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QUESTO VOLUME, SPROVVISTO DEL TALLONCINO A FRONTE (O OPPORTUNAMENTE PUNZONATO
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O ALTRIMENTI CONTRASSEGNATO), È DA CONSIDERARSI COPIA DI SAGGIO - CAMPIONE GRATUITO,

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FUORI COMMERCIO (VENDITA E ALTRI ATTI DI DISPOSIZIONE VIETATI:
Giovanni Saba

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ART. 17, C. 2 L. 633/1941). ESENTE DA IVA (DPR 26.10.1972, N. 633, ART. 2, LETT. D).

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ESENTE DA DOCUMENTO DI TRASPORTO (DPR 26.10.1972, N. 633, ART. 74).

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In copertina: Attraverso percorsi logici. © ICP online


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SISTEMI ED AUTOMAZIONE INDUSTRIALE


ED
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Terza edizione

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Sistemi ed Automazione Industriale. INDUSTRIALE

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J636
SABA
SISTEMI ED AUTOMAZIONE INDUSTRIALE
SUPERIORE
EDUCAZIONE TECNICA

EDUCAZIONE
TECNICA
SUPERIORE
Giovanni Saba

Sistemi ed
Automazione
Industriale
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2012 2011 2010 2009 2008 2007

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Sommario

Prefazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .XI

Parte prima CONTROLLORE LOGICO PROGRAMMABILE

1 ARCHITETTURA E FUNZIONAMENTO DEL PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2


1.1 Logica cablata e logica programmata. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.1 Logica cablata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.2 Logica programmata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Struttura e funzionamento del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1 Struttura del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2 Funzionamento del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.3 Altri vantaggi della logica programmata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3 Classificazioni dei PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.1 Gamma dei PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.2 PLC monoblocco e modulari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3.3 Normativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4 Unità centrale del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4.1 Alimentatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4.2 Processore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.4.3 Memorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.4.4 Altri dispositivi dell’unità centrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.5 Modulo di Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.5.1 Ingressi ON - OFF in continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.5.2 Ingressi ON - OFF in alternata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.5.3 Caratteristiche generali degli ingressi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.6 Modulo di Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.7 Moduli I/O speciali. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.7.1 Schede per segnali analogici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.7.2 Schede di rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

III

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Somma r i o

1.7.3 Ingressi ad alta velocità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41


1.7.4 Schede I/O speciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.8 Le periferiche del PLC C20 OMRON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1.9 Programmazione del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.9.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.9.2 Linguaggi di programmazione IEC 1131-3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.9.3 Compilazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.9.4 Debugging. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
1.9.5 Simulazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
1.9.6 Elementi comuni nei 5 linguaggi IEC 1131-3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

2 PROGRAMMAZIONE IN LINGUAGGIO LADDER E LISTA DI ISTRUZIONI . . . 57


2.1 Il linguaggio a contatti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.1.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.1.2 Vocabolario del linguaggio a contatti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.1.3 Regole di sintassi del linguaggio a contatti. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.1.4 Caratteristiche del linguaggio a contatti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.2 Lista di istruzioni (PLC C20 OMRON) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.2.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.2.2 Uso delle parentesi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.2.3 Uso dei temporizzatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.2.4 Uso dei contatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.2.5 Uso di funzioni speciali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2.2.6 Assegnazione dei punti I/O e interni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
2.2.7 Formato delle istruzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
2.3 Elettropneumatica programmata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
2.3.1 Comandi a controllo di posizione di un cilindro d.e.
con distributore principale bistabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
2.3.2 Comandi a controllo di posizione di un cilindro d.e.
con distributore principale monostabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
2.3.3 Comandi a controllo di tempo di un cilindro d.e.
con distributore principale bistabile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.3.4 Comandi di un cilindro con contatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.3.5 Comandi per sequenze di cilindri d.e. senza segnali bloccanti. . . . . . . . . . . 82
2.3.6 Comandi per sequenze di cilindri d.e. con segnali bloccanti . . . . . . . . . . . . 84
2.4 Altre applicazioni del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2.4.1 Avviamento diretto di un motore asincrono trifase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2.4.2 Avviamento stella-triangolo di un motore asincrono trifase. . . . . . . . . . . . . 88
2.4.3 Inversione di marcia di un motore asincrono trifase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
2.4.4 Apertura e chiusura automatica porta magazzino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
2.4.5 Erogazione automatica di olio lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.4.6 Automazione di un parcheggio auto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2.4.7 Automazione di operazioni di carico-scarico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.4.8 Automazione di operazioni di imballaggio prodotti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

IV

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Sommario

3 PROGRAMMAZIONE NEI LINGUAGGI SFC E FBD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100


3.1 Programmazione event-driven e state-driven. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.1.1 Programmazione event-driven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.1.2 Programmazione state-driven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
3.1.3 Vantaggi dell’approccio state-driven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.1.4 Vantaggi dell’approccio event-driven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.2 Linguaggio Sequential Function Chart (SFC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.2.1 Introduzione al linguaggio SFC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.2.2 Elementi di base del linguaggio SFC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.2.3 SFC di livello 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.2.4 SFC di livello 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.2.5 Sintassi del linguaggio SFC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.2.6 Strutture complesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.2.7 Esempio applicativo: macchina di foratura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.3 Linguaggio Function Block Diagram (FBD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.3.1 Introduzione al linguaggio FBD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.3.2 Sintassi del linguaggio FBD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.3.3 Diagrammi FBD con blocchi standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.3.4 Descrizione tramite FBD delle relazioni tra blocchi di programma . . . . . . 121

4 METODOLOGIA GENERALE DI PROGETTO


DI UN AUTOMATISMO CON PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.1 Principi generali di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.2 Analisi della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.2.1 Individuazione dei punti di I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.2.2 Modalità di funzionamento e requisiti di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.2.3 Criteri di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
4.3 Stesura del programma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.3.1 Strutturazione del programma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.3.2 Documentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.3.3 Responsabilità del programmatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.4 Quadro elettrico e cablaggi elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.4.1 Quadro elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.4.2 Alimentatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.4.3 Alimentazione delle uscite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
4.4.4 Assegnazione dei punti di I/O ai vari moduli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.4.5 Numerazione dei cavi di collegamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
4.4.6 Ottimizzazione dei cablaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

Parte seconda CONTROLLO AUTOMATICO

5 TEORIA DEI SISTEMI E SISTEMI DI CONTROLLO AUTOMATICO . . . . . . . . . 138


5.1 Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.2 Ingressi, uscite, parametri. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.3 Sistemi continui lineari e sistemi binari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

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Somma r i o

5.4 Modelli matematici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143


5.5 Funzione di trasferimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.6 Algebra degli schemi a blocchi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.6.1 Blocchi in serie (o in cascata) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5.6.2 Blocchi in parallelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.6.3 Blocchi in retroazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.6.4 Operazioni speciali dell’algebra degli schemi a blocchi. . . . . . . . . . . . . . . 151
5.7 Controllo ad anello aperto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.8 Controllo ad anello chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
5.8.1 La retroazione negativa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
5.8.2 Componenti dei sistemi di controllo automatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
5.8.3 Esempi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
5.9 Regolazione e controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
5.9.1 Regolazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
5.9.2 Regolazione ON - OFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
5.9.3 Controllori. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
5.10 Sistemi di controllo complessi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
5.10.1 Sistemi di controllo a maglie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
5.10.2 Sistemi di controllo multiplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
5.11 Requisiti dei sistemi di controllo automatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
5.12 Regolatori standard. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
5.12.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
5.12.2 Regolatore P (semplicemente proporzionale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
5.12.3 Regolatore PI (proporzionale-integrale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
5.12.4 Regolatore PD (proporzionale-derivativo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
5.12.5 Regolatore PID (proporzionale-integrale-derivativo). . . . . . . . . . . . . . . . . 177
5.13 Controllo digitale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
5.13.1 Conversione A/D e D/A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5.13.2 Regolatori PID digitali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
5.14 Tipologie dell’automazione industriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

