INGENIERÍA INDUSTRIAL

PERFIL DE PROYECTO DE GRADO

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EXTRUSOR PROCESADOR

DE ENVASES PET PARA OBTENCIÓN DE FILAMENTOS BASE
DESTINADOS A IMPRESORAS 3D DE LA UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO”

VANESA SARABIA CAYO

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR EL GRADO DE

LICENCIATURA EN

INGENIERÍA INDUSTRIAL

TARIJA-BOLIVIA

2019
 ÍNDICE
1.1.ANTECEDENTES .......................................................................... 2
1.2. DELIMITACIÓN .......................................................................... 3

1.2.1 LÍMITE TEMPORAL .................................................................. 3

1.2.2 LÍMITE SUSTANTIVO (O TEMÁTICO) .............................................. 3

1.2.3 LÍMITE GEOGRÁFICO ............................................................... 3

1.2.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................... 4
1.4. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ....................................................... 5
1.5. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA ................................................... 6
1.6 OBJETIVOS ............................................................................... 7

1.6.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................ 7

1.6.2 OBJETIVO ESPECÍFICO ............................................................. 7

1.7. JUSTIFICACIÓN.......................................................................... 7

1.7.1 JUSTIFICACIÓN CIENTÍFICA ....................................................... 7

1.7.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA ...................................................... 7

1.7.3 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL ....................................................... 8

1.7.4 JUSTIFICACIÓN SOCIAL ............................................................ 8

1.7.5 JUSTIFICACIÓN PERSONAL ........................................................ 8

1.8 METODOLOGÍA ........................................................................... 9

1.8.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN........................................................... 9

1.8.1.1. DESCRIPTIVA .................................................................. 9

1.8.POBLACIÓN MUESTRAL ............................................................... 11
1.12. MEDIOS ............................................................................... 11
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ........................................................... 12
2.1. PET ..................................................................................... 13
2.2 TRITURACIÓN DE PLÁSTICOS ..........................................................13
2.3. EXTRUSIÓN ............................................................................ 13
2.4. EXTRUSIÓN DE PLÁSTICOS .......................................................... 14
2.5. PROCESOS DE INDUSTRIALIZACIÓN, TECNOLOGÍA DEL RECICLADO. ........... 15

2.5.1 ACOPIO DE MATERIAL ............................................................ 15

2.5.2 EMPACADO ........................................................................ 15

2.5.3 REDUCCIÓN DE TAMAÑO (TRITURADO) ........................................ 16

2.5.4 SEPARACIÓN ...................................................................... 17

2.5.5 LIMPIEZA........................................................................... 18

2.5.6 SECADO ............................................................................ 19

2.5.7 PELETIZADO (EXTRUIDO) ........................................................ 19

2.6. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA ................................................. 20

2.6.1. TOLVA ............................................................................ 20

2.6.2. BARRIL O CAÑÓN ................................................................ 21

2.6.3. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS ................................................. 22

2.6.4. GARGANTA DE ALIMENTACIÓN ................................................ 23

2.6.5. TORNILLO O HUSILLO ........................................................... 23

2.6.6 BOQUILLA ......................................................................... 25

2.7. EL MOTOR ............................................................................. 26
2.8. IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA FASE DE ALIMENTACIÓN DE LA
RESINA ....................................................................................... 26
3.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ..................................................... 27
BIBLIOGRAFIA ............................................................................... 28
Bibliografía ................................................................................. 28
 INDICE DE IMÁGENES

IMAGEN 2. 1 ESQUEMA DE EXTRUSOR ................................................... 14

IMAGEN 2. 2 ACOPIO Y EMPACADO DEL PET............................................ 15

IMAGEN 2. 3 ACOPIO Y EMPACADO DEL PET............................................ 16

IMAGEN 2. 4 VISTA GENÉRICA DE UN MOLINO TRITURADOR ......................... 17

IMAGEN 2. 5 CINTA TRANSPORTADORA PARA CLASIFICACIÓN Y SEPARACIÓN ..... 18

IMAGEN 2. 6 HIDROCICLÓN PARA SEPARADO DE IMPUREZAS ......................... 18

IMAGEN 2. 7 SECADOR CENTRIFUGADOR ............................................... 19

IMAGEN 2. 8 VISTA ESQUEMÁTICA DE UNA MAQUINA EXTRUSORA .................. 20

IMAGEN 2. 9 Tipos de Tolvas ............................................................. 21

IMAGEN 2. 10 RESISTENCIAS ELÉCTRICAS MONTADAS EN EL CAÑÓN DE UN

EXTRUSOR ................................................................................... 22

IMAGEN 2. 11 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS ........................................... 22

IMAGEN 2. 12 TORNILLO DE UNA EXTRUSORA ......................................... 24

IMAGEN 2. 13 CABEZAL DEL EXTRUSOR ................................................. 25

El plástico es una materia prima de utilización general, se la puede encontrar en
diversas aplicaciones debido a su versatilidad, facilidad de fabricación y además
de su relativo bajo costo de producción.

