo su capacidad de carga. Para ello, tenga en cuenta
las indicaciones del fabricante.
Antes de usar eslingas textiles, observe si se ha producido alguna de las siguientes anomalías:
 Cortes (más del 10% de su anchura, longitudinales).
 Abrasiones (desgastes, raspaduras, bordes).
 Deficiencias en las costuras o los revestimientos, entre otros.
 Daños en los anillos u ojales.
 Daños químicos o térmicos (cambios de color, fibras sueltas al frotar).
 Cualquier defecto que afecte a sus propiedades.
En tal circunstancia, comuníquelo y evite su uso.
 147

Al utilizar eslingas de cuatro ramales, la carga de maniobra se calculará como si fuera

sustentada por tres ramales si la carga es flexible o por dos, si es rígida.
A continuación, se adjunta modelo común a todas las eslingas, para poder calcular, en función
de coeficientes teóricos, el peso que puede levantar.
En presencia de cargas con aristas, utilice cantoneras de protección para evitar daños a las
eslingas.
Las eslingas de cable con alma textil son más flexibles que las de alma metálica, por lo que
son recomendadas para el eslingado de materiales.
Antes de proceder a la utilización de las eslingas de cable, compruebe siempre visualmente su
estado y tenga en cuenta que está prohibido utilizar cables procedentes de aparatos de
elevación para confeccionar eslingas.
Los valores máximos de utilización se basan en la hipótesis de que la carga de la eslinga de
cable es simétrica, para lo cual los ramales deben mantener los mismos ángulos con la
vertical.
En caso de que los ramales formen ángulos diferentes, la mayor carga la soportará el ramal
dos, pudiendo llegar a resistir la totalidad de la carga.
Cuando emplee grapas/abrazaderas para la confección de eslingas, procure que la separación
entre las mismas sea de entre seis a ocho veces el diámetro del cable. Se recomienda no
usarlas para tareas de elevación.
Evite el uso de eslingas de cable de acero en presencia de soluciones ácidas o expuestas a
vapores ácidos.
Antes de emplear las eslingas de cable con casquillo prensado, verifique:
 La existencia de grietas o deformaciones en el casquillo.
 La visibilidad del ramal corto.
 La presencia de picaduras en los alambres.
 La flexibilidad del cable.
Considere que los ensanchamientos en tramos de la eslinga pueden indicar la existencia de
corrosión interna. En este caso, sustituya la eslinga de manera urgente.
Si utiliza varias eslingas de cable para sujetar la carga a los puntos de prensión, use anillas, ya
que facilitan una distribución más uniforme de la prensión de la carga y evitan aplastamientos
de las gazas.
En caso de emplear gazas trenzadas de eslingas de cable, no use herramientas cortantes para
eliminar los alambres rotos ya que puede disminuir la resistencia de la misma.
 148

Para el engrase de las eslingas, siga las recomendaciones del fabricante ya que algunos
lubricantes no penetran en la estructura del cable o se descomponen con el agua. Tenga cuenta
que un buen lubricante evita el desgaste de los alambres al disminuir la fricción entre ellos,
minimiza la corrosión y ayuda a reducir la fatiga al permitir el movimiento entre los alambres
y los cordones.
Cuando una eslinga de cable de acero vaya a permanecer un tiempo sin ser utilizada, debe
limpiarse, secarse y protegerse de la corrosión, aplicando una pequeña capa de grasa.
Las eslingas de cadena vienen identificadas en una placa en el anillo maestro con la carga
máxima de utilización.
Antes de usar las eslingas de cadena, verifique que:
 Disponen de identificación de la carga.
 No existen deformaciones en los eslabones ni en los accesorios superior e inferior,
y que estos se articulan libremente (los alargamientos de los eslabones se pueden
comprobar a través de galgas de comprobación).
 No hay corrosiones importantes y tampoco una abertura excesiva de los ganchos.
Procure que la anilla principal (eslabón maestro) de la eslinga de cadena pueda moverse
libremente en el gancho de la grúa.
No acorte la eslinga con nudos, pernos ni otros artefactos adaptados, ni golpee la cadena para
cerrar los nudos corredizos en la elevación de cargas.
Al igual que en el caso del resto de eslingas, para determinar los puntos de prensión es
necesario conocer el esfuerzo en cada ramal según el ángulo de elevación. En el uso de
eslingas de cadena el gancho del que cuelga, debería estar encima del centro de gravedad.
El sistema de elevación mediante cesto sólo debe utilizarse para cargas unidas (nunca
materiales a granel o piezas sueltas). En caso de usar una eslinga, se pasará siempre a través
de la pieza por encima del centro de gravedad de la misma.
En las eslingas de cadena de varios ramales, estos deben estar en el mismo plano de trabajo
para evitar sobrecargas en los mismos.
Si alguno de los ramales no va a ser utilizado por carecer de una eslinga apropiada, reduzca la
máxima carga de elevación y sujete el ramal no utilizado para evitar balanceos y golpes.
Evite el transporte de materiales redondos con eslingas de cadena con el sistema de prensión
de ahorcado ya que existe riesgo de caída de los materiales durante el desplazamiento.
Tampoco utilice este sistema para el transporte de materiales redondos de diferente diámetro.
 149

En zonas de exposición a barro o a polvo, lave la cadena frecuentemente con agua limpia. La
eslinga de cadena, cuando se emplea en presencia de ácidos, puede requerir las siguientes
actuaciones:
 Reducir la carga de utilización al 50% de la indicada en la eslinga.
 Lavar posteriormente la eslinga de cadena con agua limpia.
 Verificar diariamente el estado de la misma.
Al depositar la carga, procure no aplastar la eslinga contra el suelo, colocando soportes o
depositando la misma en lugar adecuado que permita un fácil acceso a la misma.
No arrastre ni deje caer la cadena contra el suelo, ya que son sensibles a los golpes. Así
evitará, además, el contacto con productos químicos o escorias.
Evite que las eslingas queden suspendidas en el gancho de la grúa; introdúzcalas en uno de los
eslabones superiores.
En trabajos por debajo de los 0° C o a temperaturas superiores a 100° C, cargue con menos
peso del indicado por la cadena, siempre siguiendo las recomendaciones del manual del
fabricante.
Nunca efectúe soldaduras en las eslingas de cadena. Solo el fabricante se encuentra autorizado
para realizarlas.

9.9.6. Normas en uso de los grilletes

El manual de FREMAP recomienda que antes de utilizar un grillete compruebe que el pasador
y el cuerpo del mismo no presentan grietas o deformaciones.
Un posicionamiento incorrecto del pasador, motivado, entre otras causas, por estar doblado,
por una mala alineación de los agujeros o por el roscado si este es de menor paso, puede
resultar inseguro. En estos casos, sustituya el grillete.
Cuando existan holguras en los elementos de suspensión en la zona del pasador, coloque
arandelas separadoras en el bulón/pasador.
Evite que el grillete trabaje inclinado.
No lo utilice sujeto directamente del elemento de elevación por el cuerpo u horquilla del
mismo.
Coloque siempre los grilletes de forma que se evite el aflojamiento del pasador.
Procure que el cuerpo del grillete reciba la carga a lo largo del eje de su línea central y no de
manera que se puedan originar cargas laterales.
No sustituya nunca el pasador de un grillete por uno de diferente tamaño, clase o
especificación ya que puede ser inadecuado para las cargas a elevar.
 150

Cuando utilice grilletes con eslingas de varios ramales, tenga en cuenta el efecto del ángulo
entre los ramales de la eslinga ya que cuanto más se abra el ángulo, más aumentará la carga en
el grillete.
No modifique ni trate térmicamente el grillete. Tampoco proceda a galvanizarlo o recubrirlo
sin autorización del fabricante.
En el caso de usar grilletes a temperaturas extremas, fuera del intervalo de temperatura de -
20°C a +200°C, compruebe las especificaciones del fabricante.
En presencia de materiales corrosivos o metales en fusión, puede ser necesario reducir la
carga de elevación del grillete. En caso de duda, consulte con el fabricante o personal
especializado.

9.9.7. Normas en el uso de pinzas y garras

Antes de utilizar una pinza, verifique el estado de la misma.
Cuando no disponga de un control seguro del estado del material a elevar, evite usar las
pinzas por un solo punto de prensión.
Durante su uso, adopte las siguientes pautas:
 No emplee la pinza por encima de su capacidad máxima de utilización.
 Utilice la pinza/garra para el tipo de levantamiento previsto, comprobando
previamente que es la adecuada para la carga a elevar.
 Coloque la pinza sobre la pieza a izar, hasta que el fondo de la ranura esté en
contacto con el segmento.
 Compruebe el bloqueo de la palanca de seguridad previamente al izado.
 Evite izar piezas grasas u aceitosas.
Antes del izado, limpie la zona de la chapa donde se vayan a colocar las pinzas, eliminando
suciedad, grasas, óxido, etc.
 Observe que la mordaza permanece cerrada.
 Verifique periódicamente el desgaste de los sistemas de prensión de las pinzas
como las levas o las lengüetas, entre otros. Coteje la existencia de fisuras o
deformaciones en los elementos de izado.
Nunca traslade más cantidad de materiales que el número indicado en el manual de fabricante.
Así, evitará el riesgo de caída de los mismos.
Evite colocar las pinzas en posiciones que dificulten la prensión de las piezas a levantar.
No repare una pinza soldando, doblando o calentando el material, ya que puede afectar a la
carga de trabajo.
 151

9.9.8. Normas en el uso de los ganchos

Antes de utilizar un gancho, identifique el peso que puede elevar y compruebe el estado del
mismo, principalmente: la existencia de desgastes en los puntos críticos y la disponibilidad
del sistema de retención de la carga. Nunca use ganchos de fabricación improvisada.
Evite utilizar ganchos que presenten aperturas superiores al 15% de sus dimensiones
nominales.
Además, no los sobrecargue con accesorios de eslingado, ni los utilice para izar cargas de
formas diferentes al uso previsto.
En caso de utilizar ganchos dobles para la elevación de cargas, distribuya esta en los mismos
para evitar un transporte inestable.
Procure no colocar las cargas próximas al pico del gancho, ya que esto puede provocar la
abertura del mismo y dañar el sistema de retención. Verifique que el citado
sistema funciona correctamente.
Recuerde que no está permitido balancear la carga para el acceso a zonas en las que no
alcanza el gancho.
No apoye los ganchos de los aparatos de elevación en el suelo ni en otros objetos para impedir
que el cable pierda tensión.
Tenga presente siempre la prohibición de tratar térmicamente o soldar un gancho de elevación
de cargas.
 152

Ilustración 120: Uso de los ganchos

9.9.9. Normas en el uso de vigas de suspensión/balancines

Antes de utilizar un balancín, verifique que se cumplen los siguientes requerimientos:
 La carga máxima de utilización está identificada.
 La viga presenta un buen estado, sin fisuras ni grietas en zonas de soldadura, en
caso de existir. Si observa deficiencias, retírela y no efectúe ninguna tarea con la
misma.
 La viga incorpora sistemas de prensión que permiten que la carga esté segura
mientras se soporta o desplaza.
Nunca realice operaciones de soldadura sobre los elementos del balancín.

9.9.10. Normas en el uso de los cáncamos

Antes de emplear un cáncamo compruebe:
 La carga máxima de utilización.
 El diámetro de la rosca.
 La identificación con el marcado CE.
 El estado del mismo (ausencia de fi suras, deformación).
 La limpieza del mecanismo giratorio. En caso contrario, utilice aceite penetrante
para eliminar la suciedad.
 153

Durante su uso, evite trabajar con ángulos superiores a los indicados en el manual del
fabricante.
En caso de necesitar realizar tiros oblicuos con los cáncamos, use, siempre que sea posible,
los giratorios, ya que los fijos pueden deformar el vástago de sujeción.
(revistaseguridadminera.com, s.f.)

Ilustración 121: Uso de cancanos

9.10. SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD EN EL USO DE ACCESORIOS DE

ELEVACIÓN DE CARGAS
Los aspectos relativos a la señalización deberán adecuarse a lo establecido en el R.D. 485/97,
sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.
En todo caso, la señalización deberá utilizarse siempre que el análisis de los riesgos
existentes, de las situaciones de emergencia previsibles y de las medidas preventivas
adoptadas, ponga de manifiesto la necesidad de:
 Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de determinados riesgos,
prohibiciones u obligaciones.
 Orientar o guiar a los trabajadores que realicen determinadas maniobras peligrosas.
En ningún caso, la señalización deberá considerarse sustitutoria de las medidas técnicas y
organizativas de protección colectiva. Tampoco podrá considerarse como una medida
sustitutoria de la formación e información de los trabajadores en materia de seguridad y salud
en el trabajo.
A continuación, se describen los tipos de señalización que deben ser aplicados en los procesos
de elevación:

9.10.1. Indicaciones en los útiles de elevación

 154

Como criterio general, se utilizarán letras blancas sobre fondo rojo o letras negras sobre fondo
amarillo cuando se trate de informar sobre situaciones de peligro. La forma de señalizar un
riesgo en un accesorio de elevación está definida por los colores rojo y amarillo, cuyo
significado se indica en la tabla siguiente:

Tabla 16: Indicaciones según el color

En función de lo indicado en el apartado anterior, se muestra un ejemplo de colocación de

texto en un balancín de carga.

Tabla 17: Indicaciones para elevación

9.10.2. Señalización del entorno

Comprenderá la zona de operación y los accesos al recinto de trabajo. La normativa establece
al respecto, las siguientes señales:
 155

Señal de advertencia de cargas suspendidas a colocar en los

accesos a las zonas de maniobra de los equipos de elevación.

Señal de advertencia de vehículos automotores (a considerar

cuando existen interferencias con los equipos de elevación).

Señal de riesgo eléctrico (en aquellas instalaciones donde la

proximidad a líneas pueda dar lugar a un contacto con el equipo
de elevación).

Para restringir el acceso a personal no autorizado, se cuenta con

la señal que se muestra a continuación:

Tabla 18: Señalización del entorno

9.10.3. Señalización gestual

 156

El contenido de estas señales está normalizado y responde a las indicadas en el cuadro

adjunto:

Ilustración 122: Señalización gestual

Como buena práctica, se recomienda disponer de carteles recordatorios de esta señalización

para asegurar la aplicación correcta de la misma.

2.9.2. Mantenimiento
PLAN INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

ORGANIGRAMA DE MANTENIMEINTO
 157

Ilustración 123: Organigrama de Mantenimiento

 188

MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA MINERA

El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un
equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar
las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede
utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa.

Mantener es realizar operaciones tales como: limpieza, lubricación, inspección,

conservación, reparaciones y mejoras que permitan conservar el potencial de un equipo
para asegurar su continuidad y garantizar la calidad de la producción.

Mantenimiento no es un mal necesario, ni un generador de costos, sino un “Factor de

Beneficio” y una Inversión.

El mantenimiento es un proceso de negocios clave en industrias intensivas en capital como

la industria minera debido a que el cumplimiento de los objetivos de cada unidad
productiva está sujeto a la disponibilidad de la planta. En este sentido, la aplicación de las
técnicas correctas de planificación y gestión del mantenimiento es fundamental.

Un alto ejecutivo de una importante empresa minera dijo: Cuando los tiempos son buenos,
nada gana dinero como una mina; pero cuando los tiempos son malos, sostener la operación
de una mina es una labor muy complicada. En la actualidad la minería atraviesa momentos
difíciles; precios bajos, reducida demanda de productos, elevados niveles en los inventarios
de metales y alto precio de combustibles. La administración minuciosa de los activos de
las empresas y la integración de tecnología en las actividades productivas, son de alta
prioridad en esta industria.

Dentro de los principales objetivos del mantenimiento se tiene:

 Aumento de la disponibilidad, confiabilidad y efectividad de los equipos e

instalaciones.
 Optimización de los costos de mantenimiento.
 Aumento de la productividad de los recursos.
 189

 Aumento de la utilidad de las empresas.

Para implementar el sistema de mantenimiento que más convenga, se debe considerar el
tipo de bien a mantener, la política empresarial respecto al mantenimiento, la organización
del mantenimiento, la capacidad del personal de mantenimiento en la planta y en los talleres
de la empresa, la frecuencia de empleo de los equipos, los costos y la planeación de
producción.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Existen diferentes tipos de mantenimiento, siendo la comparación de los logros o
beneficios obtenidos de ellos el mejor camino para definir su aplicabilidad. Un resumen de
sus características se presenta en la tabla 20.

La filosofía del mantenimiento de una planta es básicamente la de tener un nivel mínimo

de personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la producción y
la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad; los tipos de
mantenimiento considerados en la planta de beneficio María Dama son:

TIPOS DESCRIPCIÓN
Se efectúa a un equipo cuando la avería ya se ha producido para
restablecerla a su estado operativo habitual. Es un mantenimiento que
genera crisis pues podría paralizar el proceso productivo del equipo o de la
planta por una falla imprevista. Muchas empresas confían la operación de
Mantenimiento
su planta a este tipo de mantenimiento y sus empleados se convierten en
Reparativo o
"bomberos" apagando incendios. Sólo se aplica si es económicamente
Correctivo
mejor que el Preventivo y en equipos no críticos o secundarios. No requiere
elevado nivel técnico ni gran infraestructura administrativa o de
diagnóstico. Brinda poca seguridad en la operación del equipo, ambiente
de trabajo desfavorable por vibraciones y ruidos, paradas imprevistas con
 190

consecuencias indeterminables, riesgo de avería de elementos de difícil

adquisición, gran stock de repuestos y mayor cantidad de personal por falta
de planificación en las reparaciones.

El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la

disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un
mantenimiento planeado. Programar intervenciones o cambios de algunos
componentes o piezas según intervalos predeterminados (estadísticamente)
Mantenimiento
o según eventos regulares (horas de servicio, número de piezas producidas,
Preventivo (MP)
kilómetros recorridos, vacaciones colectivas). Su finalidad es reducir la
probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina o
instalación para planificar intervenciones que se ajusten al máximo a la vida
útil del elemento.
Se basa en el conocimiento del estado o condición operativa de una
máquina o instalación. La medición de estos parámetros (vibración, ruido,
temperatura, esfuerzos internos) permite programar la intervención del
Mantenimiento
elemento antes de producirse la falla. Existen varias técnicas predictivas
Predictivo
que dan información sobre la máquina en funcionamiento: análisis de
vibraciones, análisis de aceites, termografía, ultrasonido y ensayos no
destructivos.
Incorpora la idea del auto mantenimiento de los equipos por personal de
producción y no exige alta especialización pues se limita, en sus primeras
Mantenimiento
etapas, a intervenciones de primer nivel (limpieza, engrase, sustitución,
Productivo Total
reglajes, control del nivel de lubricación). En etapas avanzadas los
(TPM)
operarios hacen diagnósticos preliminares sobre las fallas y se les da
autonomía en la toma de decisiones.
Mantenimiento Persigue conocer la causa de un problema para eliminar aparición de
Proactivo averías, aplicando acciones de anticipación antes que de reacción. Las
 191

prácticas proactivas pueden llevar a la modificación de elementos

estructurales y al rediseño operativo del equipo para la eliminación de
averías.
Articula la planificación del mantenimiento (preventivo) y la eliminación
de las causas de avería (proactivo) sobre la base del conocimiento del
Mantenimiento
estado operativo de los equipos basado en (predictivo). El objetivo es
basado en
alcanzar una máxima confiabilidad de la planta a través de un "proceso que
Confiabilidad
determina lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico
continúa desempeñando las funciones deseadas".
Es el que comprende actividades tales como lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta
Mantenimiento
periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios
Rutinario
de las maquinarias equipos o vehículos. Su objetivo es mantener y alargar
la vida útil de dichos Sistemas Productivos evitando su desgaste.
Es el que toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas
por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias
Mantenimiento conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los
Programado elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar
la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución
cubre desde quincenal hasta generalmente períodos de un año.

Mantenimiento El mantenimiento preventivo que se inicia como resultado del

basado en las conocimiento de la condición del equipo observada mediante el monitoreo

condiciones de rutina o continuo.

Tabla 19: Tipos de Mantenimiento

CREACIÓN DEL FORMATO DE SOLICITUD DE REPUESTOS Y/O

MATERIALES
 192

Se elaboró un formato para la solicitud de repuestos en el almacén, mostrado en la figura,

para llevar registro de todo lo que entra y sale del mismo. Esta data después de ser
archivada, fue analizada para poder determinar cuáles eran los repuestos de mayor
movimiento dentro del almacén que debían permanecer siempre en stock. El contenido del
formato es el siguiente:

• Prioridad
• Departamento que solicita el insumo.
• Número de orden de trabajo para la cual se necesita el insumo, sí aplica.
• Número del equipo, sí aplica.
• Falla para la cual se solicita el repuesto o material.
• Descripción.
• Cantidad.

INGENIERÍA MECÁNICA

UNSAAC PRIORIDAD
EMERGENCIA
FECHA: URGENTE
NORMAL
PROGRAMADA

SOLICITUD DE RESPUESTOS Y/O MATERIALES DEL ALMACEN

N° de N° de DESCRIPCION DEL
DEPARTAMENTO FALLA CANTIDAD A
Orden Máquina REPUESTO/MATERIAL
 193

OBSERVACIONES:

Solicitado por:

Tabla 20: Formato de solicitud de respuestas y/o materiales

A: se encuentra en el almacén
C: solicitud de compra

DISEÑO DE LA ORDEN DE TRABAJO (OTM)

AL tratar de recopilar la data de fallas anteriores en el molino, Chancadora, etc. la empresa
debe contar con archivos de información, como con un formato adecuado para efectuar la
orden de trabajo. Por esta razón se diseñó un formato que registrara las fallas y pudiera ser
utilizado por cualquiera de los equipos existentes en la planta tanto para mantenimiento
preventivo como para el correctivo. La orden de trabajo cuando se emplea en toda su
extensión, puede ser manejada como una forma de solicitud de trabajo, un documento de
planeación, un registro histórico, una herramienta para monitoreo y control y una
 194

notificación de trabajo completado. En este caso se elaboró un formato que contuviera la

siguiente información:

• Número de Orden
• Fecha de inicio del trabajo
• Número del equipo
• Departamento solicitante
• Ubicación de la falla
• Prioridad del trabajo
• Número de mecánicos
• Número de electricistas
• Descripción general del trabajo
• Mano de obra donde se incluye: hora inicio, hora fin y descripción detallada del
trabajo
• Materiales donde se incluye: cantidad y descripción
• Observaciones
• Fecha de terminación
 195

Tabla 21: OTM

CODIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES

 196

Para lograr identificar y ubicar los componentes de cada equipo, se vio la necesidad de
codificar cada uno de ellos. Esto se realizó con la finalidad de evitar confusiones a la hora
de aplicar el plan de mantenimiento y garantizar que cada componente sea tomado en
cuenta, ya que tanto los molinos como las chancadoras, cuentan con gran número de
motores, reductores y bombas que podrían ser confundidos unos con otros.

N° EQUIPO CÓDIGO

1 Tolva De Gruesos N°1 TG – 01

2 Alimentador De Placas AP - 01

3 Chancador De Mandíbula Primario N°1 CH-MP – 01

4 Faja Transportadora N°1 FT – 01

5 Chancador Secundario Cónico N°1 CH-SC -01

6 Faja Transportadora N°2 FT – 02

7 Chancador Secundario Cónico N°2 CH-SC -02

8 Faja Transportadora N°3 FT – 03

9 Zaranda Vibratoria N°1 ZV - 01

10 Faja Transportadora N°4 FT – 04

Tabla 22: Lista de equipos en la etapa de chancado

DETERMINACIÓN DE LOS EQUIPOS EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Este tipo de mantenimiento sólo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando;
no hay elemento de planeación para este tipo de mantenimiento. Este es el caso que se
presenta cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse,
 197

este tipo de estrategia a veces se conoce como estrategia de operación hasta que se produzca
el fallo.