6 TRASDUTTORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
6.1 Struttura e classificazione dei trasduttori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
6.2 Caratteristiche statiche dei trasduttori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
6.2.1 Campo di misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
6.2.2 Curva caratteristica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
6.2.3 Sensibilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
6.2.4 Risoluzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
6.2.5 Linearità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
6.2.6 Offset (fuori zero) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
6.2.7 Ripetibilità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
6.2.8 Isteresi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
6.2.9 Errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
6.2.10 Invasività. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
6.3 Caratteristiche dinamiche dei trasduttori. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194

VI

Loescher Editore - Vietata la vendita e la diffusione

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Sommario

6.4 Condizioni normali di impiego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195


6.5 Circuiti di condizionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
6.6 Circuiti di trasmissione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
6.6.1 Segnali in tensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
6.6.2 Trasmissione a loop di corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
6.6.3 Trasmissione in frequenza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
6.6.4 Trasmissione digitale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
6.7 Classificazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
6.8 Trasduttori analogici di posizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
6.8.1 Importanza dei trasduttori di posizione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
6.8.2 Classificazione dei trasduttori di posizione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
6.8.3 Trasduttori di posizione a principio resistivo: i potenziometri . . . . . . . . . . 203
6.8.4 Trasduttori di posizione a principio induttivo: resolver . . . . . . . . . . . . . . . 210
6.8.5 Trasduttori di posizione a principio induttivo: inductosyn . . . . . . . . . . . . . 212
6.8.6 Trasduttori di posizione a principio induttivo: trasformatore differenziale 215
6.8.7 Trasduttori di posizione a principio capacitivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
6.9 Trasduttori digitali di posizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
6.9.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
6.9.2 Encoder assoluti di posizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
6.9.3 Encoder incrementali di posizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
6.10 Trasduttori di velocità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
6.10.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
6.10.2 Dinamo tachimetriche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
6.10.3 Alternatori tachimetrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
6.10.4 Encoder di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
6.10.5 Tachimetri ad effetto Hall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
6.11 Trasduttori di forza, coppia, pressione, accelerazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
6.11.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
6.11.2 Trasduttori potenziometrici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
6.11.3 Trasduttori estensimetrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
6.11.4 Trasduttori piezoelettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
6.11.5 Pressostati e vuotostati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
6.12 Trasduttori di livello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
6.13 Trasduttori di portata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
6.13.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
6.13.2 Trasduttori di flusso basati sulla misura della pressione. . . . . . . . . . . . . . . 254
6.13.3 Trasduttori di flusso a turbina (mulinello) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
6.13.4 Trasduttori di flusso a principio calorimetrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
6.14 Trasduttori di temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
6.14.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
6.14.2 Termoresistenze (RTD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
6.14.3 Termistori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
6.14.4 Termocoppie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
6.14.5 Trasduttori di temperatura a circuito integrato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
6.14.6 Pirometri ottici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274

VII

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Somma r i o

6.15 Trasduttori di spessore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275


6.16 Sensori di luminescenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
6.17 Sensori di colore a fibra ottica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
6.18 Trasduttori di umidità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
6.19 Trasduttori intelligenti al silicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
6.19.1 La direttiva IEEE 1451 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
6.20 Importanza dei trasduttori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280

7 AZIONAMENTI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282


7.1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
7.2 Azionamenti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
7.2.1 Struttura dell’azionamento elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
7.2.2 Campi di applicazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
7.2.3 Il motore elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
7.3 Azionamenti con motori in corrente continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
7.3.1 Variazione della velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
7.3.2 Convertitore ca-cc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
7.3.3 Azionamenti per motori c.c. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
7.4 Azionamenti con motori asincroni trifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
7.4.1 Variazione della velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
7.4.2 Funzionamento nei quattro quadranti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
7.4.3 Azionamenti per motori asincroni trifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
7.4.4 Progetto statico e dinamico dell’azionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
7.4.5 Confronto tra azionamenti in continua e in alternata . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
7.5 Azionamenti con motori brushless . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
7.5.1 Tipi di azionamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
7.5.2 Riprogettazione meccanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
7.6 Azionamenti con motori passo-passo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
7.6.1 Azionamenti con motori passo-passo in anello chiuso . . . . . . . . . . . . . . . . 308

Parte terza ROBOT INDUSTRIALE

8 STRUTTURA E FUNZIONAMENTO DEI ROBOT INDUSTRIALI . . . . . . . . . . . . . 310


8.1 Il robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
8.2 Il robot industriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
8.2.1 Definizione di robot industriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
8.2.2 Applicazioni dei robot industriali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
8.3 Morfologia del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
8.4 Le strutture cinematiche fondamentali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
8.5 Volume di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
8.6 Scelta dei gradi di libertà . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
8.7 Meccanica del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
8.8 Motori e riduttori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
8.8.1 Riduttori ad ingranaggi ordinari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328

VIII

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Sommario

8.8.2 Riduttori ad ingranaggi epicicloidali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330


8.8.3 Riduttore irreversibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
8.9 Trasmissioni meccaniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
8.10 Organi di trasformazione del movimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
8.11 Controllore robotico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
8.11.1 Architettura del robot industriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
8.11.2 Modalità di controllo del robot e tipologia dei sensori interni . . . . . . . . . . 342
8.12 Sensori esterni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
8.12.1 Sensori tattili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
8.12.2 La visione artificiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344

9 PROGRAMMAZIONE E APPLICAZIONI DEI ROBOT INDUSTRIALI. . . . . . . . . 348


9.1 Istruzione del robot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
9.2 Autoapprendimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
9.3 Programmazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
9.4 Problema cinematico diretto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
9.4.1 Le terne cartesiane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
9.4.2 Trasformazioni di coordinate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
9.5 Problema cinematico inverso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
9.6 Altri linguaggi di programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
9.7 Valutazione delle caratteristiche del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
9.7.1 Caratteristiche meccaniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
9.7.2 Caratteristiche del controllore robotico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
9.7.3 Esempi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
9.8 End effector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
9.8.1 Pinze meccaniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
9.8.2 Pinze pneumatiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
9.8.3 Pinze elettromagnetiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
9.8.4 Utensili robotici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
9.9 Applicazioni dei robot industriali. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
9.9.1 Criteri di scelta della struttura cinematica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
9.9.2 Campi applicativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
9.10 Il mercato dei robot industriali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
9.10.1 Il mercato mondiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
9.10.2 Il mercato italiano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387