Es muy difícil mirar hacia algún lado y no encontrar objetos de fabricados con
materiales plásticos, los cuales se han convertido en elementos de uso cotidiano
en el mundo moderno.

El proceso de extrusión es una operación de transformación de material fundido

que es forzado a través de una boquilla para obtener un perfil preestablecido por
el diseñador, este proceso es empleado en la transformación de distintos
materiales, pero en el presente se enfatizara totalmente en el plástico tipo PET.

El corazón de un extrusor es un huesillo o tornillo que gira dentro de un barril o

cilindro y es capaz de bombear (empujar) una materia a una velocidad
específica, bajo ciertas condiciones de operación.

Los materiales utilizados en el proceso de extrusión son, por lo general,

TERMOPLÁSTICOS. Estos materiales se suavizan cunando se calientan y se
transforman en fluido, que posteriormente se endurecen cuando se enfrían y se
transforman en sólidos.

1
1.1. ANTECEDENTES

Desde que en 1973 el Sr. Erich Munsch inventara la primera extrusora portátil del
mundo han pasado ya 40 años. Durante este tiempo Munsch ha seguido innovando
y desarrollando las máquinas hasta llegar a la serie MAK que tenemos hoy en día.

Las máquinas han pasado de tener los clásicos calentadores con escobillas a
desarrollar su propio calentador sin escobillas que no necesita mantenimiento,
han pasado de la regulación de temperatura manual, a la regulación inteligente,
donde solamente eligiendo el material que vamos a seleccionar la máquina elige
la temperatura adecuada para el aire y la masa, ha añadido un disipador de calor
para que la temperatura se transmita de forma homogénea para obtener unas
soldaduras excelentes, el sistema de anclaje entre el motor y el cuerpo de la
extrusora ha pasado de ser una simple abrazadera a una brida reforzada con
cuatro tornillos.. (ARISTEGUI MAQUINARIA 2013).

En 1935, fabricante de máquinas alemán Paul Troestar produce Extrusoras para

termoplásticos. En 1939 se desarrollaron el estirador plástico a una moderna
etapa - la etapa moderna estirador de solo tornillo.

Jeison Humberto m. S, la paz – Bolivia 2014 diseño de una maquina extrusora de

plásticos pet, en la universidad mayor de San Andrés facultad de tecnología de
la carrera de carrera de electromecánica.

Jmmy Joane G.G., Jorge Edwin G.B. Pereira-Risalda noviembre del 2007 diseño
de una extrusora para plástico, en la Universidad Tecnológica de Pereira de la
facultad de Tecnología Mecánica, para la obtención de título de tecnólogo en
mecánica. (GOMÉZ y BEDOYA GUTIÉRREZ 2007)

2
1.2. DELIMITACIÓN

Fijar los límites de formulación y diseño de un proyecto consiste en marcar los

límites en términos de tiempo, espacio y temático para una mejor formulación
del proyecto.

1.2.1 LÍMITE TEMPORAL

El presente proyecto está considerado en ser realizado en un lapso de ocho

meses desde el mes de agosto hasta el mes de marzo del 2020, tiempo que se
considera como suficiente para realizar todos los estudios necesario que vayan a
contribuir de manera eficiente en el desarrollo del proyecto.

1.2.2 LÍMITE SUSTANTIVO (O TEMÁTICO)

El proyecto se encuentra delimitado en la carrera de ingeniería industrial,

principalmente en las áreas de:

 Procesos industriales I y II.

 Prototipo.
 Electrotecnia.
 Instalaciones Eléctricas.
 Control automático de la producción.

El proyecto también, estará fundamentado en la Ley 1333 de Medio Ambiente y

en las normas del decreto supremo n° 2887 EVO MORALES AYMA Presidente
Constitucional del Estado Plurinacional de BOLIVIA.

1.2.3 LÍMITE GEOGRÁFICO

El proyecto de titulación se realizara en las instalaciones del taller (CIIT) Centro

de Investigación e Innovación Tecnológica de la Universidad Privada Domingo
Savio, sede Tarija. Dirección. Av. Los Sauces, esq. Fabián Ruiz.

