Indice Terminado Extrusion de Maiz

TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS II 1
UNIVERSIDAD NACIONA “JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA”
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECARIAS
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ELABORACION DE SNAKS EXTRUIDOS DE PASTA DE

MAÍZ ENVASADOS AL VACÍO
Integrantes:
 Isabel Morales Aranibar 2016-111008

 Diego Laqui Cueva 2015-111031
 Jazmín Ramos Ticona 2015-111046
 Jesus 2016 -
Curso:
Tecnología de los alimentos II
TACNA –PERU
2019
DEDICATORIA:
A dios por cuidarnos todos los días y a nuestros padres por apoyarnos en cada decisión que
tomamos
RESUMEN
El presente trabajo nos brinda información acerca de la elaboración de snaks extruidos de
pasta de maíz envasados al vacío a sí mismo la información primordial del maíz en el Perú
como su origen, morfología, tiempo de siembra cosecha, sus usos en la industria alimentaria,
variedades y su valor nutricional. En cuanto a la elaboración se tomo en cuenta los parámetros
más importantes en su elaboración, las maquinarias, la diferenciación de dos procesos de
extrusión y sus factores influyentes en su proceso; ya que los sancks tienen a ser un tanto
grasosos se tomo en cuenta la importancia de su envase y empaque.
INDICE
RESUMEN ............................................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5
I. DESARROLLO BIBLIOGRAFICO ................................................................................................. 6
1.1. SNACK ....................................................................................................................................... 6
1.2. EL MAÍZ .................................................................................................................................... 6
1.2.1. GENERALIDADES ........................................................................................................... 6
1.3. CLASIFICACIÓN COMÚN DE LAS DIFERENTES VARIEDADES DE MAÍZ: ............ 10
1.4. USOS DEL MAÍZ .................................................................................................................... 10
1.5. EXTRUSIÓN DE ALIMENTOS............................................................................................. 12
1.6. PARÁMETROS DE EXTRUSIÓN........................................................................................ 14
1.7. FACTORES INFLUENTES EN PRODUCTOS EXTRUIDOS: ........................................ 14
1.7.1. El Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por Extrusión. 15
1.7.2. Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción: .......................... 15
1.8. PROCESO DE EXTRUSION ................................................................................................ 15
1.9. PROCESO DE ELABORACIÓN DEL SNACK POR EXTRUSION ............................... 16
1.9.1. Pesaje y Mezcla.............................................................................................................. 16
1.9.2. Extrusión ......................................................................................................................... 16
1.9.3. Horneo o Secado ........................................................................................................... 19
1.9.4. Saborización Final......................................................................................................... 20
1.9.5. Empaque .......................................................................................................................... 22
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................. 22
ANEXOS .............................................................................................................................................. 24
INTRODUCCIÓN
Es bien conocida la importancia que entre los cultivos andinos entre los cereales el maíz en
la alimentación habitual de los pobladores de gran parte de Latinoamérica; su uso en
bocaditos, botanas, palitos o snacks estos productos que además de ser divertidos y
acompañar un momento agradable sirve para complementar parcialmente los refrigerios. Los
alimentos obtenidos por extrusión han ido ganando importancia en las últimas décadas. Los
cereales listos para comer y la pasta son los productos que en mayor medida sea utilizado la
extrusión en las últimas etapas de su procesado. Mujica et. al, (2006), señalan que el proceso
de extrusión de la mezcla quinua-maíz a alta temperatura en corto tiempo (HTST) no afecta
la calidad nutricional ni organoléptica, es decir, el computo químico o score proteico se
mantienen casi estables en relación a la materia granular no extruida, además, se obtiene un
producto alimenticio aséptico y aceptable por el consumidor.
I. DESARROLLO BIBLIOGRAFICO
1.1. SNACK
Snacks, es un término americano difícil de definir, podría ser traducido como "pequeña
comida" o "comida ligera" y debe cumplir varias condiciones como ser fácil de manipular,
listo para comer, ración individual y lo más importante, debe satisfacer el hambre por un
momento (Van, 1989).
El proceso industrial para obtener los snack es la extrusión-cocción a alta temperatura

