Control de Calidad Decátodos

Curso de Control de Calidad de Cátodos
CONTROL DE CALIDAD
DE CATODOS
Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Introducción
El contenido de impurezas en los cátodos de cobre, puede representar para las empresas
productoras un fuerte castigo en los precios con el consiguiente perjuicio económico.
Para el control de dichas impurezas, se han desarrollado múltiples técnicas y normativas,
sin embargo, las empresas productoras, a pesar de cumplir en gran medida con
determinados tipos de controles, no pueden evitar que se produzcan lotes de baja calidad,
los que deben ser detectados oportunamente para tomar las acciones correctivas en el
proceso.
La Operación de clasificación de los cátodos constituye una operación en extremo
importante, un error en este proceso conlleva a una no conformidad del punto de vista de
calidad, la cual tendrá repercusiones directas en lo económico, pero por sobre todo un
deterioro de la imagen y prestigio de la empresa.
Por lo antes dicho se pudee resumir en una sola palabra calidad. Calidad es la satisfacción
del cliente en cuanto a las características del producto, consistente en el tiempo y carente
de defectos que puedan alterar el proceso durante su uso.
En la empresa minera se debe realizar una clasificación del producto final que va a estar
de acuerdo a su calidad química y calidad física.
La calidad de los cátodos de electroobtención, está referida al nivel de impurezas máxima
permitidas según lo establece la Norma L.M.E. (London Metals Exchange)
Por lo cual es de suma importancia la realización de un buen análisis para conocer la
concentración de los elementos de interés.
Identificación del problema
Con el propósito de conocer el problema desde diferentes puntos de vista, es de interés en

este manual, exponer algunos antecedentes generales sobre el tema, para que tanto las
áreas técnicas como las de operación, dispongan de los elementos de juicio en que se
basa este curso.
Los cátodos obtenidos por procesos de extracción por solventes y Electro obtención (SX-
EW), son en general de muy alta calidad y ésta puede ser afectada normalmente por muy
pocos elementos, entre los cuales, los más importantes son el plomo, azufre y cloro. Para
estos elementos, cuando exceden los límites especificados por las normas de calidad que
rigen en los mercados, existen fuertes castigos en el precio del producto o un rechazo por
los compradores como es el caso del contenido de cloro, el que aparentemente afecta los
refractarios de sus instalaciones de fusión.
Adicionalmente la Comunidad Económica Europea y otros países del mundo, están
presentando una fuerte preocupación por el tema ambiental y la contaminación derivada

de las impurezas contenidas en las materias primas que utilizan en sus territorios y más
allá de esto, algunas empresas están rechazando materias primas que originan fuerte
contaminación en los piases de origen, o poniendo condiciones contractuales que obligan
a los productores a proveer sus materias primas asegurando que sus procesos no son
contaminantes.
La Comunidad Económica Europea a través del reglamento 1836 (93) “Sistema
Comunitario de Gestión y Auditor Ambiental “que comenzó a regir el 13 de Abril de 1995 y
la aplicación de las normas ISO serie 14 000 traen como consecuencia un mercado de
cátodos de condiciones más restrictivas.
Para una participación eficiente en el mercado, es necesario efectuar un correcto muestreo
de los cátodos, de modo que éste sea lo suficientemente representativo del lote de
producción o embarque y que los análisis químicos garanticen la calidad del cátodo al
determinar con precisión su nivel de impurezas.
Lo anterior, permite clasificar en origen, aquellos lotes que cumplen o no cumplen con las
especificaciones de tipo Grado A, razón por la cual el tiempo de respuesta de resultados
es de vital importancia para los productores.
No obstante de lo anterior, los esfuerzos del productor no deben estar enfocados tan sólo
al control de calidad del producto final y de su posterior clasificación según
especificaciones para su comercialización, sino que también deben ser orientados a la
maximización de los beneficios, en el sentido que en lo posible toda su producción sea de
Grado A y sólo ocasionalmente, por problemas operacionales puntuales, existan lotes de
producción que no cumplan con esta especificación.
Para lograr lo anterior, es importante adoptar algunas técnicas de aseguramiento de la
calidad en la producción de cátodos y de un desarrollo que permita identificar la
distribución de las impurezas y las causas que la originan.
Nada se logra con disponer de una excelencia analítica si no se tiene bajo control la
representatividad del muestreo y aún así, nada se puede lograr al disponer de excelencia
en análisis y muestreo para maximizar la cantidad de lotes de alta calidad sin disponer de
un buen Control de Procesos y un Aseguramiento de Calidad de los procesos SX-EW.
Propiedades del Cobre:

 El cobre es uno de los pocos metales que se utiliza puro debido a sus propiedades
de conductor eléctrico y térmico.
 El cobre tiene una excelente formabilidad.
 Actualmente, en la industria del alambre de cobre, es posible obtener un producto
muy fino.
 Las propiedades del cobre dependen de su composición química.
 Entre las impurezas no deseadas que afectan el grado de formabilidad en frío y en
caliente del cobre, se encuentran: Bi – Pb – S – Se – Te – Sb.
 Las impurezas pueden encontrarse en solución en cobre o ser insolubles en este.
 Cuando el cobre es trabajado mecánicamente, la mayoría de la energía aplicada se
orienta a la deformación plástica (para cambiar la forma) y para generar calor.
 La deformación y el recocido son los dos más importantes métodos de
procesamiento que son aplicados al cobre para afectar sus propiedades
mecánicas.
 Las impurezas químicas interfieren en el proceso de recristalizacion cuando el
cobre es fundido pudiendo originar que al momento de trefilar se produzcan roturas
por inconsecuencias del grano formado.

Importancia del control de las impurezas en los cátodos de cobre
Como sabemos, que uno de los producto mayoritario que se utiliza el cobre es en la
fabricación de alambre y cables. A través del test de elongación se puede clasificar la
pureza del metal. Esto se debe que al metal se le aplica una tracción, el cual hace que se
estire llegando a un punto de ruptura, produciendo el rompimiento. Esta ruptura tiene como
factor las impurezas intermoleculares que presenta el metal. Con esta herramienta nos
permite determinar si el material que se va a fabricar el alambre esta muy contaminado, y a
la vez nos ayuda a clasificar de alguna manera los cátodos.
Este test de elongación que se realiza al metal de cobre se hace a través de un alambrón
de cobre. Se entiende por alambrón de cobre un hilo de cobre preferentemente de 8 mm.
de diámetro aunque pude presentar un diámetro superior e inferior al indicado. La
ductilidad del cobre permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, a partir de
0.025 mm. La resistencia a la tracción del alambre de cobre estirado es de unos 4.200
kg/cm2. La elongación mínima de 250 mm de diferentes cables a distintos espesores es de
25 a 30%.
En cuanto al procedimiento para la obtención de alambrón de cobre consiste
esencialmente en las operaciones siguientes:
a) Introducir el cátodo en un horno de fusión para fundir el cátodo y obtener cobre líquido.
b) Introducir el cobre líquido en molde continuo, para producir barra en continuo sólida y en
caliente denominada palanquilla.
c) Efectuar la laminación en continuo de la palanquilla en el laminador correspondiente
hasta producir el alambrón.
d) Practicar un decapado en continuo al alambrón obtenido para eliminar la oxidación
superficial.
e) Efectuar el enrollado del alambrón en la maquina de encarretado correspondiente
formando paquetes de peso conveniente.
Cuando hablamos de alambrón esto se refiere al producto macizo de sección circular

producido por laminación o extrusión en caliente a partir de un cátodo o una barra. Sirve
como producto intermedio en la fabricación de alambres, especialmente los de sección
circular.

Controles que se realizan a los cátodos
El chequeo de los cátodos tiene dos controles: uno es el químico, que consiste en un
muestreo y posterior análisis químico, que da un valor y eso define la clasificación del
cátodo lo que normalmente es considerado un cátodo grado A y que está inscrito en la
Bolsa de Metales de Londres con ciertos parámetros, que es el control de procesos que
verifica que todo está de acuerdo, pero también hay un rechazo físico desde el punto de
vista estético. Un cátodo grado A no puede tener un alto grado de nodulación ya que lo
ideal es que la superficie sea lo más lisa posible, porque esa imperfección significa que
hay una mayor probabilidad de que esos nódulos den ciertas impurezas y, finalmente,
compliquen el uso final
Efecto de las impurezas de cátodos en la formación de alambre de cobre
La calidad del alambrón de cobre producido en los últimos 10 años ha mejorado

sustancialmente gracias a los avances tecnológicos en las áreas de fundición y laminado,
en especial, lo relacionado al control computarizado de las variables operacionales.
Sin embargo, una variable que ha sido difícil de controlar es la calidad del cobre usado
como materia prima para el alambrón. Un pequeño cambio en dicha calidad es capaz de
afectar significativamente al producto, aun cuando el resto de los parámetros
operacionales permanezcan inalterados.
Los problemas más recurrentes en este deterioro en la calidad son:
- presencia de microgrietas en la superficie del alambrón.

- aumento de porosidad interna.
- presencia de óxidos en el alambrón
- efecto “hot cracking”, producido principalmente por alto contenido de azufre y plomo
en los cátodos.
Estos problemas hacen que una determinada materia prima no sea adecuada para la
industria de ciertos materiales especiales, tales como el alambre ultrafino, el alambre
magnético y el alambrón oxigen free.
En general, se reconoce en esta área una superioridad de la pureza de los cátodos
electrorefinado por sobre los cátodos SX-EW, y además, una mayor homogeneidad, lo
cual, predefine a este producto como el mas adecuado para este perfil de mercado.
De hecho, el azufre, como CuSO4 x 5H2O, se descompone a 650ºC y la mayor parte del
elemento sale en la corriente gaseosa como SO2. En cambio, en el horno de inducción,
parte del SO2 queda en el baño, contaminando en mayor grado al cobre liquido.
Impurezas elementales como Pb, Bi, Se, Te y S por si solas no son los responsables de
los defectos del alambrón laminado. Otros elementos interactúan sinergicamente

afectando a la calidad de este. Por ejemplo, el azufre por si solo no tiene efecto bajo 10
ppm, pero en presencia de hidrogeno su presencia se hace sentir sobre 4 ppm
En general, la influencia de las impurezas en las propiedades del alambrón se

resume en la siguiente tabla:
Efecto en temperatura de recristalización y test de elongación
El efecto de las impurezas mas comunes, en bajas concentraciones, en la recristalización

del alambrón de cobre laminado en caliente y en el test de elongación (SP 850) toma como
base los test desarrollados en Olen, Bélgica, en 1972, a partir de cobre de alta pureza
(99,999 %) al cual se le adiciono pequeñas dosis de impurezas, encontrándose la
influencia que se detalla en el cuadro siguiente:

Especificaciones Alambrón de Cobre

COMEX GRADO 1 (ASTM B115-91)

Calidad del depósito en el cátodo
Uno de los objetivos básicos de los procesos electrolíticos extractivos del cobre, es la de
producir cátodos de alta calidad química y física., aunque para esta última no existe una
norma establecida, se exige una superficie regular de una cierta rugosidad y sin
crecimientos preferenciales, comprendiendo, fundamentalmente, aspectos de morfología
del depósito (liso o libre de nódulos o protuberancias), tamaño de granos cristalino,
porosidad y coherencia.
Los crecimientos preferenciales dificultan el manejo de los cátodos, como es el
empaquetado, y afectan la calidad química por oclusión de impurezas. En el proceso
mismo de electrólisis, estos crecimientos son la causa de cortocircuitos que llevan a
pérdidas de calidad catódica, pérdidas de energía eléctrica y mayor recirculación de
chatarra de ánodos.
Los crecimientos preferenciales para este caso son pelos (“Whiskers”), dendritas que son
crecimientos ramificados a partir de una base sobre un sustrato pequeño, y los nódulos
que son crecimiento aproximadamente hemisférico de gran base llamado comúnmente
“poroto”.
Las características físicas del depósito formado en el cátodo o La calidad del depósito
dependen de la cinética del cobre referida a la ecuación catódica:
Cu+2 + 2 ê → Cu
En esta reacción, la transferencia de carga ocurre cuando un ión en solución es reducido a

un íon parcialmente neutralizado adherido a la pared. Esta nueva partícula cristalina se
mueve por la superficie del cátodo, hasta que encuentra una posición estable desde el
punto de vista termodinámico, en la cuál pasa a formar parte del empaquetamiento
cristalino del cátodo. Un depósito denso y suave se forma si lo anterior ocurre lentamente y
el segundo paso de crecimiento, tiene la probabilidad de ocupar un sitio de crecimiento de
orientación preferente. Además esto ocurre a bajos valores de sobrevoltaje y a bajas
densidades de corriente, porque las altas densidades de corriente inducen nucleación en el
crecimiento cristalino y depósitos sin orientación definida. Una dendrita cristalina de cobre
tiene altas probabilidades de alcanzar el ánodo, luego contaminar el baño y los cátodos
con plomo por el cortocircuito eléctrico producido.
Parámetros operacionales que mejoran la calidad del depósito
 Un aumento de concentración de los iones Cu+2 cerca de los cátodos.