Parte quarta FABBRICA AUTOMATICA E RETI INFORMATICHE INDUSTRIALI

10 LA FABBRICA AUTOMATICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390


10.1 Verso il CIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
10.1.1 Il Taylorismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
10.1.2 Il Fordismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
10.1.3 Critiche al modello fordista e nuovi modelli organizzativi. . . . . . . . . . . . . 394
10.1.4 CAD = Computer Aided Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
10.1.5 CAM = Computer Aided Manufacturing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399

IX

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Somma r i o

10.1.6 CAE = Computer Aided Enginnering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400


10.1.7 CAPP = Computer Aided Process Planning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
10.1.8 MRP = Manufacturing Resources Planning (I e II) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
10.1.9 Le tecnologie flessibili nella lavorazione: robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
10.1.10 Le tecnologie flessibili nella lavorazione: FMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
10.1.11 Le tecnologie flessibili nel montaggio: FAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
10.1.12 Condizioni economiche per le nuove tecnologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
10.2 Oltre il CIM: la lean production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
10.2.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
10.2.2 Just in Time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
10.2.3 Concurrent Engineering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
10.2.4 Total Quality Management . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
10.3 Oltre il CIM: la lean organization . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
10.3.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
10.3.2 Struttura corta e piatta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
10.3.3 L’outsourcing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
10.3.4 Subforniture e imprese a rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
10.3.5 Lavoro interinale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
10.4 La gestione delle risorse umane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
10.5 Considerazioni conclusive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418

11 RETI INFORMATICHE INDUSTRIALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420


11.1 Le reti informatiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
11.1.1 Mezzi trasmissivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
11.1.2 Classificazione sulla base dell’estensione geografica . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
11.1.3 Classificazione in base alla velocità della rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
11.1.4 Topologie di rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
11.1.5 Classificazione in base al metodo di accesso al canale trasmissivo . . . . . . 427
11.2 Il modello ISO-OSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
11.2.1 Pacchetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
11.2.2 Protocolli. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
11.2.3 Il modello ISO-OSI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
11.3 Reti informatiche industriali. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
11.4 Rete Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
11.5 Reti di campo (Field Bus) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
11.5.1 PROFIBUS-DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
11.5.2 PROFIBUS-FMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
11.5.3 PROFIBUS-AP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
11.5.4 Criteri di scelta del bus di campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
11.6 Sistemi operativi real time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
11.6.1 Sistemi Operativi Hard-RT e Soft-RT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445

APPENDICE Regolatori elettronici PID 851/852 Thermosystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447

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Prefazione

La terza edizione di questa opera costituisce il risultato delle riflessioni maturate ne-
gli anni intercorsi dalla precedente; anni che hanno visto accendersi e poi riassopirsi
un dibattito attorno alla nuova secondaria superiore, con la ventilata introduzione dei
Licei Tecnologici.
La nuova stesura propone perciò un minor numero di argomenti, i quali vengono poi
trattati con maggiore semplicità e immediatezza, anche linguistica. Si torna inoltre al
Volume Unico per ciascuno dei tre anni di Corso.
I Capitoli dedicati al Controllore Logico Programmabile (PLC) sono stati com-
pletamente riscritti, nell’ottica di una maggiore attenzione ai dettagli dei moduli di
I/O e soprattutto ai diversi linguaggi di programmazione formalizzati nella norma
IEC 1131-3. Gli esempi di programmazione in linguaggio ladder e lista di istruzioni
fanno al solito riferimento alle note applicazioni di pneumatica e di elettrotecnica.
Gli elementi della programmazione nei linguaggi SFC e FBD vengono inquadrati
nelle problematiche generali della programmazione event-driven oppure state-dri-
ven.
Infine, un Capitolo completamente nuovo illustra col giusto dettaglio la metodologia
generale di progetto di un automatismo con PLC.
Una riscrittura ancora più radicale ha riguardato la parte dedicata alla Teoria dei si-
stemi e del controllo automatico. Giudicando la precedente stesura forse più adatta
a studenti dei Corsi di Elettronica, i quali si trovano talvolta nella necessità di dover
progettare ex-novo un sistema di controllo automatico, la nuova stesura muove dalla
premessa generale di semplicità, con la limitazione al minimo del formalismo mate-
matico e la trattazione degli apparati di gran lunga più frequenti nelle applicazioni: i
regolatori standard, nella versione analogica ed anche digitale.

XI

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P r e fa z i o n e

Il Capitolo dedicato ai trasduttori si arricchisce di nuovi contenuti teorici riguar-


danti le caratteristiche generali ed inoltre si amplia alla considerazione di nuove
tipologie, analogiche e digitali.
L’analisi degli azionamenti per i vari motori elettrici impiegati nell’automazione
è condotta con maggiore ordine, semplicità e completezza, pur senza trascurare gli
importanti aspetti teorici.
Anche la parte dedicata alla robotica industriale ha subito un processo di profon-
da revisione, concretizzata nell’esposizione più razionale dei vari contenuti presenti
nella precedente edizione. La più puntuale definizione dei criteri di valutazione delle
prestazioni di un robot guidano infine nella scelta della tipologia più adatta in rela-
zione alle varie classi di applicazione.
Un Capitolo successivo illustra le idee che hanno guidato l’evoluzione della fabbrica
fordista all’attuale fabbrica automatica, basata sulla produzione snella e organiz-
zazione snella.
Termina l’opera un nuovo Capitolo dedicato allo studio delle reti informatiche in-
dustriali, vero e proprio sistema nervoso delle attuali realtà produttive.
Anche nella trattazione degli argomenti di questo volume viene data ampia e circo-
stanziata attenzione alle tematiche dell’igiene e sicurezza dei luoghi di lavoro, in
ottemperanza dei dettati del Decreto Legislativo 626/96 (e successive modificazio-
ni), attuato nel mondo scolastico con Decreto Ministeriale 382/98, e della Circolare
Ministero della Pubblica Istruzione n.119 del 29 aprile 1999.
Nel sito Internet della Loescher (www.loescher.it) sono anche disponibili alcuni appro-
fondimenti sugli argomenti affrontati in questo volume.
Infine, sempre allo scopo di facilitare lo studente nello studio e comprensione dei
vari argomenti, i diversi Capitoli vengono introdotti con un sommario riassuntivo,
riprendendo la tradizione anglosassone degli abstract.

Gubbio, dicembre 2006

L’autore

XII

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PARTE PRIMA

Controllore Logico
Programmabile (PLC)

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Architettura e
1 funzionamento del PLC

Un Controllore Logico Programmabile, o PLC (Programmable Logic Controller)


è un microcomputer economico concepito espressamente per funzionare come siste-
ma di comando per automatismi, qualunque sia la tecnologia della parte di potenza.
Per simulare il funzionamento in parallelo della logica cablata che sostituisce, il pro-
gramma memorizzato viene eseguito ciclicamente per recepire prontamente ogni
variazione nello stato degli ingressi provenienti dal sistema controllato e modificare
in modo opportuno le uscite verso di esso.
La logica programmata rappresentata dal PLC presenta ulteriori vantaggi, quali la
possibilità di provare il programma prima del collegamento al campo operativo, la
simulazione di concreti dispositivi quali temporizzatori, contatori ecc.
Il sistema operativo di un PLC è un insieme di programmi memorizzati in una me-
moria ROM che si occupano di:

– diagnostica interna,
– elaborazione del programma utente,
– comunicazione con le periferiche.

