IN-HOUSE LOGISTICS: the Part Feeding

Problem in ATO production systems

materiale tratto dai seguenti articoli

1) Battini, Boysen, Emde, 2012, Just-in-Time supermarkets for part supply in the automobile industry,
Journal of Management Control.

2) Battini, D., Faccio, M., Persona, A., & Sgarbossa, F. (2010). “Supermarket warehouses”: stocking
policies optimization in an assembly-to-order environment. The International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, 50, 775–788.

3) Emde, S., & Boysen, N. (2012b). Optimally locating in-house logistics areas to facilitate JIT-supply of
mixed-model assembly lines. International Journal of Production Economics, 135, 393–402.

4) Battini, D., Faccio, M., Persona, A., Sgarbossa, F. (2009). Design of the optimal feeding policy in an
assembly system. International Journal of Production Economics, 121 (1), 233–254.

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 Esempio di struttura gerarchica di un prodotto
PARTS SUB-ASSEMBLIES SUB-ASSEMBLIES MAIN
LEVEL 1 LEVEL 2 ASSEMBLY

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 Il ciclo di vita delle parti di assemblaggio:
Differenza fra «In-bound» e «In-house Logistics»

Start Receive Use

Order Order item

Specification Inspection
Production
(design and Transportation Warehousing
or Purchasing
documents) Part Feeding

In-bound logistics In-house logistics

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 Il Part Feeding System è costituito da tre sotto-sistemi:
trasporto, stoccaggio, politica di alimentazione

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 Magazzino centralizzato:
meno scorte di sicurezza ma elevate distanze da percorrere per alimentare la linea

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 Depositi decentralizzati a bordo linea
Vicino alle linee ma più scorte di sicurezza

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 Magazzino centralizzato con Direct Supply

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 Magazzino centralizzato con In-direct Supply
the supermarket permits the in-direct supply of parts

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 In-direct supply:
the supermarket permits the in-direct supply of parts

ASSEMBLY STATION KIT

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 Direct vs In-direct part supply

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 JIT Supermarkets for part supply: definizione

MAGAZZINO INTERMEDIO e DECENTRALIZZATO CONTENENTE LE PARTI

NECESSARIE ALLE LINEE DI ASSEMBLAGGIO ATTIGUE

Caratteristiche chiave:
1) SISTEMA DI DISACCOPPIAMENTO CHE PERMETTE DI RIDURRE AL MINIMO
INDISPENSABILE LA GIACENZA DEI MATERIALI A BORDO LINEA
2) POSIZIONATO IL PIU’ VICINO POSSIBILE ALLE LINEE
3) IN OTTICA JIT DEVE ESSERE SINCRONIZZATO ALLE LINEE E TIRARE GLI STADI A
MONTE
4) LE PARTI DEVONO ESSERE ESPOSTE IN MODO DA FACILITARE LA SCELTA DA PARTE
DEL CARRELISTA E IL LORO LOADING E FEEDING
5) FACILITA LA CONDIVISIONE DELLA GIACENZA DI PEZZI USATI IN LINEE DIVERSE
6) FACILITA L’ACCESSO DIRETTO DA PARTE DI POCHI FORNITORI ESTERNI CERTIFICATI

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 Fornitori e impianti versano le parti in un magazzino centralizzato,
solo il Supermarket è sincronizzato al ritmo della linea (tc). Il
Supermarket crea un Decoupling Point.

SUMA k*Qtc, k*Tc Qtc, Tc

Central
Fornitori WH
Qa*
esterni
qa*
Impianti di Qp* qp*
produzione

Il WH chiede
materiale a Il SUMA chiede La linea chiede
fornitori/impianti materiale al WH materiale al SUMA

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 Modello EOQ: Lotto economico di acquisto

Ca

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 Modello EPQ: Lotto
Cs
economico di
produzione
 L’indice dei costi di giacenza i% dipende dai costi di
immagazzinamento e dai costi di opportunità del
capitale investito in scorte

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 RIORDINO DELLE PARTI TRAMITE
LIVELLO DI RIORDINO
Il LIVELLO DI RIORDINO è la quantità, strettamente dipendente dal lead time, al
di sotto della quale “scatta” l’ordine da parte del supermarket al magazzino
centralizzato, secondo una quantità di riordino prefissata.