 Una disminución en la viscosidad del electrolito por disminución de las sales
neutras, y por tanto un incremento en la razón de difusión de los iones.
 Un aumento de la temperatura, disminuyendo la viscosidad y aumentando la
densidad de corriente.
 Un incremento en la concentración de Fe+3, con las limitaciones sobre la
disminución de la eficiencia de corriente, porque consume el CuO de las dendritas y
los nódulos.
 Un aumento en la velocidad o agitación del electrólito, implica menor espesor de la
capa de difusión, disminuyendo las pasivasiones de los electrodos y por tanto
aumentando la densidad de corriente límite, lo que implica una reducción en
consecuencia de la formación de núcleos en relación a la razón de crecimiento.
 El uso de aditivos que limpien la zona del cátodo de impurezas cristalinas, aíslen y
pasiven los nódulos y dendritas excesivas para disminuir su crecimiento. En este
grupo están las gomas Guar, cloruro de sodio y sulfato de cobalto.

La mayoría de estas acciones algunas veces son contradictorias con la eficiencia de

corriente, es decir, existe un gran número de parámetros a considerar durante la
electrodepositación de cobre y que uno debe enfrentarse a obtener un punto de equilibrio
entre la eficiencia de corriente y la calidad del cobre. La tabla Nº2 resume la situación.
Cabe hacer notar que para solucionar problemas prácticos, es necesario tener
procedimientos bajo condiciones experimentales que permitan llegar al objetivo en tiempos
razonables.
Efecto sobre la Efecto sobre la calidad del

Acción
eficiencia de corriente depósito
Incremento de la Conc. Cu+2 Bueno Bueno
Incremento de la agitación Malo Bueno
Incremento de la dens. Corriente Bueno Malo
+2
Incremento de la conc. de Fe Malo Bueno
Incremento de la temperatura Malo Bueno
Uso de aditivos Bueno
Incremento de la viscosidad Bueno Malo
Efecto sobre la eficiencia de corriente y calidad del depósito debido a parámetros de operación
En el proceso de electroobtención del cobre, los parámetros operaciones más importantes

que definen al proceso son los siguientes: Densidad de corriente, composición del
electrolito en cobre y ácido, concentraciones de impurezas solubles e insolubles,
concentración de aditivos, flujo de electrolito, temperatura del electrolito, espaciamiento
ánodo/cátodo, ciclo catódico. Con el propósito de no afectar el desempeño normal del
proceso, las diversas variables deben mantenerse tan regulares como sea posible. Para
ello, es fundamental efectuar un control estricto sobre los límites y estabilidad de:
 Concentraciones de: Cobre, ácido, fierro total y cloruro.
 Concentraciones de: Orgánico atrapado y sólidos suspendido.
 Concentraciones de aditivos.
 Densidad de corriente o amperaje.
 Flujo de electrólito.
 Temperatura de entrada y salida del electrólito.
 Espaciamiento, verticalidad y planimetría de los electrodos.
 Detención y eliminación de cortocircuitos.
 Distribución pareja de corriente en los electrodos
Efectos de las impurezas químicas en la calidad del cobre
La presencia de impurezas en etapa de electroobtención, puede obedecer a los siguientes

aspectos:
1. problemas de selectividad o inadecuada operación.

2. arrastres de acuoso en fase orgánica.
3. presencia de acuoso en crud.
4. definición del tipo de continuidad en SX
5. vía coextraccion de especies.

6. inadecuado sistema de eliminación de arrastres A/O.

7. concentración de aniones.
8. cambio de estructura de iones en solución, a forma que faciliten 1 y 5, favorecido por
arrastres de stripping a extracción y a los cambios de acidez entre etapas de extracción.
Los efectos de las impurezas son muchos, alguno de ello son:
 Los principales contaminantes del deposito son cloruro, plomo, azufre y hierro a los
que deben agregarse el carbono, hidrogeno, oxigeno y nitrógeno. Su magnitud
depende de la calidad del proceso y de la pureza del electrolito.
 Los mecanismos de contaminación del cátodo van desde oclusión de electrolito
(llevando a niveles altos de S y O simultáneamente), oclusión de sólidos (óxidos de
plomo desprendidos del ánodo), precipitación química y reacción electroquímica
lateral (el cloruro se agrega al cobre por ambos mecanismos). Hidrogeno y
especialmente Carbono debieran provenir de especies orgánicas disueltas, sea
arrastre de orgánico de SX o sustancias agregadas en el proceso como productos
de degradación de los aditivos utilizados para mejorar la calidad física del deposito.
 El azufre contamina solo por oclusión de electrolito o de derivados eventuales de
aditivos nivelantes usados. Su nivel de contaminación esta íntimamente ligado con
la calidad física o estructura cristalina del depósito catódico.
 Cuando la estructura cristalina es compacta y regular, el atrapamiento de azufre es
solo por mojado en la superficie y este puede ser eliminado por lavado. Cuando la
estructura del depósito presenta intersticios entre los granos de crecimiento será
posible el atrapamiento de electrolito que permanecerá al interior del cátodo y será
imposible de eliminar.
 El Bismuto, Selenio, Telurio son elementos altamente perjudiciales para la calidad
catódica, ya que le disminuye algunas propiedades físicas como la maleabilidad.
Efecto íon cloruro en la calidad catódica.
El cloro se encuentra en el electrolito como íon cloruro Cl-.

En el ánodo se produce la oxidación anódica del íon Cl- a cloro gas Cl2.
2Cl  Cl2  2e
El efecto más negativo del cloro en las celdas de electroobtención de cobre es la corrosión
por pitting de las placas de acero inoxidable, por rompimiento de su capa de pasivación.
El cloro no se re-extrae y sólo entran a la nave por arrastres de acuoso en orgánico.
Debe chequearse constantemente el funcionamiento de los sistemas de coalescencia,
pues el orgánico al poseer altos niveles de arrastres de acuoso, permite que éstos se
transfieran al electrolito en la etapa de stripping.
El Cloro gaseoso es un oxidante enérgico y genera problemas de corrosión de los ánodos
de plomo y de los cátodos de acero inoxidable.
La concentración en el electrolito no debiera superar a 30 ppm. Si el nivel de cloruro
sobrepasa los 30 ppm, se debe revisar el nivel de cloruro en la solución de electrolito y
PLS. A esta concentración se incrementa la posibilidad de picaduras del acero inoxidable
del cátodo, por lo tanto el despegado de cobre se hace difícil.
También se ven afectados el depósito y la orientación de los cristales de cobre
depositados, resultando un gránulo más grueso y con ello un aumento del nivel de
impurezas en el depósito.

El daño a las planchas es permanente y es necesario pulirlas.

El Cl- también juega un rol de inhibidor, aumentando el sobrepotencial catódico y por esta
vía, favorece la velocidad de nucleación, o sea produce un depósito fino en el cátodo.
Mecanismo de Contaminación
 El ion Cloruro en el electrolito produce problemas de corrosión de las planchas

madres, hace más difícil el deslaminado mecánico y torna más agresiva la neblina
acida. La corrosión en las planchas madre es porque los aceros inoxidables son
susceptibles a la corrosión por picado (pitting) en presencia de medio acido y
temperatura.
 En el cátodo, el ion cloruro Cl- se adsorbe específicamente sobre el electrodo,
modifica la estructura de la doble capa y puede provocar la precipitación de cloruro
cuproso CuCl(s) sobre el depósito de cobre y contaminar el cátodo con cloro.
 El ion cloruro se transfiere al electrolito por arrastre físico del PLS, el cual llega a la
nave por arrastre de A/O que se produce en la etapa de stripping en SX.
 Valores mayores a 30 ppm empiezan a causar problemas de corrosión.
 El Cloro gaseoso por ser oxidante enérgico y genera problemas de corrosión de los
ánodos de plomo y de los cátodos de acero inoxidable.
Medidas de Control
 Análisis semanal del agua de proceso.
 Usar agua del sistema de RO.
 Purga de Electrolito en caso de niveles altos de Cl- y dilución con agua.
 Cuidado de las placas madre durante la cosecha
 Mantener el contenido de Cl- en el electrolito entre 15 a 25 ppm.
Efecto del orgánico en la calidad catódica.
El arrastre de orgánico proviene de SX y está ligado directamente a la calidad de su

operación. Este arrastre aunque puede ser muy bajo, del orden de 2 ppm, es suficiente
para causar problemas serios en desmedro de la operación de despegue de las láminas,
en la calidad del depósito y producir corrosiones en los niveles de la interfase de los
electrodos por elementos altamente corrosivos como el cloro por ejemplo. El orgánico es
altamente captador de sólidos que quedan impregnados en los cátodos y son puntos de
nucleación que producen los nódulos que es el principal problema de atrapamientos de
impurezas tanto de plomo como de azufre por decir algunos.
El orgánico que esté presente en el electrolito en las celdas, puede afectar la distribución
del depósito de los cristales de cobre por lo que resulta un depósito quebradizo con mayor
cantidad de impurezas.
El orgánico se adhiere en la planchas de acero inoxidable y el resultado será una
quemadura orgánica que produce una pobre presencia de cátodo de cobre.
La presencia de pequeñas cantidades de la fase orgánica en el electrolito, causa la
decoloración de los depósitos en el cátodo. Esto sucede especialmente en la parte
superior del cátodo donde el orgánico, que es menos denso, se acumula arriba del
electrolito, debido a la acción del barrido del oxígeno que se libera en el ánodo.
El depósito de “orgánico quemado” es suave, poroso y de color chocolate café oscuro. La
textura porosa y blanda proporciona un área adecuada para que capte impurezas sólidas.
El análisis del material “quemado”, indica que consiste en una compleja mezcla de cobre y

orgánico. Hay estudios que han demostrado que este “material quemado” es provocado
por el solvente y no por el diluyente (generalmente kerosene).
La capa correspondiente a la línea de solución de “orgánico quemado” hace difícil
desprender incluso manualmente el cobre de los cátodos. Se necesita una superficie
superior rígida y fuerte para que la herramienta de despegue pueda hacer palanca para
que el cátodo de cobre se desprenda de la placa de acero inoxidable.
Ocasionalmente, el efecto se propaga verticalmente en el cátodo haciendo que el depósito
se apriete y sea muy difícil de desprender.
Se afirma que la película de orgánico da por resultado una distribución no pareja de la
corriente, lo que lleva a una morfología variable del cátodo de cobre.
Cuando pasa esto, el orgánico mancha las placas de acero inoxidable. Para eliminar la
mancha se recomienda pulir la placa.
También, se han encontrado áreas “quemadas” por debajo del cobre que se ha depositado
normalmente.
Esto indica que la zona quemada es conductora.
El líquido hidráulico de las máquinas de despegue (en particular, la estación de despegue),
también puede llevar al orgánico quemado. El goteo de aceite generalmente es pequeño y
localizado y se puede arreglar fácilmente haciéndole mantención a los dispositivos
hidráulicos de la máquina. Debido a su pequeña cantidad y a su posición localizada,
generalmente en el centro de la placa, no afecta el rendimiento del desprendimiento; sin
embargo, la superficie de la placa queda dañada y hay que pulirla.
Cabe hacer notar, que el orgánico residual en las celdas de electrólisis constituye además,
un riesgo de incendio.
Arrastres de orgánico en acuoso (O/A)
Los principales problemas asociados a la presencia de orgánico en electrolito de avance,

se resumen en:
Impacto en la calidad catódica.
- Obtención de cátodos quemados en casos críticos.

- Mala calidad del depósito en zonas impregnadas con orgánico al sembrar cátodos
permanentes e incremento de impurezas.
- Incremento contaminación con plomo. Mayor corrosión anódica.
El arrastre de orgánico a la nave puede causar los siguientes problemas:
 No depositación de cobre en placas sucias con orgánico.

 Deposito de cobre inestable en forma de polvo (quemado orgánico).
 El orgánico puede ocluir partículas de plomo que al impregnarse en el cátodo causa
contaminación por esta impureza.
Contaminación ambiental y riesgos de incendio en nave por la alta volatilidad a las

temperaturas de operación.
Impactos importantes en los costos de operación por: pérdidas de fase orgánica, mano de
obra adicional en limpieza del circuito y/o el deterioro de celdas que utilizan brea como
recubrimientos, mayores requerimientos de Cobalto y otros aditivos por aumento de
corrosión anódica.

Efecto de aditivos orgánicos
Desde los inicios de SX-EW en la industria del cobre, la aceleración de la corrosión de

ánodos base de plomo a nivel interfacial se ha asociado a la presencia de orgánicos en el
electrolito. Se postula que la cantidad del producto de la corrosión anódica aumenta con la
concentración de orgánico, producto de una modificación de las características de la capa
de oxido. El orgánico tiene componentes que al ser degradados producen radicales que
pueden reducir el PbO2 a PbSO4, causando así corrosión adicional del ánodo de plomo por
remoción de la capa protectora de PbO2.
Coincidente con lo anterior, y probando aditivos para atenuar la neblina acida en plantas
de electroobtención, se ha encontrado un aumento del CO2 a nivel interfacial, con respecto
a celdas en ausencia de dicho aditivo, y disminución de la capa de PbO2. Por lo anterior, al
evaluar metanol como reactivo antineblina.
La presencia de impurezas como hidrogeno y Carbono en los cátodos de cobre afecta la
calidad del alambrón. La adición de aditivos orgánicos en el proceso global
hidrometalúrgico, si bien mejora la performance de cada etapa unitaria, esta
incrementando el contenido de dichos elementos y por tanto, disminuyendo la calidad del
cobre final.
Los principales problemas asociados al incremento de los arrastres A/O se pueden resumir
en:
 Contaminación del electrolito con Cloro, Manganeso, Nitrato, Aluminio, Sílice,

Hierro, Yodo, sólidos y otros.
 Mayor corrosión anódica.
 Mayor contaminación catódica.
 Mayor contaminación ambiental en la nave.
 Mayores pérdidas de electrolito por arrastres en reextracción, mayor requerimiento
de purgas.
 Perdidas de Cobre, H2SO4, Cobalto, aditivos desde eletrólito.
 Requerimientos adicionales en reposición de agua declorizada.
 Potenciales pitting en placas de aceros inoxidables.
 Problemas de despegue de cátodos, afectando la producción.
 Deterioro de la calidad física del producto.
 Envenenamiento de orgánico.
 Problemas críticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de Cloro y
Nitratos en solución PLS.
Medidas de Control
 Operación filtros de electrolito.
 Revisión medio filtrante.
 Análisis de arrastre orgánico.
 Bombeo de crudo, tratamiento con arcillas.
 Ver TSF y mezcla en stripping.
 Si el electrolito se observa con orgánico, éste debe retirarse en forma periódica.
 Limpieza de lo setter.
 Rebose de los tanques de electrolito (nata en superficie).
 Limpieza de placas madres.