3
 IMAGEN 1. 1 UBICACIÓN DEL TALLER DEL CIIT

Fuente: Google maps.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La UNIVERSIDAD PRIVADA DOMINGO SAVIO, ambientalmente es considerada como

“universidad verde”, sin embargo, ante la acumulación desmedida de residuos,
cuenta con una deficiencia en lo que se refiere a la tarea de recolección (acopio)
de envases tipo PET de 600 ml, generados por la ingesta principalmente de agua
de parte de los estudiantes en los puntos de venta próximos al frontis. Ante esta
adversidad creciente, es necesario implementar un sistema de acopio efectivo
para disminuir la presencia de los envases no retornables y plásticos dispersos en
pasillos, aulas, oficinas y ambientes de la universidad, esto es proyectando
depósitos o acumuladores.

Actualmente el Centro de Investigación (CIIT) de la UPDS cuenta con 2

impresoras a filamento, las cuales gestionan PLA o Ácido Poliláctico que es un
polímero biodegradable utilizado para construcción de piezas diversas. El costo
por cada kilo de PLA actualmente ronda los $us 20 o ciento cincuenta bolivianos,
por lo tanto, el hecho de disponer de material PET (gratuito) como elemento a
transformarse y procesarse significará una gran ventaja. En tal sentido, el
presente proyecto contempla la necesidad de diseñar y construir un equipo para

4
elaborar filamentos a utilizarse como materia base para las citadas impresoras
3D, esto es, a partir de botellas plásticas tipo PET recolectadas a nivel interno de
la universidad.

Este equipo además fomentará el aprendizaje de los estudiantes de las distintas

carreras como Ingeniería Industrial, Ambiental, Civil cuyos docentes requieren
prototipos o moldes para la realización de prácticas y así reforzar los
conocimientos expuestos en las diversas asignaturas.

La complejidad de este mecanismo radica en los molinos o ejes trituradores,

entonces, el diseño de la máquina extrusora a nivel experimental tendrá
componentes y métricas apropiadas para tal fin. Se enfatizará en las
características particulares del material a procesar para que una vez llevada a la
construcción pueda transformar los residuos de polipropileno en un nuevo
producto en forma de filamentos.

1.4. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Qué sistema de procesamiento debería utilizarse para reciclar los envases PET
generados en los centros de expendio alimenticio del área universitaria?

5
 1.5. SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA

Efecto 1: Efecto 2: Efecto 3: Fin 2: Fin 3:

Fin 1:
Aumento de Incumplimiento al Aumento de
basura en la zona Reducción de Contaminación de Reducir a costo cero la
rol de institución residuos destinados aulas, laboratorios,
universitaria envases inútiles y materia base
verde en relación a los diversos pasillos y ambientes de (filamentos) para las
al medio vertederos contaminantes
la universidad impresoras 3D
ambiente

Cuantioso volumen de
Procesar los envases PET
envases PET generados
acopiados como materia
por centros de expendio
base para obtención de
alimenticio en el área
filamentos
universitaria

Acción 3:
Causa 1: Causa 2: Causa 3: Acción 2:
Acción 1: Procesamiento
Creciente Cantidad Bajo índice de uso Implementar
consumo de elevada de de envases PET Promover la medidas orientadas de envases PET
bebidas no envases dentro de las construcción de un a depósito de las
para
retornables en dispersos en actividades contenedor general botellas PET en los
envases PET de ambientes y académicas que exclusivo de envases recolectores transformación
600 ml en la zona aulas no reducen la PET mediante ERISU internos de la
a filamentos
universitaria universitarios cantidad universidad
acumulada útiles
6
1.6 OBJETIVOS

1.6.1 OBJETIVO GENERAL

Diseño y construcción en prototipo de una extrusora de filamentos con

plataforma automática para procesar envases PET (Polipropileno) como
materia base de impresoras 3D de la Universidad Privada Domingo Savio, Sede
Tarija.

1.6.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

 Análisis de la composición de los envases PET apropiados para la

extrusión.
 Evaluación experimental del comportamiento térmico del polímero
reciclado.
 Diseño mecánico, eléctrico, electrónico y de control, para el
funcionamiento de la máquina en todas sus estructuras.
 Pruebas del rendimiento o utilidad del filamento en la impresora.
 Manual de funcionamiento (operación y mantenimiento) del equipo.

1.7. JUSTIFICACIÓN

1.7.1 JUSTIFICACIÓN CIENTÍFICA

La presente investigación es factible de realizar por tratarse de una solución a

los problemas ambientales promovidos por la presencia de envases plásticos
tipo PET en la universidad.