El mantenimiento correctivo se basa en dos tipos de acciones:

 PALIATIVAS: soluciones provisionales al problema surgido en un equipo o

instalación.
 CURATIVAS: soluciones definitivas al fallo o avería que se presentó.
La aplicación de mantenimiento correctivo implica un alto grado de análisis y
responsabilidad sobre los equipos incluidos, debido a que deben conocerse todas las
posibles fallas y soluciones de las piezas presentes e incluye la ejecución de acciones
rápidas y efectivas frente a imprevistos; por esto la justificación del mantenimiento
correctivo sobre un equipo se soporta por cualquiera de los siguientes factores:

 Si el equipo no se halla en una línea o punto crítico del proceso y no ocasiona serios
trastornos a la producción o al mantenimiento.
 El equipo se halla en estado de obsolescencia o desuso.
 Existe un equipo gemelo.
 Es fácilmente costeable un nuevo equipo.
En la planta, existe la posibilidad de aplicación de mantenimiento correctivo en los equipos
que cumplen con las anteriores condiciones, sin embargo, debe resaltarse la importancia de
que ese mantenimiento correctivo sea la mejor opción, por lo que deben evaluarse
periódicamente estos factores para verificar la certeza de la decisión tomada.

Los equipos involucrados en cada tipo de mantenimiento, son determinados según el

análisis de criticidad realizado a cada uno.

DETERMINACIÓN DE LOS EQUIPOS EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es el que se ejecuta a los equipos de una planta en forma
planificada y programada anticipadamente, con base en inspecciones periódicas
 198

debidamente establecidas según la naturaleza de cada máquina y encaminadas a descubrir

posibles defectos que puedan ocasionar paradas intempestivas de los equipos o daños
mayores que afecten la vida útil de las máquinas.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo.

Entre las innumerables ventajas del mantenimiento preventivo, son fundamentalmente
importantes:

 la reducción de fallas intempestivas que produzcan paros no programados de

producción, reduciendo considerablemente la recuperación del oro, disminuyendo
la eficiencia global del proceso productivo, en esta etapa en la que se encuentra la
empresa y con los planes de aumento de capacidad de producción de la planta, se
hace necesario reducir los costos directos e indirectos generados por fallas en el
equipo, garantizar la disponibilidad, eficiencia y la conservación de la nueva
maquinaria; para esto se realiza una planeación del mantenimiento a través de un
sistema de inspecciones, labores de lubricación y trabajos de mantenimiento
sistematizados, realizando ajustes y/o reparaciones antes que se produzca una falla
técnica que conduzca al mantenimiento en paro o crisis.
Las fuentes de información que se utilizara para la determinación de estas labores de
mantenimiento, vienen principalmente de:

 Los manuales de mantenimiento

 Manuales de inspección
 Manuales de operación
 Manuales de reparación con los que cuenta cada equipo
 La información proveniente de las reparaciones realizadas
 La experiencia del personal de mantenimiento de la planta.

Planeación del Mantenimiento Preventivo.

La planeación del mantenimiento preventivo esta dirigida a la búsqueda de objetivos como:
 199

 Disponibilidad y confiabilidad orientada hacia la producción y operación efectiva.

 Máxima utilización del tiempo y espacio de los equipos.
 Detección prematura de fallas.
 Optimización de los procedimientos de trabajo.
 Mejoras de los controles de trabajo.
 Optimización.
 Mejora de los preparativos para intervenciones planeadas.

Ilustración 124: Planeación de Mantenimiento

La mayoría de los equipos pertenecientes a los procesos de Trituración y Molienda, han

sido incluidos en la programación de mantenimiento preventivo, debido a la importancia y
las características propias del proceso productivo no es aceptable que un equipo falle y pare
la producción.

El mantenimiento preventivo puede estar basado en las condiciones o datos históricos de

fallas del equipo. En el diagrama se muestra una representación gráfica del mantenimiento
preventivo. Consta de dos categorías; éstas tienen una base estadística y de confiabilidad o
 200

se basan en las condiciones. La primera categoría se basa en datos obtenidos de los registros
históricos del equipo. La segunda categoría se basa en el funcionamiento y las condiciones
del equipo.

Ilustración 125: Mantenimiento Preventivo

GESTION DE MANTENIMIENTO
Se ha comenzado el proceso de posicionar en un importante lugar las labores de
mantenimiento, y ha orientado su gestión a vincular eficientes ingenieros de mantenimiento
y gerentes con la aplicación de técnicas de mejoramiento continuo, calidad y oportunidad.
Con el manejo de un sistema de información y actividades planeadas de mantenimiento
preventivo y algunas actividades de TPM en la Planta; se busca dar comienzo en esta
sección, a lo que se llevaría a las otras dependencias para hacer de la empresa, una gestora
experta en mantenimiento.

La medición de la gestión requiere tener un control de las variables y los elementos que
determinan, directa o indirectamente, el éxito de la organización; pero, además, implica
 201

saber utilizar los resultados de la medición para redireccionar las acciones hacia los
objetivos de la empresa.

PRESUPUESTO PLANEACION

ANALISIS DE
PROGRAMA
INFORMACION

CONTROL Y
REGISTRO HISTORICO
SEGUIMIENTO

Ilustración 126: Ciclo de Gestión de Mantenimiento

INDICADORES DE GESTION DE MANTENIMIENTO

La importancia de los indicadores de gestión es comúnmente conocida, sin embargo es la
implementación de nuevos planes y nuevas estrategias las que traen normalmente a
colación estos términos, en este caso el diseño e implementación del Plan de
Mantenimiento Preventivo; en la planta se busca obtener indicadores de gestión para las
actividades de mantenimiento y para el funcionamiento de los equipos, estos podrán
 202

implementarse gracias y a través del sistema de información diseñado y posteriormente

manejarse como un módulo independiente y fundamental para la toma de decisiones en la
planeación del mantenimiento en el sistema de información computarizado.

Generalmente la manera de evaluar la Gestión de Mantenimiento es a través de los índices

básicos que son:

 Confiabilidad
 Disponibilidad y
 Mantenibilidad
debido a que el Plan de Mantenimiento Preventivo se encuentra en una etapa inicial y por
ser la primera vez que se llevan a cabo este tipo de mediciones en la empresa, son
precisamente estos los indicadores propuestos para la evaluación y control del PMP (plan
de mantenimiento programado) en la planta.

Ilustración 127: Indicadores de Mantenimiento

 203

MANTENIBILIDAD.
Es la probabilidad que un equipo o maquina se le pueda dar el mantenimiento planeado en
su diseño, incluyendo material, tiempo y mano de obra. Dicho de otra forma, es la economía
y la facilidad para dar mantenimiento. Se busca que sea en el menor tiempo posible, con el
mínimo de materiales y con la menor mano de obra. Se dice que la Mantenibilidad es alta
cuando el mantenimiento requerido por la maquina es mínimo, obteniéndose una excelente
economía.

CONFIABILIDAD
Es la seguridad de funcionamiento de una pieza, órgano o máquina. Es el grado de
confianza que puede concederse a un elemento, ateniéndose a la calidad de los materiales
empleados, la perfección con que ha sido labrado, y la multiplicidad y cuidado de los
controles y pruebas a que ha sido sometido. Cuando un elemento satisface a todas estas
condiciones, se puede tener una seguridad casi absoluta en su funcionamiento.

DISPONIBILIDAD
Tiene que ver con la relación de tiempo que está operando o en capacidad de hacerlo en
condiciones seguras comparado con el tiempo total al referirse a una máquina. Como un
ejemplo la disponibilidad de una maquina fue del 75% en el mes, quiere decir que estuvo
un 25% del tiempo del mes en mantenimiento. Este término también es aplicable a la
capacidad técnico-administrativa de tener en existencia un material (repuesto o insumo),
listo para su uso en el lugar y el momento oportuno.
 204

Tabla 23: Formulación de los Indicadores de Gestión

Donde:

 TPPR: Tiempo promedio para reparar.

 TFS: Tiempo fuera de servicio por paradas no programadas.
 NP: Número de fallos durante el tiempo en observación.
 TEO: Tiempo del equipo en funcionamiento.
 NO: Número de veces que el equipo estuvo en operación.
 TPEF: Tiempo promedio entre fallas.
COMO SE REALIZARÁ EL MANTENIMIENTO
 205

Ilustración 128: Mantenimiento

2.9.3. Barandas
Trabajo en altura: Se considera trabajos en altura a todos los trabajos
desarrollados a más de 1.80 m sobre el nivel del suelo. (PUCP, s.f.)
Barandillas y pasamanos
Las escaleras de más de cuatro escalones se equiparán con una barandilla en el
lado o lados donde se pueda producir una caída y de un pasamanos en el lado
cerrado. Se deberá complementar con barras intermedias.
 206

Ilustración 129: Escalera protegida con barandillas complementarias por dos barras
intermedias

Los pasamanos de madera deben tener un diámetro mínimo de 50 mm y si son

de tubo, de 38 mm. Su instalación debe hacerse de forma que se prolonguen
horizontalmente al llegar al rellano un mínimo de 300 mm y por la parte
inferior el equivalente a la longitud de la huella más 300 mm.
Alternativamente sería recomendable que el extremo final se prolongara al
suelo o pared, para evitar enganches accidentales de la ropa.
 207

Ilustración 130: Diámetro de pasamanos- Instalación de pasamanos

El espacio libre entre el pasamanos y la pared ha de ser como mínimo de 40

mm. (Fig.). La resistencia de la barandilla será de 150 kg / ml. como mínimo.

Ilustración 131: Espacio Libre entre pasamanos y pared

ESTÁNDARES DE SEGURIDAD
 208

 Todas las plataformas (permanentes) y pasillos elevados ubicados a una altura

igual o mayor de 1.80 metros respecto al piso o sobre el entorno, y que, por
tanto, involucren riesgos de caída, deberán estar provistas y protegidas de
barandas estándares y con rodapiés adosados en su contorno superficial.

Ilustración 132: Plataforma y pasillo

 Además, los lugares que ofrezcan peligro de caídas, tales como aberturas en el
piso o espacios abiertos en el suelo, pozos u otros similares, deberán estar
provistos de barandas o estar adecuadamente protegidos.
 Las barandas de plataformas o pasillos elevados ubicados en faenas mineras,
que comprende el conjunto de instalaciones y lugares de trabajo de la industria
extractiva minera (plantas, minas, fundiciones, maestranzas, talleres y otras)
deberán tener una altura de un metro y veinte centímetros (1.20 metros) con
pasamanos y separaciones paralelas al pasamanos, cada cuarenta centímetros
(0.40 m).
 Los soportes verticales de las barandas NO deben tener una separación mayor
de 2.10 metros.
 La resistencia mínima de las barandas será de 150 Kg., por metro lineal.
 209

 Los rodapiés o rebordes de piso (planchas de metal con canto redondeadas)

serán de 10 a 15 centímetros de altura, colocados alrededor de los lados de la
abertura del piso para evitar la caída de personas, herramientas, material, u
otros objetos que puedan caer desde la plataforma o pasillo elevado.

Ilustración 133: Barandas

 Los soportes de barandas, pasamanos y barandas intermedias deberán tener la

capacidad de resistir el peso de los usuarios.
 Los pisos de las plataformas y pasillos elevados, se deberán mantener
despejados y libres de todo obstáculo que impida un fácil y seguro
desplazamiento de los trabajadores, tanto en las faenas normales como en
situaciones de emergencia.
 Las plataformas y pasillos elevados deberán mantenerse en buenas condiciones
de orden y limpieza.
 No se debe dejar sobre las plataformas y pasillos elevados herramientas,
materiales o desechos que puedan dificultar el paso o dar lugar a caídas.
 Las plataformas permanentes y pasillos, barandas y pasillos elevados deben ser
construidos y mantenidos en buenas condiciones de seguridad.
 210

 Las plataformas permanentes y pasillos elevados deben ser construidos de

materiales sólidos, sean fijas o móviles, y su estructura y resistencia será
proporcional a las cargas físicas o móviles que deben soportar.
 Los pisos de las plataformas y pasillos elevados deben ser antideslizantes y se
mantendrán libres de obstáculos. En caso que se requiera estas superficies,
estarán provistas de un sistema de drenaje que permita la eliminación de
productos resbaladizos.
 El piso de las plataformas o pasillos elevados deberá ser del tipo planta par
pisos o parrillas(greating). No deberá emplearse planchas lisas en el piso.
 Las plataformas permanentes de trabajo que contengan sistemas de tuberías,
válvulas u otros mecanismos, instalaciones o equipos deben ser operadas,
aunque sea eventualmente, deben contar con suficiente iluminación y evitar las
sombras (efectos de iluminación) o deslumbramientos (posición defectuosa del
foco luminoso).
 Los pasos elevados sobre obstáculos en el área de trabajo (por ejemplo: para
cruzar sobre correas transportadoras) deben considerarse como pasillos
elevados o pasarelas y reunir las condiciones de éstas. Deberán estar protegidas
de barandas y rodapiés.

Ilustración 134: Pasos elevados

 211

Se prohíbe el uso de plataformas provisorias armadas sobre tambores,

caballetes u otros elementos similares.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

 El personal que deba realizar cualquier trabajo en altura, que deba efectuarse
sobre una plataforma permanente elevada, o transitar sobre ella cerca de
aberturas en el piso, o espacios abiertos en el suelo, pozos, fosos u otras
superficies de similares características, el trabajador debe utilizar, además de
los elementos de protección personal en relación a los riesgos asociados al
trabajo, un arnés de seguridad para el cuerpo completo, aprobado y certificado
para detener la caída libre. El arnés de seguridad deberá ser utilizado con todos
los componentes de sistema de protección (líneas de vida, líneas de sujeción)
esenciales para proteger la integridad de los trabajadores (estándares: Norma
NEO 7 – Sistemas/Equipos Industriales de Protección Personal).
 El arnés de seguridad debe quedar sujeto al edificio o estructura y no a la
plataforma.
 Durante las horas de trabajo que permanezca en la plataforma, estará
enganchado a la estructura resistente más cerca o enganchado a la línea de
vida.
8. Aberturas
 Aberturas en el Piso. Se debe proteger todas las aberturas en la superficie del
piso por las cuales pudiera caer una persona. Para ello, se debe instalar
barandas y rodapiés en los lados expuestos alrededor de la abertura del piso
(pozos de acceso o tuberías, aberturas para escalas y escaleras, escotillas y
otras superficies similares).
 Aberturas para Escalas. Deben contar con protección por todos lados y
baranda móvil en la entrada.
 212

 Aberturas para Escaleras. Deben contar con protección por todos los lados,
excepto por el de entrada.
 Aberturas para Escotillas, Conductos, etc. Deben contar con protección fija
por dos de los lados y móviles por los dos restantes, si se utilizan ambos para
entrada y salida.

Ilustración 135: Aberturas para escotillas, conductos

 Aberturas de Poco Uso. Deben contar con cubierta móvil con bisagras.
 Aberturas en las Paredes. Deben ser protegidas con cierres sólidos o con
barandas y rodapiés. Las aberturas que estén a menos de 90 centímetros sobre
el piso y tengan dimensiones mayores de 75 cm de alto por 45 cm de ancho, y
por las cuales exista riesgo de caída de una altura de más de 2 metros, deben
estar protegidas por barandas, rejas u otros resguardos que completen la
protección hasta 90 cm sobre el suelo y tengan una resistencia mínima de 150
Kg. Por metro lineal. Los espacios o puertas exteriores, utilizados para elevar
equipos o materiales por el exterior de un edificio, presentan un serio peligro
cuando están abiertas sin utilizarse, deben ser protegidas de barandas y barreras
basculantes. Las aberturas en paredes que sean utilizadas para el ingreso de
mercaderías, deben estar señalizadas con letreros NO SALIDA.
 213

 El trabajador que deba destapar aberturas en el piso o fosos, tiene la obligación

de proteger el sector a fin de que nadie sufra incidentes por esta causa.
Terminada su faena, deberá colocar la tapa en su correcta posición.
9. Inspección
 Toda plataforma permanente y pasillo elevado debe inspeccionarse a fin de
verificar el cumplimiento de la presente norma y de sus especificaciones.
 Se deben efectuar inspecciones programadas en forma periódica por personal
especializado.
 Cualquiera condición subestándar (fallas, desperfectos) que afecte la seguridad
de una plataforma o pasillo elevado deberá advertirse de inmediato y señalizar
y/o bloquear el lugar debidamente. (Inc., s.f.)

2.9.4. Accesibilidad
VÍAS DE CIRCULACIÓN
Por razones de seguridad se deberán separar siempre que sea posible las vías
reservadas a los peatones de las reservadas a vehículos y medios de transporte.
De cara a planificar las dimensiones de las vías de circulación se deben tener
en cuenta los siguientes parámetros:
 Frecuencia de tráfico de vehículos y peatones.
 Las dimensiones máximas de los vehículos que vayan a circular por el interior
de la empresa.
 Las dimensiones máximas de las mercancías que se mueven por la empresa
(piezas, cajas, máquinas, etc.)
Para el dimensionamiento de las vías de circulación deben considerarse los
siguientes aspectos:
a. Vías exclusivamente peatonales: las dimensiones mínimas de las vías destinadas
a peatones serán de 1,20 m. para pasillos principales y de 1 m para pasillos
secundarios. (Fig. 1)
 214

b. Vías exclusivas de vehículos de mercancías: si son de sentido único su anchura

deberá ser igual a la anchura máxima del vehículo o carga incrementada en 1 m.
(Fig. 2). Si son de doble sentido su anchura será de al menos dos veces la anchura
de los vehículos o cargas incrementada en 1,40 m. (Fig. 3)
c. Altura de las vías de circulación: la altura mínima de las vías de circulación será
la del vehículo o su carga incrementada en 0,30 m. (Fig. 4)
d. Vías mixtas: para el caso de vías mixtas de vehículos en un sólo sentido y
peatonales en doble sentido la anchura mínima será la del vehículo o carga
incrementada en 2 m. (1 m por cada lado). (Fig. 5). Para el caso vías mixtas de
vehículos en un sólo sentido y peatonales en sentido único la anchura mínima será
la del vehículo o carga incrementada en 1 m. más una tolerancia de maniobra de
0,40 m. (Fig. 6). Para el caso de vías de doble sentido de vehículos y peatonales la
anchura mínima será la de dos vehículos incrementada en 2 m. más una tolerancia
de maniobra de 0,40 m. (Fig. 7)
e. Separación entre máquinas y pasillos: la separación entre las máquinas y los
pasillos no será inferior a 0,80 m, contándose desde el punto más saliente de la
propia máquina o de sus órganos móviles. (Fig. 1).
f. Acceso a partes de máquinas: la unidad de paso para acceder a puntos de
máquinas, aunque sea de forma ocasional, requiere una anchura mínima de 0,80 m.
 215

Ilustración 136: Acceso a Maquinas

RED DE CIRCULACIÓN
Para implantar la red de circulación por la empresa se deberán además tener
en cuenta los siguientes aspectos:
 Las curvas se diseñarán teniendo en cuenta el radio de giro mayor de los
vehículos.
 Las esquinas deben estar libres de obstáculos para ser visualizadas por el
conductor y en caso necesario se instalarán espejos auxiliares.
 En las bifurcaciones o cruces se instalarán señales de stop.
 216

 En los cruces se deberá establecer una prioridad de paso señalizándose

adecuadamente.
 Las intersecciones de los pasillos de circulación deben ofrecer un máximo de
visibilidad, evitando ángulos vivos. Para ello en las intersecciones de cuatro
direcciones prever cruces de ángulo cortado sobre una longitud igual a la
anchura del pasillo. (Fig. 8)
 Es preferible tomas de vía alternadas que no incluyan más de tres direcciones
pues disminuyen sensiblemente los riesgos de colisiones. (Fig. 9)
 Se deben evitar los pasillos transversales que desemboquen directamente sobre
una puerta. (Fig. 10)
 En los accesos de vías peatonales a vías de circulación se deberán proteger
mediante barandillas señalizadas que impidan el paso directo. (Fig. 11)
 217

Ilustración 137: Red de Circulación

SUPERFICIES DE TRABAJO
Las dimensiones mínimas de las superficies de trabajo serán de 2 𝑚2 libres (descontando
los espacios ocupados por máquinas, aparatos, instalaciones y materiales) por cada
trabajador. En el diseño de los espacios se debe prever un espacio adecuado para los
almacenamientos intermedios o los materiales que se procesan o manipulan.
Otros aspectos a considerar en relación con las superficies de trabajo son las siguientes:
 218

 Color y textura: cambiando el color y la textura de las distintas superficies de

trabajo se favorece un mejor control de las caídas y una mejor ordenación y
control del espacio de trabajo.
 Limpieza: el suelo deberá facilitar su limpieza, evitando la acumulación de
suciedad
 Resistencia de los suelos: El suelo debe poder soportar cuatro veces la carga
estática máxima prevista, debida a la maquinaria o herramientas, o la carga
dinámica máxima, debida al movimiento o tráfico de vehículos. Se debería
indicar por medio de rótulos o inscripciones las cargas que los locales puedan
soportar o suspender, especialmente cuando existe la posibilidad de alcanzarse,
aunque sea ocasionalmente límites inaceptables. La resistencia al desgaste o
abrasión se tendrá en cuenta principalmente en caso de mucho tráfico de
vehículos y peatones.
 219

Tabla 24: Superficies del piso en función de la aplicación

2.10. REVESTIMIENTOS
El revestimiento es la acción y efecto de revestir (cubrir, disfrazar). El concepto se puede
utilizar para nombrar la cubierta o capa que permite decorar o proteger una superficie.
PINTURAS Y REVESTIMIENTOS
En este caso es un método que consiste en recubrir, restaurar y proteger superficies
metálicas sujetas a la abrasión, corrosión y erosión. El método de la aplicación de
pinturas y revestimiento se ha desarrollado para la protección de equipos contra el
desgaste.
Tipos de revestimiento
 Revestimiento arquitectónicos.- Los revestimientos en arquitectura se pueden
definir como todo elemento superficial que al aplicarlo sobre la cara de otro
elemento constructivo, protege y mejora su aspecto estético, así como otras
propiedades técnicas
 Revestimiento para automoción y transporte.- son destinados para autos de
transporte de personas y transporte todo tipo de material.
 Revestimiento industrial.-El empleo de una pintura o un revestimiento industrial
va más allá de un simple objetivo estético, su función principal radica en proteger
las estructuras.
Pinturas
Una pintura es un producto en forma fluida o fluidificada que se transforma en película
sólida para recubrir un soporte con el fin de protegerlo y/o decorarlo.
Función de la pintura
 Protección: la pintura es la que sufre el ataque.
 Decoración: Para colorear y modificar la textura de la superficie.
 Funcional: empleado colores para codificación, señalizaciones de información.
prevención, etc.
 220

Composición
Los componentes de una pintura son:
 El pigmento: Son cuerpos sólidos, finamente pulverizados, que proporcionan el
color, la consistencia y facilitan el secado de la pintura.
 El vehículo: Que es generalmente un líquido que lleva en suspensión el pigmento
y favorece el rendimiento de la pintura. El vehículo consta de un aglutinante y de
un disolvente.
 Aglutinante.-Ingrediente encargado de conseguir que distintos elementos
queden unidos entre sí para mejorar la adherencia, proceso de
solidificación y de su resistencia al sol, al agua y demás agresiones
químicas hacia la pintura.
 Disolvente.- Es el componente volátil (que se puede evaporar) de la
pintura sus propiedades que debe tener son: capacidad de penetración,
buena evaporación para su secado.
 Los aditivos: Para mejorar alguna de las propiedades de la pintura.
Tipos de pinturas
 Según su finalidad
 Capa de fondo:
 Imprimaciones: base para protecciones metálicas
 Selladoras: disminuyen la absorción del soporte
 Tapaporos: recubrimientos pigmentados de relleno
 Masillas y plastes: pastas para rellenar desperfectos (deben poder
ser lijadas).
 Capas intermedias. - Dan mayor espesor a la pintura, mejorando el grado
de protección y el poder cubriente.
 Capa de acabado-Tenemos barnices, pinturas, esmaltes, lacas y
revestimientos (pinturas de consistencia espesa y grosor que permiten
diferentes acabados)
 221

 Según su composición
 Pinturas de emulsión (mezcla de dos líquidos de manera más o menos
homogéneas).
 Lacas y barnices
 Con reacciones químicas de sus componentes: polímeros y reacciones
metálicas.
 Según sus propiedades
 Antioxidantes y anticorrosivas
 Ignífugas y/o intumescentes
 Impermeables
 Lavables
 Submarinas, antiácidos, otros
 Según el soporte
 De cementos (y sus derivados)
 Pétreos
 De yeso y escayola
 Cerámicos
 Maderas
 Plásticos
 Metálicos
Algunas pinturas que se usan para las maquinas
Pinturas Al Aceite
 Características:
 Poseen gran flexibilidad y poder de penetración
 Son de secado lento
 Pierden el brillo y amarillean en el exterior
 Usos
 222

 Su uso ha quedado reducido a la imprimación anticorrosiva de metales ya

que sus cualidades de penetración y humectación permiten su aplicación
en hierros oxidados en los que no puede prepararse adecuadamente la
superficie
Pinturas Al Clorocaucho
 Propiedades
 Son resistentes al agua incluso por inmersión
 Resistentes a los ácidos y los álcalis
 Resistentes a la formación de microorganismos
 Son resistentes a atmósferas industriales agresivas
Pinturas Epoxi
 Propiedades
 Son impermeables al agua y tienen resistencia a los ácidos
 Buena adherencia sobre el cemento
 Dureza y resistencia a la alcalinidad
 Resisten a la intemperie aunque pueden amarillear
 Necesitan una temperatura de curado superior a 10ºc
 Usos
 En cualquier soporte que requiera resistencia a ataques químicos, y
desgaste (suelos industriales, de garajes, etc.)
 Por su fácil descontaminación radiactiva, en hospitales, instalaciones
industriales, etc.
 Superficies en contacto con alimentos (depósitos, cámaras)
Pinturas Ignífugas
 No arden al someterlas a la acción de una llama, retrasando la acción del fuego,
resistir térmicamente las temperaturas.