Problemas con el azufre
El azufre aun cuando no puede ser considerado como una impureza es uno de los
problemas recurrentes en cátodos.
Las reacciones químicas que ocurren en el electrolito son básicamente las siguientes:
Electrolito
HSO4 y SO24 muy estables
Reducción a S: Muy Irreversible
HSO4  7H  6e   S  4H2 O

SO24-  8H  e   S  4H2 O
El contenido de esta impureza en el producto catódico depende fundamentalmente de:
• Operación de lavado
• Temperatura de electrolito
• Adición de aditivos
• Concentración de cobre en spent
• Sobretension catódica
La práctica industrial demuestra que un riguroso y oportuno lavado de los cátodos es un

factor altamente incidente para disminuir los contenidos de azufre, para ello el agua de
lavado debe operar a temperaturas entre 70 y 80ºC, para una más efectiva remoción del
electrolito. Actualmente, y debido a la permanente preocupación por este elemento, se
incorpora etapas de prelavado y posterior lavado final, para dicho efecto.
Como se dijo anteriormente la temperatura del Agua de Lavado de Cátodos. Debe ser la
más alta posible de tal modo de retirar los restos de electrolito y sulfatos cristalizados, que
de permanecer en la superficie, Si no se realiza ello se traducirían en oxidaciones y
presencia de azufre.
Deseablemente debe situarse en valores superiores a 80°C para el lavado principal, lo que
lleva a recircular esa agua por intercambiadores de calor.
 La temperatura del electrolito es otro de los factores importantes para bajar el nivel
de azufre en los cátodos. Experimentalmente se demuestra que subiendo la
temperatura del electrolito unos 2 a 4 ºC es factible disminuir el contenido de azufre
final en los cátodos.
 La oportuna adición de reactivos afinadores de grano, para condiciones de

operación adecuadas de temperaturas, densidad de corriente y flujos permite
obtener un depósito fino que minimiza la oclusión de electrolito en el depósito
Catódico.
 Con respecto al nivel de cobre en el spent, esta no debe ser inferior a 35 gpl Cu+2.
al respecto existe consenso que es más incidente la temperatura de electrolito que
la concentración cúprica en el spent. Esto significa que operando con temperaturas

altas y concentración baja se obtiene una menor concentración de azufre en los

cátodos que trabajando con un nivel adecuado de cobre en el spent y baja
temperatura.
La operación de celdas con alta sobretension catódica es otra de las causas aunque
menos probable, para explicar el alto contenido de azufre en los cátodos. Al aumentar
considerablemente este sobre potencial puede dar lugar a una reducción simultánea de
acido y cobre sobre el cátodo. En esta condición, la interfase cátodo electrolito pierde
acidez y favorece la depositación “in-situ” de sulfatos metálicos y por tanto la
contaminación por azufre.
 A temperatura ambiente, el azufre es soluble en cobre en pequeñas cantidades.
 Se sabe que en el conformado plástico del cobre libre de oxigeno, con contenidos
de azufre sobre 18 ppm, se observan fisuras a lo largo de los limites de grano
(Razón de los 15 ppm del ALME).
 El contenido de azufre afecta muy fuertemente la temperatura de recristalizacion,
reduciendo la movilidad atómica, doblándose con 10 ppm.
 Los contenidos recomendables son menores a los 2 – 3 ppm con un contenido de
oxigeno de 200 ppm.
Medidas de Control
 Densidad de corriente uniforme y controlada.
 Temperatura (50 a 55 °C.) y Presión del Agua de Lavado de Cátodos en celdas.
 Control de sólidos suspendidos en el electrolito.
 Control de temperatura y cobre en el electrolito.
 Control de niveles de acido en el electrolito.
 Temperatura, presión, flujo y concentración de sulfatos en la cámara de lavado.
 Chequear aspersores en interior de cámara de lavado.
 Mientras se esté levantando la lingada de la celda, inmediatamente se debe
empezar a lavar.
 Después de lavada la lingada no dejar esperando a ser ingresada a la maquina
despegadora.
 Control de nodulación en el cátodo.
Efecto del Plomo en la calidad catódica
El plomo contamina al cátodo y constituye también uno de los elementos críticos en la

calidad del producto.
Su aporte es exógeno y viene dado por el uso de ánodos base plomo empleados en la
industria del cobre. Lo deseable es operar con una capa estable de β-PbO2, dadas sus
características de ser conductora, adherente y generar un producto de corrosión tipo placa
de color negro, que favorece al desprenderse su decantación en el fondo de la celda.
Para ello se requiere operar con un potencial al ánodo mayor a 1.66 V (ENH) y en lo
posible menor a 2.00 V (ENH) para evitar la formación de α- PbO2, compuesto no
conductor desadherente y que genera un producto de corrosión fino de color café y
lamoso, que favorece la contaminación del producto catódico.
El manganeso disuelto ha sido identificado como causa del deterioro del film protector de
PbO2, contribuyendo a contaminar con plomo el cátodo, y causando deposición de MnO2

sobre el ánodo. La velocidad de depositación es dependiente de la densidad de corriente y

puede ser reducida con altos contenidos de cobalto en el electrolito a niveles de
manganeso de 120 a 170 ppm
2PbO2 + Mn +2 + 2e → 2PbO + MnO2
Atacando la capa anódica protectora y generando una mayor cantidad de borra en el

sistema, como ha sido confirmado industrialmente.
Las consecuencias de esta acción son dobles ya que por una parte, si el electrolito
contiene algo de NO3, este puede atacar químicamente al PbO, y en consecuencia afectar
la durabilidad del ánodo.
Electrolito
Pb2 /PbSO4
Pb2   HSO4  PbSO4  H K  106  c Pb2   0,21ppm
Ánodo
Pb  Pb2   PbO2
Pb 2   HSO4  PbSO4  H   2e  E o  0,30 V
PbSO4  2H2 O  PbO2  HSO4  3H  2e 
PbSO4  Electrolito  Cátodo
PbO2  Oxido Conductor O 2
Mecanismo de Contaminación.
El mecanismo de contaminación que se genera en la superficie de los ánodos, incluye las

siguientes reacciones:
1.- El oxido de plomo sobre la superficie del ánodo se convierte en sulfato de plomo.
2.- El proceso de electrodepositación en condiciones normales de corriente y
características del electrolito, convierte el sulfato de plomo en:
 Oxido de plomo, de un aspecto esponjoso, para finalmente llegar a

 Dióxido de plomo, película que finalmente dificulta la disolución del ánodo.
La contaminación por plomo en los cátodos se produce por el desprendimiento de

aquellas capas de sulfato de plomo u oxido de plomo, hacia el electrolito, co-
depositándose por oclusión o atrapamiento en la superficie del depósito catódico. El
producto de reacción PbO es de característica esponjosa y que debido a su alto peso
específico se desprende, provocando contaminación en los cátodos a través de dos vías:
1.- Inmediata, debido al atrapamiento de pequeñas partículas en el cátodo, que en
algunos casos llegan a hacerse visibles fácilmente.
2.- Su acumulación en el fondo de las celdas podría llegar a contaminar la parte
inferior del cátodo.
Formas de control para disminuir contaminación por plomo
- Manejo adecuado de densidad de corriente.

- Operar a tensión mayor a 1.66 V (ENH) para mantener estable capa β-PbO2 en
contacto con electrolito.
- Operar con rectificador de reserva, para mantener estabilidad capa anódica.
- Lavado periódico de ánodos y desborre adecuado de celdas.
- Empleo de aisladores anódicos y control periódico de verticalidad de electrodo.
- Control riguroso dosificación oportuna de aditivos afinadores de granos.
- Evitar caídas bruscas de corriente con marco cortocircuitador.
- Disminución de orgánicos en electrolitos.
- Evitar la presencia de impurezas en el electrolito principalmente Cl- y Mn.
- Concentración adecuada de Co(>180 ppm) para estabilizar capa anódica.
Efecto del hierro en la calidad catódica.
 2 Fe ³ + Cu º → Cu ² + 2 Fe ²
 2 Fe +2 + 1/2 O2 + 2H + → 2 Fe +3 + H2O
 Fe3+ + e- → Fe2+
 El efecto del hierro en la electrodepositación del cobre es a nivel de la eficiencia de

corriente. La eficiencia de corriente se define como la fracción de la corriente total
que se usa para depositar el cobre. El hierro afecta la eficiencia a través de una
reacción paralela que consume corriente para reducir el Fe+3 a Fe+2 y que se
origina en el cátodo.
 El hierro es imposible que contamine al cátodo durante su crecimiento, excepto por
vía oclusión de electrolito y en este caso su concentración debiera guardar la
proporción con el sulfato presente. El hierro es soluble en todo el rango de pH y
temperatura en que se mueve el electrolito y por lo tanto la detección de niveles de
hierro por sobre la norma, solo puede explicarse por un envenenamiento posterior,
sea de la muestra para análisis o durante el análisis mismo.
 En el ánodo se producirá la oxidación anódica del íon Fe+2 a Fe+3, lo que ayuda a la
regulación del depósito catódico.
 Mientras que sobre el cátodo, cuyo se producirá la reducción catódica del íon Fe+3
a Fe+2 y en consecuencia, habrá una disminución de la eficiencia de corriente.
Medidas de Control
 Mantener potencial del electrolito, para que no aparezcan iones indeseados (650 y
790 mV).
 Experimentalmente se ha demostrado que manteniendo una relación 10/1 de
hierro / manganeso, es posible mantener reducido el Mn, acción que elimina el
riesgo de oxidación del extractante orgánico usado como reactivo principal en la
planta de extracción por solvente.
 Revisión de Fe en PLS a SX.
 Control de arrastres A/O en SX.
 Purga de electrolito.
 Adición de Sulfato Ferroso a electrolito para regular potencial.

Efecto de los sólidos suspendidos en la calidad catódica
La contaminación por sólidos en suspensión se debe a mal funcionamiento de los filtros de

electrolito, además de polvo impregnado en placas madres.
Los sólidos suspendidos en el electrolito pueden causar formación de nódulos debido a
que crean patrones irregulares de turbulencia en el anolito y catolito.
La concentración de sólidos en suspensión en el electrolito a la nave EW debe ser menor a
1.0 ppm.
Medidas de Control
 Filtros de electrolito (altura y granulometría de capas).
 Lavado de las planchas madre.
 Mantenimiento de planchas madre.
 Lavado en la Maquina despegadora.
 Aisladores.
Efecto de las variables de operación en la calidad del cátodo
Las variables de operación en la calidad del cátodo son importantes tanto para la calidad
física y química, al tener un buen control sobre estas variables se asegura una calidad
óptima de los cátodos producidos. Mucho depende de los operadores de planta que se
cumplan dichos requisitos tanto de Temperatura, Dosificación de Reactivos y
procedimientos de trabajo y Chequeo de Equipos para cumplir con las expectativas de
calidad.
 Efecto de la temperatura de electrolito a celdas
La temperatura es una variable muy importante en el proceso de electrolítico. Su control y

operación en rangos de proceso garantizan una mejor cinética de depositación y obtención
de mejor calidad de cátodos.
La temperatura es una variable muy importante en el proceso electrolítico:
 Mejora la conductividad del electrolito.

 Mejora la calidad del depósito.
 Baja los niveles de contaminantes, especialmente el azufre.
 Es importante mantener la temperatura lo más constante posible para evitar la
descamación del ánodo.
 Las bajas temperaturas en el electrolito generan problemas de operación puesto
que pueden generar cristalización de sulfato, lo que a su vez genera obstrucción en
bombas, tuberías y otros equipos.
 El rango en que la temperatura del electrolito implica precipitación de sulfato es
variable de acuerdo a su concentración de ácido y cobre y a las condiciones
ambientales existentes (T°).
 Una temperatura adecuada, disminuye la viscosidad del electrolito, aumentando el
coeficiente de difusión en la capa limite, aumentándose con ello la densidad de
corriente, favoreciéndose así la formación de núcleos en una matriz ordenada,
generándose un tipo de deposito compacto.

Medidas de Control
 Control automático de la temperatura.