Esta investigación busca dar nuevo uso a las botellas plásticas tipo PET,
mediante la creación de un mecanismo automático para la transformación de
las botellas plásticas a filamentos y utilizarlo en la impresora 3D.

1.7.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

Esta investigación sobre la generación de filamentos para el uso en la

impresora 3D, contiene muchas etapas, una de ellas es el desarrollo de
pruebas con diferentes materiales en combinación con PET para ello es

7
necesario transformar la materia base evitando la compra del mismo para la
realización de las pruebas.

Este estudio está encaminado a resolver esta problemática que genera altos
costos a largo plazo, se solucionara realizando el diseño de una maquina
extrusora con las dimensiones requeridas para su implementación en un
laboratorio, con la que se obtendrá material para las prácticas de los
estudiantes en el laboratorio de FÍSICA de la universidad.

1.7.3 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL

El funcionamiento de la máquina tendrá un impacto reducido, mediante esta

reutilización de botellas plásticas PET, se contribuirá en la minimización de la
contaminación del ambiente de la casa de estudio superior y así mediante un
proceso obtener filamentos y dar un nuevo uso al reciclado de botellas.

1.7.4 JUSTIFICACIÓN SOCIAL

Esta máquina funcionará de tal manera que ayudará, en la universidad a

fomentar el reciclado y acopio de botellas plásticas tipo PET por parte del
alumnado, docencia y administrativo.

Mediante esta reutilización de botellas plásticas PET, se contribuirá en la

minimización de la contaminación del ambiente y se podrá obtener pellets,
los mismos que a través de otros procedimientos permitirán obtener
filamentos.

1.7.5 JUSTIFICACIÓN PERSONAL

La investigación tiene un interés personal al colaborar con el medio ambiente

y disminuir la problemática ambiental por el uso de botellas plásticas tipo
PET, en la ciudad de TARIJA, ya que una vez que se convierte en residuo, es
notoria su presencia en los cauces de corrientes superficiales y en el drenaje
provocando taponamientos de alcantarillas y vías fluviales afectados entre
muchos objetos por plásticos y envases PET, pues se está hablando de una
montaña de basura plástica de recipientes desechados, sin embargo, estas
botellas se pueden reciclar y reutilizar, sin dañar el ambiente.

8
Su actual disposición no sólo representa un problema ecológico, sino también
un dramático desperdicio de un material con gran potencial de reutilización.

1.8 METODOLOG0ÍA

1.8.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

El tipo de investigación que se realizara será de forma descriptiva y

experimental, ya que se describirá el diseño y construcción de un equipo de
EXTRUSIÓN de botellas plásticas tipo PET.

1.8.1.1. DESCRIPTIVA

El método descriptivo es uno de los métodos cualitativos que se usan en

investigaciones que tienen como objetivo la evaluación de algunas
características de una población o situación en particular. En la investigación
descriptiva, el objetivo es describir el comportamiento o estado de un número
de variables. El método descriptivo orienta al investigador en el método
científico.

La descripción implica la observación sistemática del objeto de estudio y

catalogar la información que es observada para que pueda usarse y replicarse
por otros. El objetivo de esta clase de métodos es ir obteniendo los datos
precisos que se puedan aplicar en promedios y cálculos estadísticos que
reflejen, por ejemplo, tendencias.

Por lo general estos estudios son la puerta de acceso a otros de mayor

profundidad sobre un fenómeno en concreto, ofreciendo datos sobre la
función y su forma.

Características del método descriptivo

Algunas de las características más representativas del método descriptivo son:

 Suele atender a un método cualitativo

 Es un primer abordaje al objeto que se está estudiando y funciona
como un catalizador de nuevas investigaciones

9
  Hace posible la consecución de muchos datos sobre el objeto que se
estudia
 Implica una observación atenta y hay un registro fiel de lo que se
observa
 No implica generalizaciones ni proyecciones

Etapas del método descriptivo

1. Identificación y delimitación del problema

Definir con claridad lo que se quiere investigar identificar los
problemas para generas respuestas.
2. Elaboración y construcción de los instrumentos
Identificar y seleccionar los instrumentos a ser usados en los procesos
de observación. En esta fase del proceso, todo debe hacerse con
anticipación, asegurándose de que los instrumentos sean los válidos.
Para este sentido se va diseñar una ficha de observación en la cual se
establecerá un conjunto de cuestiones a ser observadas para su
posterior registro.
3. Observación y registro de datos
Se procederá a observar de manera detallada toda la estructura física
del extrusor y así obtener todos los datos necesarios para poder extraer
conclusiones y plantear mejoras en un nuevo diseño.