2.11. CONTROL Y LIMITES DE RUIDO

 223

LÍMITE DE RUIDO. –
Procedimientos para establecer límites. –
El ISO 1996 es un estándar general de la descripción y mediciones de ruido ambiental. El
ISO 1996 puede ser el estándar base preferido para establecer los límites de ruido. Se
divide en tres partes; 1996-1, -2, -3. El objetivo de los estándares es proveer a las
autoridades el material para la descripción de ruido en la comunidad y en ambientes
laborales.
Parte 1: Describe los procedimientos básicos en la determinación de estas cantidades de
ruido.
Parte 2: levantamiento de datos correspondientes al uso de la tierra describe los métodos
que se utilizaran para medir y caracterizar el ruido ambiental orientado principalmente al
uso de la tierra.
Parte 3: describe los procedimientos que serán usados para verificar el cumplimiento de
dichos límites.
Los límites máximos de ruido permitidos son de 64 decibelios para la zona residencial, 70
para la comercial y 75 para la zona industrial
 224

Tabla 25: Limites de ruido en diferentes países para las instalaciones industriales en
áreas residenciales

CONTROL DEL RUIDO. –

Se refiere a las intervenciones para minimizar o controlar los riesgos. Las medidas de
prevención y control pueden ser:
 En la fuente.
 En el medio.
 En el individuo.
 225

Ilustración 138: El ruido

Ilustración 139. Control de Ruido

 226

Las regulaciones por ruido implican la disminución del ruido. El objetivo de la

disminución del ruido es proteger la salud y el bienestar de la población.
Nota:
Toda exposición a ruido industrial deberá ser controlada a fin de que ningún trabajador
esté en zonas con niveles de presión sonoras equivalentes o por encima de 85 dB,
medidos a nivel del oído del trabajador.
Con este fin, deben crearse condiciones aceptables de vida para que las actividades
humanas más importantes puedan ser llevadas a cabo sin molestias o interferencias en la
medida que sea posible.
Para nuestro control de ruido debemos de:
 Identificar los problemas de ruido. – aun si el ruido ocupacional es alto, no
necesariamente existe un problema de ruido ambiental. El ruido ocupacional y el
ruido ambiental deben considerarse por separado. Existen dos formas de
identificar un posible problema de ruido, identificación activa y pasiva.
o Identificación pasiva. – es la situación en la que la industria restringe su
acción inicial a recibir quejas de los vecinos sobre el ruido. Cualquier
queja debe ser considerada como representación de problemas reales sobre
el ruido. Se debe enfatizar que ninguna queja no significa ninguna
molestia.
o Identificación activa. – se aplica cuando la industria recolecta datos de
ruido, ya sea por medición o cálculos, para determinar los niveles típicos
de ruido y compararlos con los criterios de ruido o límites de regulación de
ruidos.
 Cuantificar. – tradicionalmente el ruido ambiental es cuantificado mediante
mediciones. Sin embargo, el nivel del ruido frecuentemente está fluctuando, en
primer lugar, debido a condiciones de operación industrial variable y condiciones
meteorológicas.
 227

 Organizar y planear. – como regla general, cualquier industria debería tener como
objetivo planear cuidadosamente la forma de evitar fuentes de ruido alto. Es de
especial importancia consultar al fabricante sobre las especificaciones de ruido de
máquinas e instalaciones nuevas. Sin embargo, las fuentes de ruido alto son en
muchos casos imposibles de evitar. En dichos casos se recomienda los siguientes
principios de planeamiento.
o Deberían esperarse reacciones substanciales cuando la situación del ruido
en un área es modificada.
o La concentración de fuentes de ruido, con respecto al área y/o tiempo, es
una medida importante para reducir la perturbación en el ambiente.
o Concentración en el área: la reducción total del ruido mediante el uso de
pantallas o encerramientos frecuentemente es más efectiva.
o Tiempo de concentración: si instalaciones ruidosas están operando
simultáneamente, y durante un tiempo limitado, preferiblemente de día, la
tranquilidad relativa en un área puede mantenerse.
o Las fuentes de ruido deben localizarse en áreas donde su propagación
hasta la posición del receptor, incluya efecto de pantalla por terrenos
intermedios, construcciones, etc. Que eviten la propagación de ruido
directo si fuera posible.
o La información a los vecinos sobre la medida planeada para la reducción
del ruido incrementará la aceptación de dichas medidas, y reducir el
malestar total en el ambiente.
 Reducir el sonido. – la reducción del sonido en la fuente es frecuentemente la
medida más efectiva, y debe tener prioridad sobre las medidas de reducción en la
ruta de propagación del ruido. Sin embargo, en muchas situaciones es necesario
combinar ambas medidas.
 228

Para el control efectivo del ruido ambiental es fundamental el conocimiento fundamental

de las fuentes de ruido existentes y potenciales, su nivel de emisión y los mecanismos que
lo generan.
Además, en el caso de diversas fuentes de ruido debería aclararse la importancia relativa
de cada uno sobre sobre el nivel de ruido total en el ambiente. La reducción de ruido
debería de comenzar con la fuente que proporciona la contribución más importante al
ambiente. Debería tomarse en cuenta que en muchas situaciones es necesario llevar a
cabo una reducción del ruido en más de una fuente.
 Control en la persona expuesta o en el receptor. – protección personal: los
protectores auditivos deberán usarse en último lugar, o bien cuando las anteriores
medidas no se hayan podido aplicar o no hayan sido suficientes.
La industria minera, que incluye diferentes actividades tales como operaciones de minado
y metalúrgicas, cubre una variedad inmensa de fuentes de ruido, muchos de los cuales es
de naturaleza compleja. Están involucrados diversos tipos de maquinaria, los que pueden
contener frecuencias bajas o altas predominantemente.

2.12. REQUERIMIENTOS MECÁNICOS MISCELANEOS

2.13. FABRICACIÓN
2.13.1. General
Toda la fabricación de las chancadoras primarias, secundarias y terciarias, así como las
tolerancias serán proporcionadas por el fabricante, por medio de planos y guías del uso de
cada máquina.
En cuanto a la soldadura nos basaremos en la norma AWS D1.1 (Código se Soldaduras
en Estructura de Acero), dicho código contiene los requerimientos para la fabricación y el
montaje de las estructuras de acero soldadas.
2.13.2. Tolerancia
Chancadora elegida: Chancadora secundaria La selección correcta es de tipo superior
HP400 para Chancadora de cono.
 229

Descripción técnica:
- Diámetro de cabeza (1520mm,52’)

- Potencia (355KW,500HP)

- Peso de trituradora (37 000 kg, 81 600lbs)

- Abertura máxima (355 mm)

Instalación del conjunto de la excéntrica

Recomendación del fabricante acerca de la tolerancia
Asegurarse de que el engranaje y el piñón hayan endentado debidamente y se encuentren
en su correcta relación el uno del otro. El juego entre dientes y la tolerancia de la raíz
habrán de calibrarse en concordancia con los datos detallados que se enumeran el Cuadro
1 Una vez que se hayan establecido un juego entre dientes y una tolerancia de raíz
satisfactorias, tendrá que separarse placa elevadora de la excéntrica.
Tabla 26: Recomendación del fabricante acerca de la tolerancia

Tabla 27: Espesura del calzo

 230

NOTA: las láminas que se han puesto bajo el descanso axial inferior al salir la trituradora
de la factoría son del espesor exigido a fin de brindarse los adecuados juegos entre dientes
y tolerancia de la raíz. estas laminas, mientras que inicialmente se han colocado en la
trituradora con miras al ajuste del juego entre dientes, se utilizan primordialmente a
propósito de la compensación del desgaste. consúltese el apartado de mantenimiento de la
presente sección.
Instalación de la cajá del contra eje –Trituradoras HP400
Tabla 28: Instalación de la caja del contar eje HP400

Ilustración 140
 231

Tabla 29: Juego Axial de la trituradora HP400

Inspección previa a la instalación de los bujes HP400.

Ilustración 141
Tabla 30: Desmontaje a golpes
de bujes de contra eje

Los bujes van fresados de manera que brinden un encaje de 0,030 mm (0,001 pulgadas)
ajustados a 0,065 mm (0,002 pulgadas) holgados. Habrá de verificarse que tanto el
diámetro interior del diámetro interior como el diámetro exterior del buje obedezcan estas
tolerancias. Si la interferencia excediera de los 0,030 mm (0,001 pulgadas), debería volver
a fresarse la caja a fin de satisfacerse estos límites. Un demasiado encaje de interferencia
podrá ser la causa de que el buje falle o de que su diámetro interior merme, disminuyéndose
 232

por ello el espacio libre entre el contra eje y el citado buje. Si se descubre que el diámetro
interior se halla más reducido que cuando se generalmente podrá atribuirse al calor
extremo. Compruébese que el mismo eje no muestre ni el enderezamiento ni la fusión de
su curvatura. Con el eje entre centros, la fusión de la curvatura no debería exceder un total
de 0,102 mm (0,004 pulgadas). Si hay más de 0,102 mm (0,004 pulgadas), hará falta que
el contra eje se cambie. buje podrá atorarse sobre el eje. Si el eje estuviese torcido, el mismo
habría de desecharse, instalándose uno nuevo.
2.13.3. Soldadura
Introducción: La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos
o más piezas de un material en este caso solo usaremos metales, usualmente logrado a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede
agregar un material de aporte, que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre
las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la
que se le denomina cordón.
Usos en la minería: Dentro de la minería su utilidad es muy impórtate para el
mantenimiento de las maquinas como para la construcción de estructuras metálicas, pero
para mi criterio es más importante en el mantenimiento de maquinaria pesada.
Podemos ver algunos daños comunes en la minería.
 233

Ilustración 142. Daños comunes en la minería

El desgaste cuesta dinero en piezas de repuesto, reparación, mantenimiento y sobre todo

en el tiempo perdido debido a inactividad en la producción.
Soldadura de reparación
Cuando se elabora un plan, se debe tener en cuenta los siguientes puntos:
- Eliminación de todos los defectos
- Preparación de juntas
- Procesos y consumibles de soldadura
- Precalentamiento y temperatura entre pasadas, así como el tratamiento térmico posterior
- Circunstancias medioambientales
- Procedimientos de soldadura y su ejecución
- Tratamiento mecánico posterior a la soldadura
Recrecimiento y recargue
 234

La restauración de las piezas gastadas normalmente consiste en tres pasos:

1. Plaqueado: Para un depósito que diluirá el contenido de carbono y aleaciones del
material base y el riesgo de fisura.
2. Recrecimiento/Reconstrucción: Las zonas gastadas deben ser reconstruidas usando
materiales de soldadura resistentes a roturas que pueden ser depositados en un número
ilimitado de capas.
3. Capas resistentes al desgaste: El tipo de resistencia al desgaste, determina el tipo de
consumible seleccionado. Resistencia al desgaste junto con temperaturas elevadas, puede
ser subdividido en:
- Deslizamiento, Rodamiento, Metal-con-Metal (fricción)
- Impacto severo y/o moderado
- Abrasión severa y/o moderada
Por lo general el recargue está limitado a una, dos o tres capas.

Dentro de los parámetros más importantes a tener en cuenta para una buena unión
por soldadura están:
Composición química: El elemento más importante que afecta la soldabilidad de un acero,
es el carbono, sin embargo, el efecto de otros elementos también se tiene en cuenta
mediante una fórmula del Carbono equivalente (este tema se verá más adelante).
Tamaño de grano: Los metales están constituidos por granos, cada uno de estos granos,
es a su vez un arreglo periódico de átomos, que da origen a lo que se conoce como retícula
cristalina. El tamaño de estos granos es variable, y cada uno de estos está separado de sus
vecinos por una zona de transición, que se conoce como límite de grano, estos límites
desempeñan muchísima importancia en la determinación de las propiedades mecánicas de
un metal.16 Los aceros de grano fino tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza,
se distorsionan menos en el temple, son menos susceptibles al agrietamiento y su
soldabilidad es excelente.
 235

Espesor: En general, las soldabilidades de espesores menores son mejores, los materiales
gruesos absorben el calor con tasas de enfriamiento más rápidas que las delgadas usando
el mismo tipo de soldadura. Una solución parcial para ello es el precalentamiento (Tema
que se verá más adelante).
Bien nos basáremos en el Norma WS D1.1, que es el Código de Soldaduras en
Estructuras de Acero, el código contiene los requerimientos para la fabricación y el
montaje de las estructuras de acero soldadas.
Lo siguiente es un resumen de las secciones del código:
1) Requerimientos generales: Esta sección contiene información básica sobre las
generalidades y las limitaciones del Código.
2) Diseño para las conexiones soldadas: Esta sección contiene los requerimientos
para el diseño de las conexiones soldadas compuestas de piezas tubulares o no-
tubulares.
3) Precalificación: Está sección contiene los requerimientos sóbrelas
excepciones de los WPS. (Welding Procedure Specification; “Procedimientos de
Soldadura Especificados”) en cuanto a los requerimientos de calificación de este
Código.
4) Calificación: Esta sección contiene los requerimientos de WPS y para el personal
de soldadura (soldadores, operadores de soldaduras y pinchadores) que se
necesitan para realizar el trabajo de acuerdo al Código.5.
5) Fabricación: Esta sección contiene los requerimientos, para la preparación, el
armado estructural y la mano de obra para las estructuras de acero soldadas.6.
6) Inspección: Esta sección contiene los criterios para las calificaciones y
responsabilidades de los Inspectores, los criterios de aceptación para la
producción de soldaduras y los procedimientos oficiales para realizar la
inspección visual y los ensayos no destructivos NDT (Nondestructive Testing).
7) Soldadura “Stud”: Esta sección contiene los requerimientos de los conectores de
corte en el acero estructural.
 236

8) Refuerzo y reparación de las estructuras existentes: Esta sección contiene

información básica pertinente para las modificaciones de las soldaduras o la
reparación de las estructuras de acero existentes.
2.14. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y ACABADO
2.14.1. General
Calidad superficial ISO 1302:2002
Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie real
por perfecta que aparezca presentara irregularidades que se originan durante el proceso de
fabricación.
El aspecto o calidad superficial de una pieza depende del material empleado en su
fabricación y del proceso seguido para su terminación. Obviamente la función a realizar
por la pieza será la que nos indique su grado de acabado superficial, que debe
especificarse en el diseño previo.
Podemos clasificar las superficies de un elemento de acuerdo
con su función:
a) Superficie funcional. El término se refiere al tipo de superficies que presentan
contacto directo y dinámico con otras, es decir,
que van a experimentar movimientos relativos de rotación o traslación respecto a
superficies de otro u otros elementos.
Debido a su trabajo, necesitan de un acabado superficial muy fino para evitar pérdidas
importantes de energía y calentamiento por rozamiento.
b) Superficie de apoyo. Son superficies que mantienen un contacto estático, y por tanto
sin rozamiento dinámico, con otras, por lo que no necesitarán un acabado demasiado fino.
c) Superficie libre. Se refiere a aquellas superficies que no van a presentar contacto
alguno con otras, por lo que podremos especificar un acabado basto, siempre que éste sea
regular. En este caso prima generalmente condicionantes estéticos a los meramente
funcionales.
Medición de la Rugosidad Superficial
 237

La magnitud de la aspereza se determina mediante la máxima profundidad de rugosidad

Rt, por el valor medio de la rugosidad Ra, o por la profundidad de rugosidad media Rz.
Rt: Es la distancia en mm. entre la cresta más alta y la depresión más profunda en el
tramo de referencia. La profundidad de rugosidad media
Rz: Es la media de los valores absolutos de las cinco crestas del perfil más altas y de las
profundidades de los cinco valles del perfil más bajos, dentro de la longitud básica.
Ra: Es la media aritmética de los valores absolutos de las separaciones y del perfil rugoso
de la línea media dentro del tramo de medida. Viene a ser equivalente a la altura de un
rectángulo, cuya longitud sea igual a tramo de medida completo y su superficie igual a la
suma de las superficies comprendidas entre el perfil de rugosidad y la línea media.

Tabla 31: Calidad superficial- Proceso de fabricación

 238

Tabla 32: Calidad Superficial- Proceso de Fabricación

 239

Tabla 33: Calidad Superficial -Proceso de Fabricación

Tabla 34: Calidad Superficial-Proceso de Fabricación

 240

Tabla 35: Calidad Superficial-Función

2.14.2. Pintura
Normativa de Aplicación
Cualquier trabajo de pintura que se realice sobre superficies metálicas, ya sea en taller o
en campo, se debe realizar siguiendo los criterios recogidos en la norma UNE-EN ISO-
12944, "Pinturas y Barnices. Protección de Estructuras de Acero frente a la Corrosión
mediante Sistemas de Pinturas Protectores".
El tipo de trabajo a realizar se seguirán las recomendaciones dadas en las siguientes
normas particulares:
Para trabajos sobre preparación superficial
 ISO 8501
 ISO 8503
 241

 SSPC-SP
 SIS-055900
Sobre el espesor de película seca:
 SSPC-PA2
 ISO-2178
Sobre tratamiento de Adherencia
 ASTM D 3359
El tipo de color de pintura
 RAL 840
 Preparación de las superficies
Generalidades:
Antes de pintar se deberá eliminar la grasa, el aceite, el polvo y cualquier otro
contaminante depositado sobre la superficie después de preparada.
En el caso de que aparezcan zonas oxidadas después de haber preparado la
superficie, estas deberán ser nuevamente limpiadas.
 Métodos de preparación de superficies
Las superficies de acero, previo a su pintado, deberán preparase de acuerdo con
las especificaciones que se detallan en las normas SIS 05.59.00 y SSPC-SP, por
uno de los métodos siguientes:
 Chorreado abrasivo a metal blando SIS Sa3 (SSPC-SP5): Con la
aplicación de este chorreado se deberá conseguir eliminar completamente
la cascarilla de laminación, la herrumbre (Capa de color rojizo que se
forma en la superficie del hierro y otros metales a causa de la oxidación
provocada por la humedad o el agua.) y las materias extrañas. A
continuación de la aplicación del chorreado, la superficie deberá limpiarse
con una aspiradora, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo
limpio. En estas condiciones, la superficie finalmente deberá presentar un
color blanco metálico uniforme.
 242

 Chorreado abrasivo a metal casi blanco SIS Sa2 1/2 (SSPC-SP10):

Con este chorreado, la cascarilla de laminación, la herrumbre y las
materias extrañas deberán eliminarse de forma que sólo queden algunas
trazas en forma de manchas o franjas. La superficie deberá limpiarse a
continuación con una aspiradora, con aire comprimido limpio y seco o con
un cepillo limpio.
 Chorreado comercial SIS Sa2 (SSPC-SP6):
Con este chorreado deberán eliminarse casi toda la cascarilla de
laminación, la herrumbre y las materias extrañas. La superficie deberá
limpiarse a continuación con una aspiradora, con aire comprimido limpio
y seco o con un cepillo limpio. En estas condiciones la superficie del metal
deberá presentar un color grisáceo.
 Chorreado ligero SIS Sa1 (SSPC-SP7):
Con este chorreado se quitarán la cascarilla de laminación suelta, la
herrumbre y las materias extrañas, pero no así los residuos firmemente
adheridos de cascarilla, herrumbre y recubrimiento existentes. Color
blanco metálico uniforme.
 Limpieza con cepillo de disco SIS St3/St2 (SSPC-SP3):
I. Raspado y Cepillado Completos SIS St2
Este tratamiento deberá eliminar la cascarilla de laminación suelta, la herrumbre y
las materias extrañas. La superficie deberá limpiarse a continuación con una
aspiradora, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.
En estas condiciones la superficie deberá presentar un tenue brillo metálico.
II. Raspado y Cepillado a Fondo SIS St3
III. La preparación de la superficie se realiza igual que para St2, solo que más
minuciosa, debiendo presentar un pronunciado brillo metálico.
A. Superficies de acero galvanizado
 243

Las superficies galvanizadas nuevas deben limpiarse con un detergente adecuado y

lavarse cuidadosamente con agua mientras se cepilla con cepillos no metálicos. Si queda
aceite o grasa, debe eliminarse con disolventes.
En las superficies galvanizadas envejecidas, los contaminantes y los productos de la
reacción del zinc deberán eliminarse por medio de un chorreado ligero, y se aplicará una
capa de imprimación hasta un espesor de 10 micras de película seca.
Para la reparación de los daños producidos en el galvanizado durante el montaje y las
soldaduras, las superficies dañadas deberán limpiarse según uno de los procedimientos
señalados en los párrafos anteriores, y a continuación se aplicará una capa de pasivador
de herrumbre.

B. Equipos de chorreado y abrasivos

En todos los equipos de chorreado, se ha de disponer de un compresor que ha de ser
capaz de suministrar un volumen de aire de al menos 6 m3 por minuto a cada boquilla de
chorreado de 10 mm y de 9 m3 por minuto a cada boquilla de 12 mm.
El aire comprimido empleado en el chorreado deberá estar libre de aceite y agua, por lo
que se usarán separadores y sifones adecuados a tal fin.
El abrasivo empleado en el chorreado puede ser granalla de acero, arena silícea o
partículas de escoria del tamaño adecuado. El abrasivo deberá estar seco, limpio y libre
de contaminantes y sales solubles.
I. Limpieza de superficies
i. Generalidades
La superficie sobre la que se vaya a aplicar la pintura será previamente sometida a una
preparación de acuerdo con las normas enunciadas en el apartado anterior y con lo que a
continuación se indica.

ii. Superficies de acero

 244

En general, la ejecución de todas las construcciones en acero será tal que prevenga la
corrosión. Como medidas preventivas a la hora de la ejecución entre otras, se evitarán
dobleces de radio menor a 2 mm, superficies inaccesibles, interrupciones en los cordones
de soldadura (especialmente en estructuras de acero galvanizadas por inmersión en
caliente), salpicaduras de soldadura, etc.
Las superficies metálicas estarán limpias y libres de contaminantes tales como cascarillas
de laminación, óxido, polvo, suciedad, grasa, pinturas antiguas y otras materias nocivas.
En caso de detectar su presencia en cantidades significativas, se procederá como sigue:
- Limpiar o frotar la superficie con trapos y/o brochas empapadas en disolvente, los
cuales han de estar limpios o de lo contrario, la suciedad se extendería por la superficie;
- Los contaminantes distintos de las grasas, tales como suciedad, sales, salpicaduras de
cemento, etc., se eliminan con un cepillo de alambre o fibra, rascado y seguido de un
lavado con agua dulce, o bien por una combinación de estos procedimientos.

