Sei sulla pagina 1di 12

BubbleDeck® Il solaio senza travi

Panoramica del sistema di alleggerimento per solai


BubbleDeck®
Sommario
1. IL SISTEMA...........................................................................................................................................3
1.1 - BubbleDeck® - Descrizione del Sistema.........................................................................................3
2. CARATTERISTICHE E VANTAGGI...........................................................................................................4
2.1 – Il risparmio del peso ....................................................................................................................4
2.2 – Fessibilità ....................................................................................................................................4
2.3 – Produzione ..................................................................................................................................4
2.4 – Sostenibilità.................................................................................................................................4
2.5 – Sistemi T.A.B.S.............................................................................................................................4
3. SPECIFICHE TECNICHE..........................................................................................................................5
3.1 – Flessione .....................................................................................................................................5
3.2 – Resistenza al taglio ......................................................................................................................5
3.3 – Punzonamento locale ..................................................................................................................5
3.4 – Corrosione...................................................................................................................................6
3.5 – Protezione anti-incendio..............................................................................................................6
3.6 – Isolamento termico / acustico .....................................................................................................6
4. IL CALCOLO..........................................................................................................................................7
5. PREDIMENSIONAMENTO ....................................................................................................................8
5.1 – Determinazione del peso proprio ................................................................................................8
5.2 – Calcolo della freccia di inflessione................................................................................................8
5.3 – Verifica della flessione.................................................................................................................9
5.4 – Verifica al taglio e punzonamento................................................................................................9
6. PRODUZIONE..................................................................................................................................... 10
7. MONTAGGIO ..................................................................................................................................... 11
8. ENGINEERING .................................................................................................................................... 12
9. REFERENZE ........................................................................................................................................ 12

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 2/12


BubbleDeck® : La soluzione ottimale nell’ambito delle solette
in c.a. alleggerite ad armatura incrociata

1 IL SISTEMA

1.1 BubbleDeck® – DESCRIZIONE DEL SISTEMA

BubbleDeck® è un sistema che permette di ottenere un solaio alveolare in c.a. o c.a.p. ad armatura
incrociata attraverso l’interposizione di sfere in materiale plastico riciclato. Il sistema BubbleDeck® è l’unico
che di fatto è del tutto assimilabile ad una soletta massiccia poiché le sfere tolgono il calcestruzzo dalle
zone dove questo sviluppa il suo minor effetto, lasciando inalterato il comportamento agli Stati Limite Ultimi.
Laddove, per eccesso di sforzo tagliante, necessita il ripristino del solaio pieno, si opera togliendo
semplicemente le sfere.
Come per ogni soletta a due direzioni di armatura, la condizione di impiego ideale di un solaio BubbleDeck®
è quella data da una configurazione di impalcato ove le luci di libere di inflessione nelle due direzioni sono
in genere pressoché paragonabili e che quindi inducono uno stato tensionale chiaramente bidirezionale. In
relazione ai carichi complessivi in gioco, i vantaggi tecnici ed economici sono crescenti in modo
direttamente proporzionale allo spessore del solaio stesso, poiché di fatto l’incidenza dell’alleggerimento
cresce con l’altezza H. Tra i vantaggi tecnici vi sono l’assoluta libertà progettuale, nonché lo svincolo dalle
gerarchie delle resistenze (in quanto sistema non identificabile con le classiche strutture a telaio), la
massima sicurezza al punzonamento locale, e molti altri ancora. Tali migliorie portano di conseguenza a
verificati risparmi nei costi di costruzione.

La fornitura in cantiere consiste in moduli di alleggerimento di superficie (BxL=2,5mt x L). Tali moduli sono
costruiti in stabilimento mediante l’assemblaggio di due reti elettrosaldate separate da tralicci anch’essi
elettrosaldati, con interposti gli elementi di alleggerimento sferici in HDPE (polietilene ad alta densità) che
dunque rimangono confinati nella loro posizione di esercizio dalle maglie delle reti stesse.
La preparazione dell’impalcato e la messa in opera di un solaio BubbleDeck® è identica a quella dei solai
massicci ad armatura incrociata. La differenza consiste nell’inserimento dei moduli di alleggerimento in
sostituzione dei classici distanziatori per la sospensione degli strati di armatura superiori e nel getto del cls
che, nelle zone ove presenti gli alleggerimenti, dovrà avvenire necessariamente in due fasi (vedi Fig. 1).