Observación directa

Esta se realizará en tiempo real en los medios y lugares que así se amerita.
Mediante esta técnica se logrará visualizar de forma general el proceso, así
como los factores de riesgos a los cuales se encuentran expuestos los que
manipulan este equipo.

Para que el proceso de observación sea eficiente se construirá una ficha de

observación la cual permitirá mejorar el registro de datos que se obtengan en
dicho proceso

Entrevista no estructurada

10
En el desarrollo de esta investigación se realizarán entrevistas a personas
conocedoras de estés equipos, con la finalidad de recolectar información para
llevar a cabo la investigación.

Revisión Documental

Para la realización de este trabajo de investigación se requiere de la revisión

de fuentes bibliográficas tales como libros, tesis, que contengan información
útil para el diseño y desarrollo del proyecto en cuestión.

1.8 POBLACIÓN MUESTRAL

La población a estudiar comprenden todos los elementos que intervienen en el

diseño del proyecto, las materias primas, los insumos, maquinas similares y el
cliente potencial como los es la UPDS. Es decir que la muestra representa esos
aspectos antes mencionados.

1.12. MEDIOS

Los medios que se utilizaran para la realización del presente proyecto será:

 Computadora portátil.
 Cámara filmadora.
 Material eléctrico.
 Material de escritorio.
 Acero inoxidable.
 Máquinas funcionales
 Electrodos para acero inoxidable.

11
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO
2.1. PET

“El Polietilen-tereftalato o PET está constituido de petróleo crudo, gas y aire. Un

kilo de PET es 64% de petróleo, 23% de derivados líquidos del gas natural y 13%
de aire. A partir del petróleo crudo se extrae el paraxileno y se oxida con el aire
para dar ácido tereftálico. El etileno, que se obtiene principalmente a partir de
derivados del gas natural, es oxidado con aire para formar el etilenglicol. La
combinación del ácido tereftálico y el etilenglicol produce como resultado el
PET. (GOMÉZ y BEDOYA GUTIÉRREZ 2007)

Entre las aplicaciones más utilizadas del PET tenemos: Botellas de gaseosas,
agua, aceite y vinos; envases farmacéuticos; tejas; películas para el empaque de
alimentos; cuerdas, cintas de grabación.

2.2 TRITURACIÓN DE PLÁSTICOS

La trituración consiste en reducir los materiales en dos fases hasta alcanzar el

tamaño deseado. Las fuerzas de fricción que se alcanzan durante este proceso,
hacen que algunos de los materiales no deseados se separen de los plásticos. El
proceso de triturado o reducción de tamaño tiene por objeto principal lograr un
tamaño de las partículas de PET de entre 6.35 mm (1/4 pulg) y 12.7 mm (1/2
pulg). 6 En este proceso se reducen perdidas por producción de material fino de
aproximadamente el 2% como máximo.

2.3. EXTRUSIÓN

La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un

material a través de un orificio. La extrusión consiste en hacer pasar bajo la
acción de la presión un material termoplástico a través de un orificio con forma
más o menos compleja y continua, de manera tal, que el material adquiera una
sección transversal igual a la del orificio. En la extrusión de termoplásticos el
proceso no es tan simple, ya que durante el mismo, el polímero se funde dentro
de un cilindro y posteriormente, es enfriado. Este proceso de extrusión tiene por

13
objetivo, usarse para la producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas
plásticas.

2.4. EXTRUSIÓN DE PLÁSTICOS

La operación o procedimiento de extrusión es la acción de forzar el paso de un

plástico o material fundido, por medio de presión, a través de un “dado” o
“boquilla”, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo
(tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a
temperaturas controladas llamada cañón, con una separación milimétrica entre
ambos elementos. El material polimérico es alimentado por medio de una tolva
en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y
mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil geométrico
preestablecido.

El aparato está constituido principalmente por un tornillo de Arquímedes que se

ajusta con precisión dentro de la camisa cilíndrica, apenas con el espacio
suficiente para rotar. El polímero sólido se alimenta en un extremo y en el otro
sale el material sometido a extrusión ya perfilado. Dentro de la máquina el
polímero se funde y homogeniza.

IMAGEN 2. 1 ESQUEMA DE EXTRUSOR

Fuente: Internet

14
2.5. PROCESOS DE INDUSTRIALIZACIÓN, TECNOLOGÍA DEL RECICLADO.