La preparación de las superficies a pintar se llevará a cabo mediante el chorreado

abrasivo, con arena o granalla de acero, tal y como se explica a continuación:
- Todas las superficies se chorrearán al grado SA 2 1/2, según ISO-8501, dejando un
perfil de rugosidad de unas 50-100 micras, debiendo tener esta calidad en el momento de
aplicación de las pinturas;
- El chorreado se ejecutará únicamente cuando haya luz diurna suficiente;
- El aire a presión utilizado debe estar seco, exento de agua y aceite, libre de
contaminación y con la presión suficiente para mantener el estándar del chorro
especificado;
- El gasto de aire que debe suministrar el compresor del equipo de chorreado será de 6
m3 por minuto para cada boquilla de 10 mm, y de 9 m3 por minuto si es para boquillas de
12 mm;
 245

- El abrasivo empleado en el chorreado puede ser granalla de acero o arena silícea de

granulometría especificada por las Normas SSPC. El abrasivo deberá estar seco, limpio y
libre de contaminantes y sales solubles;
- No se permite la reutilización de los abrasivos, salvo si se dispone de instalación
adecuada de recuperación;
- No se chorrearán superficies de metal cuya temperatura esté a menos de 3 ºC por
encima del punto de rocío;
- La humedad relativa del aire no será superior al 85% para poder proceder al chorreado;
- Inmediatamente después del chorreado hay que quitar toda la granalla, suciedad y polvo
de la zona a revestir con ayuda de un sistema de aspiración.

La superficie que se haya chorreado se cubrirá con una capa de imprimación, o del
pretratamiento que se le especifique, dentro del mismo día en que se efectúe el chorreado
y no más tarde de las 4 ó 6 primeras horas siguientes a ser limpiados.
Se dejará en esta capa un margen mínimo de 100 mm de límite con el borde de la zona
que haya sido chorreada a menos que ésta esté al lado de una ya protegida. El chorreado
penetrará como mínimo 25 mm en las zonas ya protegidas adyacentes.
Por último, se deberá seguir en lo posible las siguientes recomendaciones:
- Todas las superficies de acero que no se hayan sometido a imprimación o que se
encuentren humedecidas por lluvia o similar volverán a ser chorreadas;
- Todas las aberturas de los mecanismos, instrumentos, etc. que hubiere en la pieza se
sellarán, antes de proceder al chorreado. Se prestará una especial atención al sellado de
los alojamientos de rodamientos y a todos los equipos rotativos, en caso de haberlos;
- Si en el intervalo entre la limpieza y la pintura de la superficie aparecen manchas de
óxido o se contamina de alguna otra manera, la superficie se volverá a limpiar antes de
proceder a su pintura.

II. Superficies de acero galvanizado

 246

Las superficies galvanizadas nuevas deben limpiarse con un detergente adecuado y

lavarse cuidadosamente con agua mientras se cepilla con cepillos no metálicos. Si queda
aceite ó grasa, deberá eliminarse con disolventes.
En las superficies galvanizadas envejecidas, los contaminantes y los productos de la
reacción del zinc deberán eliminarse por medio de un chorreado ligero, y se aplicará una
capa de imprimación hasta un espesor de 10 micras de película seca.
Para la reparación de los daños producidos en el galvanizado de piezas durante los
procesos de montaje posterior y por las soldaduras que se realicen, las superficies
dañadas deberán limpiarse según los métodos descritos en SSPC-SP2 o SP3 (referidas al
raspado y cepillado), y a continuación se aplicará una capa de pasivador de herrumbre.
Materiales
Antes de iniciar todo proceso de pintado, se revisará toda la información y
documentación técnica que se disponga de los productos de pintura, en especial de los
siguientes datos:
I) Nombre comercial del producto;
II) Fichas Técnicas;
III) Certificado de Calidad;
IV) Lista de los ensayos con los resultados obtenidos que permitan comprobar
inequívocamente que el producto cumple con los requisitos estipulados;
V) Instrucciones para su utilización y precauciones especiales para su uso y
almacenamiento;
VI) Número y fecha del certificado correspondiente.
Todos los materiales empleados en un sistema de pintura deberán cumplir con las normas
aplicables.
Asimismo, todos los materiales estarán envasados en los recipientes originales del
fabricante, perfectamente cerrados, no deteriorados o abollados, claramente identificados
y dentro de su periodo de validez.
 247

El almacenamiento se hará a cubierto, con suficiente ventilación y alejados del calor, del
fuego, de las chispas y de los rayos solares.
La dilución, mezclado y aplicación de las pinturas se hará de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
Los envases de las pinturas deberán llevar las etiquetas de los fabricantes, así como las
instrucciones para su aplicación.
Las diferentes capas aplicadas en un sistema de pintado serán del mismo fabricante para
asegurar su compatibilidad.
Aquellos productos que tengan una vida limitada, deberán mostrar en sus envases la
fecha de fabricación y de caducidad. Los productos que caduquen antes deberán ser
usados primero.

Almacenamiento y mezclado
Las pinturas y disolventes deberán ser almacenados en almacenes o lugares separados,
con buena ventilación y alejados del calor, del fuego, de las chispas y de los rayos
solares.
Los envases de pinturas permanecerán cerrados hasta su uso.
El mezclado de los componentes de la pintura se realizará de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
El fabricante de la pintura indicará el periodo de caducidad de los productos mezclados.
Pasado dicho periodo no podrá aplicarse el producto.
Si una pintura de dos componentes tiene que ser diluida, entonces se realizará después de
mezclar los componentes.
Los envases de pintura deberán ser removidos a menudo mientras se estén usando para
mantener la pintura en buenas condiciones de homogeneidad.
Condiciones de aplicación
La pintura no se aplicará cuando la temperatura de la superficie esté por debajo de los
5ºC, o sea superior a los 50ºC.
 248

Cuando se trate de pinturas Epoxi, los límites de temperatura para su aplicación estarán
entre 10ºC (mínimo) y 35ºC (máximo).
La pintura no deberá aplicarse mientras llueve en la intemperie.
Las pinturas con aluminio para altas temperaturas no deberán aplicarse cuando la
humedad relativa sea superior al 65%.
La imprimación deberá ser aplicada tan pronto como sea posible después de la
preparación de la superficie, y nunca después de pasadas 8 horas desde que se aplicó el
chorreado.
No deberá aplicarse ninguna capa de pintura hasta que la anterior esté completamente
seca.
Cada capa de pintura deberá estar exenta de porosidades, ampollas u otros defectos
visibles. Tales defectos deberán ser reparados antes de aplicar una nueva capa.
La primera capa de pintura (imprimación) se aplicará inmediatamente después de haber
limpiado las superficies metálicas, y no más tarde de las 4/6 primeras horas siguientes a
ser limpiados.
Las capas de pintura se aplicarán mediante pistola, brocha, rodillo, inmersión o
combinación de estos métodos, dependiendo de la calidad del material, pero siempre con
el equipo recomendado por el fabricante para asegurar el espesor exigido en cada capa.
No se aplicará la pintura cuando la temperatura ambiente sea inferior a 5ºC, con la
excepción de las pinturas que sequen por evaporación de un disolvente, pinturas éstas que
se pueden aplicar incluso con temperatura ambiente de 2ºC.
No se aplicará pintura sobre acero, a una temperatura superior a 52ºC, a menos que se
trate de una pintura específicamente indicada para ello. Cuando se pinte acero en tiempo
cálido, deberán tomarse las precauciones necesarias para asegurar que se alcanza el
espesor de pintura adecuado.
Todas las tuberías y estructuras que lleven pintura deberán ser montadas con la capa de
imprimación excepto soldaduras que deban ser inspeccionadas en prueba hidráulica.
 249

Las distintas capas de pintura deberán hallarse en el estado apropiado de curado y secado
antes de aplicarse de modo que no se produzca ningún defecto en la capa anterior, tal
como levantamiento o desprendimiento, descascarillado, etc. según las instrucciones del
fabricante.
En la medida de lo posible, las capas de pintura se aplicarán de modo que queda una capa
continua y uniforme en espesor y libre de poros, gotitas o áreas de mala aplicación; si se
produce este último caso, se repintará la zona y se dejará secar antes de aplicar la
siguiente capa de pintura.
En caso de aplicación de pinturas que sean todas del mismo color, se contrastarán las
capas alternativamente, siempre que sea factible, y en un trecho suficiente que permita
comprobar el recubrimiento efectivo de la superficie.
Todos aquellos elementos y superficies que deban pintarse pero que, una vez después de
ser montados en taller resulten inaccesibles deberán ser montados incluso con las capas
de acabado.
Nunca se pintarán aquellos elementos metálicos que vayan a ser soldados posteriormente.
Se dejará libre de pintura una franja de 100 mm. medida a partir del borde que vaya a ser
soldado, si esto dificulta las operaciones de soldadura. Cuando los puntos en los que se
vaya a verificar una soldadura se encuentren pintados la pintura se quitará con los
métodos mencionados anteriormente para la limpieza de superficie. Tampoco deben ser
pintadas aquellas soldaduras que deben ser inspeccionadas en prueba hidráulica.
Si en el manejo de las superficies pintadas para las funciones mencionadas anteriormente,
la pintura resultase dañada se limpiarán y retocarán estas partes dañadas nuevamente
dándoles el mismo número de capas que tenían originalmente.
No se embalarán ni enviarán partes pintadas antes que estén perfectamente secas.
Métodos de Aplicación de la Pintura
 250

Tabla 36: Métodos de aplicación de la pintura

Métodos de aplicación de la pintura

Sistemas de tratamientos de pinturas según el tipo de exposición
En función de las condiciones o de trabajo a que se someta los elementos pintados, se
exponen a continuación los distintos sistemas de tratamientos de pinturas aplicables,
según el tipo de exposición:
- Tipo A: Depósitos y Elementos en Inmersión
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: epoxi de dos componentes, curada con aminas. Espesor de película seca
de 1 x 50µ
• Capa de acabado: epoxi amina sin disolvente. Espesor de película seca de 1 x 300µ
En el caso de agua potable la pintura empleada en la capa de acabado deberá disponer de
certificado alimentario.

- Tipo B: Depósitos y elementos en inmersión

El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Epoxi poliamina/fenólica. Espesor de película seca 1 x 100µ
• Capa intermedia: Epoxi poliamina/fenólica de capa gruesa. Espesor de película seca: 1 x
100µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamina/fenólica de capa gruesa. Espesor de película seca: 1
x 100µ.
 251

- Tipo C: Inmersión en Agua Salina

C1.- Sin abrasión y/o impacto:
• Imprimación: Epoxi poliamida con hierro micáceo. Espesor de película seca 1 x 65µ
• Capa intermedia: Brea - epoxi. Espesor de película seca 1 x 200µ
• Capa de acabado: Brea - epoxi. Espesor de película seca 1 x 200µ.
C2.- En condiciones de abrasión y/o impacto:
• Imprimación: Epoxi poliamida con hierro micáceo. Espesor de película seca 1 x 65µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamina de capa gruesa reforzado con fibra de vidrio.
Espesor de película seca 1 x 400µ.

- Tipo D: Exposición Suave

El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Epoxi poliamida con fosfato de zinc con repintabilidad ilimitada. Espesor
de película seca 1 x 75µ
• Capa intermedia: Epoxi amida de alto espesor repintable. Espesor de película seca: 1 x
75µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamida sin límite de repintabilidad. Espesor de película seca
1 x 50µ.
En caso de necesitar en el exterior un acabado brillante con resistencia a los rayos
ultravioletas y con retención de brillo y color, se debe sustituir la capa de acabado por una
capa general de poliuretano alifático de 50µ de espesor.

- Tipo E: Alta temperatura sin humedad

El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Silicato inorgánico de zinc. Espesor de película seca 1 x 75µ.
• Acabado: Revestimiento de silicato, mono componente de acabado y curado por
humedad. Espesor de película seca de 2 x 25µ.
 252

El acabado se aplicará únicamente en zonas sin aislamiento térmico.

En caso de ser necesario y siempre que transcurra mucho tiempo antes de aplicar el
acabado, se debe lavar la superficie con agua dulce y cepillos para eliminar el polvo y
suciedad adherida y las sales de zinc que se hayan producido durante el tiempo de
pintado.

- Tipo F: Alta temperatura en condiciones de humedad

• Imprimación: Epoxi fenólico de capa gruesa curado con aminas. Espesor de capa gruesa
1 x 100µ
• Intermedia: Epoxi fenólico de capa gruesa curado con aminas. Espesor de capa gruesa 1
x 100µ
• Acabado: Epoxi fenólico de capa gruesa curado con aminas. Espesor de capa gruesa 1 x
100µ.
Para temperaturas superiores se aplicará el sistema del Tipo E.

- Tipo G: Elementos no férricos

En caso de que se precise potenciar la resistencia a la corrosión de elementos inoxidables
y galvanizados, se seguirá el siguiente sistema:
• Limpieza y desengrasado de la superficie
• Preparación superficial mediante chorreado ligero
• Imprimación: Epoxi poliamida de 2 componentes. Espesor de película seca de 1 x 50µ
• Acabado: Capa general de poliuretano alifático, sin límite de repintabilidad. Espesor de
película seca de 1 x 50µ.
2.15. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
2.15.1. Inspección y pruebas
Inspección por Líquidos Penetrantes: Es un tipo de ensayo no destructivo con el que se
consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto en
materiales metálico como en materiales no metálicos.
 253

Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de gran poder

humectante sobre la superficie del material a ensayar. Gracias al efecto de la capilaridad
este penetrara en las discontinuidades.
Finalmente, el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante un sistema de
limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador que será capaz de volver a
extraer el líquido que antes quedo atrapado en las discontinuidades, mostrando la
localización de las mismas.

Ilustración 143: Etapas Básicas del ensayo

Técnicas que se emplean en este método:

 Visibles/fluorescentes
 254

 Penetrantes eliminables con agua/Eliminables con disolventes.

 Reveladores secos/Húmedos

Ilustración 144. Reveladores

Ventajas de Estos Ensayos

 Los resultados se obtienen de forma prácticamente inmediata y son de fácil
interpretación.
 No están limitados a materiales ferromagnéticos como los ensayos de Partículas
magnéticas.
 El método es relativamente sencillo, siendo fácil su realización en campo.
 Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como también de pequeño
tamaño.
 No son necesarios equipos especiales.
Desventajas de estos ensayos:
 No se pueden realizar en materiales porosos. La propia porosidad del material
puede confundir los resultados del ensayo.
 Estos ensayos solo sirven para analizar la superficie de lo objetos a ser
estudiados. No sirve para analizar imperfecciones ubicadas en otro lugar.
 Si la superficie de la pieza no se encuentra en perfectas condiciones de
limpieza el ensayo puede dar como resultado errores.
Inspección visual:
 255

Es la técnica mas antigua entre los ensayos no destructivos. Y también es usada por su
versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento principal el ojo humano, el cual es complementando
frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y medición.
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás ensayos no
destructivos, ya que a menudo la evaluación final se hace por medio de una inspección
visual.
Los resultados dependerán en buena parte de la experiencia del inspector, y de los
conocimientos que este tenga respecto a la operación, los materiales y demás aspectos
influyentes en los mecanismos de falla que el objeto pueda presentar.
Aunque no es regla general, algunas normas como la ASME y AWS, exigen una
calificación y certificación del personal que realiza la prueba de Inspección Visual, en
donde se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la
agudeza visual (corregida o natural) que esta pueda certificar.
Dentro de las normas de certificación de personal se encuentra la ISO-9172 y la
ANSI/ASNT CP-189.
Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o al acceso)
que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la inspección visual se puede dividir
en 2 grupos:
 Inspección Visual Directa: Se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando
al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento,
microscopios, lámparas o linternas y con frecuencia se emplean instrumentos de
medición como calibradores, micrómetros y galgas par medir y clasificar las
condiciones encontradas.
 Inspección Visual Remota: Se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso
a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su
diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas.
Tipos de Aplicación
 256

Cuenta con un amplio abanico de posibilidades y capacidades, confiriéndole una

versatilidad única en los controles de calidad de los productos, tanto en em fabricación,
como en servicio. Dentro del extenso rango de aplicación de inspección visual de la
industria, cabe destacar los siguientes ámbitos:
 Inspección visual de soldadura en fabricación (control de calidad de acabado,
forma y tamaño).
 Inspección mecánica de todo tipo de soportes de tubería en le montaje y en la
operación.
 Inspección en servicio de equipos y componentes, desde intercambiadores de
calor hasta tornillería.
 Detección de fugas en sistemas de tuberías y juntas embridadas.
 Detección de corrosión, erosión y degradaciones propias del servicio en bombas,
válvulas, tuberías, estructuras, etc.
 Control del acabado de componentes durante la fabricación: condición superficial,
ausencia de defectos, ensamblaje, embalaje, etc.
 Detección de lo objetos extraños en el interior de equipos y componentes que
puedan afectar a su función.
Ventajas de la Inspección Visual
 Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado
 Puede ser de muy bajo costo
 Se puede recurrir a equipo relativamente simple
 Se requiere un mínimo de entrenamiento
 Amplio alcance en usos y en beneficios
Desventajas de la Inspección Visual
 Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales
 Se requiere una fuente efectiva de iluminación
 Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada
2.16. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
 257

DESCRIPCIÓN E IMPORTANCIA DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

2.16.1 Función de los Ensayos No Destructivos.
Los Ensayos No Destructivos contribuyen a mantener un nivel de calidad uniforme y
funcional de los sistemas y elementos, permiten la inspección del 100% de la producción,
si ello es requerido. Bajo el aspecto de sus aplicaciones los Métodos de Ensayos No
Destructivos cubren tres amplias áreas:
1. Defectología. Detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas,
evaluación de la corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de
tensiones, detección de fugas.
2. Caracterización de los Materiales. Propiedades mecánicas, físicas, químicas y
estructurales.
3. Metrología. Control de espesores.

2.16.2 Etapas Básicas de la Inspección de un Material

Las etapas básicas de la inspección de un material estructural mediante los métodos de
Ensayos No Destructivos se dividen en:
1. Selección del Método y técnicas operatorias adecuadas.
En esta etapa hay que tener presente la naturaleza del material y su estado estructural, es
decir, procesos de elaboración a los que ha sido sometido, el tamaño y forma del
producto, así como tipo de discontinuidades que se pretenden detectar, o de la
característica del material que se pretende determinar, o la dimensión a medir, ya que
todos los métodos presentan limitaciones en su aplicación, interpretación y sensibilidad.
2. Obtención de una indicación propia.
Para producir una indicación propia de una discontinuidad presente en el material, es
preciso tener conocimientos sobre las características de los productos y posibles
discontinuidades que pueden ser detectadas por cada método.
3. Interpretación de la indicación.
 258

Producida la indicación es preciso interpretarla, es decir, emitir el dictamen sobre qué es

lo que da motivo a la indicación observada y la naturaleza, morfología, orientación y
tamaño de la discontinuidad.
4. Evaluación de las indicaciones.
Después de obtenida e interpretada la indicación, deberá evaluarse convenientemente.
Esta fase consiste en decir cuándo y que heterogeneidades o características del material
afectan su empleo. Por otro lado, y comparativamente a la fase de interpretación, en la
cual intervenía fundamentalmente la experiencia, la evaluación vendrá determinada por
un grupo de técnicos compuesto por proyectistas, responsables de los ensayos, por
expertos de fiabilidad y expertos en conocimientos de materiales.
Estos grupos determinarán los valores y tolerancias a aplicar, que en resumen suelen estar
reflejados en códigos, normas, especificaciones y/o procedimientos elaborados,
específicamente para estos fines en Ensayos No Destructivos. De alguna forma estos
planteamientos son los que definirán el nivel de calidad, es decir, los criterios de
aceptación o rechazo requerido.
2.16.3 Clasificación de los Ensayos No Destructivos
Los Ensayos No Destructivos según la sección XI del código de ASME se dividen en:
 Exámenes Superficiales
o Examen por Líquidos Penetrantes
o Examen por Partículas Magnéticas
 Exámenes Volumétricos
o Examen por Ultrasonido
o Examen Radiográfico
o Corrientes parasitas)
 Exámenes Visuales
o EV-1
o EV-2
o EV-3
 259

2.16.4 DESCRIPCIÓN GENERAL DE CADA UNO DE LOS MÉTODOS DE

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

2.16.4.1 EXAMEN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

El método por Líquidos Penetrantes es un medio efectivo para detectar discontinuidades
las cuales están abiertas a la superficie, en materiales sólidos y no porosos. Se realizan
cinco etapas esenciales durante el examen por líquidos penetrantes:
1. Limpieza y preparación previa de la superficie, para la aplicación del líquido
limpiador
2. Aplicación del líquido penetrante.
3. Secado y eliminación del exceso de penetrante.
4. Aplicación del líquido revelador.
5. Evaluación y/o interpretación.

Ilustración 145: Examen por líquidos penetrantes

 260

Ilustración 146: Exámenes presentados

Limitaciones del Examen por líquidos penetrantes:

1. Solo se detectan discontinuidades abiertas a la superficie.
2. La limpieza previa de la superficie a examinar debe ser muy buena y en algunas
ocasiones requerirá reacondicionamiento por medios mecánicos.
3. La superficie debe ser tersa, no rugosa.
4. No se pueden examinar superficies pintadas.
5. Las piezas que han estado sumergidas en líquidos antes del examen deben
someterse a un calentamiento para evaporar los residuos atrapados en las
discontinuidades.
Ventajas del Examen por líquidos penetrantes:
1. Se pueden aplicar a cualquier tipo de material no poroso.
 261

2. Se aplican fácilmente y los resultados son fáciles de interpretar y evaluar.

3. Se obtienen resultados inmediatos.
4. Son portátiles / Bajo costo
5. Se pueden examinar piezas completas y de forma compleja.

Aplicaciones:
Se los emplea en materiales no porosos, metales ferrosos y no ferrosos, materiales no
metálicos (cerámica, vidrio, plástico).

Ilustración 147: Aplicación 1

 262

Ilustración 148: Aplicación 2

 263

2.16.4.2 EXAMEN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Principios
Se basa en los cambios abruptos en el flujo magnético que corre por la pieza debido a
irregularidades en el material, que resultan en una dispersión local del flujo. Esta
dispersión se detecta aplicando un fino polvo de material magnético que tiende a apilarse
y saltar sobre tales discontinuidades.

Ilustración 149: Se usa en materiales que puedan magnetizar

Ilustración 150. Detección de defectos superficiales o muy cercanos a la superficie

El método de examen por partículas magnéticas puede aplicarse para detectar grietas y
otras discontinuidades en o próximas a la superficie de materiales ferromagnéticos. La
 264

sensibilidad es mayor para discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente al

incrementarse la profundidad de las discontinuidades subsuperficiales.

Ilustración 151: Detector de grietas

Este método involucra la magnetización de un área o componente a ser examinado y la

aplicación de partículas de hierro (como medio de examen) sobre dicha superficie y
componente. Las partículas son atraídas por la distorsión del campo magnético que
causen las grietas o cualquier otra discontinuidad.

Ilustración 152: Magnetización de partículas

 265

MÉTODOS DE MAGNETIZACIÓN
Magnetización Circular

Ilustración 153: El campo exterior será poco apreciable excepto por la existencia de un
defecto

Magnetización Longitudinal
 266

Ilustración 154: El campo exterior será poco apreciable excepto por la existencia de un
defecto

Cualquiera que sea la técnica empleada para producir el flujo magnético en la pieza, la
máxima sensibilidad se obtendrá con las discontinuidades lineales orientadas
perpendicularmente a las líneas de flujo magnético, por lo que se requieren al menos dos
magnetizaciones perpendiculares entre si para detectar todas las posibles discontinuidades
en cada área a ser examinada. Los equipos de magnetización empleados para este método
son:
1) Yugo Magnético
2) Bobina o Solenoide
3) Puntas y cabezales
 267

Ilustración 155. Equipos de magnetización

Las partículas magnéticas empleadas para este método son:

1. Partículas coloreadas
2. Partículas fluorescentes
3. Partículas secas
4. Partículas húmedas
Secuencia de aplicación del examen:
1. Limpieza previa.
2. Magnetización del área o componente a examinar, opciones:
a) Paso de corriente a través de la pieza.
b) Magnetización por conductor central.
c) Introducción de la pieza en el núcleo de una bobina.
3. Aplicación de las partículas magnéticas.
4. Interpretación y registro de las indicaciones.
 268

5. Desmagnetización y limpieza final.

6. Evaluación de resultados.
Limitaciones del examen por partículas magnéticas:
1. Este método de examen solo se puede emplear en materiales ferromagnéticos.
2. No detecta discontinuidades internas profundos.
3. Requiere de una fuente de energía eléctrica.
4. No es posible determinar la profundidad de las discontinuidades detectadas.