Microprocessori e memorie sono quelle tipiche dei personal computer; ciò che diffe-
renzia il PLC sono i moduli di input e di output.
Il modulo di input deve adattare i segnali elettrici provenienti dai sensori (ON-OFF)
e dai trasduttori (analogici), che possono essere alimentati in corrente continua od
alternata, ai livelli tipici del PLC, proteggendo quest’ultimo da eventuali sovraten-
sioni.
Reciprocamente, il modulo di output deve elaborare i segnali prodotti dal microcom-
puter per creare le grandezze di comando degli attuatori, anche qui isolando il PLC
dal campo operativo.

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A r ch i t e t t u r a e f u n z i o n a m e n t o d e l P LC

La dotazione di un PLC comprende un gran numero di moduli di I/O speciali (per


segnali analogici, per la connessione in rete, per ingressi ad alta velocità ecc.) e di
periferiche (monitor, console di programmazione, stampanti ecc.).
La flessibilità, la robustezza, la possibilità di gestire segnali logici e analogici, la
potenza dei microprocessori e dei sistemi operativi, l’eliminazione di gran parte dei
cablaggi (ridotti al solo collegamento dei sensori e degli organi di azionamento degli
attuatori), l’elevata affidabilità e l’ormai ottimo rapporto costo/prestazioni sono i
motivi per cui i PLC rappresentano oggi la soluzione ottimale per la maggioranza dei
problemi di automazione industriale, a tutti i livelli ed in tutti i settori industriali.

1.1 LOGICA CABLATA E LOGICA


PROGRAMMATA

1.1.1 Logica cablata


Come sappiamo, una macchina automatica a processo discreto è un sistema in cui
una sequenza di determinate operazioni elementari, detta ciclo, si ripete senza inter-
vento umano (a parte i comandi di predisposizione, avvio e arresto).
Il circuito elettrico che effettua il controllo logico della macchina consiste in più cir-
cuiti elementari disposti in parallelo (con eventuali interconnesssioni). In ciascuno
di essi, diversi dispositivi disposti in serie e/o parallelo comandano un attuatore.
Questi dispositivi possono essere aperti o chiusi e si chiamano logici (o binari) per-
ché possono assumere due soli stati esattamente come una proposizione linguistica
può essere solo vera o falsa.
Nell’Algebra di Boole dei circuiti vengono rappresentati da grandezze logiche A,
B, C ecc.
I dispositivi da cui dipende un attuatore sono rappresentati da grandezze indipen-
denti chiamate ingressi, mentre l’attuatore è rappresentato da una grandezza dipen-
dente chiamata uscita.
In una disposizione serie l’attuatore F risulta attivato (il circuito serie risulta chiuso)
solo se tutti i dispositivi A, B, ..., da cui dipende sono chiusi, e disattivato se anche
uno solo è aperto.
Nei termini dell’Algebra di Boole, il collegamento serie effettua l’operazione di pro-
dotto logico (AND, simbolo *) tra i dispositivi, rappresentata dalla tabella della
verità riportata in Tabella 1.1 (rappresentando lo stato di chiusura col simbolo 1 e lo
stato di apertura col simbolo 0).
In una disposizione parallelo, il circuito è chiuso, e quindi l’attuatore F è attivato, se
almeno uno dei circuiti componenti A, B è chiuso.

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Ca pito l o 1

TABELLA 1.1 Tabella delle verità delle operazioni di prodotto logico e di somma logica

A B F = A*B F = A+B
0 0 0 0
0 1 0 1
1 0 0 1
1 1 1 1

Nei termini dell’Algebra di Boole il collegamento parallelo effettua la somma logi-


ca (OR, simbolo +) tra essi (vedi la sua tabella della verità).
Se in un circuito di comando vi sono dispositivi che assumono in ogni caso stato
logico opposto (ad esempio la bobina di un relè ed un suo contatto in apertura), si
dirà che tra essi sussiste una relazione di negazione logica. Indicata con A la bobina,
il suo contatto in apertura si indicherà con NOT A.

Poiché una certa interconnessione di componenti, o cablaggio, svolge operazioni logiche,


il circuito (di comando) che ne risulta viene chiamato logica cablata.

Le principali tipologie di controllori cablati sono le seguenti, con le rispettive caratteristiche fonda-
mentali:

− Controllori logici pneumatici


• utilizzano operatori logici pneumatici operanti a pressioni di 4 -10 bar,
• funzionamento asincrono,
• massima frequenza di commutazione 0,5 - 2 Hz,
• elevato livello energetico dei segnali di uscita.
− Controllori logici elettromeccanici
• utilizzano operatori logici elettromeccanici a contatti (relè),
• funzionamento asincrono,
• massima frequenza di commutazione 10 Hz,
• elevato livello energetico dei segnali.
− Controllori logici elettronici
• utilizzano operatori logici elettronici integrati, senza parti in movimento
• funzionamento sincrono (clock),
• massima frequenza di commutazione maggiore di 1 GHz,
• bassissimo livello energetico dei segnali elaborati (necessità di amplificazione).

Se viene utilizzata la tecnologia elettronica, si tratta di un’unica scheda elettronica e si parla di sistemi
dedicati o embedded.

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A r ch i t e t t u r a e f u n z i o n a m e n t o d e l P LC

Il circuito di comando, oltre a distanziare l’operatore dalle parti elettriche di potenza,


gli permette di comandare attuatori anche di grande potenza mediante dispositivi
di piccole dimensioni. Un piccolo pulsante, infatti, può avviare indifferentemente
un’elettropompa da 5 kW oppure da 500 kW, senza che l’operatore possa avvertirne
la differenza.
Il circuito di comando, inoltre, può essere realizzato in modo da impedire manovre
errate o pericolose.
D’altra parte, lo sviluppo della produzione automatizzata ha reso sempre più evidenti
i limiti dei circuiti di comando cablati:

a) la complessità di un quadro a logica cablata aumenta in modo esponenziale con


il numero di utilizzatori serviti;
b) la logica presenta un alto numero di cablaggi interni e di relè ausiliari che ne di-
minuiscono di fatto l’affidabilità;
c) in caso di guasto, la sua ricerca è lunga e laboriosa, con ovvie conseguenze sulla
conduzione dell’impianto controllato;
d) il numero di contatti messi a disposizione da ciascun relè è limitato a 2 o 3, per
cui in molti casi risulta necessario installare più relè in parallelo; e ogni relè o
temporizzatore aggiunto necessita di maggiore spazio nel quadro.

Infine, una logica cablata opera in parallelo (il parallelo dei circuiti elementari), e perciò
reagisce immediatamente ai cambiamenti nei dispositivi di ingresso, ma è rigida: cambiare
le funzioni significa fermare l’impianto, riprogettare il circuito e procedere ad un ricablag-
gio di componenti.

1.1.2 Logica programmata


L’alternativa resa infine disponibile dai progressi dell’elettronica è quella di servirsi
di una struttura computerizzata di architettura generica, basata sull’impiego di
un microprocessore, di memorie e di opportune interfacce verso gli ingressi e le
uscite. Tale sistema è noto col nome di microcomputer.

Tra le molte operazioni che un microprocessore è in grado di svolgere vi sono quelle della
logica binaria (AND, OR, NOT) ma anche temporizzazioni, conteggi e molte altre funzioni
specializzate, ed ecco quindi che è sempre possibile trasformare qualunque circuito
elettrico di comando in un programma che svolge la stessa funzione.