2.5.1 ACOPIO DE MATERIAL

El acopio es simplemente la recolección del material ya sea en puntos fijos o en

recorridos que se puedan hacer en busca del material, es importante además
puntualizar que un buen sistema de acopio garantizará un buen suministro de
materia prima para el resto de los procesos, no debiendo existir cortes de
materia prima. Puede entonces contarse con un sistema de proveedores, puntos
de acopio o agentes de recolección. En este punto es importante aclarar que la
conformación de microempresas de recolección es fundamental porque se
proporciona una fuente de trabajo a muchas personas, se obtiene material
clasificado a bajo precio y se estimula la actitud del consumidor de refrescos
para clasificar sus desechos.

IMAGEN 2. 2 ACOPIO Y EMPACADO DEL PET

Fuente: Internet (Uba, Alternativas De Comercialización)

2.5.2 EMPACADO

Es común que en las grandes empresas de reciclado el material se compacte

para reducir su volumen y así facilitar su transporte y almacenamiento.
Generalmente las dimensiones de éstos bloques o como generalmente se las
denomina “pacas” o “balas” de PET es de 153 x 130 x 85 cm11, donde cada una

15
podría alcanzar un peso de 200 a 600 kg, según el grado de compactación o la
eficiencia del prensado.

No obstante, el PET debido a su elevada recuperación elástico-plástica, es difícil

de prensar. Cuando se realiza este proceso, las “pacas” deben ser
posteriormente abiertas y picadas tal como llegan a la planta, es decir con tapas
y etiquetas, que es una alternativa en el proceso.

IMAGEN 2. 3 ACOPIO Y EMPACADO DEL PET

Fuente: Periódico La Razón.

2.5.3 REDUCCIÓN DE TAMAÑO (TRITURADO)

la reducción de tamaño no es otra cosa que el picado (molido) del material

recolectado, cuyo principal objetivo es facilitar la siguiente operación dentro el
proceso de reciclado, el cual puede ser la separación de los diferentes tipos de
polímetros del material (si es que éste ha sido compactado) y la limpieza del
material picado.

Para la reducción de tamaño existen diversos tipos de tecnología según el tamaño

al cual se quiera llegar, por ejemplo para el caso del PET puede llegarse a
obtener hojuelas de media, un cuarto de pulgada o finalmente polvo, según el
diseño y el tipo de molino del que se disponga. Es necesario hacer notar que si es
que se quiere llegar a obtener un material más uniforme respecto al tamaño y
mucho más fino se debe considerar que cuanto más se reduce el tamaño también

16
se reduce la eficiencia y la producción de salida del equipo. Mientras que con
altos volúmenes de salida el tamaño será relativamente mucho mayor.

IMAGEN 2. 4 VISTA GENÉRICA DE UN MOLINO TRITURADOR

Fuente: navarini, tecnología y equipos de reciclado

2.5.4 SEPARACIÓN

La separación tiene por finalidad liberar al plástico de interés (en nuestro caso
PET) de diferentes tipos de materiales especialmente de los otros tipos de
polímeros que estén acompañando al material de interés y también de metales,
algunas veces vidrio o papel.

La importancia de la separación radica en que si existiesen otros materiales

presentes, éstos podrían perjudicar el proceso de reciclaje o directamente
empeorar la calidad del producto final.

La macro separación se hace sobre la materia prima completa (botellas

desechadas) usando el reconocimiento óptico del color o la forma. La separación
manual, que incluye el proceso de destapado y des etiquetado, se incluye dentro
de esta categoría, siendo esta etapa la que mayor mano de obra necesita.

La micro separación puede hacerse por una propiedad física específica como el
tamaño, peso, densidad, etc.

17
 IMAGEN 2. 5 CINTA TRANSPORTADORA PARA CLASIFICACIÓN Y SEPARACIÓN

Fuente: navarini, tecnología y equipos de reciclado

2.5.5 LIMPIEZA

Los flakes de PET están generalmente contaminados con comida, papel, piedras,
polvo, aceite, solventes y en algunos casos pegamento. De ahí que tienen que ser
primero limpiados en un baño que garantice la eliminación de contaminantes.

El uso de hidro ciclones cuando el desecho plástico está muy contaminado es una
alternativa, el plástico contaminado es removido al ser ligero ya que flota en la
superficie donde es expulsado. Los contaminantes caen al fondo y se descargan.
Después del proceso de limpieza, los plásticos se llaman hojuelas limpias o
granulado limpio

IMAGEN 2. 6 HIDROCICLÓN PARA SEPARADO DE IMPUREZAS

Fuente: navarini, tecnología y equipos de reciclado

18
2.5.6 SECADO

Posterior al ciclo de lavado sigue un proceso de secado el cual debe eliminar el

remanente de humedad del material, para que pueda ser comercializado y
posteriormente procesado. Pueden usarse secadores centrifugados, es decir
tambores especialmente diseñados para extraer la humedad por las paredes
externas del equipo. O también pueden utilizarse secadores de aire, ya sea
caliente o frío, que circulando por entre el material picado, eliminen la humedad
hasta límites permisibles.