y presión por corto tiempo (HTST) y es uno de los procesos tecnológicos de mayor
versatilidad para la elaboración de productos alimenticios a partir de cereales (Van,
1989)
1.2. EL MAÍZ
1.2.1. GENERALIDADES
1.2.1.1. Origen
El maíz (Zea mays L.) pertenece a la familia de las gramíneas, tribu maideas, y se
cree que se originó en los trópicos de América Latina, especialmente los géneros
Zea, Tripsacum y Euchlaena, cuya importancia reside en su relación fitogenética con
el género Zea.
Debido a su productividad y adaptabilidad, el cultivo del maíz se ha extendido

rápidamente a lo largo de todo el planeta después de que los españoles y otros
europeos exportaran la planta desde América durante los siglos XVI y XVII. El maíz
es actualmente cultivado en la mayoría de los países del mundo y es la tercera
cosecha en importancia (después del trigo y el arroz). Al momento, los principales
productores de maíz son Estados Unidos, la República Popular de China y Brasil.
Independientemente de su uso industrial, el maíz constituye un componente

importante de la vida de los pueblos de América. Por ser el sustento de la dieta
alimenticia de los pueblos indígenas y mestizos de nuestro continente, este cultivo
ha dado lugar a una serie de sistemas agrícolas muy variados.
SISTEMATICA Y MORFOLOGIA DEL MAIZ
Tabla 1. Sistematica del Maiz
Reino: Plantae
Subdivisión: Magnoliophyta
Clase: Liliopsida
Subclase: Commelinidae
Orden: Poales
Familia: Poaceae
Subfamilia: Panicoideae
Tribu: Andropogoneae
Subtribu: Tripsacinae
Género: Zea
Especie: Zea mays
1.2.1.2. MORFOLOGÍA DE LA PLANTA DE MAÍZ.

La estructura de la planta está constituida por una raíz fibrosa y un tallo erecto de
diversos tamaños de acuerdo al cultivo con hojas lanceoladas dispuestos y
encajados en el tallo es una panoja que contiene la flor masculina, ya que la femenina
se encuentra a un nivel inferior y es la que da origen a la mazorca. La planta puede
alcanzar una altura de 2,50- 3 mts, según el cultivo y las condiciones de explotación.
RAÍZ:
El sistema radical está compuesto por una raíz primaria, que tiene origen en la
rodícula y muy corta duración luego de la germinación. Para posteriormente
configurar un sistema de raíces adventicias que brota a nivel de la corona del tallo y
que entrelazan fuertemente por debajo de la superficie terrestre.
El desarrollo del sistema radical va a depender de 2 factores como son; la humedad

y las condiciones de preparación del suelo que se le presentaron a la tierra en suelo
bien preparado, poroso y con una buena humedad desde los inicios de germinación,
la raíz puede alcanzar hasta 1,80 m de profundidad.
El suelo de tipo franco arenoso se estima, que durante los primeros 25 días la planta
tenga un rápido desarrollo que se aproxima 40-50 cm el que se incrementará en
mayor a menor tamaño si las condiciones de fertilidad, porosidad y humedad sean
favorables, pueden alcanzar una profundidad de 1,60-1,80 m.
EL TALLO
Es erecto, de estructura carnosa formado por nudos, se convierte en el eje central

del sostén de la planta en donde se adhieren las hojas en posición alterna. La
consistencia interior es carnosa, filamentosa y con mancha contenido de agua.
LA HOJA
Está dispuesta en posición alterna en el tallo en números de 20-30 hojas,