In fase di progettazione, l’ampia gamma degli elementi di alleggerimento permette di ottenere spessori di
solai compresi tra H=25÷70cm. Un valore dimensionale costante per tutti i solai, è il rapporto tra l’interasse
“i” ed il diametro “D” delle sfere di alleggerimento utilizzate dato dalla formula i = D : 0,9.
In funzione della classe di alleggerimento la riduzione del peso del solaio si attesta tra 191 ÷ 573 Kg/mq
(vedi Scheda Tecnica).

Fig. 1: Fasi di costruzione – posa del modulo di base, getto primo strato di cls, getto di completamento

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 3/12


2 CARATTERISTICHE E VANTAGGI

2.1 Il risparmio del peso

Rispetto al solaio massiccio di pari spessore, l’inserimento delle sfere comporta una riduzione del peso
proprio del solaio fino allo 35%. Tale riduzione di peso comporta una serie di vantaggi tecnico-economici
sia diretti, che indiretti, tra i quali:
 il ridotto fabbisogno d’acciaio e di calcestruzzo per la sua messa in opera;
 la riduzione della massa partecipante alle forze indotte dal tagliante sismico;
 la possibilità di mettere in opera sezioni di pilastri e di fondazioni ridotte;
 progettare elementi di sostegno delle casserature meno potenti o in alternativa ad ordinamento
più sparso.
Ciò ha nuovamente un effetto positivo sull’economia dell’intero edificio partendo proprio dalle fondazioni
che comporta un ulteriore risparmio di cubatura, materiale, e costi relativi.

2.2 Flessibilità

Una delle caratteristiche più apprezzate dei solai a piastra è quella di offrire una grande flessibilità, sia nella
disposizione dei pilastri, sia nella relativa insensibilità all’inserimento di aperture o fori nel solaio. Questi
ultimi possono addirittura, al limite ed in extremis, venire effettuati durante le fasi di messa in opera del
solaio stesso.
L’utilizzo del sistema BubbleDeck® permette di ottenere luci di campata molto ampie, che a loro volta
consentono configurazioni planimetriche estremamente flessibili; l’ideale nell’ottica di una futura
riconversione del fabbricato o dei singoli ambienti. L’eliminazione di strutture miste a travi ribassate facilita
oltremodo l’inserimento delle installazioni siano esse impiantistiche che adibite a dispositivi predisposti atti
a contenere il fabbisogno energetico del fabbricato.

2.3 Produzione

La confezione dei moduli di alleggerimento in stabilimento è sinonimo di qualità nell’assemblaggio, oltre


che di risparmio di tempo in cantiere. Quest’ultimo aspetto si rivela decisivo per gli stati di avanzamento
del cantiere stesso.

2.4 Sostenibilità

Con il sistema BubbleDeck® si centra appieno l’obiettivo dell’utilizzo consapevole e sostenibile delle risorse.
Il minor impiego di calcestruzzo e di conseguenza la riduzione della produzione di cemento, offre un
notevole contributo nella riduzione d’emissioni di CO2. Le sfere stesse inoltre, vengono prodotte da
materiale di riciclo che propriamente fa guadagnare punteggio ulteriore. Nel caso di un’eventuale
ristrutturazione o demolizione dell’edificio, il materiale sintetico si lascia facilmente staccare dal resto del
materiale, consentendo di fatto un riciclo dello stesso assicurando un ulteriore contributo alla riduzione del
CO2.