Il punto d’ordine viene calcolato in base alla formula tradizionale:

LR = (dmedio * Lead Time ) + Scorta Sicurezza.

DOVE:

Lead Time: a) tempo di fornitura: solitamente espresso in giorni solari o lavorativi

b) tempo di risposta da magazzino centrale: espresso in turni di lavoro o ore

dmedio: consumo medio giornaliero, può essere riferito al fabbisogno storico (es. degli ultimi 3
mesi) o calcolato semplicemente in base al tempo ciclo delle linee di assemblaggio

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 Le scorte di sicurezza offrono una protezione dalla
variabilità nei Lead Time (tempo di fornitura) e
nella domanda (pendenza della retta dei consumi)

LR

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 Le scorte di sicurezza

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 Il fattore k e il livello di servizio

Tabella A
k LS (%) DRS
0,0 50,00 0,80* dev-std D
0,2 57,93 0,78* dev-std D
0,4 65,55 0,67* dev-std D
0,6 72,57 0,62* dev-std D
0,8 78,81 0,57* dev-std D
1,0 84,13 0,53* dev-std D
1,2 88,49 0,49* dev-std D
1,4 91,92 0,46* dev-std D
1,6 94,52 0,43* dev-std D
1,8 96,41 0,40* dev-std D
2,0 97,72 0,37* dev-std D
2,2 98,61 0,35* dev-std D
2,4 99,18 0,32* dev-std D
2,6 99,53 0,30* dev-std D
2,8 99,74 0,26* dev-std D
3,0 99,86 0,21* dev-std D
3,2 99,93 0,13* dev-std D
3,4 99,97 circa 0

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 Fornitori e impianti versano le parti in un magazzino centralizzato,
solo il Supermarket è sincronizzato al ritmo della linea (tc). Il
Supermarket crea un Decoupling Point (punto di disaccoppiamento).

SUMA k*Qtc, k*Tc Qtc, Tc

Central
Fornitori WH
Qa*
esterni
qa*
Impianti di Qp* qp*
produzione

Il WH chiede
materiale a Il SUMA chiede La linea chiede
fornitori/impianti materiale al WH materiale al SUMA

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 I TRE ASPETTI DECISIONALI RELATIVI ALLA PROGETTAZIONE DI
UN SISTEMA DI PART FEEDING CON SUPERMARKET AREA

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 Fish Bone Supermarket: Part supply with a fish bone supermarket (line-
integrated) and manual handling on the left and a fish bone supermarket with
an automated monorail shuttle system on the right.

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 Single-line supermarket

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 Multi-line supermarket

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 Handling Systems with human driver:

- Tow Trains: with driver

- Traditional Forklifts

a.

c.
b.

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 Handling Systems without human driver:

Coveyor with shuttles, AGV/LGV, tow trains with LGV

LGV: Laser Guided Vehicle

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 1 LOAD UNIT (PLASTIC BIN, STANDARD ODETTE):
CONTIENE UN LOTTO DI PEZZI UGUALI IN PICCOLE/MEDIE QUANTITA’

SUMA METODO DEL DOPPIO

CONTENITORE o
CONTENITORI KANBAN

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 2 STATION KIT CONTIENE UN MIX DI PEZZI DIVERSI
UTILIZZATI DA UNA SINGOLA STAZIONE PER ASSEMBLARE UN PZ O PIU’ PZ
(ES. TROLLEY, ROLL-TAINER, ..)