conformadas por una vaina, el cuello y el plano foliar, de estructura flexible, fuerte
nervadura central con nerviaciones paralelas. La superficie es áspera y pubescente,
la vaina es una estructura de forma cilíndrica abierta hasta el terminal que recubre el
tallo el largo de la hoja a nivel intermedio que son de mayor longitud puede alcanzar
0,8-1,10 m.
INFLORESCENCIA
Es una espiga o panícula ubicada como terminaciones del tallo (ápice) conforma por
25-30 espiguillas que tienen 2 flores envueltas en dos hojas llamadas glumas a su
vez protegidas por las leunas. Recordemos que el maíz es una planta monoica con
inflorescencia masculina y femenina. La flor está conformada por, 2 folículos, 3
estambres fértiles, 1 pistilo.
La polinización se produce cuando se ensanchan los lodículos y se separan las

glumas, salen los estambres y se abren las antenas dándole oportunidad a liberar el
polen.
La inflorescencia femenina está conformada por un roquis o tusa donde van, un par
de glumas externas, 2 lemas, 2 paleas, 2 flores.
1.2.1.3. Condiciones de Desarrollo

Clima:
Cálido o templado
Suelos:
Francos (arcilloso, arenoso) pH de 5,5 - 8
Ciclo vegetativo:
De 140 - 150 días
Temperatura optima
15-25°c
1.2.1.4. FERTILIZACIÓN
La fertilización se realiza en el momento de siembra con la misma sembradora y se
utiliza de 350 a 400 Kg/ha formula en bandas 5 cm a lado de la semilla y 10 cm de
profundidad.
La fertilización nunca debe tener contacto con la semilla y este a su vez al crecer la
raíz tendrá contacto con el fertilizante. La fertilización al voleo no es recomendable
(reabono).
La segunda fertilización con Urea de 300-350 K/ha y se aplica en banda con

abonadora de hilera ésta es muy volátil y se aplica 30-35 días después de siembra y
también se aplica a 45 días pero no es recomendable. Tienen que existir condiciones
dadas por la fertilización, buena humedad. Que no exista maleza para que la planta
absorba el nutriente sin competencia.
1.2.1.5. CALENDARIO DE SIEMBRAS Y COSECHAS:

El maíz amarillo duro se siembra casi todo el año en el Perú, especialmente en la
costa peruana.
El maíz amarillo duro, es un cultivo transitorio cuyo periodo vegetativo es de 4.5 a 5.5
meses dependiendo de la variedad y de la fecha de siembra, su siembra y cosecha
es durante todo el año, siendo sus picos de siembra en los meses de setiembre y
febrero y sus cosechas en junio y diciembre.
1.2.1.6. OTRA FERTILIZACIÓN

Existen abonos líquidos dadas las condiciones o no estén dadas para el otro tipo de
fertilización con nitrógeno en forma líquida cuando exista un periodo largo de verano,
esto se utiliza para que las plantas superen el periodo crítico o estado hídrico ya que
la planta no puede absorber sus nutrientes.
1.2.1.7. CONTROL MECÁNICO

Son todas las labores realizadas para controlar las malezas emergidas.
Machetes, Escardilla, Cultivadora.
1.2.1.8. CONTROL QUÍMICO

 Pre emergente; 1-2 hojas verdaderas de malezas.
 Pre emergente: 4 hojas verdaderas de cultivo
 Pre emergencia; temprano.
La estructura de la planta está constituida por una raíz fibrosa y un tallo erecto de
diversos tamaños de acuerdo al cultivo con hojas lanceoladas dispuestos y
encajados en el tallo es una panoja que contiene la flor masculina, ya que la femenina
se encuentra a un nivel inferior y es la que da origen a la mazorca. La planta puede
alcanzar una altura de 2,50- 3 mts, según el cultivo y las condiciones de explotación.
1.3. CLASIFICACIÓN COMÚN DE LAS DIFERENTES VARIEDADES DE MAÍZ:

Dent (dentado) Este es el maíz de mayor importancia comercial. Ocupa casi el 73%
de la producción global. Se utiliza para alimento para ganado y fabricación de
productos industriales como almidón, aceite, alcohol, jarabes de maíz, etc. Consiste
de un núcleo harinoso con inclusiones laterales de almidón duro.
Debido a que la parte alta del grano contiene almidón harinoso, la pérdida de humedad
de esta área provoca un ligero colapso durante la maduración, que produce la
apariencia dentada característica.
Flint (duro)
Similar al maíz reventador pero de grano más grande. Este grano es cultivado en
lugares en donde se requiere tolerancia al frío o donde las condiciones de germinación
y almacenamiento son pobres. Ocupa aproximadamente el 14% de la producción.
Flour (blando)
Es la variedad favorita para consumo humano. Consiste de granos suaves que son
fácilmente molidos/o cocinados para preparar alimentos como tortillas, atole, tamales,
etc. Ocupa aproximadamente el 12% de la producción global.
Pop (reventador)
Consiste de un grano esférico y pequeño con un núcleo harinoso (suave) y una

cubierta cristalina (dura). La humedad atrapada en la parte harinosa se expande
cuando se aplica calentamiento y estalla a través de la cubierta dura, creando las
palomitas de maíz. Ocupan menos del 1% de la producción mundial. Sweet (dulce)
Tiene un endospermo constituido principalmente de azúcar, con muy poco almidón. La
producción anual es de menos del 1% del total, pero tiene un alto valor comercial por
su utilidad como vegetal procesado.
1.4. USOS DEL MAÍZ
El endospermo del grano de maíz es la zona más importante de almacenamiento de los

carbohidratos y de las proteínas sintetizadas por esta especie fotosintéticamente
eficiente. En los tipos de maíces comunes, el endospermo comprende cerca del 84% del
peso seco del grano, el embrión abarca el 10% y el pericarpio y el escutelo componen el
restante 6%. Si bien la producción de grano es la razón principal del cultivo del maíz,
todas las partes de la planta -hojas, tallos, panojas y olotes- son utilizadas para diversos
fines (Watson, 1988; Fussell, 1992). El maíz es usado en mas formas distintas que
cualquier otro cereal; las formas principales en que se utiliza es como alimento humano,
ya sea doméstico o industrial; alimento para animales y fermentado para varios productos
industriales.
El maíz es, desde un punto de vista nutricional, superior a muchos otros cereales excepto
en su contenido de proteínas. La composición nutricional del maíz, el trigo y el arroz se
encuentran en la Tabla 3 y la composición de los distintos componentes del grano de
maíz en la Tabla 2.
El maíz se compara favorablemente en valor nutritivo con respecto al arroz y al trigo; es

más rico en grasa, hierro y contenido de fibra, pero su aspecto nutricional mas pobre son
las proteínas. Cerca de la mitad de las proteínas del maíz están compuestas por zeína la
cual tiene un bajo contenido de aminoácidos esenciales, especialmente lisina y triptófano;
esta deficiencia ha desaparecido en el maíz con proteínas de calidad que es el cereal de
mayor valor nutritivo; este maíz y sus usos se discutirán más adelante en este capítulo.
Tabla 2: Composición de los distintos componentes del grano de maíz

Tabla 3: Composición nutricional de los granos maíz, trigo y arroz
El endospermo está en su mayor parte compuesto por almidón con algunas proteínas y
trazas de aceites. La mayor parte de los aceites están contenidos en el germen que tiene
además un alto contenido proteico. La mayor parte de los azúcares están almacenados
en el germen.
En muchos de los países tropicales en que se produce maíz en escala comercial, está
destinado al consumo humano; en estas regiones hay algunos países en los que este
cultivo es relativamente poco importante por lo que son clasificados como no productores
de maíz, importando la mayor parte de sus necesidades; en general, en estos casos, su
uso principal es la alimentación animal.
1.5. EXTRUSIÓN DE ALIMENTOS