Ventajas del examen por partículas magnéticas:

1°) Se puede realizar el examen a altas temperaturas con partículas magnéticas
secas (316°C).
2°) Se puede realizar el examen en piezas o componentes con ligera capa de
pintura.
3°) Los resultados son inmediatos, ya que las indicaciones se producen
directamente sobre la superficie de la pieza y constituyen una fotografía
magnética de las discontinuidades presentes en ella.
4°) Casi no hay limitaciones en cuanto al tamaño o la forma de la pieza a ser
examinada.
5°) Generalmente no es necesaria una laboriosa limpieza previa y pueden
detectarse las grietas llenas de material extraño.

2.16.4.3 EXAMEN POR ULTRASONIDO

El examen por ultrasonido utiliza la transmisión de ondas de sonido de alta frecuencia
dentro de un material para detectar discontinuidades o cambios dentro de este, ya que las
ondas ultrasónicas se propagan dentro de un medio elástico como es el sólido, un líquido
o un gas, pero no en el vacío.
 269

Ilustración 156: Procedimiento de ultrasonido

Los pulsos reflejados hacen vibrar el cristal produciendo pulsos eléctricos los cuales se
registran en un osciloscopio.
 270

Ilustración 157: Pulsos

Ilustración 158: Pulsos eléctricos

Equipos y materiales utilizados:

1. Equipo electrónico de ultrasonidos
 271

2. Sistemas de representación (pantallas tipo A, B y C).

3. Transductores o palpadores
4. Acoplante
5. Bloques de calibración

Ilustración 159. Detector ultrasónico

Ventajas del examen por ultrasonido:

1. Alto poder de penetración, lo cual permite detectar discontinuidades profundas en
piezas de varios metros de longitud.
2. Se puede realizar el examen teniendo acceso por solo una de las superficies del
componente.
3. Alta sensibilidad, que permite detectar discontinuidades extremadamente
pequeñas.
4. Mayor precisión que otros exámenes no destructivos, ya que permite determinar
la posición, tamaño, orientación, forma y naturaleza de las discontinuidades.
 272

5. Se puede aplicar en cualquier tipo de materiales.

6. No resulta peligrosa su operación para el personal y no tiene ningún efecto
adverso sobre el equipo y materiales circundantes.
7. Es portátil

Desventajas del examen por ultrasonido:

1. Requiere de personal técnico con mucha experiencia para la interpretación y
evaluación de resultados.
2. Las piezas que son rugosas, de forma irregular, muy pequeñas o delgadas, son
difíciles de examinar.
3. Se requiere el empleo de bloques estandarizados para la calibración del sistema y
para la descripción de la discontinuidad.
4. No se obtiene una imagen permanente de las discontinuidades, salvo que se
adapten a otros equipos computarizados que almacenen información y estos a su
vez a graficadores o equipos de video grabación.
5. Se requiere de información suficiente sobre la pieza o componente a examinar
para la correcta interpretación de los resultados.

2.16.4.4 EXAMEN POR RADIOGRAFÍA

El examen radiográfico se basa en la propiedad que poseen los materiales de atenuar o
absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestas a esta.
 Los Rayos X y Gamma tienen la capacidad de atravesar cuerpos opacos.
 La atenuación de la radiación ionizante es Directamente proporcional al espesor y
densidad del material e Inversamente proporcional a la energía del haz de
radiación.
 273

Ilustración 160: Radiación ionizante

Ilustración 161: Examen por radiografía

El examen por radiografía consiste en hacer pasar un haz de radiación de naturaleza

electromagnética (Rayos X o rayos Gamma) a través de una pieza a examinar y que este
mismo haz de radiación incida sobre una película fotosensible, en la cual se registra la
imagen latente de la pieza.
 274

Ilustración 162: Pruebas de rayos x

Las posibles discontinuidades internas de la pieza, se mostrarán como cambios en la

densidad diferencias de la densidad fotográfica con características conocidas del objeto
mismo, o con estándares derivados de radiografías de objetos similares de calidad
aceptable.
Secuencia de aplicación del examen:
1. Consideración del tipo y espesor del material a radiografiar.
2. Determinación del tipo de fuente de radiación a utilizar.
3. Establecimiento de la distancia fuente-objeto a utilizar.
4. Tipo de densidad radiográfica requerida.
5. Selección de la disposición del conjunto fuente-objeto-película para la realización
de la toma radiográfica.
6. Selección de Técnicas radiográficas.
7. Proceso de revelado.
8. Evaluación y registro de los resultados.
 275

Limitaciones del método de examen por Radiografía:

1. Se requiere tener acceso a dos superficies opuestas de la pieza.
2. Poca sensibilidad para la detección de una discontinuidad laminar.
3. Se requiere de medidas de protección contra la radiación para el personal que
realiza la prueba utilizando para ello las tres medidas básicas de la protección
radiológica que son: el blindaje, la distancia y el tiempo.
4. No detecta discontinuidades superficiales.

Ventajas del método de examen por Radiografía:

1. Detecta discontinuidades internas
2. Se puede aplicar a todo tipo de materiales
3. Proporciona un registro permanente de los resultados
4. Proporciona el tamaño y forma de las discontinuidades internas.

2.16.4.5 EXAMEN VISUAL

El examen visual ha sido utilizado a través del tiempo como una herramienta básica de la
humanidad, dado que en cualquier actividad de la vida diaria aplicamos este concepto,
desde el ama de casa al realizar sus actividades, hasta en la fabricación compleja de un
instrumento de precisión sofisticado. En su realización el examen visual se apoya con
diferentes y variados equipos y accesorios.
 276

Ilustración 163: Equipos y accesorios para el examen visual

Las técnicas de examen visual se dividen en:

1. Examen Visual Directo:
Técnica de examen realizada a una distancia de 24” o menor y un ángulo no menor de
30° con respecto a la superficie examinada.

Ilustración 164: Examen a través de una lupa

 277

Ilustración 165. Examen visual Directo

2. Examen Visual Remoto:

Técnica de examen en la cual se utilizan instrumentos ópticos tales como telescopios,
binoculares, circuitos cerrados de televisión, etc., para poder realizar el examen a
distancia del objeto.
 278

Ilustración 166: Examen visual remoto

Durante la realización de esta actividad, el factor más importante es el ojo humano, la

aplicación básica consiste en que el examinador cumpla con los requisitos de visión
necesarios y cuente con una vista sana, las enfermedades tales como la miopía y el
astigmatismo afectan el resultado de un examen visual.
Cuando se realiza un examen visual se debe utilizar una iluminación adecuada, así que
para la realización de un examen general donde solamente se requiera apreciar las
condiciones generales de componentes, estructuras, equipo, etc., con la intensidad de
iluminación de 15 candelas/pie será suficiente, pero si el examen requiere la apreciación
de detalles más críticos, esta tendrá que ser realizada con una intensidad de 50 candelas /
pie. Esta puede ser proporcionada con la iluminación natural o puede ser conseguida por
medios artificiales, utilizando lámparas. Los exámenes visuales según la Sección XI del
Código ASME se dividen en:
 Examen Visual EV-1:
Este examen consistirá en determinar la condición de la parte, componente o superficie
examinada, incluyendo tales condiciones: grietas, corrosión, erosión, desgaste o daño
físico sobre la superficie de la parte o componente.
 Examen Visual EV-2:
 279

Este examen consistirá en localizar fugas en componentes sometidos a presión o para

localizar fugas anormales provenientes de componentes con o sin sistemas de recolección
de fugas, durante pruebas de funcionamiento, pruebas hidrostáticas, pruebas neumáticas o
pruebas de presión.

 Examen Visual EV-3:

Este examen es utilizado para:
a. Determinar las condiciones generales mecánicas y estructurales de
componentes y sus soportes; tales condiciones incluyen la verificación de
claros, posiciones de ajuste, desplazamientos físicos, partes flojas o faltantes,
escombros, desgaste, corrosión, erosión ó la pérdida de integridad en
conexiones soldadas o atornilladas.
b. Verificar si existen condiciones que puedan afectar la operabilidad o
funcionamiento adecuado de soportes con amortiguador, y de soportes de
carga constante y de tipo resorte.

Ventajas
La ventaja sobre otras técnicas es la visualización en forma directa de la superficie
examinada. Todos los colores sombras texturas y atributos visuales son observados en
forma directa por el inspector.

Limitaciones
No es posible el acondicionamiento artificial de la imagen y las restricciones de acceso
pueden limitar la inspección.
MÉTODOS DE LAS CORRIENTES DE EDDY
Principio
El método se basa en someter a un material CONDUCTOR a un campo magnético que
varía en el tiempo y observar las variaciones en las corrientes inducidas en el material.
 280

Ilustración 167: Aplicación típica del método de corriente Eddy

Variables detectables por el método

 Variaciones de la conductividad eléctrica
 Discontinuidades en el material
 Espesor del material
 Variaciones en la permeabilidad magnética
Principales áreas de aplicación
1. Inspección en servicio de tuberías en centrales nucleares y de combustible fósil,
en plantas petroquímicas, submarinos nucleares, etc.
2. Inspección de estructuras aeroespaciales
3. Testeo en producción de tubos, caños, alambres, barras, etc.
El método de las corrientes de Eddy es apropiado para la inspección superficial y la
inspección volumétrica de materiales conductores
APLICACIONES
 281

Ilustración 168: Discontinuidades en el patrón de corrientes

Ilustración 169: Detección de fallas

 282

Ilustración 170: Dispositivo portátil de análisis de barras

Ventajas
1. El equipamiento disponible para uso en campo es cada ves más liviano y portable.
Además, muchos instrumentos son basados en microprocesador lo que permite
guardar en memoria los test-setups y los resultados de los test para archivar y
analizar.
2. No requiere fluidos de acople, ni polvos, la única interfase entre el material
ensayado y el dispositivo de testeo es el campo magnético.
3. Es ideal para inspección pasa no pasa. Alarmas visuales y sonoras, disparadas por
un umbral de variación que puede ser seteado. Conveniente para testeo
automático.
4. No es necesario que la bobina este en contacto con el material, lo que permite
velocidades de inspección relativamente altas.
5. El método es seguro y no existen riesgos como en el caso de las radiografías.
6. En general no se requiere la preparación del material.

Limitaciones
1. El material a testear debe ser eléctricamente conductor.
 283

2. Es dificultoso acceder a las condiciones subsuperficiales en materiales

ferromagnéticos. El testeo de materiales ferromagnéticos está limitado a la
detección de discontinuidades superficiales a menos que el material esté
magnéticamente saturado.
3. Aún en materiales no ferromagnéticos el método de las corrientes de Eddy tiene
una penetración limitada, que varía con la conductividad del material y la
frecuencia utilizada.
4. La velocidad de la inspección está limitada por la frecuencia utilizada.
5. Gran parte de la teoría del método de las corrientes de Eddy es compleja y
constituye un verdadero desafío para los profesionales que requieren el dominio
del método.
 284

TERMOGRAFÍA INFRARROJA
 Técnica que posibilita a la visión humana poder ver a través del espectro
infrarrojo.
 Permite un análisis cualitativo y cuantitativo de la imagen obtenida.
 Objetos estacionarios o en movimiento pueden ser observados a distancias
seguras.
 La medición sin contacto es el concepto clave que ha hecho de esta técnica la
herramienta predictiva más importante de los últimos años en múltiples
aplicaciones en todo tipo de industrias.

Ilustración 171: Termografía Infrarroja

Principio
 La Termografía Infrarroja o la utilización de cámaras térmicas obligan al
profesional a evaluar las tres formas de transferencia de calor.
 285

 La Termografía no es simplemente la generación de una imagen con una

determinada cámara térmica / infrarroja.
 La técnica de generación de la imagen y la evaluación de la misma debe ser
considerada un ensayo térmico.
 Transferencias de calores, es energía en tránsito debido a diferencias de
temperatura.
 El calor es una cosa intangible. Nosotros no podemos medir en forma directa el
calor. Nosotros solamente podemos medir los efectos del calor. A saber: cambios
de la temperatura
 La transferencia de calor puede ser por conducción, convección o radiación o por
sus combinaciones.
 La velocidad (la diferencia genera contraste) de calentamiento o enfriamiento
depende de las propiedades térmicas, estado físico, tamaño y naturaleza del
producto, así como el mecanismo de transferencia.
 Consiste en analizar el mapa de la emisión térmica infrarroja del sistema
inspeccionado.
Principales áreas de aplicación (en el sentido de E. No D. tradicional)
 Industria aeroespacial
 Industria electrónica
Ventajas
 Los sistemas de imágenes térmicas pueden resolver diferencias de temperatura
menores de 0,1º.
 El método es versátil y un termógrafo experimentado puede obtener una muy
buena caracterización de la situación en forma casi inmediata.
 El método se está desarrollando y por ej. en la industria aeroespacial está
reemplazando a otros métodos.
Limitaciones
 Solo la superficie del cuerpo puede ser evaluada térmicamente.
 286

 El patrón térmico es el resultado de la transferencia térmica subsuperficial o el

calor reflejado por la superficie.
 Ciertas superficies muy reflexivas requieren cierta preparación.
 La interpretación de las imágenes térmicas requiere conocimiento, entrenamiento
y experiencia en termografía.

CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

 La pieza puede ser utilizada luego del ensayo
 Las condiciones superficiales e internas de cada ítem pueden ser examinadas
 Algunas partes pueden examinarse en servicio
 Algunos dispositivos de ensayo no destructivo son portables
CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
 Son dependientes en mayor o menor medida del operador
 No proveen información cuantitativa
 La orientación y el tipo de discontinuidad debe ser considerado
 La evaluación de los resultados puede ser muy subjetiva

ALGUNAS APLICACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Detección de discontinuidades en producción primaria de metales:
1. Detección de inclusiones
2. Detección de defectos de moldeo
 287

Tabla 37: Aplicaciones de los ensayos no destructivos

Discontinuidad en un lingote de
acero producida durante el
moldeo

Inclusiones gaseosas en
fundición de aluminio

Inclusión de Silicato en una

barra de acero

I. Inspección de soldaduras
 288

Detección de grietas, poros, falta de penetración, grietas por fragilización en la zona

HAZ, etc.
Tabla 38: Grietas

II. Detección de discontinuidades ocasionadas por corrosión

Tabla 39: Discontinuidades ocasionadas por corrosión

III. Detección de discontinuidades por deformaciones plásticas en piezas forjadas

 289

Tabla 40: Discontinuidades por deformaciones plásticas en piezas forjadas

IV. Detección de discontinuidades en general

Tabla 41: Discontinuidad general
 290

2.17. IDENTIFICACIÓN Y ACABADO

2.17.1. Placa de identificación
PLACAS DE IDENTIFICACIÓN
 Las placas de características son la mejor opción para una identificación
duradera, ofreciendo información técnica esencial sobre su producto.
 La importancia de la trazabilidad hace que sean un instrumento indispensable
para conocer en todo momento la información necesaria.
 Al mismo tiempo pueden proporcionar los datos de su empresa junto con su
imagen corporativa.
 Con el paso de los años, se convertirán en la única conexión con el fabricante,
por ello es tan importante su tratamiento profesional y personalizado.
 Nuestras placas de características están fabricadas para durar y soportar
condiciones extremas.
 291

Ilustración 172: Placa de identificación

Materiales
 Aluminio
 Acero Inoxidable
 Latón
 Cobre
 Policarbonato
 PVC

Placas industriales
Usadas en Equipos y Maquinaria de uso Industrial y comercial. Son Fabricadas en
materiales resistentes a la intemperie, grasas, aceites y uso prolongado.
Tipos de placas:
Placas de características técnicas
 292

Ilustración 173: Placas industriales

Utilizadas para proporcionar los datos técnicos del equipo o máquina como son
características eléctricas, Nº de Serie, Capacidad, Año de Fabricación, etc.
Al mismo tiempo proporciona los datos de su empresa junto con su imagen corporativa,
constituyéndose con el paso de los años en la única conexión con el fabricante.
 293

2.17.2. Placas de identificación

Ilustración 174: Placa de identificación

Son utilizadas para indicar secuencias de procesos operativos en paneles de control de

máquinas y equipos.

Placas de señalización
Indica zonas peligrosas, de riesgo eléctrico, de incendio, circulación vial, zonas
contaminadas, zonas asépticas, normas de higiene y protección personal, etc.
 294

Tabla 42: ejemplos de placas de señalización

Aplastamiento de la mano
entre una prensa plegadora y
"Peligro, superficie caliente" "Riesgo de corte, cizalla"
el material

"Peligro riesgo de
Aplastamiento de manos Peligro eléctrico
atrapamiento"

2.17.3. Marcado
Grabado por láser de placas identificativas
Una marcadora láser es la herramienta ideal para hacer placas identificativas, rótulos con
información legal, rótulos funcionales. Tanto si necesita hacer señales o etiquetas por
motivos legales, como si lo que le hace falta son rótulos funcionales (de buzón, para
puertas...), con un láser podrá rotular materiales autoadhesivos, plásticos y metales.
 295

Materiales aptos para marcado por láser

 Plásticos
 Plásticos laminados o bicapa
 Metacrilato, PMMA, acrílico
 Metales revestidos, p. ej. aluminio anodizado
 Acero inoxidable
El marcado por láser se caracteriza por ser duradero, puesto que es resistente a la
abrasión, la radiación UV, el calor, el frío, los productos químicos o el alcohol. La
precisión del rayo láser hace que las placas grabadas con detalles pequeños o complejos
(incluso fuentes de 1 punto), sean claramente legibles, o bien a ojo o bien con un escáner,
en caso de tratarse de números de serie, códigos de barras, QRs, etc.
Una marcadora láser puede rotular sin complejidad tanto una pieza como cientos de ellas,
en un tiempo mínimo y sin esfuerzo.
 Placas identificativas
 Placas industriales
 Placas de máquinas
 Etiquetas de advertencia
 Información de producto (fechas de caducidad, fabricación...)
 Información acerca de la protección de marcas registradas
¿Por qué usar un láser para el marcado de placas identificativas?
El corte por láser combinado con el marcado por láser, hace posible la fabricación de
placas, etiquetas y todo tipo de marcas identificativas, a prácticamente cualquier tamaño,
sobre prácticamente cualquier material, con cualquier forma y sea cual sea el contenido
del marcado.
Ventajas de la tecnología láser
Marcado de datos variables o dinámicos
Marcado láser = Velocidad y precisión
Marcado permanente
 296

Marcado ultrarrápido
Oportunidades de diseño increíbles
Marcado "low cost"
2.17.4. Etiquetado
Los tableros eléctricos, sus tipos y aplicaciones según el uso de la energía eléctrica

Ilustración 175: Tablero eléctrico

En una instalación eléctrica, los tableros eléctricos son la parte principal. En los tableros
eléctricos se encuentran los dispositivos de seguridad y los mecanismos de maniobra de
dicha instalación.

En términos generales, los tableros eléctricos son gabinetes en los que se concentran los
dispositivos de conexión, control, maniobra, protección, medida, señalización y
distribución, todos estos dispositivos permiten que una instalación eléctrica funcione
adecuadamente.

Dos de los constituyentes de los tableros eléctricos son: el medidor de consumo (mismo
que no se puede alterar) e interruptor, que es un dispositivo que corta la corriente eléctrica
una vez que se supera el consumo contratado. Es importante mencionar que el interruptor
no tiene funciones de seguridad, solamente se encarga de limitar el nivel del consumo.
 297

Para fabricar los tableros eléctricos se debe cumplir con una serie de normas que
permitan su funcionamiento de forma adecuada cuando ya se le ha suministrado la energía
eléctrica. El cumplimiento de estas normas garantiza la seguridad tanto de las instalaciones
en las que haya presencia de tableros eléctricos como de los operarios.

Una importante medida de seguridad para los tableros eléctricos es la instalación de

interruptores de seguridad, estos deben ser distintos del interruptor explicado más arriba.
Dichos interruptores de seguridad suelen ser de dos tipos: termomagnético, que se encarga
de proteger tanto el tablero eléctrico como la instalación de variaciones en la corriente, y
diferencial, que está dirigido a la protección de los usuarios.

Tipos de tableros eléctricos

Según su ubicación en la instalación eléctrica, los tableros eléctricos se clasifican en:

1) TABLERO PRINCIPAL DE DISTRIBUCIÓN: Este tablero está conectado a

la línea eléctrica principal y de él se derivan los circuitos secundarios. Este tablero
contiene el interruptor principal.
2) TABLEROS SECUNDARIOS DE DISTRIBUCIÓN: Son alimentados
directamente por el tablero principal. Son auxiliares en la protección y operación
de sub-alimentadores.
3) TABLEROS DE PASO: Tienen la finalidad de proteger derivaciones que por su
capacidad no pueden ser directamente conectadas alimentadores o sub-
alimentadores. Para llevar a cabo esta protección cuentan con fusibles.
4) GABINETE INDIVIDUAL DEL MEDIDOR: Este recibe directamente el
circuito de alimentación y en él está el medidor de energía desde el cual se
desprende el circuito principal.
5) TABLEROS DE COMANDO: Contienen dispositivos de seguridad y maniobra.
Aplicaciones de los tableros eléctricos según el uso de la energía eléctrica
 298

Como sabemos, la energía eléctrica tiene múltiples usos. Puede tener uso industrial,
doméstico, también es posible utilizarla en grandes cantidades para alumbrado público,
entre otros. Por otro lado, los tableros eléctricos tienen, según el uso de la energía eléctrica,
las siguientes aplicaciones:

 Centro de Control de Motores

 Subestaciones
 Alumbrado
 Centros de carga o de uso residencial
 Tableros de distribución
 Celdas de seccionamiento
 Centro de distribución de potencia
 Centro de fuerza

DIAGRAMA Ò ESQUEMA UNIFILAR

Un esquema o diagrama unifilar es una representación gráfica de una instalación

eléctrica o de parte de ella. El esquema unifilar se distingue de otros tipos de esquemas
eléctricos en que el conjunto de conductores de un circuito se representa mediante una
única línea, independientemente de la cantidad de dichos conductores. Típicamente el
esquema unifilar tiene una estructura de árbol.
 299

Ilustración 176: Diagrama o esquema unifilar de media tensión

 300

Ilustración 177: Unifilar y multifilar de un automatismo

 301

Fuente http://www.areatecnologia.com/electricidad/planos-de-
electricidad.html#Esquema_Unifilar

Ilustración 178: Esquema multifilares

Partes Fundamentales de un Motor Eléctrico

Placa de características
Cada motor debe contar con una placa de características, en idioma español,
fácilmente visible y firmemente sujeta al motor con remaches del mismo material que las
placas. Deben ser de acero inoxidable, la pintura del motor no debe cubrirlas, la
información debe ser grabada en el metal de las placas de tal manera que pueda ser leída
aunque desaparezcan la coloración e impresiones de superficie.
 302

La siguiente información o datos son los mínimos que debe llevar la placa de datos y
placas auxiliares, de cualquier motor de corriente alterna monofásico o trifásico, en forma
indeleble y en lugar visible.

Ilustración 179: Placa de datos

1. Nombre del fabricante.

2. Tamaño, forma de construcción.
3. Clase de corriente.
4. Clase de máquina; motor, generador, etc.
5. Número de fabricación.
6. Identificación del tipo de conexión del arrollamiento.
7. Tensión nominal.
8. Intensidad nominal.
9. Potencia nominal. Indicación en kW para motores y generadores de corriente
continua e inducción. Potencia aparente en kVA en generadores síncronos.
 303

10. Unidad de potencia, por ejemplo kW.

11. Régimen de funcionamiento nominal.
12. Factor de potencia.
13. Sentido de giro.
14. Velocidad nominal en revoluciones por minuto (rev/min).
15. Frecuencia nominal.
16. “Err” excitación en máquinas de corriente continua y máquinas síncronas. “Lfr”
inducido para máquinas asíncronas.
17. forma de conexión del arrollamiento inducido.
18. Máquinas de cc y síncronas: tensión nominal de excitación. Motores de inducido
de anillos rozantes: tensión de parada del inducido (régimen nominal).
19. Máquinas de cc y síncronas: corriente nominal de excitación. Motores de
inducido de anillos rozantes: intensidad nominal del motor.
20. Clase de aislamiento.
21. Clase de protección.
22. Peso en Kg o T.
23. Número y año de edición de la disposición VDE tomada como base.
La siguiente placa de características es de la casa comercial SIEMENS, veamos que nos
indica:
 304

Ilustración 180: Placa

Leyendo los datos podemos observar:

 3 ~, representa que es trifásico de corriente alterna.