2.5 Sistemi TABS

Il sistema BubbleDeck® offre la possibilità di poter sfruttare la massa del solaio come accumulatore termico
al fine di conseguire un comfort termico soprattutto in regime estivo, quando cioè è dato di fatto della
difficoltà di smaltimento del calore nelle ore diurne. Il sistema TABS (Thermal Activation Building System),
ha per l’appunto la caratteristica di mantenere a temperatura controllata la soletta attraverso uno scambio
termico costante con la sottofondazione (un luogo in cui le temperature sono per tutto l’arco dell’anno sotto
i 13÷14°C) mediante tubazioni in PEHD le cui circuitazioni sono dislocate all’incirca tra 5÷7cm
dall’intradosso del solaio. Il sistema funziona dunque quasi in condizione di Free-Cooling ovvero senza
l’apporto di ulteriori costosi ed energivori dispositivi di raffrescamento, e con il semplice ricircolo del fluido
nel circuito.

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 4/12


3 SPECIFICHE TECNICHE

Il comportamento strutturale del sistema è stato ampiamente sviscerato in ragione di innumerevoli ricerche
e sperimentazioni di laboratorio. Una delle caratteristiche fondamentali di una soletta dotata di tecnologia
BubbleDeck® è che la sua capacità portante corrisponde in pratica a quella di un solaio massiccio. E’ stata
inoltre dimostrata l’adeguatezza e l’applicabilità del sistema alle normative tecniche nazionali. I documenti
report dei risultati ed i certificati di prova sempre disponibili alla consultazione su eventuale richiesta.

3.1 Flessione

Nello specifico ed entro ben determinati limiti, il comportamento a flessione in termini di resistenza allo SLU
(Stato Limite Ultimo) su specifici campioni costruiti secondo le raccomandazioni BubbleDeck®, ha
evidenziato la perfetta rispondenza in termini di resistenza a flessione in analogia ai solai massicci.
E’ stato inoltre appurato che la freccia d’inflessione di un solaio alleggerito con tecnologia BubbleDeck®, a
parità di carico, è al più superiore del 15% di quella di un solaio massiccio del medesimo spessore; questo
sia in condizione fessurata, che in condizione non fessurata. Oltremodo comunque, tenuto conto della
riduzione del peso proprio del solaio BubbleDeck® e facendo le opportune valutazioni numeriche, di fatto
si può affermare che fino ad un valore di 1,5 del rapporto tra sovraccarico e peso proprio del solaio
massiccio di pari spessore, le frecce d’inflessione del solaio costruito con il sistema BubbleDeck® risultano
sempre inferiori e quindi in modo sempre più vantaggioso nel confronto diretto con il solaio massiccio.
Espresso in formula:
‫ݍ‬௩௔௥
‫ ݓ‬஻஽ < ‫ݓ‬ெ ௔௦௦ ൬‫݁ݏ‬ ≤ 1,5൰
ܲܲெ ௔௦௦

3.2 Resistenza al taglio

In modo del tutto analogo, si è giunti alla determinazione della resistenza al taglio del solaio BubbleDeck®
sulla base di una serie di prove diversificate con simulazioni atte a rappresentare ogni possibile stato
tensionale che può verificarsi in relazione allo SLU per taglio. Le prove hanno permesso di dedurre un
fattore di resistenza residua al taglio nei confronti di un solaio massiccio con soglia inferiore data dal
parametro Q,r=0,55 (55% della resistenza di una soletta massiccia di pari spessore). Di fatto dunque, si
certifica che il solaio BubbleDeck® possiede una resistenza al taglio notevolmente più alta di quella che si
otterrebbe impiegando la larghezza minima di nervatura che sarebbe di ca.10% della sezione massiccia.