Consiste básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir una masa semisólida,
que después es forzada a pasar por un orificio de determinada geometría, lo que permite
obtener una gran variedad de texturas, formas y colores a partir de un ingrediente inicial.
Es un proceso que combina diversas operaciones unitarias como el mezclado, amasado

y moldeo.
Podemos diferenciar dos tipos de extrusión:
 La extrusión directa: es el proceso más común de extrusión. La máquina extrusora

cuece la pasta hecha de una mezcla de agua y sémolas de cereales, sometiéndola a
niveles altos de presión y temperatura. Al salir pasa por un molde que le dará la forma al
producto. Al quitar el molde, el maíz explota ya que la humedad se evapora de manera
brusca y se expande. Después el producto se hornea para reducir su humedad y se rocía
con aceite, sal o con aromas para aportarle más sabor. De esta forma se consiguen los
tan conocidos ganchos o gusanos.
 La extrusión indirecta: al igual que en la extrusión directa se cuece la pasta y se somete
a altas presiones y temperaturas. La diferencia principal es que en este caso se quiere
evitar la expansión del producto cuando sale. Para ello la pasta alimenticia se enfría y se
somete a un proceso de secado para reducir su humedad. Después se hornean o fríen
para que se expandan y aumente su tamaño. Así se obtienen las ruedas, fantasmas o
estrellas de estructura esponjosa y muy crujiente.
La extrusión permite controlar la cantidad de agua contenida en los ingredientes, de la

que dependen la aparición de microbios y la consiguiente putrefacción de los alimentos.
Por lo tanto, es una técnica muy útil para producir productos alimentarios con unas
humedades óptimas y duraderas, que cada vez se emplea más para obtener toda una
serie de productos como aperitivos, algunos cereales de desayuno, golosinas y comida

para animales.
La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones unitarias como el

mezclado, la cocción, el amasado y el moldeo. El objetivo principal de la extrusión
consiste en ampliar la variedad de alimentos que componen la dieta elaborando, a partir
de ingredientes básicos, alimentos de distinta forma, textura color y bouquet.
La extrusión con cocción es un tratamiento térmico a elevada temperatura durante corto

tiempo (I-ITST) que reduce la contaminación microbiana e inactiva las enzimas. Sin
embargo, tanto los alimentos extruidos en caliente como en frio, se conservan,
principalmente, por su baja actividad de agua. (Fellows, P.Tecnología del Procesamiento
de los Alimentos).
1.6. PARÁMETROS DE EXTRUSIÓN.

Fellows (1993), menciona que en condiciones normales de funcionamiento los
parámetros de control durante el proceso de extrusión en un extrusor de cocción de
elevada fuerza de cizalla es:
- Temperatura: 149 °C
- Velocidad: 450 rpm
- Humedad de procesamiento: 12 a 17 %
- Presión : 2 atm.
- Tiempo (permanencia en la maquina) : 5-90 seg.
1.7. FACTORES INFLUENTES EN PRODUCTOS EXTRUIDOS:

Los dos principales factores que influyen sobre Ia naturaleza de los productos extruido
son:
 Las condiciones durante Ia extrusión
 Las propiedades reo lógicas del alimento en cuestión
Los parámetros más importantes durante el proceso son: la temperatura, Ia presión, el

diámetro de los orificios de la boquilla y Ia velocidad de cizalla. Esta última depende del
diseño interno del extruidor y de la velocidad y forma del tomillo (o tomillos). Las
características del material a extruir ejercen una influencia importante sobre la textura y
el color del material extruido. Las más importantes sobre el contenido en agua, el estado
físico de los componentes y su composición química (en especial el contenido y tipo de
almidones, proteínas, grasas y azucares.
1.7.1. El Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por Extrusión.

Muchos estudios reconocen que el almidón, como componente predominante en los
cereales, juega un rol principal en la expansión, mientras que los otros ingredientes
tales como proteínas, azúcares, grasas, y fibras actúan como “diluyentes”, con efectos
diversos. Guy (Guy ,2001), ha propuesto un sistema para clasificar los materiales de
acuerdo con su funcionalidad utilizando un enfoque fisicoquímico. En el almidón se
distinguen dos tipos de polímeros: amilosa, esencialmente lineal y amilopectina,
altamente ramificada.
Se estima que el límite más bajo de contenido de almidón para obtener una buena
expansión es del 60-70%. Se ha sugerido que un alto contenido de amilopectina
conduce a la obtención de texturas expandidas homogéneas y elásticas, mientras que
altos contenidos de amilosa conducen a extrudidos duros y menos expandidos. A un
mismo contenido de humedad, los almidones ricos en amilopectina son más blandos
que los almidones ricos en amilosa, lo que favorece la expansión.
Otro componente de este grupo son las proteínas, aunque no todas favorecen la
expansión. El efecto de las proteínas sobre la expansión depende del tipo y
concentración de la misma. Estas ejercen su efecto sobre la expansión a través de su
capacidad de afectar la distribución del agua en la matriz y a través de su estructura y
conformación macromolecular, lo que a su vez afecta a las propiedades del “melt”
(masa en estado fluido) (UNL, 2019).
1.7.2. Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción:
El almidón puede sufrir diversas transformaciones, cuya intensidad depende de varios