 Mot. 1LA, motor y 1LA nos indica que es de jaula de ardilla este dato solamente
lo sabemos a través del catálogo.
 IP 55, protección mecánica, clase de protección al polvo y al agua.
 IM B5, es la forma constructiva.
 IEC/EN, es la norma europea (Internacional Electrotecnical
Comisión/Europeam Norm)
 TH.CI.F, es el tipo de aislamiento.
 Leyendo los datos de la izquierda de la placa podemos observar:
 50 Hz, como es lógico indica la frecuencia o ciclos por segundo.
 230/400 V, la primera cifra indica que se debe conectar en triángulo en redes de
230 v y la segunda cifra indica la conexión en estrella del motor en redes de 400
v.
 1.5 Kw, señala la potencia mecánica o úitl desarrollada en el eje.
 305

 5,9/3.4 A, amperaje absorbido (es decir la intensidad de la potencia útil más la

intensidad de la potencia perdida en la máquina) por el motor en triángulo la
primera cifra y en estrella la segunda.
 Cos φ 0,81, coseno de fi de la máquina.
 1420/min, son las revoluciones por minuto, es decir, la velocidad a la que gira
el eje del motor.
 220-240/380-420 v, las primeras cifras es la conexión en triángulo y las segundas
cifras la conexión en estrella.
 6.1-6.1/3.5-3.5 A, son los amperajes consumidos con respecto a las conexiones
anteriores, las primeras cifras en conexión triángulo y las segundas cifras el
consumo en la conexión estrella.

Normalización: Colores de los cables eléctricos en las instalaciones eléctricas.

 306

Tabla 43: Norma NEMA/ANSI (americana)

Fuente: http://faradayos.blogspot.com/2014/01/colores-cables-electricos-normas.html

2.18. PREPARACIÓN PARA EL ENVIO

La forma para el envió y entrega va a depender de la combinación de múltiples factores,
algunos de ellos son:
 Marca.
 Lugar de donde se realice el envió.
 El peso promedio del producto.
 Costo del producto.
 Aduana.
 307

La forma de envió de máquinas y envasados es el embalaje.

EMBALAJE
Es una forma de empaque que envuelve, contiene, protege y conserva los productos
envasados; facilita las operaciones de transporte al informar en el exterior las condiciones
de manejo, requisitos, símbolos, e identificación de su contenido. El embalaje es la
protección del producto durante el transporte o almacenamiento. El embalaje está más
orientado hacia la logística y las exportaciones.
MATERIALES
Tabla 44. Material para el envió de maquinas

Materiales de Embalaje para el envío de maquinas

Material Tipo Ejemplo Ventajas Desventajas
Madera Madera en bruto, Cajas, palletes Fácil de manipular, Alto costo, fácil
aglomerada, (se usa para acomodar y estibar descomposición,
contrachapada, envíos de carga (para que ocupe sensible a plagas,
etc. internacional), menor espacio). pesado,
canastas. inflamable,
sensible a la
humedad.
Metal Láminas de Contenedores, Fácil de estibar, Alto costo,
aluminio, acero, recipientes, reutilizables, es un corrosión, difícil
recubiertas de cajas metálicas, producto sólido. de eliminación,
estaño, etc. etc. pesado, sensible
al sol.
Plástico Polietileno, Cajas, Impermeabilidad, Inflamable,
poliestireno, PVC, contenedores reutilizable, gran costoso, difícil de
etc. rígidos, variedad eliminación
 308

semirrígidos,
bolas, etc.

TRANSPORTE PARA EL ENVIÓ

El transporte es un conjunto de procesos que tienen como finalidad la satisfacción de las
necesidades de desplazamiento y comunicación, tanto de personas como de mercancías.1
Para poder llevar a cabo dichos procesos se emplean diferentes medios de transporte
(automóvil, camión, avión, etc.) que circulan por determinadas vías de comunicación
(carreteras, vías férreas, etc.) El conjunto de vías constituye la red de transporte.
Tabla 45: Transporte de equipos

Transporte de equipos
Tipo Características Ventajas Desventajas
Transporte marítimo Carácter Variedad de Velocidad de
internacional rutas, Permite respuesta bajo,
Capacidad de cargas grandes, afectado por
carga costo relativo. fenómenos
Versatilidad meteorológicos,
competencia congestión portuaria.
Transporte terrestre Promueve Barato, directo, Capacidad limitada
 por carretera servicio de accesible, Distancias
(mercancías, entrega a puerta rapidez, Contaminación
personas) Capacidad de flexibilidad de Congestión de
 por ferrocarril repuesta y rapidez horario, trafico
(grandes Mayor utilizado a
volúmenes) nivel interno
 309

 especiales
(transportar
petróleo, gas)
Transporte aéreo Los aviones de Rapidez Muy costos
carga suelen estar No hay barreras Incierto por las
provistos de físicas condiciones
puertas de Fácil acceso climáticas, lluvia
mayores Adecuado para niebla, nieve.
dimensiones para transportar No apto para
facilitar la carga y mercancías de mercancías baratas y
descarga. alto valor a de gran volumen
través de largas Restricciones
distancias. legales.

Para el medio de transporte marítimo suele requerir el uso de grandes contenedores. (20´,
40´, 40 OT, Flat Rack). Los contenedores son cajas metálicas que almacenan el mismo
producto preservando sus características durante el desplazamiento, estos contenedores
normalmente viajan apilados unos encima de otros en el buque.
Su material suele ser de acero corrugado, que es muy resistente. En uno de sus lados
tienen una puerta de doble hoja por la que se realiza la carga y descarga.
Según la carga que vaya a transportar en su interior, se deben utilizar unos contenedores u
otros. Lo más normal es que el exportador contrate un solo contenedor. Se cobra el total
del contenedor independientemente de su carga.
Transporte marítimo: aproximación de precios
 Salidas desde España a Estados Unidos: se calcula un precio promedio de 1200
euros para contenedores de 20 pies.
 Salidas desde España a China o Marruecos: un promedio de 400 euros.
 Salidas desde España a Latinoamérica: un promedio de 500 euros.
 310

Costo de transporte terrestre

El transporte de un contenedor lleno de cualquier puerto a un destino que este a 45km de
distancia es costo del transporte es de S/700.

3. MEMORIA DE CÁLCULO (TRITURADORA/MOLINO/ZARANDA)

3.1.INTRODUCCIÓN
En la memoria de calculo se va a realizar una breve descripción del sistema, así como
también la selección de las trituradora primaria, secundaria y terciaria según el “manual
de trituración y cribado METSO”
3.2.DESCRIPCION DEL SISTEMA
El chancado será transportado por camiones mineros que detallamos con anterioridad
para luego llevarlo a tolva de gruesos, que luego de este mediante un alimentador de
placas será transportado al chancador primario que será de mandíbula y posteriormente
transportado por una faja hasta una trituradora de cono, que al final mediante otra
transportadora pasar a una trituradora terciaria y luego de este pasar por una zaranda
vibratoria como producto final de ½ de tamaño del mineral y si no se realiza esto se
llevara de nuevo mediante otra faja a la misma chancadora terciaria es decir haría un
circuito cerrado.
3.3.BASES DEL DISEÑO
3.3.1. Documentos
Los documentos se adjunta los planos de AutoCAD de diagrama de flujo y la disposición
de equipos, y el PPT.

3.3.2. Planos de referencia

 311

Ilustración 181: Disposición de equipos

 312

Ilustración 182: Disposición de Equipos

3.3.3. Datos Generales

Se requiere reducir el tamaño del mineral extraído por voladura (30”)
hasta obtener al final del proceso de chancado de chancado un tamaño de ½”, a una
capacidad de 500 TM/h

3.4.CÁLCULO DE POTENCIA
3.4.1. Dimensionamiento de trituradora/molino/zaranda
 313

Ilustración 183: Dimensionamiento del Chancador de mandíbula primario

 314

Ilustración 184: Dimensionamiento del Chancador de Cono secundario HP400

 315

Ilustración 185: Dimensionamiento chancador de cono terciario HP800

 316

3.4.2. Selección de trituradora/molino/zaranda

Selección de la trituradora primaria:
La tabla a continuación presenta algunas indicaciones sobre las aplicaciones de la
trituradoras. El diagrama a continuación presenta de manera concisa la selección de la
trituradora primaria.

Ilustración 186: Selección de Chancadora

 317

Ilustración 187: Chancador Giratorio Primario T. de alimentación vs capacidad

Ilustración 188: Impactor primario T. de alimentación vs capacidad

 318

Ilustración 189: Chancador de mandíbula Primario T. de alimentación vs capacidad

¿Por qué una chancadora de mandíbula?

1. Elegimos una chancadora de mandíbula tal y como se muestra gracias a los
gráficos proporcionadas por METSON.
2. Podríamos elegir un impactor, si es que la capacidad no es muy alta y su dureza es
menor a 5 Mohs, Pero nosotros lo consideramos con una alimentación más dura y
sería bueno una trituradora mandíbula.
3. Es una alternativa más económica.
4. Tanto para bajas capacidades como altas es recomendable una chancadora de
mandíbula.
 319

Ilustración 190: Capacidades y especificaciones del Chancador de Mandíbula

 320

Ilustración 191: Dimensiones y Pesos del Chancador de Mandíbula

 321

Ilustración 192: Chancador de Mandíbula

Las trituradoras de la Serie C resultan ser las mejores tanto por su diseño como por los
materiales que utilizamos en su fabricación. A parte de ello los bajos costes de
funcionamiento e instalación. Además de ofrecer un alto rendimiento, las trituradoras de
la serie C se han diseñado también para reducir sus costes totales de trituración. Por ello
se experimenta un claro aumento de la rentabilidad.
 322

Ilustración 193: Chancador de mandíbula Serie C

 323

Chancador Secundario:
 En esta etapa comienza a tener importancia el control de tamaño y forma, por
lo tanto, el chancador de mandíbula queda descalificado como chancador
secundario.
 Con más frecuencia se utiliza un chancador de cono.
¿Por qué una chancadora de cono?
1. Cuenta con algunas ventajas que lo hace muy adecuado para la reducción
de tamaño y forma.
2. La cámara de chancado y las posibilidades de cambiar las aperturas de la
alimentación y la descarga durante la operación.

La selección correcta
es de tipo superior
GP500S para
Chancadora de cono.

Ilustración 194: Chancador de Cono Secundario T. de alimentación vs capacidad

 324

La selección correcta es
de tipo superior
NP1520 SR para
Chancadora de cono.

Ilustración 195: Impactor Secundario T. de Alimentación vs Capacidad

La selección correcta
es de tipo superior
HP400 para
Chancadora de cono.

Ilustración 196: Chancador de Cono Secundario T. de alimentación vs capacidad

 325

Elegimos este último ya que es:

 Para una alta productividad, bajos costes de operación y piezas de desgaste,
mantenimiento, una larga vida útil y alta eficiencia.
 Mejor calidad del producto y capacidad de adaptarse a una amplia variedad de
aplicaciones.

Ilustración 197: Chancador de cono Secundario

 326

Ilustración 198: Chancador de Cono secundario HP400

 327

Ilustración 199: Chancador de Cono Secundario HP- capacidades

De la anterior tabla podemos seleccionar el modelo preciso para nuestros requerimientos.

Podemos comprobar las normas mínimas que rigen el diseño de una trituradora de cono
estándar.
El ancho de la boca de la trituradora se toma generalmente un 15% a 20% mayor que los
pedazos máximos contenidos en el material después del chancado primario. Siendo de
225 mm el diámetro de mineral de ingreso comprobamos que el ancho de la abertura de
alimentación siendo un rango de 111-299 mm cumple con los requisitos de diseño.
 328

Ilustración 200: Chancador de Cono secundario HP- Pesos y dimensiones

Ilustración 201: Chancador de Cono Secundario HP

 329

Chancador Terciario:
Toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de ½¨, los
cuales se envían a un molino de barras o molino de bolas según sea el caso.
¿Por qué una chancadora de cono?
 Para un mismo modelo de triturador existen diversos tamaños de mantos que
otorgan variadas configuraciones a la trituradora.
 Cuando la trituradora es alimentada con la descarga de otra trituradora,
representa una solución de compromiso entre los costos de mantenimiento y
recambio del mismo y la reducción del tamaño del equipo anterior.

Ilustración 202: Chancador de Cono Terciario T. de alimentación vs Capacidad- Serie

GP
 330

Ilustración 203: Chancador de Cono Terciario T. de Alimentación vs Capacidad- serie

HP y MP
 331

Ilustración 204: Chancador de Cono Terciario- Cámaras de Trituración

 332

Ilustración 205: Chancador de Cono Terciario- Cámara de Trituración

Ilustración 206: Chancador de Cono Terciario- Reglajes

 333

Ilustración 207: Chancador de Cono Terciario- Pesos y Dimensiones

 334

Ilustración 208: Chancador de cono Terciario

Con la chancadora HP800 se busca una productividad elevada, pequeños costes de

desgaste y mantenimiento, una larga duración mecánica y productos de gran calidad con
la deseada proporción de finos.

3.4.3. Sistema de transmisión de trituradora/molino/zaranda

 335

Alimentador de placas

Ilustración 209: Alimentador de placas

B
B

Ilustración 210: Alimentador de placas

 336

Ilustración 211: Dimensionamiento de Alimentador de Placas

Faja transportadora 1:
 337

0.23 m/s

Ilustración 212: Faja Transportadora EBC

 338

Ilustración 213: Dimensionamiento de la Faja Transportadora EBC

Faja Transportadora 2:
 339

0.72 m/s

Ilustración 214: Faja Transportadora TEC

 340

Ilustración 215: Faja Transportadora TEC-Dimensiones

Ilustración 216: Faja Transportadora 3 y 4

3.4.4. Potencia del motor de accionamiento

 341

Ilustración 217: Curva de Derrateo

(https://es.scribd.com/doc/104527043/Derrateo-Por-Altura-m-s-n-m)
 342

Ilustración 218: Según Kelly Spottiswood

Ilustración 219: Índice de trabajo de diferentes materiales

 343

Trituradora primaria
Chancadora de mandíbulas su es de:
Mediante el postula de Bond
𝟏 𝟏
𝑬 𝑩 = 𝑲𝑩 ∗ ( − )
√𝒅𝒑 √𝒅𝒇
𝟏 𝟏
𝑲𝑩 = 𝟏𝟎 ∗ 𝒘𝒊 ; 𝑬𝑩 = 𝟏𝟎 ∗ 𝒘𝒊 ∗ ( − )
√𝑷𝟖𝟎 √𝑭𝟖𝟎

Donde:
 𝑷𝒐𝒕𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 = 𝟐𝟓𝟎 𝒌𝒘 : Es la potencia de la trituradora de mandíbulas según el
catálogo de METSO.
𝒌𝒘−𝒉
 𝒘𝒊 = 𝟏𝟔 : El índice de trabajo según Kelly y Spottiswood según el material
𝑻𝑴𝑺

en nuestro caso es medio por los siguiente se toma ese valor.

 𝑭𝟖𝟎 = 𝟑𝟎𝒑𝒍𝒈 = 𝟕𝟔𝟐 𝒎𝒎 : Alimento en un 80%.
 𝑷𝟖𝟎 = 𝟗 𝒑𝒍𝒈 = 𝟐𝟐𝟓𝒎𝒎 : Producto en un 80%
𝑻𝑴𝑺
 Se va a procesar 500 𝑯

𝟏 𝟏 𝒌𝒘 − 𝒉
𝑬𝑩 = 𝟏𝟎 ∗ 𝟏𝟔 ∗ ( − ) = 𝟎. 𝟏𝟓𝟒𝟎𝟏
√𝟐𝟐𝟓𝟎𝟎𝟎 √𝟕𝟔𝟐𝟎𝟎𝟎 𝑻𝑴𝑺
𝒌𝒘 − 𝒉 𝑻𝑴𝑺
𝑷𝒐𝒕 = 𝟎. 𝟏𝟓𝟒𝟎𝟏 ∗ 𝟓𝟎𝟎 = 𝟕𝟕. 𝟎𝟎𝟗 𝒌𝒘
𝑻𝑴𝑺 𝑯
La potencia donde el margen de error para el postulado de Bond es de ± 20 % de la
potencia por lo tanto seria:
𝟐𝟎
𝑷𝒐𝒕𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑩𝒐𝒏𝒅 = 𝟕𝟕. 𝟎𝟎𝟗 𝒌𝒘 + 𝟐𝟎% ∗ 𝑷𝒐𝒕 = 𝟕𝟕. 𝟎𝟎𝟗𝒌𝒘 + 𝟕𝟕. 𝟎𝟎𝟗 ∗
𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒐𝒕𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑩𝒐𝒏𝒅 = 𝟗𝟐. 𝟒 𝒌𝒘
Potencia de la chancadora Primaria es de: 225 kW
Trituradora secundaria
 344

Donde:
 𝑭𝟖𝟎 = 𝟐𝟐𝟓𝒎𝒎: Alimento en un 80%.
 𝑷𝟖𝟎 = 𝟒𝟓𝒎𝒎 : Producto en un 80%

𝟏 𝟏 𝒌𝒘 − 𝒉
𝑬𝑩 = 𝟏𝟎 ∗ 𝟏𝟔 ∗ ( − ) = 𝟎. 𝟒𝟏𝟔𝟗
√𝟒𝟓𝟎𝟎𝟎 √𝟐𝟐𝟓𝟎𝟎𝟎 𝑻𝑴𝑺
𝒌𝒘 − 𝒉 𝑻𝑴𝑺
𝑷𝒐𝒕 = 𝟎. 𝟒𝟏𝟔𝟗 ∗ 𝟓𝟎𝟎 = 𝟐𝟎𝟖. 𝟒𝟔𝟗 𝒌𝒘
𝑻𝑴𝑺 𝑯
𝟐𝟎
𝑷𝒐𝒕𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑩𝒐𝒏𝒅 = 𝟐𝟎𝟖. 𝟒𝟔𝟗 𝒌𝒘 + 𝟐𝟎% ∗ 𝑷𝒐𝒕 = 𝟐𝟎𝟖. 𝟒𝟔𝟗𝒌𝒘 + 𝟐𝟎𝟖. 𝟒𝟔𝟗 ∗
𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒐𝒕𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑩𝒐𝒏𝒅 = 𝟐𝟓𝟎. 𝟏𝟔𝟑 𝒌𝒘
Potencia Máxima de la chancadora Secundaria es de: 315 kW
Trituradora terciara
Donde:
 𝑭𝟖𝟎 = 𝟒𝟓 𝒎𝒎 : Alimento en un 80%.
 𝑷𝟖𝟎 = 𝟏𝟐. 𝟕𝒎𝒎 : Producto en un 80%

𝟏 𝟏 𝒌𝒘 − 𝒉
𝑬𝑩 = 𝟏𝟎 ∗ 𝟏𝟔 ∗ ( − ) = 𝟎. 𝟔𝟔𝟓𝟓
√𝟏𝟐𝟕𝟎𝟎 √𝟒𝟓𝟎𝟎𝟎 𝑻𝑴𝑺
𝒌𝒘 − 𝒉 𝑻𝑴𝑺
𝑷𝒐𝒕 = 𝟎. 𝟔𝟔𝟓𝟓 ∗ 𝟓𝟎𝟎 = 𝟑𝟑𝟐. 𝟕𝟔𝟐 𝒌𝒘
𝑻𝑴𝑺 𝑯
𝟐𝟎
𝑷𝒐𝒕𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑩𝒐𝒏𝒅 = 𝟑𝟑𝟐. 𝟕𝟔𝟐 𝒌𝒘 + 𝟐𝟎% ∗ 𝑷𝒐𝒕 = 𝟑𝟑𝟐. 𝟕𝟔𝟐𝒌𝒘 + 𝟑𝟑𝟐. 𝟕𝟔𝟐 ∗
𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒐𝒕𝒑𝒐𝒔𝒕𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑩𝒐𝒏𝒅 = 𝟑𝟗𝟗. 𝟑𝟏𝟒 𝒌𝒘
Potencia Máxima de la chancadora Terciaria es de: 600 kW
Potencia Total: 1584 kW
ANALIZANDO LA ALIMENTACIÓN
 345

Analizando la alimentación 500 t/h de la criba en cribas de ensayo, se verifica que el

90%(450t/h) es material menor que ½”, pero solo el 400 t/h pasan a traves de la acriba,
asi tenemos los siguientes datos:
90% = Subdimensionado en la alimentación (debería pasar)
10% = Sobredimensionado en la alimentacion (debería quedar retenido)
80% = Realmente pasa
100-80 = 20% queda realmente retenido
20-10 = 10% del material pasante queda en el retenido contaminandolo
a = 90%
b = (10/20)*100 = 50%
Las eficiencias en conformidad con las formulas:
 Eficiencia de remoción de subdimensionados

Según la formula 1
𝐸1 = 100 − 𝑏 → 𝐸1 = 100 − 50 = 50%
Donde:
𝑏 = % 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑏𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
Según la formula 2
10
𝐸1 = ( ) ∗ 100 → 𝐸1 = 50%
20
Donde:
10 es el % de la alimentación sobredimensionada
20 es el % de la alimentación realmente retenida
 Eficiencia de recuperación de subdimensionados

Según la formula 3
80
𝐸2 = ( ) ∗ 100 → 𝐸2 = 88.889%
90
Donde:
81% realmente pasa
 346

91% debería pasar

Según la formula 4
100(𝑎 − 𝑏) 100 ∗ (90 − 53)
𝐸2 = ∗ 100 → 𝐸2 = ∗ 100 = 87.47%
𝑎(100 − 𝑏) 90 ∗ (100 − 53)
Observación
Según los resultados obtenidos, dependiendo del producto considerado, se pueden
lograr eficiencias bastante diferentes para la misma criba.
Esto se debe a las caracteríticas de la alimentación y ne la mayoria de los casos no
significa un rendimiento ineficiente de la criba. En el caso de haber menos del 20%
de material sobredimensionado o pasante en la alimentación, los valores calculados
para la eficiencia de remoción o de recuperación de material pasante no siempre
reflejan la verdadera eficiencia. Esto se debe al hecho de que mismo en el caso de
qpequeñas cantidades,el material pasante retenido en la criba afecta
significativamente a la eficiencia.
En estos casos, se recomienda amentar el area de cribado en un 20% relativamente al
área calculada.
CALCULO DEL AREA DE CRIBADO
Se calcula mediante la siguiente formula:
𝑄𝑢 ∗ 𝑆
𝐴𝑟𝑒𝑎 = (𝑚2 )
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐
𝑄𝑢 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑟𝑖𝑏𝑎𝑑𝑜
𝑆
= 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 1 𝑦 1.4, 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑢𝑛𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑦
𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑠𝑒𝑟 𝑐𝑟𝑖𝑏𝑎𝑑𝑜.
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑟𝑖𝑏𝑎𝑑𝑜
𝑁𝑜𝑡𝑎: En plantas de mineria donde los datos de material, tamaño de la abertura de la
malla de cribado y capacidad son muy bien conocidos y fiables, se puede adoptar un fator
S=1
 347

𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 = 𝐴 ∗ 𝐵 ∗ 𝐶 ∗ 𝐷 ∗ 𝐸 ∗ 𝐹 ∗ 𝐺 ∗ 𝐻 ∗ 𝐼 ∗ 𝐽 ∗ 𝐾 ∗ 𝐿
Donde:
𝐴=
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑦
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑟𝑖𝑏𝑎.