In altre parole, con questa soluzione la voluta corrispondenza tra ingressi ed uscite
è ottenuta attraverso la memorizzazione di una lista di istruzioni (per le operazioni
logiche AND, OR, NOT, temporizzazioni e conteggi, ma anche funzioni più com-
plesse), chiamata programma, e la sua esecuzione da parte di un microprocessore
(Fig.1.1).

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Ca pito l o 1

FIGURA 1.1
Controllori cablati
e programmati

Il primo e più importante vantaggio è dunque la flessibilità: cambiare le funzioni qui signi-
fica semplicemente riscrivere il programma.

1.2 STRUTTURA E FUNZIONAMENTO


DEL PLC

1.2.1 Struttura del PLC


Un Controllore Logico Programmabile o PLC (Programmable Logic Control-
ler, definizione proprietà della General Electric) è un microcomputer economico
(Fig.1.2) concepito espressamente per funzionare come sistema di comando per au-
tomatismi, indipendentemente dalla tipologia costruttiva della loro parte di potenza,
che può essere elettromeccanica, pneumatica, oleodinamica, mista.

Vari autori concordano nel fissare la data di nascita del primo PLC nell’anno 1968, quando la General
Motors diede le specifiche per una nuova generazione di controllori da destinare ai propri impianti, le
più importanti riassumibili in:

− caratteristiche di facile programmazione e riprogrammazione, eventualmente in sede di utilizzo;


− facilità di manutenzione;
− caratteristiche di espandibilità;
− robustezza per poter funzionare con affidabilità in ambiente industriale, caratterizzato da interferenze
elettromagnetiche, polvere, vibrazioni.

Il primo PLC basato su di un microprocessore fu introdotto negli anni ’70 dalla Allen-Bradley ed era
basato sull’8080 dell’Intel e, da allora, l’evoluzione dei PLC è proseguita di passo alla evoluzione dei
microsistemi. Attualmente i PLC di fascia alta sono dei sistemi multiprocessori con integrate funzioni
di rete informatica evoluta, basato sulla stessa tecnologia di un Personal Computer tradizionale, però
con caratteristiche idonee per l’ambiente industriale. Sono offerti, dalle principali case costruttrici, in
versioni che non si differenziano se non per prestazioni marginali.

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A r ch i t e t t u r a e f u n z i o n a m e n t o d e l P LC

FIGURA 1.2
Il PLC nell’ambito
delle logiche
programmabili

A differenza del Personal Computer, il PLC non deve interfacciarsi soprattutto con
l’uomo ma con circuiti elettrici.

Attraverso un modulo di input il PLC riceve informazioni da sensori (Fig.1.3) o da organi


di comando sotto forma di segnali elettrici (di solito ON - OFF), le elabora eseguendo il
programma memorizzato, ed emette segnali elettrici di comando (di solito ON - OFF) verso
attuatori, attraverso un opportuno modulo di output.

I sensori (pulsanti, finecorsa, relè termici, fotocellule, sensori di prossimità ecc.)


costituiscono gli “occhi” del PLC, gli attuatori (relè, contattori, lampade di segnala-
zione, elettrovalvole ecc.) sono le sue “mani”.

FIGURA 1.3
Struttura hardware del PLC

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Ca pito l o 1

1.2.2 Funzionamento del PLC


Il programma è la descrizione con un linguaggio adatto della struttura logica del-
l’automatismo, e comprende pertanto un nucleo di istruzioni per le funzioni logiche
AND, OR, NOT, MEMORIA ed inoltre per temporizzazioni e per conteggi.
La norma IEC 1131 fornisce la seguente definizione:

PLC (Programmable Logic Controller): sistema elettronico a funzionamento digitale, de-


stinato all’uso in ambito industriale, che utilizza una memoria programmabile per l’archi-
viazione interna di istruzioni orientate all’utilizzazione per l’implementazione di funzioni
specifiche, come quelle logiche, di sequenziamento, di temporizzazione, di conteggio e di
calcolo aritmetico, e per controllare, mediante ingressi ed uscite sia digitali che analogiche,
vari tipi di macchine e processi.

Per seguire quanto più possibile in tempo reale l’evoluzione del processo control-
lato, l’esecuzione del programma è ciclica: al termine dell’esecuzione dell’ultima
istruzione, il Sistema Operativo riporta automaticamente l’Unità Centrale di Elabo-
razione (CPU, Central Processing Unit) ad eseguire la prima istruzione e così via.
I sistemi operativi della maggior parte dei PLC in commercio effettuano la cosiddet-
ta gestione sincrona degli ingressi (input, I) e delle uscite (out, O):

– all'inizio di un ciclo di scansione del programma, la CPU legge tutti gli ingressi e
li memorizza in una zona della memoria centrale; tale immagine degli ingressi
rimane inalterata per tutto il tempo di scansione del programma;
– il microprocessore esegue le istruzioni una dopo l'altra; se deve essere attivata
una uscita, il suo stato viene memorizzato in un'altra apposita zona della memoria
centrale, che al termine conterrà la cosiddetta immagine delle uscite;
– al termine dell'ultima istruzione del programma, il microprocessore rende attiva
l'immagine di tutte le uscite (sincronicamente) inviandone lo stato, secondo una
propria sequenza, al modulo di uscita.
– a questo punto vengono di nuovo letti gli ingressi, ed inizia un nuovo ciclo di
scansione (program scan, sweep) del programma (Fig.1.4).

Una logica cablata è di solito più veloce nella elaborazione dei segnali perché opera
in parallelo: se in un certo istante si verifica un cambiamento nello stato degli in-
gressi tale da attivare una uscita, questa viene immediatamente attivata.
Nel PLC il cambiamento di stato logico di una variabile di ingresso (ad esempio un
segnale di allarme) viene invece ignorato e percepito solo al termine del ciclo stesso;
l’eventuale attivazione di una o più uscite avviene solo al termine di un ciclo succes-
sivo, con un ritardo complessivo ∆t < R < 2 ∆t che può arrivare a qualche centesimo
di secondo, inaccettabile in molte applicazioni.
Affinchè le prestazioni di un PLC siano paragonabili a quelle di un circuito cablato
che svolga le stesse funzioni è dunque necessario che il suo tempo ciclo ∆t, cioè il

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A r ch i t e t t u r a e f u n z i o n a m e n t o d e l P LC

FIGURA 1.4
Gestione sincrona
degli I/O

tempo necessario per effettuare una scansione completa del programma, sia suffi-
cientemente breve.
Esso dipende in generale dal tipo e dalla complessità delle istruzioni e dalla velocità
del microprocessore (clock di macchina).
I Costruttori di PLC forniscono un parametro attraverso il quale determinare il tem-
po-ciclo di un dato programma che occupa x kbyte di memoria: il tempo per 1
Kbyte (210) di istruzioni.
A puro scopo indicativo, tale tempo ciclo attualmente varia da qualche millisecondo
(3 - 6 ms) per le istruzioni più semplici a qualche decina di millisecondi (5 - 45 ms)
per programmi con istruzioni più complesse (ad esempio quelle matematiche), ed
è in ogni caso del tutto compatibile con i normali “tempi di reazione” dei sensori e
degli attuatori di un automatismo industriale, che sono dell’ordine di qualche decimo
di secondo. In PLC con microprocessori a 16 bit tale tempo è ancora più piccolo.