factores a saber: concentración, nivel de esfuerzos mecánicos durante el proceso de
cocción, tiempo de tratamiento, temperatura alcanzada, velocidad de calentamiento.
1.8. PROCESO DE EXTRUSION
Durante la extrusión en caliente de los alimentos almidonados (maíz triturado y harinas

de trigo) su humedad se incrementa por adición de agua y el almidón se somete, a
elevadas temperaturas, a intensas fuerzas de cizalla. Como consecuencia de ello 16 %
de granos de almidón se hinchan, absorben agua y se gelatinizan, y su estructura
macromolecular se abre dando Lugar a una masa viscosa y plástica Ello hace que el
almidón, sin degradarse, se haga más soluble. Los cambios que se producen en su
solubilidad en diferentes condiciones de temperatura a intensidad de fuerza de cizalla se
miden mediante el índice de absorción de agua (WAI) y la solubilidad en agua
característica (WSC). El WAI de los cereales y sus derivados generalmente aumenta, a
medida que aumenta la intensidad del proceso alcanzando su máximo a 180-200°C, pero
en cambio, el WSC desciende. En la extrusión de cereales, durante las experiencias a
escala de plata piloto, la viscosidad de Ia pasta se controla, con objeto de determinar las
condiciones más adecuadas para el proceso, así como durante este, con objeto de
mantenerlas.
En toda extrusión en caliente de alimentos proteicos (por ejemplo: harina de soja y

semillas oleaginosas desengrasadas), la estructura cuaternaria de las proteínas se abre
por la humedad y las elevadas temperaturas durante el proceso, dando lugar a una masa
húmeda y viscosa. El Índice de solubilidad del nitrógeno (nitrogen solubility index)
constituye una medida del grado de desnaturalización proteica alcanzado. Durante la
extrusión en caliente este índice desciende. Para la obtención de la textura adecuada es
conveniente que la materia prima este constituida por proteínas de gran tamaño molecular
sin desnaturalizar (Chumbislla, 2013).
1.9. PROCESO DE ELABORACIÓN DEL SNACK POR EXTRUSION

Las etapas del proceso de elaboración del snack por extrusión se definen a continuación:
1.9.1. Pesaje y Mezcla

Los ingredientes son pesados de acuerdo a la formulación del producto para
posteriormente ser mezclados formando de esta manera una composición
homogénea.(Sanchez, M. 2003). Dentro del proceso de extrusión cada materia prima
cumple con una función específica. La adición de colorantes se debe añadir en la mezcla
seca antes de la extrusión, teniendo en cuenta que el color debe ser estable bajo
severas condiciones que soporta el proceso, debido a que los colores naturales de
algunas materias primas tienden a ser lábiles al calor y a desaparecer a altas
temperaturas.(Guy, 2001)
1.9.2. Extrusión
La extrusión cocción es definida como el proceso por el cual materiales húmedos, en
forma granular o harinosa, almidonosos y/o proteicos, son plastificados y cocidos en un
tubo por combinación de presión, calor y esfuerzo de corte. Esta combinación de
factores gelatiniza los componentes almidonosos, desnaturaliza las proteínas, estira y
reestrucutra los componentes dúctiles. Una vez cocido el producto es forzado a través
de la boquilla de descarga del extrusor donde expande rápidamente adquiriendo forma,
finalmente el producto obtenido es cortado en segmentos de longitud deseada.(Smith,
1980)
Uno de los equipos más utilizados en este proceso es el extrusor básico de