SUMA

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 3 TRAVELLING KIT :
(KIT VIAGGIANTE CON IL PRODOTTO, 1 KIT = 1 PRODOTTO,
CONTIENE TUTTE LE PARTI CHE SERVONO PER ASSEMBLARE UN
PRODOTTO DALLA PRIMA ALL’ULTIMA STAZIONE)

SUMA SUMA

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 1 LOAD UNIT (PLASTIC BIN, STANDARD ODETTE):
CONTIENE UN LOTTO DI PEZZI UGUALI IN PICCOLE/MEDIE QUANTITA’

SUMA METODO DEL DOPPIO

CONTENITORE o
CONTENITORI KANBAN

CALCOLO
NUMERO
CONTENITORI
KANBAN

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 FISH BONE SUPERMERKET PER
SUB-ASSEMBLATI E SELLERIA
(sospensioni, plancia, porte, cofano,
paraurti, sedili)
PSC Saddlery

CARRELLO: STATION KIT

IN USO

CARRELLO: STATION KIT IN

ATTESA

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 RIORDINO TRAMITE KANBAN
Quando sulla linea porto contenitori STANDARD con parti omogenee (Line-side presentation
di tipo 1), i riordini al supermarket vengono gestiti mediante la lettura di cartellini kanban
(cartacei o dotati di bar code).

Su ogni contenitore standard è presente un cartellino dove, oltre alle informazioni generali
quali codice, quantità, tipologia di imballo, fornitore, etc, è riportato il codice a barre
necessario per inviare la richiesta di riordino. Gli ordini sono quindi generati (“sparati”)
direttamente sulla linea di assemblaggio attraverso una pistola che legge i codici a barre
posti sui cartellini kanban. La stessa cosa puo’ avvenire all’interno del Supermarket per
«chiamare» le parti consumate dal magazzino centralizzato.

Segnale kanban

CALCOLO
NUMERO
CONTENITORI
KANBAN

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 Calcolo del numero di contenitori
kanban: le formule di Monden

NB= Il container (bin) è un imballo standard base, definito e concordato in

precedenza, ergonomico e contenente una quantità fissa di parti KB

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 Calcolo del numero di contenitori
kanban: le formule di Monden

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 Calcolo del numero di contenitori
kanban: le formule di Monden

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Per vostra lettura personale
 Lean Thinking

Gli strumenti della LEAN PRODUCTION

5S – Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke =
Organizzare, Ordinare, Pulire, Standardizzare, Disciplina
JUST in TIME – fornire i pezzi giusti al momento giusto
nelle giuste quantità
KANBAN – rapida ed efficace trasmissione delle
informazioni
Sistema di KAIZEN – miglioramento continuo
Produzione
TOYOTA SMED - riduzione dei tempi di setup
(1970)
POKA YOKE – strumento diretto alla prevenzione degli
errori e alla rapida individuazione dell’errore
HEIJUNKA – livellamento della produzione, distribuendo
in modo uniforme il mix produttivo nel tempo
TPM – Total Productive Maintenance
TAKT TIME – velocità alla quale le parti devono essere
prodotte per soddisfare la domanda
CELLULAR MANUFACTURING – unità di lavoro definite
per realizzare una famiglia di prodotti

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 Lean Thinking

Gli strumenti della LEAN PRODUCTION

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 Just in Time e Lean System

Livellamento dei carichi di stabilimento (HEIJUNKA)

Rappresenta la regolarizzazione dei flussi di produzione per attenuare le
onde d’urto normalmente scatenate dalla variazioni di
programmazione
Una variazione in una fase di assemblaggio finale si ripercuote a monte
lungo la supply chain in modo amplificato
Per neutralizzare il problema: si eseguono aggiustamenti di piano
minimali, definendo un piano mensile con ritmo produttivo congelato

Toyota produce ogni giorno lo stesso mix produttivo in piccole

quantità, in modo da disporre di tutta la gamma di prodotti per
fronteggiare le variazioni di domanda
La velocità delle macchine o della linea è regolata per produrre la sola
quantità giornaliera pianificata

Ing. Daria Battini Fabbraio, 2006

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 Just in Time e Lean System

Controllo di produzione attuato con sistemi kanban

- Kanban di produzione – kanban di prelievo
- Calcolo del numero di kanban necessari

Minimizzazione dei tempi di riattrezzaggio

- Tecnica SMED (Single minute exchange of dies)
- Il contenimento dei tempi di riattrezzaggio è necessario per mantenere
flussi livellati (relazione tra dimensione del lotto e i costi di
riattrezzaggio)

Ing. Daria Battini Fabbraio, 2006

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 Paradigmi di gestione industriale volti al miglioramento continuo
dei processi e degli impianti

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