 Buen mantenimiento de los calentadores.
 Mantenimiento y limpieza de los intercambiadores de calor.
 Mantener la temperatura del electrolito entre 48 – 50 ° C.
 Chequear la curva de concentración de Cu v/s la concentración de acido a varias
temperaturas.
 Efecto del flujo específico de electrolito a celdas
La circulación de un flujo específico continuo en la celda asegura que la corriente aplicada

al proceso, entregue como producto un electrolito a una concentración en la que la
cristalización es óptima, existiendo para este efecto, una relación directa entre el flujo
específico y la densidad de corriente aplicada.
A una condición de bajo flujo específico respecto a la densidad de corriente aplicada, se
propicia una mala calidad del depósito. Usualmente el valor del parámetro es 0.12 a 0.14
m3/HR/m2 de cátodo.
Las celdas necesitan un alto caudal de circulación acuosa, para producir cátodos de alta
calidad.
Este requerimiento es varias veces mayor que el caudal de alimentación de electrolito rico
proveniente de la SX.
En caso de no ingresar flujo de electrolito a la celda se dan las siguientes

situaciones:
 Se puede producir emisión de gas hidrogeno si a la solución de cualquier celda se

le agota el cobre mientras sigue fluyendo corriente continua a través de esa celda,
disociando así agua en hidrógeno y oxigeno.
 El gas hidrogeno es altamente inflamable y se puede producir ignición debido a un
cortocircuito en los soportes superiores de las celdas o crearse un arco mientras se
sacan los cátodos.
Medidas de Control
 Chequeos continuos del rebose de celdas.
 Retirar esferas depositadas en descarga de celdas.
 Después de una parada chequear descarga.
 Después de una rotación de las bombas de electrolito a celdas.
 Después de la limpieza de celdas.
 Mantener el flujo entre 14.4 a 16.9 m3/h en celda.
 Mantener los bufle y manifold en buenas condiciones de trabajo.
 Mantener las válvulas a celdas 100 % abiertas.
 Efecto del sistema de aireación a celdas
El sistema de aireación de celdas consta de una estructura soportante perimetral, la cual

lleva inserta el sistema de aireación (mangueras microporosas que suministran el aire al
interior de la celda). Este sistema además incorpora instrumentos para el control del aire
como Rotámetro, válvula reguladora de presión, filtro, manómetro y un controlador Termo
conductor para temperatura en la línea de Alimentación.

En una Celdas cuando se realiza una suave agitación en la zona liquida inferior de la
celda, producirá una renovación de la concentración de cobre, en la interfase Cátodo -
Liquido, la cual permitirá aplicar una mayor densidad de corriente, con el consiguiente
aumento de productividad de la celda.
El sistema de aireación aumenta el flujo en los espacios inter electrodos, logrando reducir
significativamente el espesor de la capa limite, y con ello, poder aumentar la densidad de
corriente junto con potenciar mejoras en la calidad de cobre en los cátodos.
El electrolito descarga a presión desde los agujeros en su sistema alimentador a través de
la parrilla. El flujo de electrolito ascendente a través de los espacios inter electrodos
fluidizado por las burbujas de aire barre las superficies de los electrodos, reduciendo así la
capa limite.
Medidas de Control
 Caudal de Aire a Celdas 12 lt/min.
 Presión de Aire a Celdas 40 KPa
 Humedad 60%
 Densidad de Corriente según operación
 Temperatura de Electrolito y Aire para Aireación. 25°C
 Flujo Especifico a Celdas
 Espesor de Ánodos
 Borra Anódica Generada
 Calidad Catódica Química (Pb y S)
 Calidad Catódica Física (Nódulos y Estrías)
 Peso de Cátodo
 Efecto de la concentración de Cu+2 en el electrolito a celdas
La concentración de cobre debe mantenerse dentro de un rango dado para asegurar que
el tipo de cristalización inicial y durante el ciclo de cosecha, sea del tipo fino y de alta
densidad, es decir, compacto, de manera de inhibir el efecto de oclusión de impurezas,
que se da en condiciones de granulación gruesa, evitando la cristalografía del tipo
columnar.
El fenómeno electro-físico que acontece en la capa límite, es el acomodo de manera
estable de un íon que migra desde la solución a la superficie del cátodo, producto de una
alta concentración del cobre en el electrolito.
El mal ajuste de los cristales en la matriz del depósito, se produce cuando la concentración
de cobre es baja, generando espacios en los cuales se ocluyen y co-depositan impurezas.
La capa de difusión es más delgada y genera una menor resistencia ohmica, tendiendo a
incrementar la tasa de cristalización de forma desordenada en la matriz.
Medidas de Control
 Concentración de Cu en el EP.
 Rango mínimo: 44 /lt.
 Rango máximo: 46 /lt.
 Muestreo de electrolito: cada 4 horas.
 Control de calidad en laboratorio químico.
 Concentración de Cu en el PLS constante.
 Ajustes de Corriente a nave EW.
 Regular densidad de corriente.

 Purga de electrolito
 Agua al circuito de EW.
 Reactivos en nave EW
 Reactivo catódico
Dentro de los reactivos adicionados al electrolito para beneficios de los cátodos de cobre
se encuentra el Galactasol o goma Guar.
Sus efectos
Se utiliza para mejorar la calidad de deposito produciendo un grano fino y evitar el efecto
de nódulo que son altamente captadores de impurezas, tales como el azufre y el plomo es
que se agrega al electrolito un reactivo especial, que es un floculante y cuya misión es
decantar los sólidos en suspensión, además es un aditivo regulador de cristalización y que
se debe adicionar en concentraciones controladas ya que su mayor presencia aumenta la
viscosidad del electrolito disminuyendo la eficiencia de depositación.
Este reactivo debe estar en una dosis adecuada para controlar el crecimiento de dendritas
en el cátodo, para mejorar su calidad física y obtener un depósito liso.
Los aditivos se llaman a veces “niveladores”, “reguladores de tamaño grano” o “afinadores
de granos”. Su efecto es la de inhibir los crecimientos localizado (nódulos) y promover la
formación de granos columnares orientados en el campo (TC) pudiendo obtenerse con
ellos superficies brillantes, lisas y depósitos de espesor homogéneo sobre superficies de
geometría complicada., en vez de los tipos (RB) que son más gruesos y dejan porosidad
que atrapa electrólito que contamina al cátodo.
Dosificación
El galactasol se adiciona en proporción al cobre depositado en la nave EW, o sea la

dosificación es aproximadamente de 200 gr. por tonelada de cobre producida.
Dependiendo de las necesidades de la planta y corriente aplicada como lo requiera y
teniendo en cuenta el aspecto físico de los cátodos producidos. El galactasol se prepara
mediante la adición de su compuesto solidó a un estanque con agua por medio de un
tornillo dosificador, el cual cae al estanque donde por medio de un agitador se diluye el
solidó, para su posterior adición en el TK de electrolito a EW realizado por batch, teniendo
presente la velocidad de adición de dicho reactivo alrededor de 18 lt/min., este reactivo
debe adicionarse en forma constante para privilegiar un deposito homogéneo.
 Reactivo anódico
Dentro de los reactivos adicionados al electrolito para beneficios de los ánodos de Plomo
se encuentra el Sulfato de Cobalto
Sus efectos
Por naturaleza el electrolito de cobre en la nave de EW presenta un alto potencial. Este

potencial oxida rápidamente al plomo, transformándolo en un oxido de plomo, el cual es

fácilmente solubilizable por acción del acido sulfúrico del electrolito contaminándolo en
primera instancia para luego pasar al cátodo.
Para evitar esto es que se adiciona el sulfato de cobalto cuya función es estabilizar el oxido
de plomo producido, manteniéndolo adherido al ánodo formando una capa protectora e
impidiendo su solubilización.
Además reduce el sobre-potencial de evolución de oxígeno y esto es probablemente,
debido a la oxidación de Co+2 a Co+3 y la subsiguiente reducción de Co+3 por H2O.
Dosificación
El sulfato de Cobalto según parámetros se agrega al electrolito para mantener una

concentración alrededor de los 170 ppm, este se prepara en un estanque que consta de
agitación con aire para diluir el sólido, se adiciona mediante bomba al estanque de
electrolito que alimenta a la nave EW.
 Efecto de las costras de sulfato no removidas en celdas
Las costuras de sulfato no removidas en celdas poseen un gran efecto contaminante en la

cámara de lavado en la medida en que son removidas con el chorro de agua de lavado,
pero se mantienen circulando, contaminando placas nuevas.
Normalmente el electrolito de las celdas se cristaliza en la parte superior de la placa madre
por encima del borde de depositación del cobre debido a cambios de temperatura. Estos
cristales de sulfato deben ser removidos con agua caliente a presión a través del riego con
los rociadores que tiene el puente grúa antes de trasladar la lingada de cátodos a la
maquina despegadora.
Condiciones como orgánico en la nave, sólidos en suspensión, y exceso de galactasol
pueden alterar la formación natural de sulfato en costras delgadas de apariencia pegajosa
y difícil de ser removidas al retirar los cátodos en las celdas.
El agua caliente o el vapor de la cámara de lavado pueden remover estas costras
especiales en el tramo final de la cámara con el consiguiente riesgo de que el sulfato de la
costra se distribuya en el área del cátodo.
Medidas de Control
 Lavar varias veces si es necesario los cátodos antes de ser retirados de las celdas.
 Controlar arrastres de O/A a la nave.
 Revisar filtros de electrolito (nivel y granulometría de antracita).
 Verificar dosificación de galactasol a la nave.
Efecto de la limpieza de celdas (desborre)
Si no se realiza un buen lavado de las celdas la probabilidad de contaminación del cátodo

por plomo es muy alta.
El desborre de celdas se realiza con el fin de mantener el fondo de las celdas libre de
impurezas que pueden dañar la calidad del cátodo. Normalmente el tiempo entre cada
ciclo de limpieza no debe ser mayor a tres meses.
La borra es un lodo que en esencia son compuestos del tipo sulfatos-oxisulfatos y dióxidos
de plomo que aseguran por una parte la descomposición del agua en oxigeno como
reacción anódica principal y por otro lado protegen la aleación del ánodo de la corrosión.
Cuantitativamente hablando la borra es en su mayor parte sulfato de plomo (70%). Si la

borra es fina, probablemente será arrastrada mayoritariamente por el electrolito a

diferencia de aquella más gruesa que caerá al fondo de la celda.
Además se deben realizar otras actividades como cambios de manifold dañados, capping
board y rotación o cambios de barras interceldas.
Medidas de Control
 Programa de limpieza de celdas.
 Remoción exhaustiva de PbO.
 Ciclos de limpieza < 90 días.
 Rampas de corriente a intervalos largos (5 minutos).
 Evitar la contaminación de PbO hacia otras celdas.
 Permitir que el PbO sedimente.
 Retirar los ánodos pandeados y chequear aisladores.
 Chequear estado interior de la celda y manifold.
 Por ningún motivo debe removerse la capa firme de PbO2, puesto que esto obliga a
su regeneración con la consiguiente disminución de vida útil del ánodo, se deben
solamente lavar los ánodos no rasparlos.
 Cuando se instalan ánodos nuevos, lo ideal es hacerlo con corriente baja, pues
esto, ayuda a la consolidación de la capa pasiva.
 Efecto de la densidad y eficiencia de corriente
La densidad de corriente es la intensidad de corriente que fluye a través de un área

determinada de electrodo.
Un aumento de la densidad de corriente, produce un aumento en la eficiencia de corriente
pero deteriora la calidad del depósito, a la vez se produce mas deposito de Cu en la placa
madre así aumentando la producción de cátodos.
Es la razón entre la cantidad de corriente (A) y el área catódica:
amperaje Kamp
densidad de corriente 
 
N cátodos  por celda  x 2 m2 x Ef corriente
Como veremos la eficiencia de corriente se verá afectada por diversos factores:

 Cortocircuitos eléctricos
 Concentración de cobre
 Concentración de ácido
 Temperatura
 Impurezas
 Resistencia eléctrica de las barras conductoras y en los electrodos
 Distribución de corriente
Siendo así eficiencia corriente:
peso de la cos echa

Eficiencia corriente 
peso teórico
 La eficiencia de corriente será mejorada, o mantenida en niveles altos, en la

medida que se controlen los factores antes mencionados:

 Reparación de cortocircuitos, concentraciones correctas de cobre y ácido,

mantención de impurezas en un nivel adecuado, etc.
 Una eficiencia de corriente baja determinará una baja en la producción además
de producir cátodos de menor calidad.
Medidas de Control
 Concentración de Cu en el PLS constante.

 Flujo constante a SX.
 Concentración de Cu en el electrolito constante.
 Rampa de corriente uniforme.
 Uso del generador de emergencia.
 Oscilaciones en la densidad de corriente y en la concentración del electrolito.
 Limpieza periódica de contactos y barras interceldas.
Control de parámetros que afectan la calidad
1.- Concentración de Cobre: 40 – 42 gpl; depósito compacto

- A mayor cobre, mejor acomodo del íon en la superficie del
cátodo. <Vdif.
- A menor cobre, mal ajuste de los cristales del depósito,
contaminación.
2.- Temperatura: Mejora la calidad superficial, por aumento de la velocidad de iones Cu.
3.- Corriente: - No menor a 30Kamp, afecta el depósito, por débil fuerza para depositar.
- Mayor a 56 Kamp, aumento de la rigurosidad y porosidad del depósito.
- Mejora condiciones hidrodinámicas para poder aumentar la corriente
límite.
4.- Peso del cátodo: Mayor a 47 Kg afecta la calidad del depósito.
5.- Flujo de electrolito: 21 m3/hr/celda, menor flujo mala calidad física. Mayor flujo mejora la
calidad (recambio de cobre en superficie, menor capa difusa, mayor
Vdif).
Un flujo adecuado varia la velocidad de transferencia de cobre y si ésta
no es homogénea, la depositación será heterogénea, contaminación.
6.- Agitación del electrolito: Aireación de celda: 12 Nm3/h.