Il tempo ciclo è dunque talmente breve da dare l’impressione che tutte le operazioni ven-
gono eseguite istantaneamente senza alcuna interruzione, simulando un funzionamento
parallelo come quello di una logica cablata.

Anche le immagini fornite da un televisore o da un monitor di computer appaiono ferme e stabili, ma


in realtà vengono “ridipinte” 50 volte al secondo (25 semiquadri per volta, un semiquadro essendo
formato dalle linee pari e l’altro semiquadro dalle linee dispari).

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Ca pito l o 1

In tutti i casi in cui il ritardo di elaborazione dei segnali di ingresso non sia accetta-
bile, occorre collegare le variabili di ingresso che risultano critiche ai fini della sicu-
rezza a procedure di interrupt, che provocano la sospensione immediata del ciclo di
elaborazione e l’attivazione di uno specifico programma di emergenza, con tempi di
reazione molto inferiori.

Il Teorema di Shannon impone un limite sul periodo dei segnali di input: se f è la frequen-
za di variazione, essa deve essere minore o uguale a 1/(2•durata del Program Scan).

Ad esempio, se la durata del Program Scan è 40 ms, la massima frequenza del segna-
le di input può essere 1 / (0,08) = 12,5 Hz.

1.2.3 Altri vantaggi della logica programmata


Il PLC realizza una sorta di elettromeccanica virtuale in quanto simula il funziona-
mento di concreti dispositivi elettromeccanici, quali ad esempio i relè utilizzati per
l’elaborazione “interna” dei segnali (le memorie interne), i temporizzatori, i contato-
ri ecc. In tal modo, non vi sono più limitazioni al numero impiegabile di dispositivi
e risultano completamente evitati tutti i problemi legati ai loro insopprimibili mal-
funzionamenti.
Ancora, mentre un circuito logico a relè (od altra tecnologia) non può essere provato
senza collegarlo all’impianto cui è destinato (con tutti i rischi che questo può com-
portare), il programma di un PLC può essere verificato prima della sua messa in
esecuzione (anche riga per riga).
Gli ingressi possono essere inviati tramite pannello di simulazione e lo stato degli
ingressi e delle uscite si può verificare mediante l’accensione di LED posti sul pan-
nello frontale del PLC. Inoltre, è possibile visualizzare sul video del PLC lo stato
attuale delle memorie interne, dei temporizzatori e dei contatori e di ogni altra fun-
zione specializzata.

Per quanto riguarda infine l’affidabilità, è assodato che la maggior maggior parte dei
disservizi negli impianti sorge a causa di guasti ai sensori (fino al 90%) o agli attuatori
(5%), che sono comuni sia alle soluzioni cablate che a quelle programmate.

Rimane perciò solo un modesto margine di miglioramento del 5% a carico della


parte logica: il PLC è molto più affidabile di un corrispondente circuito cablato, ed
infatti i casi di guasto dei PLC sono rarissimi se non sconosciuti.
Infine, si può notare che:

– il cablaggio di un quadro di automazione diventa elementare in quanto basta col-


legare i diversi dispositivi di input/output alle morsettiere del PLC;

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– è possibile programmare centinaia di relè ausiliari, temporizzatori e contatori senza


aumentare lo spazio occupato nel quadro;
– è possibile, tramite il software di programmazione, modificare il funzionamento
dell’automatismo anche mentre questo è in funzione o con pause di pochi istan-
ti.

Si deve comunque tenere conto che, ai sensi dell’art.11.3.4a della Norma EN 60204-1, per
le funzioni di sicurezza è sempre necessario utilizzare una logica cablata, a meno che non
si utilizzino particolari PLC in commercio progettati per i soli sistemi di sicurezza.

La Tabella 1.2 pone a confronto i sistemi cablati o sistemi custom (cioè orientati
all’utente, customer) con i sistemi programmabili.

TABELLA 1.2 Confronto tra sistemi orientati all’utente e sistemi programmabili

Sistemi cablati (custom) Sistemi programmabili


Ottimizzazione del sistema di controllo secondo
obiettivi particolari:
• tecnologia
• tempi di risposta Adattabili a diversi tipi di controllo
Pro
• compatibilità ambientale Costi di sviluppo contenuti (solo
• semplificazione software)
• affidabilità
• basso costo per produzioni su larga serie
Elevate prestazioni
Costi elevati di progettazione
Contro
(software ed hardware) Non particolarmente ottimizzati
Non adattabili a diversi progetti

Nei casi più semplici, un PLC può limitarsi a eseguire tutte le funzioni (logiche, di
temporizzazione e di conteggio) realizzabili tramite un circuito cablato costruito con
tecnologia elettromeccanica, elettropneumatica oppure elettronica.
Ma i PLC dell’attuale generazione sono in grado di gestire grandezze analogiche ed
effettuare su esse operazioni aritmetiche e confronti, e pertanto possono essere ap-
plicati anche al controllo automatico. Possono inoltre svolgere molte altre funzioni
specializzate: memorizzazione su dischi magnetici di programmi e dati, autodiagno-
stica, dialogo con l’operatore o con altri sistemi digitali ecc. Tutte funzioni prima
ottenibili solo da un complesso e costoso calcolatore di processo.

La flessibilità, la robustezza, la possibilità di gestire segnali logici e analogici, la potenza


dei microprocessori e dei sistemi operativi, l’eliminazione di gran parte dei cablaggi (ri-
dotti al solo collegamento dei sensori e degli organi di azionamento degli attuatori), l’ele-
vata affidabilità e l’ormai ottimo rapporto costo/prestazioni sono i motivi per cui i PLC
rappresentano oggi la soluzione ottimale per la maggioranza dei problemi di automazione
industriale, a tutti i livelli ed in tutti i settori industriali.

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Ca pito l o 1

La caratteristica più appariscente è forse l’estrema robustezza: infatti normalmente


il PLC è posto in quadri elettrici in ambienti con molte interferenze elettriche (in
quanto i carichi da essi controllati sono in genere di tipo ohmico-induttivo), rumoro-
si, con temperature elevate o con grande umidità. In certi casi il funzionamento è 24
ore su 24, per 365 giorni all’anno, su impianti che non possono fermarsi mai.

Negli ultimi anni i PLC sono riusciti ad erodere anche il tradizionale campo di appli-
cazione dei Controlli Numerici Computerizzati (CNC), e cioè il controllo degli
assi di movimento, in macchine utensili e robot industriali.

Ugualmente importanti sono gli impieghi dei PLC nel settore civile. Ad esempio,
Siemens produce modelli di PLC per la gestione di ascensori, di impianti di riscalda-
mento e di impianti di illuminazione.

1.3 CLASSIFICAZIONI DEI PLC

1.3.1 Gamma dei PLC


Il numero dei “punti I/O” definisce il numero massimo di ingressi e/o uscite che il
PLC è in grado di gestire. Ad esempio, un PLC con 64 I/O gestisce un massimo di 64
punti, che possono essere o ingressi (I = Input) o uscite (O = Output), secondo una
determinata combinazione come ad esempio 32 I + 32 O oppure 48 I + 16 O ecc.
Il numero di I/O fornisce uno dei più utilizzati criteri di classificazione dei PLC:

– di gamma (o taglia) bassa quando può controllare un numero massimo di 64


I/O;
– di gamma media quando controlla un numero di I/O compreso tra 64 e 512;
– di gamma alta quando controlla più di 512 I/O (normalmente 1024 o 2048, ma
anche fino a 10000).