IMAGEN 2. 7 SECADOR CENTRIFUGADOR

Fuente: navarini, tecnología y equipos de reciclado

2.5.7 PELETIZADO (EXTRUIDO)

El granulado limpio y seco puede ser ya vendido o puede convertirse en "pellet".

Para esto, el granulado debe fundirse y pasarse a través de un cabezal para
tomar la forma de espagueti al enfriarse en un baño de agua.

La extrusión puede clasificarse como un proceso continuo, en el cual en todo

instante de trabajo normal de un equipo de extrusión se obtiene producto
invariable y constante en cualquier punto de su longitud. Durante la
transformación, la resina alimentada es reblandecida por acción de la
temperatura que proviene generalmente de resistencias eléctricas y por la

19
fricción de un elemento giratorio denominado husillo que prácticamente es la
parte más importante de la maquina extrusora.

En este estado de “fusión” el plástico es forzado e impulsado a salir bajo presión

a través de una matriz metálica que le confiere forma definida y sección
transversal constante, esta matriz denominada “dado” es la que le da la forma
útil al producto para que finalmente éste sea enfriado, favoreciendo su
solidificación y confiriéndole estabilidad, evitando así deformaciones posteriores.
Una vez frío es cortado en pedazos pequeños llamados "pellets".

IMAGEN 2. 8 VISTA ESQUEMÁTICA DE UNA MAQUINA EXTRUSORA

Fuente: internet. Google imágenes extrusión

2.6. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

2.6.1. TOLVA

Es el depósito de materia prima, en donde el material plástico es colocado en

forma de pellets o gránulos para la alimentación continua de la máquina
extrusora.

20
Debe tener dimensiones apropiadas para ser completamente eficaz, malos
diseños, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar
estancamiento del material y paros inesperados en la producción.

IMAGEN 2. 9 Tipos de Tolvas

Fuente: diseño de una maquina recicladora de PET

2.6.2. BARRIL O CAÑÓN

Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de

una máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la
cámara de fusión y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la carcasa que
envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al
material que esté procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria
para reducir al mínimo cualquier desgaste.

La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es

necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes
internas del cañón, que son las que están expuestas a los efectos de la abrasión y
la corrosión durante la operación del equipo.

El cilindro debe ser lo suficientemente sólidos como para soportar presiones de

hasta 70 MN/m2 (meganewtons ≈ 700 Kg/cm2), resistentes a los efectos térmicos
para aguantar temperaturas de hasta 400 °C y lo suficientemente resistentes al
desgaste y a la corrosión.

21
 IMAGEN 2. 10 RESISTENCIAS ELÉCTRICAS MONTADAS EN EL CAÑÓN DE UN
EXTRUSOR

Fuente: MORALES, J.E. (2010). Introducción a la ciencia y tecnología de los plásticos.

El barril posee resistencias eléctricas que proporcionan parte de la energía

térmica que el plástico requiere para ser fundido. El conjunto de resistencias, en
algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser
un flujo líquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento se
controla desde un tablero, donde la temperatura de proceso se establece en
función del tipo de material y del producto deseado.

2.6.3. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

Constituyen el punto de transición entre la extrusora y el cabezal. A estos

componentes les corresponde una parte importante de la calidad del material
extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a
romper con el patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la
función de los filtros es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos
provenientes de impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos.

IMAGEN 2. 11 PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

Fuente: tecnologiadelosplasticos.blogspot.com

22
En lo que respecta a su diseño, el plato rompedor no es más que una placa
cilíndrica horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero
inoxidable, ya que las compuestas con cobre o bronce tienen un efecto catalítico
sobre las reacciones termo-oxidativas.

2.6.4. GARGANTA DE ALIMENTACIÓN

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de la

tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un sistema
de refrigeración para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente
baja para que las partículas de granza no se adhieran a las paredes internas de la
extrusora.

La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla

de entrada o de alimentación.

IMAGEN 2.5. GARGANTA DE ALIMENTACIÓN

Fuente: diseño de una maquina recicladora de PET

2.6.5. TORNILLO O HUSILLO

Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polímeros, el
husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industria plástica hasta
el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnología dentro de
una máquina de extrusión.

23
Por esto, es la pieza que en alto grado determina el éxito de una operación de
extrusión. Con base al diagrama, se describen a continuación las dimensiones
fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseños, varían en función
de las propiedades de flujo de polímero fundido que se espera de la extrusora.