A mayor aireación mejora el depósito, esto por disminución
capa límite, lo que lleva a una mayor velocidad de difusión de
cobre.
7.- Uso de adictivos: Ligado a la densidad de corriente

Guar: 230 – 360 gr/ton dep (Di). Controla la nodulación en el cátodo.
Cobalto: 170 ppm estabiliza el óxido de plomo producido.
Sulfato Ferroso: Control potencial 650 mV o Fetotal en 1.0 y Fe+2 2n 0,2 gpl

Inspección óptica de los cátodos
Este proceso se debe inspeccionar la calidad física del cátodo, ya que de esto depende la
calidad conductora del metal y por ende el precio de clasificación del producto. Un cátodo
de baja calidad física es un mal conductor de corriente es por ello que esta etapa a
adquirido gran relevancia en los últimos años por el precio de mercado de un producto de
alta calidad. Por ello su automatización se justifica en la certificación la línea productiva
después de la cosecha: Lavado-separación-inspección óptica-muestreo-corrugado-pesaje
y embalaje.
El control de calidad del cátodo se realiza para determinar si el producto cumple con las
normativas internacionales y las normas establecidas por el comprador.
Dentro de los controles físicos, se deben analizar aspectos visuales, pero antes de hablar
de ellos debemos conocer algunas definiciones importantes referentes, lo cual permitirá
hablar sobre la superficie de los cátodos usando el mismo tipo de lenguaje.
 INCLUSIONES
Son todas aquellas partículas extrañas, ajenas al electrodeposito de cobre. Su tamaño

puede variar desde menos de un micrón hasta 50 micrones (1 micrón es la milésima parte
un milímetro). En el caso de los cátodos de cobre electroobtenidos, la más comunes son
las de sílice (SiO2 ), oxido de plomo y sulfato de plomo. Las de sílice provienen de las
soluciones de lixiviación y son partículas que permanecen en suspensión en el electrolito y
son atrapadas por el depósito de cobre durante su crecimiento. Las inclusiones de oxido y
sulfato de plomo se generan por la corrosión del ánodo.
La acción más perjudicial de las inclusiones es que contaminan el cátodo con elementos
dañinos, y su cantidad es elevada, el contenido de algunas impurezas puede superar los
límites establecidos por las normas comercialización.
Por ejemplo, las inclusiones de óxido y sulfato de plomo contaminan con plomo, siendo el
límite de Pb de la norma BS 6017 de 5 ppm.
 POROSIDAD
La porosidad se define como una cavidad interna en el depósito de cobre generada

durante su crecimiento. Su tamaño puede variar desde algunos micrones hasta varios
milímetros, y puede ser abierta o cerrada a la superficie. El problema principal que produce
este efecto es que retiene al electrolito, el cual no es eliminado durante el lavado,
contaminando el cátodo con azufre o con cualquier otra impureza contenida en él.

Cuando la porosidad es abierta, el electrolito retenido aflora a la superficie del cátodo

secándose en ella, dándole un aspecto blanco-azulado, característico de los cátodos
sulfatados. Cuando la porosidad es cerrada, el electrolito queda retenido, contaminando de
igual forma el cátodo. En general, se produce por el crecimiento del depósito catódico con
la forma de granos columnares y nodulares, los cuales interfieren entre ellos dando paso a
la porosidad.
 NODULOS
La deformación visual tales como nódulos son de conformidad de los compradores de

cátodos de cobre. Los nódulos son el crecimiento anormal de granos columnares a una
velocidad mayor de la del resto del depósito, desplazando o impidiendo el crecimiento de
los granos adyacentes. Tiene una geometría cónica, con la base hacia el electrolito y se
genera por un aumento localizado de la densidad de corriente. El origen de este aumento
localizado no está claramente establecido, pero se cree que la presencia de inclusiones
(partículas) conductoras de la corriente son la principal responsable de crecimientos
nodulares. También se sabe que la alta densidad de corriente por metro cuadrado (m 2)
produce un depósito de cobre más nodular.
Los nódulos son los principales responsables de los cortocircuitos que se generan en las
naves, fuera de la porosidad que producen durante su crecimiento.
Tipos de crecimientos Granulares.
Los electrodepositos se desarrollan por nucleación y crecimientos, siendo particularmente

importante la forma que toman los granos durante su crecimiento cristalino.
La alta densidad de corriente produce un crecimiento de grano más grueso. Esto provoca
un depósito de cobre rígido que es difícil de cosechar. Pueden ocurrir oclusiones de
impurezas en un depósito de cobre de estructura de grano más gruesa.
Un científico de apellido Fisher es el único que ha intentado una clasificación de los tipos
de granos o cristales que se pueden generar en un electrodeposito en función de las
variables del proceso, sea éste electrodepositación o electrorefinación. De esta forma, él
ha establecido 4 tipos diferentes de electrodepositación policristalina, las cuales son.
FI: cristales aislados orientados en el campo, designado también crecimiento dendrítico.

BR: Reproducción orientada en la base.
FT: Textura orientada en el campo.
UD: Dispersión desorientada.
Cada uno de estos depósitos se puede formar durante la electrodepositación, dependiendo

de las variables del proceso, como las variables son muchas, Fisher estableció dos
parámetros que permiten representar en forma cualitativa el efecto de las variables de
proceso sobre el tipo de depósito. Estos parámetros se designan como:
1.- Transferencia de masa: Dada por la razón de la densidad de corriente catódica

aparente a la concentración de iones metálicos a ser depositada.
2.- Bajo condiciones industriales normales (55 a 66°C, 200 a 250 A/M2), con depósitos de
cobre obtenidos desde soluciones ácidas puras, sin aditivos, se obtienen tipos de
depósitos que están en el límite entre BR, FI y FT.

Los aditivos se usan para desplazar el tipo de depósito hacia los tipos FT y UD
aumentando así la concentración de inhibidor en el electrolito.
Control de calidad físico de los cátodos
Dentro del control de calidad que se realiza a un cátodo, tenemos en primera instancia el
control de calidad visual en donde el supervisor deberá estar atento a las siguientes
características:
Espesor: debe cumplir una longitud establecida por el comprador. Aquellos que sean
inferiores y que posean una buena conformación física y química deberán dejarse
separado para venderse a un precio asociado a esta calidad.
Nódulos: Son signos de impureza en el cátodo. Las impurezas tienden a segregarse y a

acumularse en la parte inferior de los cátodos.
Estriaciones o marcas: mínimas marcas, sin grietas y sin estriaciones (surcos). Las
estriaciones que puedan aparecer se clasifican como: pequeñas, medianas y grande.
Porosidad: es la cavidad interna en el depósito de cobre generada durante su crecimiento.

El problema principal que produce este efecto es que retiene al electrolito, el cual no es
eliminado durante el lavado, contaminado el cátodo con azufre o con cualquier otra
impureza contenida en el.
Cuando la porosidad es abierta el electrolito retenido aflora a la superficie del cátodo
secándose en ella dándole un aspecto blanco azulado, característico de los cátodos
sulfatados.
A través de estos controles que se realizan a los cátodos se puede clasificar estos según
el porcentaje que presente dicho cátodo.
Definición de los defectos físicos que pueden presentar los cátodos, Tradicionales y
Permanentes.
PLOMO: Son depósitos de materiales ajenos al cuerpo y borde del cátodo, en forma de
laminillas, agrupados o diseminados, de color gris, en diversos tonos hasta llegar al color
negro.
NODULOS SUPERFICIALES: Son granos o sobredepósito de cobre, con forma redondeda

y tamaño irregular, con unión débil con el cuerpo del cátodo y que pueden ser removidos
mecánicamente.
NODULOS INTERNOS: Son sobredepósitos semicirculares de crecimiento interno en el

cuerpo del cátodo, que afectan las características de la superficie del cátodo y no pueden
ser removidos por medios mecánicos.
CORTOCIRCUITO: Son deformaciones del depósito en la superficie del cátodo, adoptan

una forma ramificada.
CORDON: Son engrosamientos en los bordes laterales, inferior y superior del cátodo, con
un depósito liso irregular o poroso.

VERTICE: Pérdida de los vértices inferiores del cátodo.
ORGANICO: Lo constituyen restos de solvente orgánico de color café pegajoso al tacto,

provenientes de la solución electrolito, adheridos a la superficie del cátodo,
preferentemente se observa en la parte superior.
ESTRIAS: Corresponde a irregularidades en el depósito de cobre, con formas de surcos.
PARCHE: Son sobredepósitos planos de cobre, en la superficie del cátodo, de forma

irregular.
FALTA DE DEPOSITO: Se refiere a depósito incompleto en una o ambas caras del cátodo
tradicional, cara de depósito en cátodos permanentes, o bien, en sus bordes. Normalmente
se presenta como un depósito homogéneo de cobre, en un cátodo con menor espesor.
MANCHAS: Corresponde a restos de aceite, grasa, o cualquier elemento contaminante

ajeno al proceso de electrodepositación.
QUEMADO: Corresponde a coloraciones café oscura, de diferente intensidad, el cátodo

pierde el brillo y puede presentar falta de cohesión o disgregarse fácilmente.
DOBLADO: Son dobleces en uno o más vértices del cátodo.
SULFATO: Se presenta como manchas de color azul o celeste debido a la presencia de

electrolito por mal lavado.
MARCA AISLADOR: Corresponde a zonas o franjas con menor espesor, normalmente en

la parte inferior del cátodo.
DESCUADRADO: Se caracteriza por una pérdida de la cuadratura del cátodo, que puede
afectar la simetría del paquete de cátodos. (Solo para cátodos tradicionales).
PERFORADO: Son perforaciones completas a través del cuerpo del cátodo. (Solo para
cátodos permanentes).
BAJO PESO: En estudio, no definido.
ABOLLADURA: Marcas similares a un martillado producidas por disolución del cátodo

debido a presencia de floculantes en el electrolito.
Especificaciones de Calidad de Cátodos
De acuerdo al nivel de impurezas, los cátodos pueden ser clasificados en:
 Cátodos de baja calidad ( Low Grade )

 Cátodos estándar ( Standard Grade )
 Cátodos de alta calidad no registrados ( High Grade, Unregistered )
 Cátodos de alta calidad registrados ( High Grade registrados en LME o COMEX)

A los cátodos High Grade se les clasifica también como "Cátodos Grado A"( LME ) en base
a la norma y la norma ASTM B-115/91( Comex ) y como Cu -Cath 1 según la norma BS
6017: 1981 " Specification for Copper Refinery Shapes "
Minera Spence tiene la clasificación para sus cátodos
 Grado A (A)
 Grado estándar o LME (A-LME)
 Off grada
Conformación de lotes de producción y rechazo.
La cosecha se realiza por grupo de celdas procedentes de los circuitos de electroobtención

N°1,2 y3.Al ingresar la lingada de cobre a las maquinas despegadoras ésta es
inspeccionada mediante el sistema APLIK, la cual utiliza criterios de calidad basados en un
algoritmo de discriminación por comparación. Una vez hecho el análisis físico del cátodo,
el sistema determina si éste debe ingresar a la correa de producción o rechazo.

Conformación de lotes de producción
Los cátodos de cobre que ingresan a la correa de producción formarán paquetes de

aproximadamente 2,5 ton (2500 kg) los cuales serán identificados con una etiqueta
provisora que indique su peso y cantidad de placas, hasta formar lotes de 10 paquetes. A
las placas que se les realice despegue manual ayudará a formar paquetes para completar
los lotes de rechazo, que serán denominados OFF y se les asignara un número de lote
correlativo a la fecha en el cual se conformo. Cada lote tendrá su muestreo de forma
manual, el cual consiste en obtener una muestra de viruta de cobre de cada paquete
mediante un taladro y una broca estandarizada, el laboratorio químico realiza el laboratorio
químico realizará el correspondiente análisis.
La información de pesos, número de cátodos por paquete y lote será ingresa al sistema
Antara a través de una planilla Excel.
En esta planilla, se debe indicar si el lote correspondiente a línea de producción o rechazo.