3.3 Punzonamento applicato verticalmente al solaio finito

Mentre il fenomeno dello stato tensionale di taglio/punzonamento nelle zone a ridosso degli elementi di
sostegno verticali è già ampiamente prevedibile nella fase di progetto e che può essere adeguatamente
risolto allontanando le sfere da queste sezione per ripristinare la resistenza al 100% di quella massiccia;
non si può fare altrettanto per carichi applicati a livello locale. Questo carichi agiscono puntualmente con
piccole impronte di carico trasmessi ad esempio dagli stessi puntelli in fase di sostegno nella fase di
costruzione (sulla facciata di intradosso del solaio), oppure da piedini di scaffalature pesanti, piuttosto che
da macchine industriali in fase di esercizio dislocate sull’impalcato in modo spesso del tutto casuale. Questo
fenomeno è sistematicamente sottovalutato ed è quasi sempre causa di fessurazione o addirittura di piccoli
sfondamenti locali delle cappe che non hanno la resistenza tagliante sufficiente a contenere tali sforzi. La
tecnologia BubbleDeck® in tal senso, proprio per la forma specifica delle cavità di alleggerimento, gode di
una tangibile posizione di vantaggio in ragione dell’effetto arco che si crea in adiacenza alle sfere sotto la
pressione localizzata. Attraverso meccanismi interni a bielle e puntoni che creano una sorta di effetto
traliccio è possibile raggiungere resistenze a tali pressioni non paragonabili ai solai costruiti con gli usuali
sistemi di alleggerimento che dispongono di corpi generalmente a superficie piatta parallela alle facce del
solaio e quindi sottoponendo le cappe ad un lavoro per le quali non sono affatto progettate. In buona
sostanza in presenza di sforzi concentrati locali, l’alleggerimento sferico risulta imbattibile!
In (Foto Lab. 1) è visibile il momento di applicazione della pressione locale direttamente sulla proiezione
di una sfera durante una delle sessioni di prova specifiche. Anche per queste prove sono disponibili a
consultazione i report dei risultati sia in forma grafica che tabellare.

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 5/12


Foto Lab. 1 : Prova di punzonamento locale con impronta 5x5cm

3.4 Corrosione

Alla domanda, se in corrispondenza dell’armatura con un minor copriferro nel punto di contatto con la sfera
vi sia un diverso comportamento alla corrosione, venne risposto effettuando delle misurazioni
equipotenziali. A questo proposito furono prodotti campioni di prova con barre immediatamente a contatto
con le sfere, e campioni con le barre ad una distanza di 2 cm dalle sfere. Furono inoltre prodotti e testati
campioni di prova che presentavano un aumento di cloruro nel contenuto di cemento. Il confronto dei
differenti potenziali non fece rilevare discordanza alcuna. Di conseguenza in ragione di tali verifiche,
l’assunto che i solai BubbleDeck® si comportano esattamente come le solette massicce.

3.5 Protezione antincendio

Le prove antincendio su campioni BubbleDeck® hanno confermato che le cavità sferiche all’interno del
solaio, producono un effetto che tendenzialmente rallenta il distaccamento del ferro dal calcestruzzo.
Questo fenomeno è derivante principalmente da differenti stati di compressione e decompressione
all’interno della sezione. A fronte di quanto sopra, il solaio BubbleDeck® potrebbe in teoria essere pertanto
realizzato con un copriferro inferiore a quello indicato dalle prescrizioni delle norme vigenti, per tutte le
classi di resistenza. Inoltre in caso di incendio, la fusione degli elementi sferici in HDPE non genera né la
sublimazione violenta come nel caso dei polistireni e quindi pericolosa ai fini dell’espulsione dei fondelli per
esplosione, né sprigiona gas cancerogeni come la diossina, classificata tra i gas più tossici in assoluto.

3.6 Isolamento termico / acustico

Nella valutazione dell’isolamento acustico del solaio BubbleDeck®, sono state effettuate misurazioni dei
valori di trasmissione aerea e di calpestio, nonché prove di trasmittanza termica ortogonale
all’orizzontamento. In tutti i casi, si è appurato che i valori prestazionali non sono dissimili da quelli deducibili
dalla massa equivalente di calcestruzzo proiettata per mq di solaio. I valori dell’isolamento termo/acustico
per mq di solaio si ricavano dunque determinando l’heqv (altezza del solaio equivalente) dividendo il peso
proprio teorico della soletta BubbleDeck® per il peso specifico convenzionale del c.a. pari a C.A.= 25,0kN/m³
ed applicando allo stesso i coefficienti di trasmissione e/o resistenza termo/acustici delle solette in c.a.
massiccio.