Per gestire un numero di I/O superiore a 2048, oppure intermedio tra due gamme,
spesso si ricorre al collegamento di più PLC. Il modello Sysmac C2000H della
Omron, ad esempio, offre la possibilità di collegare 32 PLC, ciascuno dei quali ge-
stisce 2048 I/O; in configurazione massima il numero di I/O indirizzabili è pertanto
di 65536.
Da questo punto di vista tutte le case costruttrici producono modelli caratterizzati
da un’estrema versatilità, che consente un dimensionamento corretto in qualsiasi
situazione.

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1.3.2 PLC monoblocco e modulari


I PLC di gamma bassa sono di solito di tipo monoblocco, cioè offerti in una configu-
razione rigida che non può essere modificata. In taluni casi il numero degli I/O può
essere aumentato con il collegamento ad un’unità di espansione (anch’essa di tipo
rigido) generalmente uguale, sia nella forma che nelle prestazioni, all’unità base.
Le altre tipologie di PLC sono invece per solito offerte nella soluzione modulare che
comprende (Figg.1.5 e 1.6) un telaio vuoto (chiamato cestello o armadio o rack), con
le opportune connessioni elettriche a opportune sedi (chiamate slot), dove vengono
inseriti i vari moduli che formeranno il “sistema-PLC”:

– il modulo di alimentazione, che fornisce alimentazione ai moduli elettronici


installati nel cestello;
– il modulo processore (CPU, Central Processing Unit), che esegue tutte le elabo-
razioni necessarie;
– i moduli di ingresso/uscita, che permettono l’interfacciamento del PLC con i
sensori e gli attuatori sul campo;
– altri moduli aggiuntivi richiesti da particolari applicazioni, quali espansioni di
memoria, moduli di conteggio, porte seriali sincrone ed asincrone, moduli per il
collegamento alla rete locale ecc.

Il sistema si completa con un terminale di programmazione, che può essere un


sistema dedicato oppure un PC, attraverso il quale il PLC viene programmato, ed un
terminale di dialogo con l’operatore, attraverso il quale l’operatore inserisce i para-
metri di funzionamento del PLC.

FIGURA 1.5
Vista schematica
dell’aspetto esterno
di un PLC modula-
re

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Ca pito l o 1

FIGURA 1.6
Aspetto esterno di
alcuni PLC modulari

Questo tipo di sistemi vengono detti sistemi a bus perché i vari moduli (le varie schede)
sono collegati fra di loro attraverso un insieme di linee elettriche chiamato appunto bus,
lungo il quale sono posti diversi connettori per il collegamento delle varie unità funzionali
(moduli di input, di output, moduli speciali ecc.).

Tra i maggiori produttori, nell’ordine di presenza sul mercato: Siemens con circa il
40% dell’intero mercato, Allen-Bradley, Telemecanique, Omron, C.G.E. e Hitachi.
La Fig.1.7 mostra l’aspetto esteriore del modulo processore (o Unità Centrale), senza
console di programmazione, che può essere integrata nella struttura, del PLC C20
della giapponese OMRON, un PLC che dispone di tutte le funzionalità di base dei

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FIGURA 1.7
Vista esterna
dell’unità
centrale del PLC
C20 OMRON

PLC e che utilizzeremo per prendere confidenza con questa categoria di dispositivi.
In essa si notano i dispositivi di seguito elencati:
2. terminali di ingresso: questi terminali servono per collegare i cavi che trasmet-
tono i segnali di ingresso provenienti dai sensori del sistema controllato;
3. indicatori di I/O: sono dei LED che indicano lo stato dei segnali esterni sui vari
punti di ingresso e di uscita (accesi quando sono ON, spenti quando sono OFF);
4. indicatori di stato: questi LED indicano lo stato dell’alimentazione (ON/OFF), il
cosiddetto modo di funzionamento (RUN-MONITOR-PROGRAMMAZIONE)
e la presenza di eventuali anomalie operative;
5. terminali di alimentazione: questi terminali sono collegati alla sorgente di ali-
mentazione in c.a. o in c.c. e sono messi a terra attraverso una resistenza minore
di 100 ohm;
6. terminali di uscita: servono per collegare i cavi che trasmettono i segnali dalla
CPU ai dispositivi esterni;
7. connettore per i rack di espansione I/O: disponibile solo sui modelli espandibili
(onde aumentare i punti di I/O gestibili dal PLC);
8. connettore per dispositivi periferici: permette di collegare la console di program-
mazione o, attraverso un modulo chiamato “base multisupporto”, altri dispositivi
periferici.

1.3.3 Normativa
Come si è già avuto occasione di vedere, l’iter delle norme tecniche (detti standard
in inglese) è quello rappresentato nella Fig.1.8, che a partire dai comitati internazio-
nali, passando per i comitati europei, arriva agli enti italiani.
Le norme internazionali, tra l’altro, vengono scritte “a quattro mani” tra i comitati
Europei e quelli mondiali, per evitare tempi morti delle ratifiche e raccogliere i com-
menti dei comitati nazionali.

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Ca pito l o 1

FIGURA 1.8
Gerarchia delle
norme tecniche
ai vari livelli:
internazionale,
europeo e
nazionale

Quando una norma IEC viene approvata “in toto” dal CENELEC, al numero IEC si
somma 60.000 e viene aggiunto il suffisso EN.
Le norme “elettriche” che incidono nella progettazione di un PLC sono essenzial-
mente due, che presentano una base comune (Tabella 1.3). Dato che l’applicazione
prevalente dei PLC è sugli impianti “a bordo macchina” la norma EN 60204-1 è
quella più importante da conoscere.

TABELLA 1.3 Le norme tecniche generali per la progettazione dei PLC

Denominazione Denominazione Numerazione


Descrizione
IEC CENELEC CEI

Impianti Elettrici Utilizzatori 364-1 HD 384 64-8

Equipaggiamento elettrico delle


204-1 EN 60204-1 44-5
macchine

Le norme “di prodotto” relative ai PLC sono invece indicate in Tabella 1.4.

TABELLA 1.4 Le norme “di prodotto” per la progettazione e programmazione dei PLC

Descrizione IEC CENELEC CEI

Controllori Programmabili -
1131-1 EN 61131-1 65-23
Informazioni Generali

Controllori Programmabili - Linguaggi


1131-3 EN 61131-3 65-40
di Programmazione

Nel 1988 la International Electrotechnical Commission (IEC) ha istituito diverse


Task Force per elaborare uno standard per i controllori programmabili. Frutto di que-
sto lavoro è il documento IEC 1131 emesso nel 1992 e suddiviso in cinque parti:

– Parte 1: Definizioni generali


– Parte 2: Hardware

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– Parte 3: Linguaggi di programmazione


– Parte 4: Linee guida per l’utente
– Parte 5: Comunicazioni

Nel 1993 le prime tre parti sono diventate Standard Internazionali. La norma europea
corrispondente ha assunto un numero che si è ottenuto aggiungendo un 6 a 1131, e
percio: EN 61131.

1.4 UNITÀ CENTRALE DEL PLC

L’Unità centrale di un PLC è composta da tre elementi (Fig.1.9, tratta dalla


Fig.1.3):
– alimentatore,
– processore (CPU),
– memorie (sistema operativo, programma e dati).