tornillo, cuyos elementos se observan en la figura1.
Figura 1. Elementos del extrusor de un solo tornillo
Tolva de alimentación
El diseño del mecanismo de alimentación para el extrusor requiere un uniforme y

adecuado suministro de material para que no ocurran pulsaciones u otros
comportamientos erráticos. Una tolva simple de forma cónica es suficiente para
mantener la sección de alimentación del tornillo completamente llena cuando se usan
ingredientes gruesos y secos.(Rossen y Miller, 1986)
Tornillo
Es la parte central de un extrusor de alimentos. Está diseñado para aceptar lo

ingredientes que constituyen la alimentación, transportarlos y forzarlos a través de una
boquilla que restringe la descarga. El tornillo está dividido en tres secciones cuyos
nombres corresponden a la función que desempeña cada sección, así tenemos:
 Sección de alimentación:
Está caracterizada por espiras profundas las cuales aceptan fácilmente el material
de alimentación y lo transportan hacia el interior del tonillo. Durante el proceso de
transporte el material de alimentación es trabajado en una masa continua que llena
completamente las espiras.
 Sección de transición o compresión:
Generalmente se caracteriza por un decrecimiento en la profundidad de las espiras

en la dirección de la descarga. Los ingredientes alimenticios son normalmente
calentados y trabajados en una masa pastosa continua durante su paso a través de
esta sección. El carácter de los materiales de alimentación cambia de un estado
granular o de partícula a una pasta amorfa y viscosa. Comúnmente esta sección es
la más larga (aproximadamente la mitad del tornillo).
 Sección de dosificación:
Es la porción del tornillo más próxima de la descarga lo cual normalmente se

caracteriza por poseer espiras muy poco profundas o espiras con disminución de
paso. En el caso de los extrusores cocedores , el esfuerzo de corte es muy alto, la
mezcla interna se incrementa a sus más altos niveles y la disipación de energía
mecánica es máxima. Correspondiente en esta zona la temperatura se incrementa
rápidamente y alcanza su máximo justo antes de que el producto emerja de la
boquilla.
La aptitud del tornillo para comprimir el material está caracterizada por la relación
de compresión. Esta es definida como el cociente entre el volumen desarrollado por
el canal de tornillo en la zona de alimentación y el correspondiente volumen
desarrollado el final del tornillo antes de la descarga.
Un rango típico de la relación de compresión está comprendido entre 1:1 y 5:1.
Barril o Caja
Es el miembro cilíndrico en el cual se ajusta y rota el tornillo del extrusor. Generalmente

el barril de un extrusor cocedor es rasurado en su superficie interna para reducir el
deslizamiento, incrementar la capacidad de impulsión y el esfuerzo de corte. Canales
longitudinales incrementan el tiempo de residencia y el esfuerzo mecánico; canales
configurados en forma de espiral, incrementan el rendimiento y la presión de la matriz.
(Matson, 1989)
Matriz o dado
Es una placa perforada que restringe la salida del producto extruído colocada al extremo
del extrusor.
Chaquetas
Ubicadas alrededor del barril del extrusor permiten la circulación de agua de

enfriamiento o vapor, suministrando un gran control y flexibilidad de la operación. La
chaqueta en la sección de alimentación es generalmente de enfriamiento. En ciertos
diseños se emplean calentadores eléctricos y chaquetas de enfriamiento con aire.
(Matson, 1989)
1.9.3. Horneo o Secado