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 6/12


4 IL CALCOLO

Il calcolo di un solaio BubbleDeck®, ad eccezione di alcuni particolari casi, si svolge in modo del tutto
analogo al calcolo di un tradizionale solaio in c.a. ad armatura incrociata. Le fasi sono rappresentabili
schematicamente nel seguente diagramma di flusso:

Scelta dello spessore del solaio e diametro delle


sfere, considerando la campata, la classe
antincendio e le condizioni dell’ambiente

Determinazione del peso proprio

Verifica della deformazione e/o del punzonamento (*)

Determinazione delle zone massicce tramite (**)


confronto delle sollecitazioni al taglio presenti con
quelle ammissibili

Calcolo (flessione, taglio, punzonamento)

Controllo della fattibilità della sezione e costruzione


del modulo (***)

Diagramma di flusso del procedimento di calcolo

(*) E’ necessario ridefinire lo spessore del solaio nel caso di:

 Verifica allo stato limite di deformazione non soddisfatta per la destinazione d’uso richiesta;
 Per l’eccessivo carico il solaio, con lo spessore imposto, non è in grado di contrastare
efficacemente lo stato limite ultimo per punzonamento.

(**) E’ necessario ridefinire lo spessore del solaio nel caso in cui la resistenza al taglio residua
BubbleDeck® porta alla rimozione di troppi corpi di alleggerimento (copertura di zone massicce
eccessivamente estese)

(***) Sulla base delle planimetrie esecutive e delle esigenze per l’ottimizzazione del trasporto, viene
definito, di comune accordo con l’impresa costruttrice, un reticolo di posa dei moduli di
alleggerimento; per giungere infine alla elaborazione dei disegni costruttivi per lo stabilimento di
produzione.

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 7/12


5 PREDIMENSIONAMENTO

5.1 Determinazione del peso proprio

Per la determinazione del peso proprio di una soletta BubbleDeck® può essere utilizzata la Tabella 1. A
seconda dello spessore del solaio ipotizzato, assieme al corpo di alleggerimento associato è possibile
determinare il peso del solaio, così come la riduzione di peso nei confronti di un solaio massiccio di pari
spessore (generalmente tale riduzione di peso è compresa tra 29 ÷ 35%).
Nel caso lo spessore H(cm) ipotizzato sia maggiore di quello descritto in tabella, sarà sufficiente aggiungere
PP=25Kg/mq per ogni cm ulteriore di spessore.

BubbleDeck Diametro Passo Long. Passo Trasv. Pz/mq Vol. Sfera Vol.Vuoti Riduz. PP H(solaio) PP-Mass. PP-BD Risparmio
T ipo [mm] [cm] [cm] [#] [dm³] [dm³/mq] [kg/mq] [cm] [kg/mq] [kg/mq] [%]
BD-180 180 20,0 20,0 25,00 3,1 76 191 25 625 434 31%
BD-225 225 25,0 27,8 14,40 6,0 86 215 30 750 535 29%
BD-270 270 30,0 30,0 11,11 10,3 115 286 35 875 589 33%
BD-315 315 35,0 35,0 8,16 16,4 134 334 40 1000 666 33%
BD-360 360 40,0 40,0 6,25 24,4 153 382 45 1125 743 34%
BD-450 450 50,0 50,0 4,00 47,7 191 477 55 1375 898 35%
BD-540 540 60,0 60,0 2,78 82,4 229 573 65 1625 1052 35%

Tab. 1 : Peso dei solai BubbleDeck®

5.2 Calcolo della freccia d’inflessione

La freccia d’inflessione di un solaio BubbleDeck® si evince nel modo migliore facendo ricorso alla
modellazione numerica agli Elementi Finiti dell’impalcato utilizzando un peso specifico equivalente eqv
determinabile in ragione del peso proprio del solaio BubbleDeck® scelto per la propria struttura (eqv = PPBD
/ H).
A questo punto, risultati della deformata alla mano, in ragione della minore rigidezza equivalente J BD
rispetto alla soletta piena JMD, le frecce d’inflessione di calcolo si determinano incrementandole per un
opportuno fattore (wBD/wMass)* in elenco nelle tabelle allegate alle sezioni tipo pubblicate in formato pdf.
Approssimativamente nella maggior parte dei casi ed in modo del tutto cautelativo, tale incremento si
attesta al più attorno al 15%.