38
 348

𝐵 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

1.4
2

𝐶=
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒, 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛, 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜.
 349

1.8

𝐷 = 𝑃𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑠𝑜

𝐸 = 𝐶𝑟𝑖𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝐻ú𝑚𝑒𝑑𝑜

𝐹 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑆𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 0)

𝐺 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑏𝑎𝑑𝑜

 350

𝐻 = 𝐹𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎

𝐼 = 𝐹𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠

𝐽 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (Presumida)

𝐾 = 𝑇𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑏𝑎

𝐿 = 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
351
352
 353

SELECCIÓN Y DIMENSIONAMINETO DE LA ZARANDA

Se desea elegir una zarnada para la siguiente aplicación:
Datos:
 Alimentación: 500 ton/h
 Características del material
 Densidad: 4.2 𝑡⁄𝑚3
 Tamaño máximo en la alimentación:
 Humedad:
 Forma de las particulas
 Zarandeo via seca
 Sin limitación de espacio
 Productos deseados:

SELECCIÓN DE LA ZARANDA
80% de material pasando el primer piso. El porcentaje de material pasante por el segundo
piso (12.7 mm) es relacionado a la carga del piso y es de 30⁄70 𝑥100 = 43%.
Como el porcentaje pasante en ambos pisos es elevado,es recomendado el uso de zaranda
banana CBS.
La forma laminar del material, lleva a elegir la malla de abertura cuadrada.
Asumimos el uso de mallas de goma
DIMENSIONAMIENTO
Capacidad: 500 𝑡⁄ℎ
Primer piso-separación 25 mm
Esquema
 354

500 𝑡⁄ℎ

100 𝑡⁄ℎ 20%

400 𝑡⁄ℎ
80%
𝑄 ∗𝑆
𝐴𝑟𝑒𝑎 = 𝑄 𝑢 (𝑚2 )
𝑠𝑝𝑒𝑐

𝑄𝑢 = 500 𝑡⁄ℎ ∗ 0.8 = 400 𝑡/ℎ

𝑆=1
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 = 𝐴 ∗ 𝐵 ∗ 𝐶 ∗ 𝐷 ∗ 𝐸 ∗ 𝐹 ∗ 𝐺 ∗ 𝐻 ∗ 𝐼 ∗ 𝐽 ∗ 𝐾 ∗ 𝐿
𝐴 = 38 (𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 25 𝑚𝑚)
𝐵 = 1.42 (𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐶 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 20% 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠)
𝐶=
1.8(𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐷 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 45% 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖ó𝑛)
𝐷 = 1 (𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑝𝑖𝑠𝑜)
𝐸 = 1 (𝑐𝑟𝑖𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑜)
𝐹 = 1.556 (4.2 𝑡⁄𝑚3 )
63%
𝐺 = 50% = 1.26

𝐻 = 1 (𝐹𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎: 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎)

𝐼 = 1.2 (𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠: 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑑𝑎𝑠)
𝐽 = 1 (𝑝𝑟𝑒𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 90%)
𝐾 = 0.9 ()
𝐿 = 1 (𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 3%)
𝑄𝑢 ∗ 𝑆 400 ∗ 1
𝐴𝑟𝑒𝑎 = → 𝐴𝑟𝑒𝑎 = → 𝐴𝑟𝑒𝑎 ≅ 2𝑚2
𝑄𝑠𝑝𝑒𝑐 205.659
355
356
357
 358

Zaranda Grizzly ZSW 180*80

Como tiene una máxima alimentación 300mm y para nuestro caso se necita una para
225mm se opta por elegir esta zaranda y una capacidad de 500t/h. Con tamaño de la
máquina de 2000*1200*855mm.

https://spanish.alibaba.com/product-detail/zsw-series-vibrating-grizzly-feeder-for-sale-
price-which-can-send-materials-to-crusher-continuously-60418057626.html
𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑎 = 6 𝑘𝑤
𝐷𝑒𝑟𝑟𝑎𝑡𝑒𝑜 = 0.72 Que se usara para la selección del motor que va accionar el
movimiento de la zaranda DZS1020, este derrateo ajusta a la altura 3924 msnm que se
encuentra la Provincia de Espinar.
Calculo de motor a utilizar:
 359

𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝐷𝑒𝑟𝑟𝑎𝑡𝑒𝑜
6𝑘𝑤
𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 8.333 𝑘𝑤 ≅ 9𝑘𝑤
0.72

https://spanish.alibaba.com/product-detail/zsw-series-vibrating-grizzly-feeder-for-sale-
price-which-can-send-materials-to-crusher-continuously-60418057626.html
Zaranda vibratoria DZS1020
𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑎 = 2 𝑘𝑤
𝐷𝑒𝑟𝑟𝑎𝑡𝑒𝑜 = 0.72
Calculo de motor a utilizar:
𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝐷𝑒𝑟𝑟𝑎𝑡𝑒𝑜

2 𝑘𝑤
𝑃𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 2.7778 𝑘𝑤 ≅ 3𝑘𝑤
0.72
Por lo tanto se va utilizara un motor trifásico de 3 kW
 360

https://www.zuendo.com/b3-patas-3000/3266-motor-trifasico-3-kw-4-cv-siemens.html

Calculo de potencia
Para molinos de bolas cuando se trabaja materiales duros
dmax = 25.4 mm
nosotros trabajaremos con un diámetro de d= 12.7 mm el cual es menor al diámetro
máximo por lo que podemos utilizar este molino de bolas por que cumple con las
características
calculo de potencia
1 1
𝑃𝑎 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ( − )
√𝑑80 √𝐷80
Sellecion del molino de bolas
Datos principales
a) Diámetro de entrada es de ½” ó también de 12.7 mm
b) Tenemos Wi de 16 kw-h/TMs
c) tamaño de salida es de 180 micras
Wi=16 kw-h/TMs
dp = 12700
df= 180
 361

KB = 10xWi
EB= 10.5059
Potencia = 400*10.5059 = 4202.36 kW
Potencia del postulado de bond es 5252.9627 kW+5252.9627 kW*20%
Potencia de bond = 5042.832 kW
Elegimos un molino de bolas con mayor potencia a lo calculado
 362

Características de bolas
Dexterior = 5.5 m
Longitud L = 10.2 m
Altura H = 1160 mm
Largo total Lt = 13.18 m
Ancho total W = 10.44 m
Potencia elegida = 5220 kW/7000 hp

calculo de bolas maximas

Calculo de las dimensiones de las bolas, bond nos proporciona este valor de cálculo para
hallar el máximo dimensión de bolas

𝐷80 3 𝑊𝑖 𝜌
𝐷𝑏𝑜𝑙𝑎 = 25.4√ √
𝐾 𝑓V𝑐 √3.281𝐷𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜
 363

Dbola = el diametro de bola de acero en mm

Wi = el indice de Bons relacionado a tonelada corta.
fV= la velocidad de giro en porcentaje de velocidad critica: se considera 72% a 77%
elegiremos un 75%
Dmolino = es el diametro interior delmolino
K: constante para molino diafragme en circuito abierto y cerrado, en seco es 335

Wi = 16 kw-h/TMs
Nos resulta un valor de:
𝐷𝑏𝑜𝑙𝑎 = 138.27𝑚𝑚 = 5.4𝑖𝑛𝑐ℎ
Por lo tanto eligiremos un diametro de bola menor este diametro calculado.
Para molinda grueso es necesario una bola mas grande, Cuanto más pequeño
el tamaño del medio de molienda, más eficiente y económica la operación de molienda,
debido a que un medio más pequeño provee una mayor superficie de molienda. Por
consiguiente, el tamaño máximo de bola debe ser solo lo suficientemente grande para
quebrar la partícula más grande presente en la alimentación. Al seleccionar el tamaño
mínimo de bola, debe considerarse que las bolas pequeñas se desgastan más rápido.

La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4” a 2”; la
molienda secundaria de 2” a ¾”. Los circuitos de remolienda con alimentación fina
permiten el uso de bolas de 1”, para una molienda más eficiente.
 364

Como será una molienda primaria, además solo será molienda de una sola etapa elegiremos
un diámetro de 3”, ya que 4” es para entrada de carga de gran tamaño y es menos eficiente.
No elegimos por la entrada no es tan pequeños, además se desgastaría más rápido.
Dbola = 3” = 76.2 mm
La carga inicial de bolas generalmente fluctúa entre 40% a 45% del volumen interior del
molino. El volumen de la carga inicial debe ser cuidadosamente regulado, para evitar la
sobrecarga, que ocasiona una molienda ineficiente y un incremento del consumo de soleras
y bolas. La carga promedio de bolas pesará aproximadamente 4.500 kilogramos por metro
cúbico y tendrá aproximadamente un 42% de vacíos entre las bolas
volumen de bolas [ 40-45]%.
Material de bolas = acero forjado de buena calidad
Densidad = 7850 kg/m3

42.3
𝑉𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 =
√𝐷𝑀
DM = 5.3 m
𝑉𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 18.37 𝑟𝑝𝑚
Se debe tener velocidades menores al 95% de velocidad critica.
V= 17.455 rpm
Velocidades recomendados V = [13.78-14.699] rpm
HIDROCICLÓN
 Las fuerzas centrífugas clasifican los sólidos por su tamaño (masa).
 Las partículas de masa alta más cercanas a la pared externa se dirigen al flujo de
fondo.
 Las partículas de masa baja cercanas al centro se dirigen hacia el derrame.
 365

Diseño del Hidrociclón

1. Buscador de vórtice
2. Cabezal de entrada
3. Espigas (apex)
4. Codo de derrame
5. Entrada de alimentación
6. Barril
7. Conos
8. Extensión de conos

Aplicaciones del hidrociclón – no

solo control de tamaño
Aunque el hidrociclón por naturaleza es una máquina de
control de tamaño, la cantidad de aplicaciones en minerales
son muchas
• Clasificación en circuitos de
 trituración
• Deshidratación y espesamiento
• Eliminación de cal y lavado
• Enriquecimiento de minerales
 pesados (DMS)
 y otros

Ver también hoja de datos

366
 367

HIDROCICLÓN – DIMENSIONES
Una selección exacta del hidrociclón depende de un número de factores interrelacionados
y se logra en forma más óptima por simulación computarizada realizado por su
distribuidor.
Abajo se puede encontrar un procedimiento condensado ayudándole a Ud. A obtener una
selección preliminar.
¿Qué es el valor 𝒅𝟓𝟎 ?
Cualquier hidrociclón es ineficiente. Las partículas gruesas se dirigirán al derrame y las
finas al flujo de fondo.
El punto de corte nominal para un ciclón se define por lo tanto como 𝒅𝟓𝟎 , es decir, el
calibre de la partícula que tiene más de un 50% de posibilidades de dirigirse tanto al
derrame como al flujo de fondo.
Este punto de corte se utiliza en la selección correcta del diámetro de ciclón, ver a
continuación:

Definición del punto de corte

 368

Un usuario final de ciclones no utiliza normalmente el valor 𝒅𝟓𝟎 . En la práctica, la

selección se basa en los análisis de calibre requeridos del derrame, es decir 95% menos
100 micrones. (𝐾95 = 100 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠)
Conversión al punto de corte 𝒅𝟓𝟎

% pasando en el derrame Factor

99 0.49

95 0.65

90 0.79

80 1.06

70 1.36

60 1.77

50 2.34

Ejemplo: un circuito de flotación necesita un 95% menos 75 micrones de alimentación.

Esto corresponde a un punto de corte nominal:
𝒅𝟓𝟎 = (𝑁° 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠) 𝑥 (𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)
𝒅𝟓𝟎 = (75 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠) 𝑥 (0.65) = 48.75 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
¡Una vez definido 𝒅𝟓𝟎 , se puede seleccionar el diámetro de ciclón a continuación!

DENSIDAD DE ALIMENTACIÓN
Para lograr una clasificación eficiente, es importante que la densidad de alimentación sea
lo más baja posible (de partículas en movimiento).

10-15% sólidos por volumen Buena eficiencia

15-30% sólidos por volumen Eficiencia en deterioro

 369

< 30% sólidos por volumen Ineficiente

La presión de alimentación influirá en el punto de corte, a mayor presión – menor punto

de corte (tomar en consideración el desgaste)

SELECCIÓN DE DIÁMETRO DE HIDROCICLÓN

Una vez que 𝒅𝟓𝟎 ha sido definido, se puede seleccionar el diámetro del hidrociclón desde
la siguiente tabla:

Ejemplo anterior = 48 micrones = diámetro de ciclón 250 mm (10”).

SELECCIÓN DE CANTIDAD DE HIDROCICLONES

• La capacidad volumétrica de un ciclón depende de su diámetro.
• Un ciclón más grande podrá procesar mayor capacidad.
 370

• Una vez que el diámetro requerido ha sido definido, entonces, se puede determinar
de la siguiente tabla, la cantidad de unidades necesarias para procesar el flujo de
alimentación dado.

Ejemplo anterior: ciclón de 250 mm de diámetro = tasa de flujo de 100 m³/h/unidad.

 371

HIDROCICLÓN – DIMENSIONANIENTO

Conversión al punto de corte 𝒅𝟓𝟎

% pasando en el derrame Factor

99 0.49

95 0.65

90 0.79

80 1.06

70 1.36

60 1.77

50 2.34

PARA EL CASO: el circuito de flotación necesita un 95% menos 180 micrones de

alimentación.
 372

Esto corresponde a un punto de corte nominal:

𝒅𝟓𝟎 = (𝑁° 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠) 𝑥 (𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)
𝒅𝟓𝟎 = (180 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠) 𝑥 (0.65) = 117 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑑50 = 117 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
¡Una vez definido 𝒅𝟓𝟎 , se puede seleccionar el diámetro de ciclón a continuación!

DENSIDAD DE ALIMENTACIÓN

10-15% sólidos por volumen Buena eficiencia

15-30% sólidos por volumen Eficiencia en deterioro

< 30% sólidos por volumen Ineficiente

SELECCIÓN DE DIÁMETRO DE HIDROCICLÓN

 373

117

Una vez que 𝒅𝟓𝟎 ha sido definido, se puede seleccionar el diámetro del hidrociclón desde
la siguiente tabla:

𝟏𝟏𝟕 𝒎𝒊𝒄𝒓𝒐𝒏𝒆𝒔 → 𝒅𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒉𝒊𝒅𝒓𝒐𝒄𝒊𝒄𝒍ó𝒏 𝟓𝟎𝟎 𝒎𝒎 (≈ 𝟐𝟎”).

∴ 𝒅𝒉𝒊𝒅𝒓𝒐𝒄𝒊𝒄𝒍ó𝒏 = 𝟓𝟎𝟎 𝒎𝒎 (≈ 𝟐𝟎”)

SELECCIÓN DE CANTIDAD DE HIDROCICLONES

 374

400

𝑐𝑖𝑐𝑙ó𝑛 𝑑𝑒 500 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ≅ 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 400 𝑚³/ℎ/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑.

𝑡𝑛
500
𝑁° 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 = ℎ
400 𝑚³/ℎ/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Para: 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚 𝑡𝑛 500 𝑡𝑛 𝑚 500 𝑡𝑛
𝜌= = 4.2 3 = → 𝑉= = = 119.0476 𝑚3
𝑉 𝑚 𝑉 𝜌 4.2 𝑡𝑛
𝑚3
Para: 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚3
𝑄̇ = 119.0476
ℎ
𝑚3
119.0476
𝑁° 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 = ℎ ≅ 0.3 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
400 𝑚³/ℎ/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑵° 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔 = 𝟏 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
375
 376

4. ESPECIFICACIONES TECNICAS
4.1.RESUMEN
Especificaciones técnicas.
Las especificaciones técnicas son documentos del contrato de vital importancia en un
proyecto, porque definen las normas, exigencias y procedimientos que van a ser
empleados y aplicados en todos los trabajos de fabricación.
Definición de especificaciones técnicas.
Las especificaciones técnicas son la parte de los documentos del contrato que definen las
exigencias de calidad de un proyecto que se va a construir2. Estas definen exactamente lo
que el propietario quiere y dan esa información al supervisor para que supervise y
controle adecuadamente el proyecto3.

4.1.1. Alcance de la especificación

Generalidades.
Las especificaciones técnicas que se detallan, indican el tipo y características generales de
los materiales y procedimientos a utilizar en el dimensionamiento, diseño y selección de
máquinas de minería (trituradoras, zarandas, molinos, etc.)
Los planos mecánicos, las especificaciones técnicas que se formulan, la cantidad de obra
y el presupuesto, se consideran documentos referenciales, quedando expresamente
señalado que cualquier indicación sobre materiales, métodos, dimensiones, cantidades,
etc., expresados en los planos y omitidos en las especificaciones u otros documentos y
viceversa, no eximen al contratista de su ejecución, debiendo éste realizarlo sin costo
adicional, previa solicitud a la contratante, a través de la Fiscalización de Obras. De igual
forma en caso que el oferente encuentre omisiones en las especificaciones técnicas,
planos y planillas de obras, de trabajos que a su criterio deberían solicitar autorización

2
Fisk, E.R. (2000). Construction Project Administration. Sexta Edición
3
The ACG of America. (1994). Construction Planning and Scheduling. Primera Edición.
 377

para su cotización e inclusión en su propuesta durante los plazos señalados para

consultas.

4.1.2. Trabajos incluidos por el contratista

El proyecto será ejecutado parcial y totalmente en los plazos y fechas convenidas,
haciendo entrega el contratista de los trabajos en la forma y condiciones estipuladas en el
contrato respectivo, aceptando asumiendo las responsabilidades que en él se le fijen. Los
rubros que figuran como globales, abarcan la totalidad de las obras necesarias para su
realización, es decir ninguna de sus partes componentes se incluyen en otros rubros.
La aceptación parcial de ejecución mediante acta de recepción provisoria, no exonera al
contratista de la obligación de su conservación, mantenimiento y reparación hasta la
finalización integral de los trabajos y su entrega mediante acta de recepción
definitiva, documento en el cual se mantendrán las responsabilidades futuras del
contratista contempladas en las leyes y normas vigentes de la república sobre seguridad,
vicios ocultos y otros aspectos de la obra, de acuerdo a exigencias señaladas en
el contrato.
Todos los materiales del diseño se ajustarán estrictamente a las especificaciones técnicas
y deberán ser previamente aprobadas por el supervisor de proyectos antes de su uso. Para
la ejecución de los trabajos a construir, el contratista proveerá la totalidad de los
materiales, mano de obra, equipos, coordinación y tecnología necesarios para ejecutar las
obras que se describen en los planos, planillas de obras, especificaciones técnicas y
documentos contractuales.
El contratista está obligado a emplear mano de obra calificada, métodos y elementos de
trabajo que aseguren la correcta ejecución de la obra. La convocante puede ordenar las
pruebas y análisis de procedimientos, fases, materiales y acabados que es time
conveniente; el contratista dará todas las facilidades para ello y asumirá el costo de su
real ilación.
 378

La convocante se reserva el derecho de cambiar las especificaciones constructivas que se

señalan en el presente documento si ello no requiere una modifica cien en el costo de su
ejecución, para lo cual dará aviso oportuno al contratista ejecutor, siempre y cuando el
cambio redunde en una mejora de la calidad de los materiales o en beneficio del proyecto.

4.2.REFERENCIAS
4.2.1. General
CLASIFICACIONES DE MATERIALES
1) AISI / SAE.
2) UNS.
3) CAS.
4) UN.
5) ASTM.
6) ISO/DIN.

4.2.2. Códigos y estándares

CÓDIGOS DE INSTITUCIONES DE ESTANDARIZACIÓN
1) ANSI. USA.
2) NBIC.
3) DIN. Alemania.
4) BS. Reino Unido.
5) JIS. Japón.
6) AFNOR. Francia.
7) UNI. Italia.
8) AENOR. España.
9) COVENIN. Venezuela.
10) ISO.
CÓDIGOS ASME
 379

1) Código ASME de calderas y recipientes a presión.

2) Códigos ASME de diseño de tuberías y accesorios.
3) Códigos ASME utilizados en diseño de elementos de máquinas.
4) Códigos ASME utilizados en máquinas de elevación y transporte.
5) Otros códigos ASME.
CÓDIGOS DE EQUIPOS ROTATIVOS
ESTÁNDARES ASTM
1) Clasificación por serie.
2) De especificaciones de procedimientos de fabricación de materiales.
3) De ensayos destructivos.
4) De ensayos no destructivos.
5) De prácticas estándares.
CÓDIGOS AWS
1) Códigos de soldadura estructural.
2) Códigos de soldadura para equipos rotativos.
3) Terminología
4) Manuales.
CÓDIGOS EN INSTRUMENTACIÓN
1) ANSI / ISA.
ESTÁNDARES API
1) Códigos.
2) Prácticas Recomendadas.
3) Estándares.
CÓDIGOS DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
1) Código eléctrico nacional.
2) NEMA.
3) IEC.
4) IEEE.
 380

CÓDIGOS DE INGENIERÍA CIVIL

1) Covenin/Fondonorma.
2) ASCE.
3) ACI.
4) API.
5) ASTM.
CÓDIGOS NFPA
PRÁCTICAS RECOMENDADAS DE ASOCIACIONES
1) ABMA. (Calderas)
2) ABMA. (Cojinetes)
3) EJMA, MSS (Accesorios de tuberías).
4) TEMA, HEI y HTRI (Intercambiadores de calor)
5) SSPC. (Preparación de superficies)
6) CEMA. (Equipos de transporte)
7) PIP. (Equipos de proceso)
8) VSMA. (Cribas vibrantes)
9) AWWA. (Tratamiento de agua)
10) AGMA. (Reductores de velocidad)
11) ASHRAE. (Ventilación industrial).
12) PMI.

4.2.3. Conflictos
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
1) Ensayos no destructivos. Certificaciones.
2) Aseguramiento de calidad. SNT. Certificaciones.
3) Inspección. Certificaciones.
4) Soldadura. Calificaciones y certificaciones.
5) Corrosión. Certificaciones.
 381

6) Plan de Inspección y ensayo.

7) Data Book.
8) Ensayos destructivos. Certificaciones.
9) Piping class.
10) Profesional de Gestión de Proyectos. Certificaciones

4.3.REQUERIMIENTO DE DISEÑO
4.3.1. Condiciones medio ambientales
Las condiciones medio ambientales hacen referencia a aquellos efectos que se puedan
suscitar en el medio ambiente que rodea a nuestra planta industrial y que puedan ser
perjudiciales para la flora y fauna, es importante el estudio de estos efectos para poder
prevenir y contrarrestarlos y minimizar los efectos caudados por la instalación de la
planta procesadora de minerales.
4.3.2. Parámetros de diseño
Para el diseño de la planta se hizo la selección correcta del diagrama de flujo.
Entendiendo el cuerpo mineralizado, plan de mina y requerimientos de procesamiento, se
comparó todas las opciones adecuadas de un diagrama de flujo y se escogió la
configuración óptima del circuito.
Estas valoraciones típicamente comparan eficiencia, capital y costos operativos. En la
implementación de una planta de tratamiento de minerales real se realizan modelamientos
del diagrama de flujo para el diseño, utilizando muestras de taladros de perforación o
usando los resultados de las pruebas con muestras de roca para dimensionar circuitos,
efectuando comparaciones para tomar la decisión más adecuada.
Un diseño de ingeniería se prepara para efectuar una descripción del circuito; Los
diagramas de flujo de cada etapa del proceso, el balance de la masa y los principales
equipos son reportados como información base del diagrama de flujo seleccionado.
4.3.3. Requerimientos operacionales.
 382

En el proceso operacional de minerales se utilizan diversos equipos los cuales son

seleccionados según la estructura y la composición de la roca extraída de la mina.
Equipos utilizados en una planta de beneficio con sus características técnicas y principios
de diseño y selección. Estos equipos son:
• Tolva de almacenamiento de gruesos.
• Diseño de bandas transportadoras.
• Equipos para trituración.
• Equipos para molienda.
• Equipos para concentración gravimétrica.
• Flotación de minerales.
Recursos disponibles:
• Materia prima.
• Mano de obra.
• Fuentes de agua.
• Insumos.
• Suministro de energía.

4.3.4. Requerimientos de mantenimiento

Los planes de mantenimiento buscan conservar una línea de producción en condiciones
óptimas de trabajo, el mantenimiento se considera que va entrelazado con la producción
debido a que, según el estado de las máquinas que componen la línea de producción así
mismo será la cantidad de producto elaborado.
La causa de esto es que el mantenimiento reduce las fallas y por ende las paradas
intempestivas del proceso.
Los principales objetivos del mantenimiento son: bajar los costos de producción, reducir
las paradas intempestivas, mejorar la calidad del producto, planear las actividades, hacer
el proceso más seguro, respetar el medio ambiente y prolongar la vida útil de la
maquinaria.
 383

Tipos de mantenimiento:
• Mantenimiento correctivo.
• Mantenimiento programado.
• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento predictivo.
4.3.5. Requisitos de desempeño
Tendrán que ser las optimas en cada maquina y también en el operador.

4.4.REQUERIMIENTOS GENERALES
4.4.1. Preparación
Sera dado y puesto en obra
4.4.2. Ingeniería
Esto se llevará a cabo por personal capacitado y con experiencia en el ámbito

4.4.3. Manuales de instalación, operación y mantenimiento

Será proporcionado por las empresas donde se adquirió las máquinas, para que lo instalen
y nos otorguen los manuales y así obtener un calendario de mantenimiento para posibles
paradas y fallas de las máquinas.