Si corresponde a la primera, se identifica al lote con calidad “A”, si corresponde a la última
se identificará al lote con calidad “B”. Además se debe indicar la fecha de producción del
lote, diferenciando el turno dia (08:00 a.m) del turno noche (20:00 p.m). Una vez cargada
esta información al sistema Antara, se imprimir la etiqueta. El operador de patio realizará
una inspección visual de la producción ubicada en el patio e ingresara las no
conformidades encontradas al sistema Antara. Los lotes que se encuentran con no
conformidad no podrán ser despachados hasta que se regularice las no conformidades y

se autorice su despacho. Por otra parte las muestras enviadas al laboratorio químico
entregarán los análisis realizados a cada lote mediante planillas al sistema Antara.
En la inspección que se realizó a los lotes OFF, descritos anteriormente, la inspección
visual que se le realizó toma la clasificación de calidad tipo “B”.
Como se dijo anteriormente el sistema utilizado por Minera Spence que define la calidad
de los cátodos en Antara, que complementan los tres tipos de calidad. Luego esta
información se revisa con el sistema MSAP el cual esta en línea con el sistema Antara
para determinar su venta.
La calidad final del lote toma tres valores:
 50CL CU CA SPENCE
 50CL CU CA SP OFF
 50CL CU CA SP B OFF
Siendo el primero el de mejor calidad y así sucesivamente. Esta calidad se obtiene desde
tres calidades parciales: calidad física, calidad de inspección y calidad química. Cada una
de éstas puede tomar el valor “A” o “B” y de acuerdo a sus valores se calcula la calidad
final según el cuadro siguiente.
Calidad Inspección Calidad Física Calidad Química
Spence A A A
SP OFF A B A
A A B
A B B
SP B OFF B A A
B A B
B B A
B B B
Los valores posibles para cada calidad son A o B.
 Para la calidad Física el criterio es:

Grado A: esta calidad se obtiene a la hora de la producción, es la calidad Aplik.
 Para la calidad Química el criterio es:

Grado A: Si las partes por millón (ppm) de Pb son menores de 3 y los ppm de S son menos
de 8.
Grado B: Si cualquiera de los valores no corresponde a los parámetros descritos
anteriormente.
 Para la calidad de Inspección el criterio es:

Grado A: Si un paquete no tiene irregularidad crítica.
Grado B: Si un paquete tiene irregularidad crítica.

Se habla de Irregularidad crítica, cuando presenta las siguientes características:

 Nodulación mayor a 5 mm en un área de 20%
 No corrugado
 Cortocircuitado
 Sulfatado
 No correctamente cuadrado
 No correctamente enzunchado con 4 zunchos de buena calidad ( 2 a lo ancho y 2 a
lo largo)
 Manchados con orgánico
 Manchado con materiales extraños al cobre
Contaminación de los distintos elementos:
* A ser determinado en muestra fundida

** No incluye oxígeno
No se considera el contenido de cloro, sin embargo, el mercado presenta rechazo a

cátodos con contenidos mayores que 10 ppm de cloro.

Especificaciones del cobre catódico Especificaciones del cobre catódico

COMEX GRADO 1 (ASTM B115-91) LME GRADO A (British Standards Institute,
BS 6017:1981)

Especificaciones del cobre catódico Especificaciones del cobre catódico

COMEX GRADO 1 (ASTM B115-91) LME GRADO A (British Standards
Institute, BS 6017:1981)
Variables criticas para la calidad catódica.
Las distintas variables que están asociadas a la calidad de un cátodo están gobernadas
por varios factores los cuales se encuentran:
 Máquina.
Falla del adicionador de galactasol.

Control de agua de lavado.
Falla de los calentadores de agua.
Temperatura del agua en la maquina despegadora de cátodos.
Eficiencia del lavado de las campanas.
Contaminación por aceite
Chequeo de la verticalidad de electrodos.

 Materiales.
Falta de limpieza y lavado de placas madre ingresadas a celdas.

Peso de cátodos.
Concentración de cloruros en el electrolito.
Concentración de electrolito pobre.
Baja concentración de cobalto.
Baja o alta dosificación de galactasol.
Flujo de electrolito a celda.
Presencia de orgánico.
 Medio ambiente.
Cortes de energía por fenómenos naturales.

Falla sistema SAME.
Transporte por contaminación de material.
 Mediciones.
Error en análisis de Cu, ácido o Co en electrolito.

Contaminación de la muestra de cátodos.
Mal alineamiento de electrodos.
Tiempo de lavado del cátodo en cosecha.
Temperatura del agua de lavado sobre celdas no definida.
Ciclo de limpieza.
 Métodos.
Mal alineamiento de electrodos.

Tiempo de lavado del cátodo en cosecha.
Distribución de flujo de electrolito en manifold.
 Labor.
Falta de inspección en la revisión de flujo en las celdas.

Detección de cortocircuitos.
Estado del Arte en Muestreo y Análisis
El estado actual del arte en lo que se refiere a la determinación de impurezas de los

cátodos de electroobtención, tiene relación con los siguientes aspectos fundamentales:
 Procedimientos de selección, tratamiento y toma de muestras

 Procedimientos de análisis de las impurezas contenidas.
Procedimientos de selección, tratamiento y manipulación
Entre los procedimientos de selección, recolección, lavado, podemos distinguir las

siguientes prácticas normales:

OPERACIÓN PROCEDIMIENTO OBSERVACIÓN

Marcar al azar de cátodos
en las celdas previo a su
cosecha.
Seleccionar sistemática en La selección debe ser
celdas antes de cosecha. estadística en base a los
Selección de cátodos a
Seleccionar al azar en la resultados de proceso de
muestrear
línea de lavado durante la las diferentes secciones o
cosecha. plantas de producción.
Selección sistemática en
línea de lavado durante la
cosecha.
Ocasionalmente puede
Anterior a la cosecha.
Recolección de cátodos de presentar desviaciones de
Durante la cosecha
muestra. calidad
después de lavado.
Puede presentar
Lavado en la línea normal
desviaciones sistemáticas
de proceso de lavado.
Lavado previo de cátodos. de calidad por no
Lavado separado de
eliminación de sales o
cátodos de muestra.
borras.
Se debe disponer de un
Verificación de existencia manual de inspección y
Inspección física. de nódulos o manchas y catalogación de defectos
registro de calidad física. típicos que ameriten el
rechazo.
Eliminación de nódulos
Limpieza de cátodos. aislados o rechazo según Operación manual.
procedimiento.
Pesaje en línea.
Pesaje en báscula
certificada del total de los
Es importante el control
Pesaje de cátodos. cátodos.
petrológico de las básculas.
Verificación y
contrastaciónes de
básculas.
Control de enzunchado,
Es importante las
carga, descarga y control de
Manipulación y transporte. condiciones del ambiente
contaminaciones, daños o
de manejo de cátodos.
deformaciones.
Toma de muestra en sala
acondicionada (taladro,
Operaciones de muestreo
punzado u otro).
Lugar de muestreo. puede ser automatizada.
Toma de muestra en forma
Debe ser analizada.
contigua a línea de
producción.

Obtención de la muestra para análisis químico
En esta etapa del circuito se extrae una muestra testigo representativa del cátodo, con la
finalidad de entregar el testigo que será enviado al laboratorio quien proporcionará los
resultados analíticos del producto, con ello se clasificará los cátodos.
La muestra testigo es extraída según el procedimiento de cada empresa, en algunos casos
por ejemplo es extraída por cada 10 cátodos por paquete los cuales son llamados
cospeles, donde un paquete está conformado por aproximadamente 30 cátodos y un lote
está compuesto por 10 paquetes.
Los cátodos que llegan a la estación de muestreo vienen en paquete, luego por cada
paquete de cátodos la estación de muestreo toma incrementos en diferentes formas,
obteniéndose de ésta manera 16 incrementos por cada paquete de cátodos.
Las muestras de cobre catódicos son enviadas al laboratorio para su posterior análisis
químico. La forma el envió se hace en bolsas selladas especiales que contienen los
botones del metal recolectadas por cada cosecha.
La muestra se podrá realizar en forma manual o automática, según equipamiento de la
empresa.
Los distintos tipos de muestreo que se realizan a los cátodos son los siguientes:
 muestreo taladrado
 muestreo punzonado
 muestreo aserrado
 muestreo seccinado
Muestreo Automático.
Este tipo de muestreo se realiza para lo que es muestreo taladrado, punzonado y

aserrado.
El desarrollo de esta etapa comienza cuando los cátodos producidos son transportados a
través de la máquina despegadora de cátodos hasta la estación de muestreo. Los cátodos
que llegan a la estación de muestreo vienen en paquete, luego por cada paquete de
cátodos la estación de muestreo toma incrementos según procedimiento de la empresa,
por ejemplo en forma de una Z, que es una forma de muestrear o también puede ser
reticulado, en forma vertical y a través de cortes, obteniéndose de ésta manera una
determinada cantidad de incrementos por cada paquete de cátodos de esta manera la
muestra será representativa.
Una ventaja del muestreo automático es que permite las opciones de programar la
frecuencia de muestreo, malla de muestreo y el número de perforaciones o cortes en cada
cátodo muestreado.
Los incrementos obtenidos por cada cátodo son empacados se identifican con: Nº lote y se
adjunta a su respectivo paquete y estos son llevados al laboratorio químico para su
análisis.
Método: Taladrado
Ventajas
 Baja inversión
 Rapidez
 Automatizable

 Si el proceso productivo esta bajo control y la distribución de impurezas es

homogénea, el taladrado es suficiente para obtener muestras para la
 Determinación de impurezas.
Desventajas
 Alto costo de operación si no es automatizado.

 Mala representatividad
 Tamaño de viruta inadecuado para análisis directo.
 Riesgo de contaminación con fierro.
 Riesgo de alteración de oxidación y pérdida de contaminantes por calentamiento
con la broca.
 No puede ser utilizado en la línea de producción y los cátodos deben ser separados
para la obtención de la muestra.
Observaciones
 Para análisis químico elemental por absorción atómica u otras técnicas,

 Requiere de viruta obtenida del cátodo o de lingote obtenido después de fusión en
atmósfera controlada.
 Para análisis espectrométricos se requiere de fusión en atmósfera controlada y
granallado o bien de peletizado de la viruta obtenida del lingote.
 Las normas no se pronuncian sobre este método y no es recomendado como
procedimiento en caso de disputas comerciales.
 Plantilla de muestreo debe ser definida por distribución de impureza
Método: Punzonado
Ventajas
 Rapidez
 Automatizable
 Puede ser incluido en la línea de proceso para la obtención de los discos.
 Si el proceso productivo esta bajo control y la distribución de impurezas es
homogénea, el punzonado es adecuado como procedimiento de obtención de
muestras para la determinación de impurezas
Desventajas

 Mala representatividad.
 Los discos deben ser fundidos en atmósfera controlada.
 Riesgo de contaminación y oxidación en la manipulación para obtención de la
muestra
Observación
 Para análisis químico elemental por absorción atómica u otras técnicas, requiere de
viruta obtenida a después de la fusión en atmósfera controlada de los discos.

 Para análisis espectrométricos se requiere de fusión y granallado o bien análisis en

equipo de chispa sobre los discos Propuesto para evaluación en BSI DD96:1984.
 Plantilla de muestreo debe ser definida por distribución de impurezas
Método: Aserrado
Ventajas
 Buena representatividad
 Inversión moderada
 Automatizable
 Muy lento, 10 a 1 5 min. por cátodo
Desventajas

 Riesgo de alteración de oxidación y perdida de
 Contaminantes por calentamiento con la sierra
Observación
 Propuesto para evaluación en BSI DD96:1984.

granallado o bien de peletizado de la viruta obtenida de lingote después de fusión.
 Reconocido por la literatura como un procedimiento de buena representatividad
alternativo al seccionado (*).
 No requiere de plantilla de muestreo
Método: Seccionado
Ventajas
 Buena representatividad.
 Aceptado por normas
Desventajas
 Alta inversión
 Costo de operación muy alto.
 Procedimiento lento
 No automatizable.
Observación
 Recomendado como método arbitral por la norma ASTM B115 - 91.

 granallado o bien de peletizado de la viruta obtenida del lingote producto de la
fusión.
 Propuesto para evaluación en BSI DD96:1984.
 No requiere de plantilla de muestreo.
En algunos casos, la muestra para el análisis se obtienen los copeles o los llamados
botones los cuales pasan a través de una fresadora para obtener las virutas de cobre las
cuales son analizadas con equipos de última generación, los cuales con los resultados
analíticos se podrá clasificar las láminas de cobre según normas estándar que se tiene.
Cabe recordar que cada empresa presenta sus propias normas estándar para la
clasificación
Técnicas de Análisis Químicos para la determinación de los principales

contaminantes
El Plomo en suspensión, cuando no está bajo control puede provocar contaminación por
oclusión, este defecto tiene un claro origen en el desprendimiento de laminillas de plomo
como oxido de plomo, provenientes de la descamación del ánodo, ocasionado por el ciclo
normal de desprendimiento que experimentan típicamente los ánodos de plomo.
Las causas de la descamación son:
 Anodos doblados que son rayados por las placas catódicas cuando se les esta
colocando en las celdas.
 Si la temperatura del electrolito baja súbitamente se produce descamación de la
capa de PbO2 y contaminación.
 Las causas más probables de descamación en las celdas son las altas
densidades de corriente que rápidamente forma la capa de PbO2 y un elevado
porcentaje de circulación del electrolito, que produce mayor agitación entre los
electrodos.
 Anodos sin polarización anódica (sin corriente).
 Formación de MnO2 en la superficie anódica.
 Ánodos cortocircuitados
El defecto se presenta regularmente incrustado en la zona baja del cátodo y normalmente

no supera el 1% del cuerpo
La técnica utilizada para la determinación de plomo en cátodos es mediante

espectrofotometría de absorción atómica, con técnica de adición de estándares y con llama
directa. Esta técnica es utilizada por técnicos de las grandes mineras y es aplicable para
contenidos cuya concentración de plomo debe estar en el rango de 0 μg/ml a 8 μg/ml.