f BD = fMD(BD)  (wBD/wMass)  fMD oppure al limite f BD ≈ fMD(BD)  1,15  fMD

dove: BD = BubbleDeck
MD = solaio massiccio
f = freccia d’inflessione
BD = peso specifico ridotto in ragione dell’alleggerimento BubbleDeck

NOTA:
E’ doveroso puntualizzare che la metodologia di calcolo FEM consigliata sopra, è quella usuale per il calcolo
ed il dimensionamento di tutti i parametri della sollecitazione (PDS) del solaio, nonché il progetto delle armature a
flessione (I fase).
Per il progetto delle armature a taglio/punzonamento così come per il calcolo del tagliante sismico partecipante
di piano è necessario far girare nuovamente il programma di calcolo con un incremento delle masse che si ricollega al
fatto di dover necessariamente allontanare i corpi di alleggerimento in prossimità degli elementi di sostegno verticali
per ripristinare la resistenza a taglio massiccia. L’estensione esatta delle zone piene e quindi la determinazione del
coeff. di incremento della massa per tale motivo, si ricava seguendo in modo rigoroso il successivo punto 5.4. In
generale si può affermare che, per sovraccarichi non eccessivamente elevati, una maggiorazione media del 5% in
peso può dirsi del tutto appropriata. Per le valutazioni della II fase (solo taglio/punz. e tagliante sismico sulle strutture
verticali), si potrà dunque calcolare la struttura con un peso specifico maggiorato (es. BD’ ≈ 1,05·BD).

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 8/12


5.3 Verifica della flessione

Come descritto in precedenza, il calcolo della flessione allo SLU per un solaio BubbleDeck® in generale
non si differenzia dal calcolo di una analoga soletta massiccia ad armatura incrociata. Basta di fatto tenere
conto del peso ridotto attraverso il coeff. di peso specifico ( BD) oppure, se il programma lo permette,
immettendo direttamente il peso del solaio BubbleDeck®. Esiste tuttavia una limite fisico di massimo stress
determinato sperimentalmente e che riguarda di fatto la posizione dell’asse neutro. Tale posizione,
all’interno della sezione del solaio, pur potendo intersecare le cavità create dagli elementi alleggerenti, non
dovrebbe scendere troppo all’interno degli stessi, perché altrimenti non varrebbe più l’analogia con la
sezione rettangolare della soletta piena. Si è dunque rappresentato il limite parametrizzando il momento
flettente di design di calcolo e le ulteriori grandezze dimensionali con le specifiche dei materiali coinvolti.

Il limite superiore adimensionalizzato del momento flettente per l’applicabilità del sistema BubbleDeck®
(solo laddove saranno presenti gli elementi di alleggerimento) è definito dunque come segue:

msd  DBD
 sds  1,96   0,2
d BD  f ck
3

dove: msd = momento flettente di design allo SL (rif. alla zona alleggerita con le sfere)
sds = momento adimensionalizzato
DBD = diametro dell’alleggerimento
dBD = altezza statica del solaio BubbleDeck
fck = resistenza cilindrica a compressione secondo norma

5.4 Verifica al Taglio e Punzonamento

La resistenza al taglio di un solaio BubbleDeck®, determinata anch’essa sperimentalmente, è


rappresentabile, come detto in precedenza, con il coeff. di resistenza residua Q,BD=0,55 (55%) del valore
di calcolo per la sezione massiccia di medesimo spessore.

vRd , c , BD   Q, BD  vRd , c

Oltre alle sfere da rimuovere in prossimità di tutti gli elementi finiti con tensioni taglianti superiori a quello di
calcolo di cui sopra, si raccomanda inoltre la rimozione degli elementi sferici della porzione di solaio
intersecante il cono di punzonamento passante per il perimetro del pilastro di appoggio ed avente angolo
d’attacco pari ad =30° (secondo EC2). Solo in tal modo si è autorizzati al proseguimento delle verifiche
ed il dimensionamento a punzonamento come descritto nelle normative vigenti. Se inoltre la verifica a
punzonamento prevede la determinazione del perimetro critico esterno (u out), come nel caso di richiesta di
armatura resistente a taglio, è necessario arretrare le sfere fino oltre questo ulteriore perimetro.

