DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE BEBIDAS

REFRESCANTES

A continuación se realiza una breve descripción de las principales etapas que constituyen el
proceso de elaboración de bebidas refrescantes.

Al realizar dicha descripción, se reflejan las principales materias primas utilizadas en el proceso,
así como la generación de subproductos y residuos, que se obtienen durante la actividad
propia de las industrias.

En primer lugar se describe esquemáticamente el proceso en la Figura 2.1, incluyendo los

principales ratios en el consumo de materias primas, así como la generación de subproductos y
residuos.

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 Las principales etapas del proceso de elaboración son las siguientes:

2.1 Elaboración de jarabes

La primera etapa de la elaboración de bebidas refrescantes es la preparación de los jarabes.

Esta operación se hace en discontinuo en recipientes agitados, utilizándose diferentes
formulaciones según el tipo final de refresco a elaborar. Se utilizan jarabes de sacarosa
de alta pureza, jarabes de glucosa, jarabes de glucosa-fructosa o azúcar granulado. En
algunas empresas, se hace un tratamien- to de decoloración del jarabe con carbón activado,
el cual se separa a continua- ción por filtración, normalmente en filtros de tierras.

Las formulaciones de los jarabes incluyen diferentes materias primas,

relacionándose a continuación un listado general de las que pueden formar parte de las
mismas:

• Acidulantes
• Agua • Edulcorantes
• Concentrados de zumos y colas • Conservantes
• Colorantes • Aromas
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La calidad del agua utilizada, tanto en esta etapa como en la siguiente, es un factor importante
de calidad final del refresco. En general, cada tipo de agua presenta características distintas por lo
que según el caso recibe acondiciona- mientos diferentes. Los objetivos, en cualquier caso, son los
siguientes:

 Conseguir durante todo el año un agua de calidad constante para la fabricación de los
refrescos.

 Eliminación de materias en suspensión, microorganismos, color, olores y sabores

desagradables.

 Reducción de la alcalinidad.

Para alcanzar dichos objetivos, el agua es tratada en resinas intercambiadoras de iones o a través de
ósmosis inversa, con el fin de alcanzar unos parámetros de calidad determinados. Incluso, algunas
empresas tratan un porcentaje de sus aguas por uno u otro sistema, mezclando posteriormente las
mismas. En otros casos, el tratamiento del agua se completa con una desinfección con ozono. El
contenido residual de ozono ayuda a mantener la esterilidad del agua durante el envasado de las
bebidas y a eliminar la materia orgánica y los olores.

2.2 Carbonatación y mezclado .-No existe una forma estándar de actuación por parte de las empresas
en esta etapa, siendo lo más habitual:

Carbonatación del agua con dióxido de carbono (C02) V mezclado posterior con el jarabe en la
proporción adecuada .

Mezclado del jarabe con el agua en la proporción adecuada, V carbonatación posterior con
CO2•

En determinadas fábricas se realiza una desaireación del agua al vacío V un enfriamiento del
sirope y/o del agua. La desaireación de los líquidos que se van a carbonatar es beneficiosa pues el
aire inhibe la carbonatación V, además, la presencia de oxígeno en el producto acabado favorece el
desarrollo de mohos V provoca oxidaciones de algunos componentes.

La disminución de la temperatura favorece la disolución del anhídrido carbónico

V la carbonatación es más rápida. El carbonatador es básicamente un tanque a presión, en el cual
el líquido y el CO2 se ponen en contacto. Las variables que intervienen en el proceso son:
superficie de contacto, tiempo, presión V temperatura. De esta forma queda el producto listo
para envasar.

2.3 Envasado, etiquetado y codificación.- Los refrescos pasan a las líneas de envasado en diferentes
formatos de presenta- ción (botellas de plástico, de vidrio, latas y barriles, V en diferentes capacidades).
Las máquinas lIenadoras dosifican automáticamente, cerrando el envase inmediatamente
después del llenado.

Estos envases, previamente a la etapa de llenado, son lavados con agua, a la cual se pueden añadir
aditivos (sosa, detergentes) para hacerlo más efectivo. Asimismo, la línea de llenado recibe
un tratamiento de desinfección al final de cada jornada de envasado, utilizándose como producto
base una disolución de ácido peracético.

Seguidamente al envasado, se realiza una inspección del llenado de los envases para retirar aquellos
que no contienen el volumen deseado, etiquetando V codificando aquellos que son correctos

2.4 Enfardado, encajado, paletizado y almacenamiento Finalmente, los envases según tipo, pasan a la
etapa de enfardado mediante film de polietileno de baja densidad (PEBO) o a la etapa de encajado,
tras lo cual se paletizan v almacenan.

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