Otro de los contaminantes importantes que deterioran la calidad química del producto final
del procedo hidrometalúrgico es el azufre. Este contaminante es generado por el ácido
sulfúrico, las formar de contaminar el cátodo se debe a dos factores:
 Mal lavado
 Por oclusión
Hablamos de contaminación por oclusión cuando núcleos de sulfato son interticiados por
los iones cobre, los que hace que el íon sulfato quede ocluido en la capa externa del
cátodo generando un tipo de nodulación.
Para el caso del mal lavado, esto se debe a que los cátodos cuando son sacados de la
celda no se dejan un tiempo prudente para que estos destilen generando en su capa
externa la formación de núcleos de sulfatos, lo mismo ocurre cuando no se realiza un buen
lavado.
La técnica utilizada para la determinación azufre contenidos en virutas de cátodos es

mediante la técnica de Espectrometría de emisión óptica con Lámpara de Descarga
Luminiscente (Glow Discharge Source- GDS), realizada con el analizador LECO S600. Es
método es aplicable para determinaciones en muestras con bajo contenido de azufre, con
un límite de detección de 0.6 ppm para un peso nominal aproximado de 1 gr.

Métodos de análisis químicos de impurezas

Ventajas y desventajas de las metodologías.
Retiro de cátodos de la máquina despegadora
La máquina despegadora de cátodo posee una unidad de rechazo la cual se activa para
retirar el proceso cátodos y placas madres que no cumplen con las condiciones físicas
requeridas las cuales son:
Para los cátodos se tiene:
• Cátodos demasiados pegados

• Cátodos con crecimiento irregular
• Crecimiento por los bordes
• Excesiva nodulación.
Para la placa madre se tiene:
• Placa madre con barra colgadora doblada

• Soldadura placa – barra en mal estado
• Mal pulido
• Sin verticalidad
• Barra colgadora sucia con posible aislación
• Placa con aisladores en mal estado

Rechazo Físico Retiro de Cátodos
En esta etapa tiene como objetivo la operación de retiro de cátodos de cobre que se
encuentran atascados en la estación de rechazo físico de la Máquina despegadora de
cátodos
La principal causa que origina la intervención en la estación de rechazo físico, es el
atascamiento de cátodos en la mesa, producto de un mal posicionamiento que impide el
normal descenso del paquete a ser retirado vía grúa horquilla.
Para mantener la continuidad operacional, en la cosecha de cátodos, se hace necesaria la
intervención en la estación de rechazo físico al momento de presentarse el atascamiento
de algún cátodo de cobre en ella. Para realizar este trabajo se deben aplicar todas las
medidas de seguridad.
Certificación de cátodos
En algunas empresas productoras de cátodos establecen instalaciones de laboratorios en

sus faenas, con el objetivo principal de controlar sus operaciones y procesos, encargando
la certificación de la calidad de sus productos a una empresa de servicios. El hecho de que
un tercero certifique la calidad permite a las empresas productoras proyectar imparcialidad
y solvencia ante los potenciales compradores.
Esta práctica garantiza por un lado una menor inversión y dotación de personal de
laboratorio y un adecuado control de procesos, y por otro lado durante la puesta en marcha
y primeras ventas, ofrecer un producto que ha sido certificado por un laboratorio de
reconocido prestigio, con lo cual la penetración y aceptación del mercado podría ser rápida
y de buena acogida.
Esta práctica encierra un riesgo, que el laboratorio cometa errores y no los reconozca, con
lo cual induce al productor a entrar en discusión o negociaciones con el comprador a un
costo no despreciable. Esto puede ser evitado si existen instancias de control del prestador
del servicio ya sea internas o externas, la auditoria periódica y controles de trazabilidad.
Lo anterior es razonable, sin embargo para que esto se cumpla según lo planeado, lo
importante y fundamental, es que por una parte la muestra sea representativa y por otra,
que la empresa que efectúe la certificación cuente con los recursos adecuados en
infraestructura, experiencia, equipamiento y profesionales que garanticen que sus
resultados serán de una precisión y exactitud tal, que serán reproducibles en los
embarques analizados en destino.
En los casos que se generan discrepancias entre comprador y vendedor, se recurre al
arbitraje y en tal situación la misión de un representante, es verificar que se cumplan los
procedimientos establecidos en las normas ASTM o BS bajo la cual fue calificado el lote,
de modo que los resultados obtenidos por el arbitraje sean ajustados a normas.
Considerando estos antecedentes, si el muestreo en origen es bueno y la caracterización
analítica son reproducibles en cualquier laboratorio internacional o arbitral, ya sean
basados en las normas ASTM o BS, no es relevante disponer de la certificación en origen
por una empresa con renombre internacional y con representación en diferentes lugares
del mundo, ya que lo que importa es su real capacidad y su nivel técnico para tomar
muestras y efectuar análisis que sean repetibles frente al arbitraje.
En Chile los grandes productores de cobre, efectúan su propia certificación interna de
calidad de sus cátodos, con muestreos y procedimientos analíticos realizados en sus
instalaciones, usando mayoritariamente el taladrado y el análisis espectrométrico de
emisión ( Codelco, Enami, Escondida ) o por absorción atómica ( Medianos y pequeños
productores), lo que les ha permitido un buen tiempo de respuesta para selección y
separación de lotes que no cumplen con la clasificación de Grado A.

A nivel mundial, esta situación es semejante, observándose que mayoritariamente se

muestrea por taladrado y se analiza por espectrometría o absorción atómica la mayoría de
los elementos y el resto por métodos clásicos e instrumentales.
Estudios y actividades sugeridas para el control de calidad.
Considerando la problemática del control de las impurezas en los cátodos de cobre que
deben ejercer las empresas mineras, se pueden generar las siguientes actividades con el
propósito de asegurar la calidad de los cátodos.
Estudios relativos al producto final
Las actividades se consideran fundamentales y deben ser ejecutadas para definir un

sistema adecuado a las necesidades de calidad.
 Estudios de precisión
El objetivo de los estudios de precisión está orientado al controlar periódicamente la

distribución de los errores en cada una de las etapas de manipulación de las muestras, es
decir en el muestreo, preparación de las muestras y análisis químico.
Este estudio es fundamental para determinar el numero de cátodos que deben ser
tomados como muestra, para que sea representativa del lote de producción. Se puede
aplicar un procedimiento de control dinámico de la precisión y desvío, de modo de permitir
un ajuste continuo en el número de incrementos o cátodos seleccionados como muestra.
Lo anterior es útil en plantas que presentan variaciones de tipo estacional en sus
impurezas y se requiere un control fino de calidad para una mejor gestión operacional.
Estos estudios deben ser repetidos con una frecuencia de uno a dos años o mantener un
programa continuo de evaluación, de modo de efectuar un perfeccionamiento del muestreo
y optimización de los errores.
Beneficios:
Obtención de muestras representativas.

Mantener un control estadístico de variaciones estaciónales
Manejo de cartas de control o variogramas
Análisis de resultados contra límites de control o tolerancia (Capacidad de proceso)
 Distribución de impurezas
Realizar un estudio de distribución de impurezas en el cátodo y entre cátodos que permita

identificar los niveles de concentración, variabilidad y zonas de concentración, diferencias
de concentración entre productos obtenidos en diferentes áreas operativas o circuitos de
electro obtención y correlación de impurezas con factores operacionales.
Beneficios:
Identificar zonas de concentración preferencial de impurezas.

Mejorar sistemas de muestreo mediante una adecuada plantilla de muestreo.
Aplicar medidas físicas y electroquímicas correctivas de proceso.
Mejorar dosificaciones de aditivos.

Obtención cátodos con baja contaminación y distribución homogénea de contaminantes.
 Sistema de muestreo
En base a los estudios anteriores, definir un sistema de muestreo que permita obtener una
muestra representativa de los lotes cosechados y cuyos resultados sean reproducibles
frente a muestreos arbítrales. Este trabajo debe necesariamente contemplar en las plantas
que lo requieran, la definición, especificación, cotización y requerimientos de
infraestructura para la instalación de equipamiento complementario o reemplazo de
equipamiento actual, para lograr el objetivo de representatividad; además, de establecer
procedimientos e instructivos de trabajo, procedimientos auditores que permitan verificar el
cumplimiento de las actividades que se desarrollan en este sistema y efectuar capacitación
y entrenamiento del personal.
Beneficios:
Establecer procedimientos auditables.

Selección de equipamiento y dispositivos adecuados.
Minimizar errores de muestreo.
Implementación de planes de muestreo adecuados.
Mejorar representatividad muestra-cargamento.
Asegurar la confiabilidad requerida.
 Sistema de análisis
Definir un sistema de análisis químico con referencia en metodologías analíticas, técnicas

especiales y el equipamiento requerido para cumplir el objetivo de asegurar la calidad de
los resultados, su repetibilidad y reproducibilidad frente a lo métodos arbítrales
normalizados.
También debe incluir los correspondientes procedimientos e instructivos de trabajo,
capacitación y entrenamiento del personal y los procedimientos auditores que permitan
verificar el cumplimiento de las actividades que se desarrollan en este sistema.
Beneficios:
Implantación de procedimientos referenciados a normas.

Mejorar confiabilidad de los análisis
 Control Estadístico
Para el control del proceso como para el control de calidad, es fundamental el manejo
estadístico de la información ya que:
No hay buena gestión sin información confiable

No hay buena información sin un análisis y control estadístico
De nada sirve lo anterior sin muestreo y análisis confiables. Y tampoco sirve de mucho
disponer de buenos análisis si el proceso está fuera de control (O bien no es posible
controlar metalúrgicamente el contenido de impurezas).
Para resolver el ciclo anterior, es necesario tomar una decisión de control y que esta sea
aplicada al proceso con resultados confiables. La decisión debe ser tomada por los niveles

superiores en un proceso de análisis de riesgos. Es decir se puede asumir un riesgo

económico como rechazo o castigo en los precios, por alto contenido de impurezas o bien
evitarlo con un mayor costo de aseguramiento de la calidad.
Beneficios:
La información analizada, es una garantía de calidad (Cuando se toma acción )

Las variaciones pueden ser correlacionables con otras variables de proceso.
Mejora el control de errores.
Certificación de Calidad
Se está dando con frecuencia la situación que las empresas productoras entregan la
función de certificación de la calidad de sus cátodos, a empresas de servicio. Estos
servicios, se describen a continuación.
 Servicios de muestreo, inspección y control de calidad física
Existen servicios que pueden contemplar la supervisión y control, o la supervisión, control y

ejecución de las tareas de muestreo. Estas últimas implican la inspección, aceptación o
rechazo, pesaje, limpieza, enzunchado, carga, descarga, estiba y otras actividades de la
cadena de tareas comprendidas entre la selección de cátodos para el muestreo hasta su
embarque, emitiendo los certificados y comentarios correspondientes.
Este tipo de servicio debe ser analizado por la empresa en términos de costos y garantías
que es ejecutado convenientemente.
Beneficios:
Ejecución de las tareas por personal especializado

Inspección física 100 %
Aseguramiento de calidad física.
Aplicación de métodos estandarizados.
Corrección de condiciones operacionales para minimizar rechazos.
Costos semejantes o más bajos.
Menos personal propio y menos gastos de personal.
 Servicios de Análisis de Muestras
Se debe contemplar en forma periódica la ejecución de análisis químicos en laboratorios

de referencia, de probada calidad. Esto unido al control estadístico, permite una
trazabilidad de los resultados (autocontrol o auditoria propia).
Beneficios:
Resultados emitidos por laboratorio experimentado

Garantía de calidad de resultados
Reproducibilidad de resultados ante arbitrajes.
Capacidad de análisis de impurezas no analizadas en laboratorio propio.

Proyecto de calidad
Se propone la ejecución de un proyecto de Aseguramiento de Calidad que cubra toda la

línea productiva de electro obtención o electro refinación, Control de Calidad y Servicios
de Calidad, con el propósito de lograr la certificación por un organismo internacional y
garantizar el cumplimiento de la calidad de los cátodos con la norma ISO 9002.
Beneficios:
Disponer de un sistema de Aseguramiento de Calidad para garantizar el cumplimiento de

las normativas de calidad de cátodos.
Certificación de la línea de producción y Laboratorios por un organismo internacional.
Calidad garantizada de acuerdo a Normas ISO serie ISO 9000.
Ahorro de costos y mejoramiento de beneficios comerciales Prestigio
SISTEMAS DE INSPECCION VISUAL PARA LA CALIDAD DEL CATODOS
El Sistema Seleccionador de Cátodos, proCCat
El Proyecto Sistema Seleccionador de Cátodos, proCCat, es un sistema automático para la

inspección y selección de cátodos de cobre según criterios de calidad.
A través del proCCat se puede caracterizar la calidad de los cátodos según atributos y
cualidades observados a través de un sistema de visión de alta resolución. El proyecto
automatiza también la manipulación de los cátodos desde antes de su inspección hasta su
separación en paquetes según el tipo de calidad determinado. El modo de observación
propuesto permite a su vez establecer un soporte de información que facilita tanto la toma
de decisión para las correcciones como las acciones de control necesarias.

El uso de proCCat ha definido una nueva manera de hacer minería.
Entre sus beneficios:
 Proceso de selección preciso y confiable.
Esta condición incide directamente en la relación con el cliente, el producto tiene un

nivel de calidad medido objetivamente. Además, este procedimiento de selección
es una innovación dentro del mercado del cobre.
 Reducción de tiempo y costo para la selección por calidad.
El proceso de selección realizado por proCCat requiere de un solo operador, y se

realiza mucho más rápido que la selección manual.
 Información de alta calidad para mejoras del proceso.
El sistema proCCat provee de una serie de informes estadísticos que caracterizan

la calidad a lo largo del tiempo. Es posible relacionar esta información con el
proceso para planificar y medir mejoras continuas.
Características Inspeccionadas por proCCat
El sistema proCCat implementa la tecnología CSQA. Que es la encargada de identificar y

cuantificar determinadas características en los cátodos de cobre. Estas características son
rugosidad, nódulos, manchas, etc. Como el cátodo tiene dos caras bien distintas: una lisa y
otra rugosa, hay diferencias en las características buscadas para cada cara.