1.4.1 Alimentatore
L’alimentatore fornisce tutte le tensioni necessarie al funzionamento del sistema-
PLC. In primo luogo, la tensione continua e stabilizzata necessaria al processore (in
genere 5 V); altri dispositivi complementari, come ad esempio i circuiti adibiti al test
autodiagnostico, richiedono una tensione di 12 o 24 V sempre in corrente continua.
L’alimentatore si compone di tre sottosistemi:
– trasformatore: abbassa di solito la tensione alternata di rete,
– raddrizzatore: converte in continua la tensione alternata del secondario del tra-
sformatore, di solito tramite un ponte di diodi;

FIGURA 1.9
Componenti
dell’Unità Centrale
di un PLC

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Ca pito l o 1

– stabilizzatore (o regolatore di tensione): stabilizza la tensione di uscita contra-


stando i disturbi (ad esempio variazioni del carico o della tensione di alimentazione,
applicata al primario del trasformatore).

La Fig.1.10 illustra lo schema di principio di un tale alimentatore: la tensione di rete


(a 220 V efficaci, e quindi con valori massimi e minimi di circa 310 V) viene posta
in ingresso ad un trasformatore al cui secondario si preleva una tensione minore
(Fig.1.10a).

FIGURA 1.10
a,b,c) Principio di funzionamento di un alimentatore in continua; d) una realizzazione concreta

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A r ch i t e t t u r a e f u n z i o n a m e n t o d e l P LC

Questa tensione alimenta un ponte di Graetz di 4 diodi (Fig.1.10b), che sulla diago-
nale di uscita fornisce una tensione pulsante di una stessa polarità. Un opportuno fil-
tro, che nei casi più semplici è rappresentato da un grosso condensatore (Fig.1.10c),
fa diventare “praticamente continua” la tensione di uscita. Segue quindi il regolato-
re di tensione.
Le più comuni caratteristiche di un alimentatore sono:

– tensione di rete applicabile in ingresso (in genere 110 o 220 V efficaci);


– corrente di uscita, che varia a seconda dei modelli in base alla quantità di moduli
che deve supportare; valori tipici sono compresi tra 0,1 e 15 A;
– separazione galvanica tra entrata e uscita dell’apparecchio, che evita disturbi
provenienti dalla rete di alimentazione;
– protezione per i cortocircuiti costituita generalmente da un fusibile di tipo rapi-
do;
– segnalazione attraverso un LED (individuabile dalle sigle “Power” oppure “AC”
oppure “ON”) del funzionamento o meno dell'unità, della presenza della tensione
di rete in ingresso e della disponibilità di tensione in uscita, correttamente trasfor-
mata e stabilizzata.

La selezione della tensione di rete può avvenire, a seconda dei modelli, in modo
automatico, mediante un selettore manuale oppure tramite un connettore jumper po-
sizionato in prossimità dell’alimentatore stesso.
In alcuni modelli monoblocco di taglia piccola, al fine di ridurre l’ingombro del-
l’apparecchiatura, l’alimentatore è esterno e viene collegato tramite una opportuna
morsettiera.
Tuttavia nella maggior parte dei casi l’utente non deve effettuare alcun cablaggio
poiché:

a) se il PLC è di tipo monoblocco i collegamenti sono già predisposti dal costrutto-


re;
b) se è di tipo modulare i morsetti vengono inseriti nell’apposito connettore del bus
quando la scheda alimentatore viene installata sul rack; il bus è infatti un circuito
stampato, montato in fondo al rack, contenente solo piste di collegamento e con-
nettori femmina cui si collegano i maschi dei vari moduli del PLC.

In caso di interruzione momentanea di alimentazione da parte della rete, alcuni


tipi di PLC hanno una protezione che interviene, mettendo a zero le uscite tramite
un bit di sistema, quando l’evento indesiderato ha durata superiore a un tempo com-
preso tra 10 e 200 ms (a seconda dei modelli).
Succede infatti che in alcuni casi lo stato logico degli ingressi (0 o 1) possa essere
confuso se manca l’alimentazione agli stessi, mentre il PLC sta ancora elaborando e
quindi erogando delle uscite; è conveniente quindi, onde evitare malfunzionamenti,

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Ca pito l o 1

asservire lo stato logico delle uscite a un bit di sistema che ne inibisca il funziona-
mento (tecnicamente la definizione è messa a zero), in caso di mancanza di alimen-
tazione.
In tal caso il sistema riprenderà ad operare quando l’alimentazione ritornerà, nella
maggior parte dei casi, ad un valore almeno pari all’85% del valore nominale.
Qualora l’interruzione di tensione abbia durata inferiore a 10 ms, il circuito di prote-
zione non interviene e la funzionalità del PLC viene garantita dalla presenza dei con-
densatori interni all’alimentatore; durante questo intervallo di tempo, infatti, questi
componenti continuano ad erogare la potenza elettrica necessaria al funzionamento
dell’apparecchio, senza che si scarichino a tal punto da rendere inaffidabile il funzio-
namento dei circuiti di ingresso.
Anche le fluttuazioni della tensione di rete possono essere pericolose, e l’alimen-
tatore è dotato sull’uscita a bassa tensione stabilizzata di un circuito watch-dog il
quale, quando la variazione supera il livello prestabilito, genera un’interruzione al
programma di tipo non mascherabile, alla quale consegue la memorizzazione dello
stato dei registri interni in apposite aree di memoria e del valore dei program counter
nello stack pointer.
L’alimentatore è tipicamente provvisto di una batteria tampone, in genere al litio,
che assicura l’alimentazione in caso di black-out; la sua durata varia dai due ai cin-
que anni, a seconda delle funzioni che vengono ad essa asservite.
In relazione alla tipologia del PLC, la pila supporta la sola area di memoria di siste-
ma (firmware), o anche l’area di memoria dedicata al programma (se esso è scritto
su dispositivi RAM). In alcuni modelli, quando la tensione ai morsetti della batteria
scende al di sotto di un certo valore (circa 2 V), si accende sul pannello un apposito
indicatore a LED. Quando si verifica questa situazione, ed il PLC sta funzionando
con la RAM, occorre provvedere immediatamente alla sostituzione della batteria
tampone; è infatti molto importante disporre in qualsiasi momento di un accumu-
latore in perfetta efficienza, poiché l’improvvisa perdita di dati dalla RAM può dar
luogo a seri inconvenienti.

1.4.2 Processore
Come già accennato, il PLC è un piccolo computer ed è quindi dotato di una Unità
Centrale di Elaborazione (CPU, Central Processing Unit), o processore, che dialoga
con vari tipi di memoria e dispositivi di Input/Output grazie ad un insieme di pro-
grammi di base chiamato sistema operativo.
Lo scambio di informazioni tra le diverse unità del sistema avviene tramite il bus che
trasporta parole di 4, 8, 16, 32 bit: di qui la dizione di CPU a 4, 8, 16, 32 bit.
La struttura interna della CPU permette di classificare i PLC in due grandi famiglie:
1. i PLC rappresentati da microcontroller; un unico chip che contiene una CPU-mi-
croprocessore a 8 bit, le memorie e la circuiteria necessaria per l’interfacciamento
con determinati dispositivi esterni, il tutto progettato espressamente per una certa
applicazione (automatismo);

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