30

Fig. 2: Zona soggetta a sforzi di punzonamento

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 9/12


6 PRODUZIONE

La produzione dei moduli BubbleDeck® avviene negli stabilimenti di prefabbricazione mediante


l’assemblaggio a modo di “sandwich” con speciali reti elettrosaldate e con l’interposizione di tralicci
elettrosaldati, solidarizzati alle prime mediante punti di saldatura. I corpi di alleggerimento vengono disposti
tra le maglie della prima e della seconda rete elettrosaldata dopo il posizionamento dei tralicci tra le stesse.
L’immobilizzazione degli elementi di alleggerimento avviene con la saldatura della rete superiore al traliccio.
Le reti speciali BubbleDeck® contengono generalmente l’armatura a flessione necessaria per la resistenza
statica in senso longitudinale, sia (a richiesta) l’armatura di base superiore (sempre in senso longitudinale).
Altresì a richiesta è possibile l’integrazione dei circuiti per il sistema TABS (attivazione termica della massa)

Fig. 3: Fasi di produzione del modulo BubbleDeck®

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 10/12


7 MONTAGGIO IN CANTIERE

Il trasporto dei moduli BubbleDeck® in cantiere avviene in relazione ad una lista di carico su indicazioni
dell’impresa esecutrice delle opere. La consegna ideale prevede il sollevamento “just in time” dei moduli
dal trasporto onde evitare, in tal modo, inutili sprechi in spazi di stoccaggio. Nello specifico, il montaggio
segue poi fedelmente l’iter delle sequenze di costruzione di un solaio massiccio ad armatura incrociata.
Alla consegna, l’impresa di costruzioni riceverà un il piano di posa per il montaggio dei moduli numerati
BubbleDeck®, così come l’istruzione per le fasi di getto, che sarà da eseguirsi tassativamente in due fasi.

Fig. 5: Sollevamento del modulo BubbleDeck®

Fig. 4: Trasporto dei moduli BubbleDeck Fig. 6: Posa in opera del modulo BubbleDeck®

Fig. 7: Prima fase di getto del calcestruzzo Fig. 8: Getto di completamento del calcestruzzo

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 11/12


8 ENGINEERING

Le prestazioni di engineering, si possono riassumere nei seguenti punti:


 consulenza tecnica a progettisti, architetti, ingegneri e ad imprese;
 prestazioni d’ingegneria legate alla progettazione dei solai alleggeriti BubbleDeck®;
 coordinamento e gestione delle forniture BubbleDeck® dalla fase di produzione fino alla logistica
di trasporto ed assistenza al cantiere.

9 REFERENZE

Nella progettazione di impalcati di questo tipo, lo staff tecnico vanta più di un decennio di esperienza nelle
applicazioni più svariate, di ogni dimensione e per ogni destinazione d’utilizzo. Per la precisione, già a
partire dall’anno 2003, in seno al proprio staff tecnico, sono stati progettati in Italia innumerevoli edifici con
solai ad armatura incrociata con alveoli di alleggerimento sferici, siano essi in c.a. che in c.a.p.
Qui di seguito vengono citate le ultimissime realizzazioni (2013÷2015):

Sede Unica della Regione Piemonte (Torino) Parco Acquatico S. Chiara (Rende – CS)
[Arch. Fuksas / Strutture ECSD - MI] [Arch. 3C+T / Strutture C. Mascolo - NA]

Sede Brahma (Legnago - VR) Nuovo Polo Tecnologico CNR (Napoli)


[Arch. A.Zarattini / Strutture Studio Debiasi - PD] [Arch. P.Pirozzi / Strutture B. De Ris / C.Mascolo - NA]

Info Commerciali
BubbleDeck Italia info@bubbledeck.it
Soc. Coop.
Via Bruno Carucci, 7 Info Tecniche
14019 – Villanova d’Asti (AT) studio@bubbledeck.it

BubbleDeck® : Il solaio senza travi Pag. 12/12