Características Inspeccionadas
La tecnología está diseñada para realizar una inspección en colores. Normalmente los
cátodos tienen dos "caras" claramente diferenciadas: la cara lisa y la cara rugosa. Esta
inspección es diferenciada, según la cara del cátodo. Este es un listado de las
características inspeccionadas:
Cara Lisa
1. Tamaño y forma
2. Manchas de sulfataciones
3. Manchas oscuras (aceite, "orgánico", plomo, etc.)
4. Hoyos
Cara Rugosa
1. Manchas de sulfataciones
2. Manchas oscuras (aceite, "orgánico", plomo, etc.)
3. Rugosidad
4. Nódulos
Sulfataciones
Los algoritmos de inspección tienen el objetivo de "cuantificar" las características. Por
ejemplo en el caso de las manchas de sulfatación, lo que se busca es medir el área total
sulfatada. El valor de la medición está expresado en milímetros cuadrados, [mm2].
De esa manera el criterio que determina el grado de calidad, que es otro algoritmo, opera
sobre números. En la imagen superior de la izquierda se encuentra un trozo de una
imagen real de un cátodo, capturada con un sistema que implementa esta tecnología. La
imagen de abajo ilustra el procesamiento hecho por el algoritmo. Todos los puntos
marcados con celeste corresponden a puntos identificados por el sistema como
"sulfatados". Cada punto tiene es un cuadrado de 0.5[mm] de lado. Luego, el programa
cuenta todos los puntos, y tiene la sulfatación medida como área.

Nódulos
En las imágenes se tiene la situación análoga: la de arriba es un trozo de la imagen

original, abajo el resultado del procesamiento.
El algoritmo identifica cada nódulo, calcula la superficie que ocupa (aproximando a un
círculo su base). Luego cuenta cuántos hay para cada rango de tamaño.
Una representación gráfica de esta medición es un histograma: un valor para cada rango.
Desacople de Mediciones
También ha sido muy importante probar los sistemas bajo condiciones complicadas y
evaluar su desempeño. Este tipo de pruebas ha demandado varias veces replantear el
problema y explorar nuevos caminos.
En la imagen se ilustra un problema típico: las características no están aisladas, sino que
entrelazadas o superpuestas.
En la imagen original (esquina superior izquierda) hay sulfataciones y rugosidad. Pero los
algoritmos son capaces de desacoplar las características y cuantificar la rugosidad
(esquina superior derecha) y las sulfataciones (imagen abajo) en forma independiente.

Visión de Cátodos de Cobre: CSQA
CSQA corresponde al acrónimo de las palabras en inglés Cathode Surface Quality

Analyzer, que significa Analizador de Calidad Superficial de Cátodos.
Esta tecnología está basada en el uso de cámaras electrónicas que capturan la imagen de
un cátodo en movimiento. Esta imagen es procesada por medio de algoritmos
implementados en programas computacionales que determinan el grado de calidad del
cátodo. Dependiendo de este grado de calidad, se toman diferentes acciones, como por
ejemplo, clasificarlo.
A través de este CSQA se puede caracterizar la calidad de los cátodos según
características observadas a través de un sistema de visión de alta resolución.
A diferencia del sistema proCCat, la separación física de los cátodos la realiza la misma
Stripping Machine y el análisis de calidad generado para cada cátodo es insertado
directamente en la base de datos.

Los cátodos son manipulados por la Stripping Machine a través de distintas etapas: lavado,
inspección visual, flectado, stripping, separación física, enzunchado, etc. En este
movimiento los cátodos se desplazan verticalmente y el CSQA hace un barrido (scan) de
arriba hacia abajo o de abajo hacia arriba, alternadamente para cada cátodo.
El conjunto de sistemas operando integradamente: Puente Grúa, Stripping Machine y
Sistema de Inspección de Cátodos dio como resultado la implementación más avanzada y
automatizada del mundo para un proceso de electroobtención de cobre.
Análisis de Imágenes y Trazabilidad de Proceso
Una característica esencial de esta tecnología, es el procesamiento de imágenes. En las

mineras el CSQA se emplea para aseguramiento de calidad (exterior) y para corregir el
proceso de producción (interior). Esto se puede implementar debido a que cada placa
madre tiene un identificador único, un TAG RFID. El CSQA asocia la calidad de los
cátodos con la placa madre que los generó.
Una base de datos tiene el análisis de calidad de cada cátodo, la hora y fecha de su
producción, celda de origen y otra serie de mediciones del proceso. La cuantificación del
proceso en forma de variables ha permitido la aplicación de modelos matemáticos para la
producción, tal como si se tratase de la optimización de un lazo de control.
La técnica de análisis SICC
La técnica de análisis SICC al igual que el sistema proCCat, implementan la tecnología

CSQA. No obstante las diferencias de cada uno están en el manejo de los cátodos.
Mientras proCCat se alimenta con paquetes de cátodos, SICC está montado en una
cadena por donde pasan cátodos de cobre.
A través del SICC se puede caracterizar la calidad de los cátodos según atributos y
cualidades observados a través de un sistema de visión de alta resolución. El modo de
observación propuesto permite a su vez establecer un soporte de información que facilita
tanto la toma de decisión para las correcciones como las acciones de control necesarias.

Inspección en Línea
SICC está instalado en la cadena de salida de una Stripping Machine Kidd Process. De
esa manera cada cátodo es inspeccionado al salir. Los cátodos salen de a pares,
enfrentando sus caras lisas por lo tanto solo quedan expuestas las caras rugosas para ser
inspeccionadas. El sistema tiene una ventana de tiempo impuesta por la Stripping y que es
de tan solo 7 segundos.
SICC implementa la tecnología CSQA, que es la encargada de identificar y cuantificar
determinadas características en los cátodos de cobre. Estas características son rugosidad,
nódulos, manchas, etc. Como el cátodo tiene dos caras bien distintas: una lisa y otra
rugosa, hay diferencias en las características buscadas para cada cara. SICC solo
inspecciona la cara rugosa de cada cátodo
Procedimiento para reconocer visualmente un cátodo High Grade (HG)
Este procedimiento ayudará a recocer un cátodo high grade. Cuando se analiza la

superficie de un cátodo es muy difícil decir exactamente como se ve.
Los cátodos HG deben cumplir con las siguientes características en lo posible:
1.- ESPESOR.
Este debe ser superior a 4.0 mm y menor de 6 mm. Aquellos que sean inferiores y que
posean una buena conformación física y química deberán dejarse separado para venderse
a un precio asociado a esta calidad.
2.- NÓDULOS.
Los nódulos son signos de impurezas en el cátodo. La impurezas tienden a segregarse y a

acumularse en la parte inferior de los cátodos. Se debe cumplir que los cátodos deben:
 Poseer un máximo del 30% de su superficie cubierta con nódulos inferiores a 5 mm

de altura.
 Si existen nódulos puntuales, éstos deben ser de una altura menor a 7 mm, y
deben estar presentes en una cantidad menor a 20 unidades.

 En caso de aparecer nódulos que al tratar de retirarlos se corten y no salgan de

raíz, el cátodo deberá dejarse para una posterior revisión con el supervisor a cargo.
3.- ESTRIACIONES O MARCAS
Mínimas marcas, sin grietas y sin estriaciones (surcos). Las estriaciones que pueden
aparecer se clasifican como:
 Pequeñas: Menores a 2 mm.

 Mediana: (3 – 4) mm
 Grandes: Mayores a 4 mm
Sin incrustaciones de plomo. Si aparecen deben darse aviso a la sala de control para que
tome acciones al respecto.
4.- POROSIDAD
No debe existir porosidad de ningún tipo
Control de producto no conforme
1. Identificación
La identificación de los cátodos se realiza mediante marcas en los sellos de los

paquete de cátodos; PC: producto cumple la norma (Sello del zuncho con logo),
PNC: producto no conforme (sello del zuncho sin logo), registros computacionales
y localización física. La identificación del estado de las inspecciones y ensayos del
producto se conserva hasta su destino.
El concentrado de cobre se identifica por su peso, contenido de humedad, cobre y
plata, a través de muestras tomadas en Planta.
2. Segregación
El PNC deberá ser segregado y almacenado en la zona de acopio destinada para

ello.
3. Documentación y Evaluación de la No Conformidad
Luego de adoptar las medidas inmediatas pertinentes, el Jefe de Operaciones

Planta, con la información de operación y del Laboratorio Químico debe analizar
las causas que originaron el PNC y de ser necesario, debe abrir un Reporte de
Oportunidades de Mejora e implementar el plan de acciones correctivas de
acuerdo al procedimiento Acciones Correctivas.
4. Disposición del producto no conforme
El jefe de operaciones Planta, o la persona que él designe, en base a los registros

de las toneladas de PNC producidas, informa a la Gerencia de Comercialización
las cantidades y especificaciones del PNC, para que el producto sea

comercializado de acuerdo a los criterios establecidos por el Gerente de

Comercialización.
SISTEMA DE ROTULACIÓN DE LOS PAQUETES DE CATODOS
Cuando el paquete se ha retirado de la cadena de salida, el operador de la grúa

horquilla procede a contar los cátodos que éste contiene, posteriormente lo transporta al
sector de pesaje y los traslada al lugar especificado en el patio de embarque para que
sea clasificado, enzunchado y embarcado.
Para cumplir con las exigencias del mercado, los cátodos deben ser agrupados en
paquetes, los cuales contienen alrededor de 32 unidades, con un peso promedio de
2500 kilos.
La clasificación físico química de la producción catódica corresponde única y
exclusivamente a los Inspectores de Calidad, perteneciente a la Superintendecia
Técnica.
La siguiente información identifica físicamente a los paquetes que se encuentran en el
patio
Peso Neto
N° Lote (*) Si la Clasificación es
N° Pqte.
ESOX (*)
del tipo A1
Identificación del
Paquete



Control de Calidad Decátodos

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Control de Calidad Decátodos

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Curso de Control de Calidad de Cátodos

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Identificación del problema

Con el propósito de conocer el problema desde diferentes puntos de vista, es de interés en

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Propiedades del Cobre:

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Importancia del control de las impurezas en los cátodos de cobre

Cuando hablamos de alambrón esto se refiere al producto macizo de sección circular

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Controles que se realizan a los cátodos

Efecto de las impurezas de cátodos en la formación de alambre de cobre

La calidad del alambrón de cobre producido en los últimos 10 años ha mejorado

Los problemas más recurrentes en este deterioro en la calidad son:

- presencia de microgrietas en la superficie del alambrón.

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

En general, la influencia de las impurezas en las propiedades del alambrón se

Efecto en temperatura de recristalización y test de elongación

El efecto de las impurezas mas comunes, en bajas concentraciones, en la recristalización

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Especificaciones Alambrón de Cobre

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Calidad del depósito en el cátodo

En esta reacción, la transferencia de carga ocurre cuando un ión en solución es reducido a

Parámetros operacionales que mejoran la calidad del depósito

 Un aumento de concentración de los iones Cu+2 cerca de los cátodos.

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

La mayoría de estas acciones algunas veces son contradictorias con la eficiencia de

Efecto sobre la Efecto sobre la calidad del

En el proceso de electroobtención del cobre, los parámetros operaciones más importantes

Efectos de las impurezas químicas en la calidad del cobre

La presencia de impurezas en etapa de electroobtención, puede obedecer a los siguientes

1. problemas de selectividad o inadecuada operación.

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

6. inadecuado sistema de eliminación de arrastres A/O.

Los efectos de las impurezas son muchos, alguno de ello son:

Efecto íon cloruro en la calidad catódica.

El cloro se encuentra en el electrolito como íon cloruro Cl-.

2Cl  Cl2  2e

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

El daño a las planchas es permanente y es necesario pulirlas.

 El ion Cloruro en el electrolito produce problemas de corrosión de las planchas

Efecto del orgánico en la calidad catódica.

El arrastre de orgánico proviene de SX y está ligado directamente a la calidad de su

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Arrastres de orgánico en acuoso (O/A)

Los principales problemas asociados a la presencia de orgánico en electrolito de avance,

Impacto en la calidad catódica.

- Obtención de cátodos quemados en casos críticos.

El arrastre de orgánico a la nave puede causar los siguientes problemas:

 No depositación de cobre en placas sucias con orgánico.

Contaminación ambiental y riesgos de incendio en nave por la alta volatilidad a las

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Efecto de aditivos orgánicos

Desde los inicios de SX-EW en la industria del cobre, la aceleración de la corrosión de

 Contaminación del electrolito con Cloro, Manganeso, Nitrato, Aluminio, Sílice,

Fundación Educacional Escondida  2010, Antofagasta, Chile, Área de Procesos

Problemas con el azufre

Reducción a S: Muy Irreversible

HSO4  7H  6e   S  4H2 O

El contenido de esta impureza en el producto catódico depende fundamentalmente de:

La práctica industrial demuestra que un riguroso y oportuno lavado de los cátodos es un

 La oportuna adición de reactivos afinadores de grano, para condiciones de