4.4.4. Asistencia técnica al montaje de operación y mantenimiento

Nos proporcionará dicha asistencia la empresa que nosotros adquirimos las máquinas.

4.4.5. Garantía
Esta garantía será proporcionada por la empresa de las maquinas

4.4.6. Repuestos
Nos facilitara la empresa la cual se adquirió la máquina.
 384

4.4.7. Herramientas especiales

Estas herramientas nos darán la empresa y será usada por un personal capacitado.

4.4.8. Trabajo excluido

Dicho trabajo se hará con supervisión.

4.5.ZARANDA
4.5.1. Componentes
 385

1. Marco de zaranda
2. Montaje de malla de zaranda
3. Placa de gancho
4. Base de la zaranda
5. Base de resorte
6. Resorte
7. Puerto de descarga
 386

8. Apoyo
9. Motor de vibración
10. Perno de cabeza hexagonal
11. Tuerca hexagonal
12. Arandela plana
13. Perno de cabeza hexagonal
14. Tuerca hexagonal
15. Arandela plana
16. Perno de cabeza hexagonal
17. Arandela de resorte
18. Tuerca hexagonal
19. Tuerca hexagonal
20. Arandela plana
21. Perno de cabeza hexagonal
22. Tuerca hexagonal

4.5.2. General
Las especificaciones de las zarandas que se detallan indica el tipo y característica
generales que va a tener.
Mejoramiento
 Ángulo flexible de la superficie de la criba
 Adopta el motor vibratorio como el excitador que ahorra energía

Características
 Baja potencia, que es generalmente ¼ - 1/5 de otras clases de zaranda
 Proyecto de alta eficiencia
 Baja carga transmitida a la base sin ningún tratamiento especial

Principio
 387

El vibrador tiene doble eje excéntrico opuesto a la dirección de rotación, pero con la
misma velocidad en cada eje, por lo que la fuerza centrifuga generada por la masa
excéntrica de los ejes esta compensada en una misma dirección, mientras que la fuerza
resultante de la fuerza centrífuga inercial está en la dirección perpendicular, lo que hace
que la caja de la zaranda vibre a lo largo de una línea recta.

4.5.3. Protecciones
Los acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción, vástagos.
émbolos, manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la
estructura da las máquinas, se protegen o aislarán adecuadamente.
En ellas se instalarán las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada uno.
Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde
el trabajador no realiza secciones operativas, dispondrán de protecciones eficaces, tales
como cubiertas, pantallas, barandas y otras. que cumplirán los siguientes requisitos:
1. Eficaces por su diseño.

2. De material resistente.

3. Desplazamiento para el ajuste o reparación.

4. Permitirán el control y engrase de los elementos da las máquinas.

5. Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente.

6. No constituirán riesgos por sí mismos.

7. Constituirán parte integrante de las máquinas.

8. Actuarán libres de entorpecimiento.

9. No interferirán, innecesariamente, al proceso productivo normal.

10. No limitarán la visual del área operativa.

11. Dejan libres de obstáculos dicha área.

 388

12. No exigirán posiciones ni movimientos forzados.

13. Protegerán eficazmente de las proyecciones.

4.5.4. Estructuras
Construcciones y montaje de estructura metálica apto para zarandas ya que este tipo de
maquina al ser vibrante va a tener que poseer una estructura apta para soportar dichas
vibraciones.
 389

4.5.5. Equipos eléctricos

Posee un motor de 2KW con 950 RPM.
Adopta el motor vibratorio como el excitador.

4.5.6. Instrumentación y control

Va a poseer una sala de control propiamente para zarandas

4.6.CHANCADORA
4.6.1. Componentes
Chancadora Primaria
 390

Chancadora Secundaria y Terciaria

4.6.2. General
 391

Las chancadoras su función será el chancado del mineral calcopirita proveniente de la

mina mediante tres etapas de chancado para obtener un producto de ½” para luego
llevarlo a una línea de molienda.
4.6.3. Protecciones
Las chancadoras van a poseer estructuras y barandas que protegerán tanto a la máquina
como al operario
4.6.4. Estructuras
Construcciones y montaje de estructura metálica apto para las chancadoras primarias,
secundarias y terciarias ya que este tipo de máquinas al ser unas maquina robustas van a
tener que poseer una estructura apta para soportar dicho peso.

4.6.5. Equipos eléctricos

Las diferentes chancadoras van a poseer diferentes motores que va a variar de acuerdo a
su capacidad y potencia, y también al tipo de chancadora.

4.6.6. Instrumentación y control

Va poseer una sala de control propiamente de chancadoras primaria, secundaria y
terciaria.
4.7.FABRICACIÓN
4.7.1. General
Toda la fabricación de las chancadoras primarias, secundarias y terciarias, así como las
tolerancias serán proporcionadas por el fabricante, por medio de planos y guías del uso de
cada máquina.
En cuanto a la soldadura nos basaremos en la norma AWS D1.1 (Código se Soldaduras
en Estructura de Acero), dicho código contiene los requerimientos para la fabricación y el
montaje de las estructuras de acero soldadas.
4.7.2. Tolerancia
 392

Chancadora elegida: Chancadora secundaria La selección correcta es de tipo superior

HP400 para Chancadora de cono.
Descripción técnica:
- Diámetro de cabeza (1520mm,52’)

- Potencia (355KW,500HP)

- Peso de trituradora (37 000 kg, 81 600lbs)

- Abertura máxima (355 mm)

Instalación del conjunto de la excéntrica

Recomendación del fabricante acerca de la tolerancia
Asegurarse de que el engranaje y el piñón hayan endentado debidamente y se encuentren
en su correcta relación el uno del otro. El juego entre dientes y la tolerancia de la raíz
habrán de calibrarse en concordancia con los datos detallados que se enumeran el Cuadro
1 Una vez que se hayan establecido un juego entre dientes y una tolerancia de raíz
satisfactorias, tendrá que separarse placa elevadora de la excéntrica.
Tabla 46: Recomendación del fabricante acerca de la tolerancia
 393

Tabla 47: Espesura del calzo

NOTA: las láminas que se han puesto bajo el descanso axial inferior al salir la trituradora
de la factoría son del espesor exigido a fin de brindarse los adecuados juegos entre dientes
y tolerancia de la raíz. estas laminas, mientras que inicialmente se han colocado en la
trituradora con miras al ajuste del juego entre dientes, se utilizan primordialmente a
propósito de la compensación del desgaste. consúltese el apartado de mantenimiento de la
presente sección.
Instalación de la cajá del contra eje –Trituradoras HP400
Tabla 48: Instalación de la caja del contar eje HP400
 394

Ilustración 220

Tabla 49: Juego Axial de la trituradora HP400

Inspección previa a la instalación de los bujes HP400.

Ilustración 221
 395

Tabla 50: Desmontaje a golpes de bujes de contra eje

Los bujes van fresados de manera que brinden un encaje de 0,030 mm (0,001 pulgadas)
ajustados a 0,065 mm (0,002 pulgadas) holgados. Habrá de verificarse que tanto el
diámetro interior del diámetro interior como el diámetro exterior del buje obedezcan estas
tolerancias. Si la interferencia excediera de los 0,030 mm (0,001 pulgadas), debería volver
a fresarse la caja a fin de satisfacerse estos límites. Un demasiado encaje de interferencia
podrá ser la causa de que el buje falle o de que su diámetro interior merme, disminuyéndose
por ello el espacio libre entre el contra eje y el citado buje. Si se descubre que el diámetro
interior se halla más reducido que cuando se generalmente podrá atribuirse al calor
extremo. Compruébese que el mismo eje no muestre ni el enderezamiento ni la fusión de
su curvatura. Con el eje entre centros, la fusión de la curvatura no debería exceder un total
de 0,102 mm (0,004 pulgadas). Si hay más de 0,102 mm (0,004 pulgadas), hará falta que
el contra eje se cambie. buje podrá atorarse sobre el eje. Si el eje estuviese torcido, el mismo
habría de desecharse, instalándose uno nuevo.

4.7.3. Soldadura
Introducción: La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos
o más piezas de un material en este caso solo usaremos metales, usualmente logrado a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede
agregar un material de aporte, que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre
las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la
que se le denomina cordón.
 396

Usos en la minería: Dentro de la minería su utilidad es muy impórtate para el

mantenimiento de las maquinas como para la construcción de estructuras metálicas, pero
para mi criterio es más importante en el mantenimiento de maquinaria pesada.
Podemos ver algunos daños comunes en la minería.

Ilustración 222. Daños comunes en la minería

El desgaste cuesta dinero en piezas de repuesto, reparación, mantenimiento y sobre todo

en el tiempo perdido debido a inactividad en la producción.
Soldadura de reparación
Cuando se elabora un plan, se debe tener en cuenta los siguientes puntos:
- Eliminación de todos los defectos
- Preparación de juntas
- Procesos y consumibles de soldadura
- Precalentamiento y temperatura entre pasadas, así como el tratamiento térmico posterior
 397

- Circunstancias medioambientales
- Procedimientos de soldadura y su ejecución
- Tratamiento mecánico posterior a la soldadura
Recrecimiento y recargue
La restauración de las piezas gastadas normalmente consiste en tres pasos:
1. Plaqueado: Para un depósito que diluirá el contenido de carbono y aleaciones del
material base y el riesgo de fisura.
2. Recrecimiento/Reconstrucción: Las zonas gastadas deben ser reconstruidas usando
materiales de soldadura resistentes a roturas que pueden ser depositados en un número
ilimitado de capas.
3. Capas resistentes al desgaste: El tipo de resistencia al desgaste, determina el tipo de
consumible seleccionado. Resistencia al desgaste junto con temperaturas elevadas, puede
ser subdividido en:
- Deslizamiento, Rodamiento, Metal-con-Metal (fricción)
- Impacto severo y/o moderado
- Abrasión severa y/o moderada
Por lo general el recargue está limitado a una, dos o tres capas.

Dentro de los parámetros más importantes a tener en cuenta para una buena unión
por soldadura están:
Composición química: El elemento más importante que afecta la soldabilidad de un acero,
es el carbono, sin embargo, el efecto de otros elementos también se tiene en cuenta
mediante una fórmula del Carbono equivalente (este tema se verá más adelante).
Tamaño de grano: Los metales están constituidos por granos, cada uno de estos granos,
es a su vez un arreglo periódico de átomos, que da origen a lo que se conoce como retícula
cristalina. El tamaño de estos granos es variable, y cada uno de estos está separado de sus
vecinos por una zona de transición, que se conoce como límite de grano, estos límites
desempeñan muchísima importancia en la determinación de las propiedades mecánicas de
 398

un metal.16 Los aceros de grano fino tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza,
se distorsionan menos en el temple, son menos susceptibles al agrietamiento y su
soldabilidad es excelente.
Espesor: En general, las soldabilidades de espesores menores son mejores, los materiales
gruesos absorben el calor con tasas de enfriamiento más rápidas que las delgadas usando
el mismo tipo de soldadura. Una solución parcial para ello es el precalentamiento (Tema
que se verá más adelante).
Bien nos basáremos en el Norma WS D1.1, que es el Código de Soldaduras en
Estructuras de Acero, el código contiene los requerimientos para la fabricación y el
montaje de las estructuras de acero soldadas.
Lo siguiente es un resumen de las secciones del código:
1) Requerimientos generales: Esta sección contiene información básica sobre las
generalidades y las limitaciones del Código.
2) Diseño para las conexiones soldadas: Esta sección contiene los requerimientos
para el diseño de las conexiones soldadas compuestas de piezas tubulares o no-
tubulares.
3) Precalificación: Está sección contiene los requerimientos sóbrelas
excepciones de los WPS. (Welding Procedure Specification; “Procedimientos de
Soldadura Especificados”) en cuanto a los requerimientos de calificación de este
Código.
4) Calificación: Esta sección contiene los requerimientos de WPS y para el personal
de soldadura (soldadores, operadores de soldaduras y pinchadores) que se
necesitan para realizar el trabajo de acuerdo al Código.5.
5) Fabricación: Esta sección contiene los requerimientos, para la preparación, el
armado estructural y la mano de obra para las estructuras de acero soldadas.6.
6) Inspección: Esta sección contiene los criterios para las calificaciones y
responsabilidades de los Inspectores, los criterios de aceptación para la
 399

producción de soldaduras y los procedimientos oficiales para realizar la

inspección visual y los ensayos no destructivos NDT (Nondestructive Testing).
7) Soldadura “Stud”: Esta sección contiene los requerimientos de los conectores de
corte en el acero estructural.
8) Refuerzo y reparación de las estructuras existentes: Esta sección contiene
información básica pertinente para las modificaciones de las soldaduras o la
reparación de las estructuras de acero existentes.

4.8.PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y ACABADO

4.8.1. General
Uno de los factores en donde la protección anticorrosiva de una instalación utilizando
recubrimientos es la correcta limpieza o preparación de superficies. Si la superficie está
contaminada con cualquier material suelto, el recubrimiento no podrá adherirse firmemente
y su eficiencia de protección será nula.
Métodos para preparación de superficies: limpieza con solventes, limpieza manual,
mecánica, con vapor, con ácidos, limpieza comercial y entre otros.
Las superficies de las piezas al definir la separación del cuerpo del medio ambiente ya que
su estado puede depender tanto del funcionamiento, como el rendimiento de la máquina y
la duración.
Metas funcionales a cumplir por un acabado superficial se clasifican en:
 Protectores: Resistencia a la oxidación y corrosión, resistencia a la abrasión
 Tecnológicos. - disminución o aumento del rozamiento, resistencia a la fatiga,
conductividad o aislamiento eléctrico.
 Recubrimiento. - Al dar sobre las distintas piezas tomando en cuenta el tipo y la
aplicación realizada, se tiene que clasificar en: Inorgánicos (Inmersión y reacción
química), Electrolíticos (inmersión en metal, plaqueado, metalizado por inyección),
Orgánicos (cortina de pintura, pulverizado, inmersión).
 400

Para en la preparación de la superficie y acabado no se toma en cuenta los tratamientos

térmicos por endurecimiento superficial porque este proceso es propio del material.

4.9.ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
4.9.1. General
En este tema nos referimos al conjunto de actividades planificadas y sistematizadas
aplicando un sistema de gestión de para que los requisitos de calidad de un producto o
servicio sean satisfechos.
En el aseguramiento de calidad se tiene actividades como medición sistemática, la
comparación de estándares, como también el seguimiento del proceso. Todas estas
actividades tienen por objetivo la prevención de errores, lo cual puede afectar el control de
calidad (medición de calidad de nuestro producto).
La calidad de nuestro producto se basará en función de nuestro circuito de chancado
provistos de harneros para su selección del material y como también del circuito de
molienda para así tener una buena calidad del material.

4.10. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos (END) consiste en la utilización
de una serie de técnicas para la identificación y caracterización de un material así como la
determinación de su integridad.
Los materiales en donde se realiza estas pruebas no se alteran su composición química,
física, mecánica y estructural de forma permanente.
Como métodos principales de las pruebas no destructivas en materiales se encuentran
resumidas en tres grupos:
 Defectologia.- Permite la detección de discontinuidades (fugas), corrosión y
deterioro por agentes ambientales.
 Caracterización. - Evaluación de las características químicas, estructurales,
químicas y tecnológicas de los materiales.
 401

 Metrología. - Control de espesores tanto en recubrimiento y niveles de llenado.

La clasificación de las pruebas no destructivas basado en la posición en donde se localizan

las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
 Ensayos no destructivos más comunes superficiales:
 Los ensayos por ultrasonidos. - Estas pruebas se estudian las
discontinuidades internas que se puede tener en una pieza de la chancadora,
molienda o harnero.

https://www.tuvnord.com/fileadmin/_processed_/b/5/csm_ultrasonidos_49d61d051a.jpg
 Los ensayos por partículas magnéticas.- Mayormente se realiza en
materiales ferromagnéticos, son aplicados en para detectar
discontinuidades externas y sub superficiales en una pieza.
 402

https://www.tuv-nord.com/fileadmin/_processed_/6/8/csm_particulas-
magneticas_76de08d715.jpg
 Los ensayos por líquidos penetrantes.- Se usa un líquido que penetran en
aquellos lugares donde exista discontinuidad.

https://img.webme.com/pic/m/mantenimientoycontrolesindustriales/liquidos.jpg
 Ensayos no destructivos volumétricos:
Estas pruebas dan información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Este tipo de ensayo permite detección de discontinuidades internas
y sub superficiales. Los métodos aplicados para este ensayo no destructivo
volumétrico son:
 403

 Radiografía industrial.
 Ultrasonido industrial.
 Emisión acústica.

Algunos de estos métodos de anteriormente mencionados requieren certificación basado

en la, Norma Europea EN 473.

4.11. IDENTIFICACIÓN Y ETIQUETADO

El poder tener un adecuado control e identificación de los activos permitirá un ahorro
considerable de recursos (tiempo, dinero y personal). Es por esto que el control de los
bienes de una con respecto la identificación y etiquetado es un aspecto vital.
Otra importancia la identificación y control de activos evitara la posibilidad error humano.
Con la elaboración de catálogos de identificación y etiquetado por códigos de barras o
rotulado con un número único, descripción, importancia de equipos utilizados en para el
buen funcionamiento de las chancadoras, molienda y harneros.

4.11.1. Placa de identificación

La placa de identificación nos indica el modelo, los datos técnicos, las especificaciones
de servicios principales y el número de serie, la placa debe estar hecha de manera que se
impida la reutilización.

4.11.2. Marcado
El marcado es una exigencia obligatoria de carácter reglamentario para la
comercialización de productos, también el marcado es el proceso por el cual el fabricante
o importador de un producto verifica que dicho producto es acorde a la normativa
específica que regula aspectos de seguridad.

4.11.3. Etiquetado
 404

1. Esto nos sirve para identificar, describir, diferenciar, para cumplir las leyes,
normativas del equipo a etiquetar. La etiqueta es la parte del producto que
contiene la información.
Tipos de etiqueta:
 Etiquetas Persuasivas. - En donde su información que muestran son para
persuadir al cliente.
 Etiquetas informativas. - Diseñados con objeto de ayudar a los
consumidores a que puedan elegir los productos adecuadamente según
a su necesidad.

4.12. PREPARACIÓN PARA EL ENVÍO

Los tiempos de preparación y las fechas de envió ayudan a los compradores para tener en
cuenta de cuánto tiempo dispondrán del equipo. Nos referimos con tiempo de preparación
al tiempo necesario para preparar un pedido para su envió, en este tiempo también nos
ayuda a gestionar las expectativas de los compradores antes de que adquieran el equipo.
La fecha de envió es la fecha en la que se compromete a enviar el pedido al comprador.
Hay que tener en cuenta que si no se especifica el tiempo de preparación para el envió de
un equipo, el comprador o podrá ver la fecha de envió al completar la compra.
Usualmente para establecer el tiempo de preparación en un perfil de envió se hace los
siguientes pasos en la página web designada:
 Iniciar una sesión en la página web del cual se quiere comprar el equipo.
 Luego ir al administrador de la página.
 Luego hacer la configuración para él envió.
 Después añadir y rellenar un perfil de envió.
 A final se selecciona el tiempo de preparación para él envió.

5. DETALLE DE COSTOS DIRECTOS

5.1.RESUMEN
 405

Se verán los costos de las maquinas tanto como las chancadoras primarias, secundarías y
terciarias, molino de bolas, zarandas
5.2.METRADO
5.3.COSTOS UNITARIOS
CHANCADORA PRIMARIA
COMPARANDO PRECIOS DE ACUERDO AL PESO DE LA MAQUINA

CHANCADORA DE QUIJADA 10"X16" CHANCADORA DE QUIJADA 50.8x91.44 (90"x36")

Tamaño máximo de alimentación 210 mm Tamaño máximo de alimentación ….....
Tamaño de salida regulable 20-60 mm Tamaño de salida regulable ….....
Capacidad 5-20 t/h Capacidad ….....
Peso 2800 kg Peso 12,000 kg
Dimensiones 1300x1090x1270 Dimensiones …....
PRECIO U$S 12,900.00 PRECIO U$S 62,493.00

CHANCADORA DE MANDIBULA MANDIBULA SERIE C160

Tamaño máximo de alimentación 762 mm
Tamaño de salida regulable 0-225 mm
Capacidad 5-20 t/h
Peso 68,600 kg
Dimensiones 3500x4200x3180
PRECIO U$S 367,597.761

CHANCADORA SECUNDARIA Y TERCIARIA

COMPARANDO PRECIOS DE ACUERDO AL PESO DE LA MAQUINA

CHANCADORA DE CONO 3 PIES (900mm) CHANCADORA DE CONO 2 PIES

Tamaño máximo de alimentación 115 mm Tamaño máximo de alimentación 65 mm
Tamaño de salida regulable 15-20 mm Tamaño de salida regulable 12-25 mm
Capacidad 50-90 t/h Capacidad 20-40 t/h
Peso 11,200 kg Peso 5500 kg
Dimensiones 2692x1640x2350 Dimensiones 2234x1370x1675
PRECIO U$S 71,300.00 PRECIO U$S 49,500.00

CHANCADORA CONO ESTANDAR HP 400

Tamaño máximo de alimentación 762 mm
Tamaño de salida regulable 0-45 mm
Capacidad 500 t/h
Peso 23,000.00 kg
Dimensiones 2,295x2,370
PRECIO U$S 116,429.825

CHANCADORA CONO CABEZA CORTA HP 800

Tamaño máximo de alimentación 45 mm
Tamaño de salida regulable 0-12.7 mm
Capacidad 500 t/h
Peso 68,650.00 kg
Dimensiones 4057x3500
PRECIO U$S 291,021.053
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MOLINO DE BOLAS
COMPARANDO PRECIOS DE ACUERDO A LAS DIMENSIONES

MOLINO DE BOLAS 3'x6' MOLINO DE BOLAS 8'x10'

Tamaño máximo de alimentación …...... Tamaño máximo de alimentación …......
Tamaño de salida regulable ….... Tamaño de salida regulable …......
Capacidad …..... Capacidad …......
Peso …...... Peso 5500 kg
Dimensiones …...... Dimensiones 2234x1370x1675
PRECIO U$S 31,800.00 PRECIO U$S 405,000.00

MOLINO DE BOLAS 18'x33'

Tamaño máximo de alimentación 12.7 mm
Tamaño de salida regulable 180 um
Capacidad 400 t/h
Peso …..........
Dimensiones 1160x13180x10440
PRECIO U$S 1,151,400.00

ZARANDA VIBRATORIA
COMPARANDO PRECIOS DE ACUERDO A LAS DIMENSIONES

ZARANDA ZARANDA INCLINADA LINEAR

Tamaño máximo de alimentación …...... Tamaño máximo de alimentación …......
Tamaño de salida regulable ….... Tamaño de salida regulable …......
Capacidad …..... Capacidad …......
Peso …...... Peso …......
Dimensiones 1000x2400 Dimensiones 1000x2000
PRECIO U$S 5,000.00 PRECIO U$S 4,167.00

ZARANDA GRIZZLY
COMPARANDO PRECIOS DE ACUERDO A LA ALIMENTACION

ZARANDA GRIZZLY ZSW 600x150 ZARANDA GRIZZLY ZSW 200x120

Tamaño máximo de alimentación 800 Tamaño máximo de alimentación 300
Revoluciones(r/min) 970 Revoluciones(r/min) 780
Capacidad(t/h) 600-1000 Capacidad(t/h) 80-500
Peso …...... Peso …......
Dimensiones 6160x2919x2293 Dimensiones 2000x1200x855
PRECIO U$S 3,000.00 PRECIO U$S 1,125.00

5.4.PRESUPUESTO
MAQUINAS PRECIO (U$S)
CHANCADORA DE MANDIBULA MANDIBULA SERIE C160 367,597.76
CHANCADORA CONO ESTANDAR HP 400 116,429.83
CHANCADORA CONO CABEZA CORTA HP 800 291,021.05
MOLINO DE BOLAS 18'x33' 1,151,400.00
ZARANDA INCLINADA LINEAR 4,167.00
ZARANDA GRIZZLY 1,125.00
COSTO TOTAL 1,931,740.64
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6. PLANOS
Se adjunta en la carpeta