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal.

El tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las
funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material.

IMAGEN 2. 12 TORNILLO DE UNA EXTRUSORA

Fuente: el mecanismo del husillo

Zona de Alimentación: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del
filete y la parte central o raíz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de
transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor, aceptado el
material sin fundir y aire que está atrapado entre el material sólido.

Zona de compresión: los filetes del tornillo decrecen gradualmente

(compactación) y se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la función
de fundir y homogenizar el material.

Zona de dosificación: Ejerce presión sobre el material para dosificarlo hacia el

cabezal y garantiza que el material salga de la extrusora homogéneo, a la misma
temperatura y presión.

24
2.6.6 BOQUILLA

La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la

conformación final del extrudado. Se debe velar por que el polímero fluya, con
volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la
boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los diseños actuales de
boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas
secciones es conocida como: cámara de relajación; mientras que la segunda
puede ser llamada cámara de salida (die land). La cámara de relajación de la
boquilla tiene como propósito producir la desaceleración del material e
incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polímero
relaje los esfuerzos impartidos por el paso a través de los paquetes de filtros y el
plato rompedor. La cámara de descarga (Die land) produce el formado del perfil
deseado con las dimensiones requeridas. Los parámetros básicos para la
especificación de una boquilla son:

El diámetro y la abertura de la salida.

Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es diseñada específicamente

para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y
boquillas no siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele ser común.

IMAGEN 2. 13 CABEZAL DEL EXTRUSOR

Fuente: docplayer.es/62302151-escuela-politecnica-del-ejercito.html

25
2.7. EL MOTOR

El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar

la energía necesaria para producir: la alimentación de la resina, parte de su
fusión (70 a 80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con
voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de
ruido y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de
diseño sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embarco para las
aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta relación puede llegar a ser
de 1HP por cada 3 a 5 lb/h.0

La velocidad alcanzada por los motores resulta más elevada que la requerida por
el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1.

2.8. IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA FASE DE ALIMENTACIÓN DE LA

RESINA

Con la mayor parte de los materiales poliméricos, y en especial las poliolefinas,

es necesario mantener la temperatura de la zona de alimentación al tornillo,
conocida como "garganta de alimentación", al menos a 50°C por debajo de la
temperatura de fusión del polímero. Una temperatura muy baja en la zona de
alimentación impide que la fusión de la resina produzca la adhesión de la misma
a la superficie del tornillo; minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo
tanto el caudal extruido.

Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la

garganta en los límites deseados (Tm-50°C); sin embargo, en ambientes calientes
y con equipos de alto caudal de producción puede requerirse el uso de agua
enfriada en torres o incluso, refrigerada.

26
3.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

PERFIL DE PROYECTO DE GRADO

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EXTRUSOR PROCESADOR DE
ENVASES PET PARA OBTENCIÓN DE FILAMENTOS BASE DESTINADOS A
IMPRESORAS 3D DE LA UNIVERSIDAD PRIVADA DOMINGO SAVIO”
AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
FASE
ACTIVIDADES S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Introducción al OK
proyecto
Selección del OK
proyecto
Presentación
OK OK
Documentación

del perfil del

Planeación Y

proyecto
Corrección de
las OK OK OK OK
observaciones
Presentación OK OK
final de perfil
Diagnostico P P OK
situacional
Elaboración de P OK OK OK OK
los capítulos

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BIBLIOGRAFIA

ARISTEGUI MAQUINARIA. ARISTEGUI MAQUINARIA. 8 de ABRIL de 2013.

https://www.aristegui.info/la-evolucion-de-la-extrusora/.

GOMÉZ, GÓMEZ, JIMMY JOANE, y EDWIN BEDOYA GUTIÉRREZ. «LEARN MORE.»

NOVIEMBRE de 2007.
https://www.academia.edu/31756625/DISE%C3%91O_DE_UNA_EXTRUSORA
_PARA_PL%C3%81STICOS.

EXTRUSIÓN DE PLASTICOS, Luís Francisco Ramos del valle, Principiosbásicos, 2

ed. México: Limuza

V.K SAVGORODNY, Transformación de plásticos. 2 ed. Barcelona:GUSTAVO PILI

S.A

Disponible en
Internet:http://www.monografias.com/trabajos14/polimeros/polimeros.shtm/#
propiedad.

Disponible en
Internethttp://www.materiales.eja.edu.co/ciancia%20de%20los%20materiales/ar
ticu-el%20polipropileno.htm.

28