Es una operación en la que se hace uso de aire caliente para modificar las
características químicas y organolépticas de los alimentos con el objetivo de mejorar
su palatabilidad y ampliar la variedad de sabores, aromas y texturas. Un objetivo
secundario de esta operación es la conservación del alimento por destrucción de su
carga microbiana, de enzimas y reducción de la actividad de agua en su superficie. En
el horno el calor pasa al alimento por radiación desde las paredes, por convección del
aire circulante y por conducción a través de la bandeja sobre la que descansa, que
transfiere la mayor parte de energía. Al introducir un alimento en un horno el agua de
su superficie se evapora y el aire caliente la arrastra. La baja humedad relativa en el
horno crea un gradiente de presión de vapor que impulsa el paso de agua desde el
interior del alimento a su superficie. La velocidad de evaporación depende del alimento
en cuestión y de la velocidad de calentamiento. (Fellows,1994)
El alimento se halla recubierto por una delgada capa de aire que dificulta la transmisión
de calor hacia el interior y la eliminación del vapor de agua, el grosor de esta capa
depende de la velocidad del aire y las características de la superficie del alimento, por
lo que muchos modelos comerciales de hornos van equipados con un ventilador para
mejorar las corrientes de convección y mejorar el grosor de la capa superficial. Cuando
la velocidad a la que el agua se elimina de la superficie supera a la velocidad con la
que pasa a esta desde el interior, la superficie de esta se deseca y su temperatura
acaba igualándose a la del aire del horno (110-240°C) formándose la corteza. De
acuerdo a la forma de transmisión de calor se tienen los siguientes tipos de hornos:
 Hornos de calentamiento directo, el aire y los gases de combustión recirculan por

convección natural o forzada. Ejemplo: microondas.
 Hornos de calentamiento indirecto, para calentar el aire se usa calor de combustión
o de vapor, que calienta la cámara de cocción.
 Hornos discontinuos, ejemplo el Peel oven (se carga en bandejas), Multi-deck oven
(múltiples pisos), o instalaciones de tipo modular que permiten aumentar su
capacidad de producción, duplicando los módulos. Las desventajas de este tipo de
hornos son sus altos costos y falta de uniformidad en los tiempos de horneo por los
retrasos en carga y descarga.
 Hornos continuos y semicontinuos, el alimento circula en bandejas y se carga y
descarga por la misma puerta y se mueve por tanto el calentamiento es más
uniforme. Se puede encontrar también los hornos que, poseen bandejas fijadas a
una cinta sinfín, que atraviesa el horno. (Fellows, 1994)
1.9.4. Saborización Final

Los alimentos elaborados por extrusión cocción están constituidos principalmente por
cereales, almidones y/o proteína vegetal. La función más importante de estos
ingredientes es dar estructura, textura, volumen, etc. al producto final y no impartir
sabor o color. Normalmente se emplean saborizantes para complementar el sabor
natural del producto o enmascarar sabores desagradables, y colorantes para
incrementar el atractivo visual del producto.
Saborizantes
Los agentes saborizantes usualmente no son añadidos a los materiales de alimentación

porque las condiciones de alta temperatura y humedad, presentes durante la extrusión,
producen cambios químicos y de sabor en el producto. (Williams, 1980)
La rápida expansión de los productos extruídos produce destilación por arrastre de

vapor, la cual desaloja la mayor parte de los componentes de sabor reduciendo
drásticamente su intensidad en el producto final.
Los ingredientes saborizantes son añadidos generalmente después de que el productos

extruído ha sido secado a bajo contenido de humedad (1-2%) por aplicación externa de
aceite vegetal que contiene una emulsión de condimentos. (Smith, 1980)
El contenido de aceite en el producto final está entre 20 y 40 %, lo cual incrementa su

aceptabilidad y desarrolla el deseo de seguir ingiriéndolo. Los saborizantes son
usualmente añadidos a niveles de 0,5 a 1,5% con respecto al peso del producto final.
(Williams, 1980)
Los agentes saborizantes comúnmente usados para producto extruídos son

seleccionados a partir de productos naturales, tal es el caso de los aceites esenciales,
especerías, etc., o de sabores producidos artificialmente. Los condimentos más
empleados en productos extruídos son: ajo, cebolla, páprika, apio, comino, pimienta,
cúrcuma (principalmente constituyente de los polvos del curry). El queso es un
saborizante importante en muchos bocadillos extruídos y condimentos salados, por
razones de costo se ha reducido su empleo sustituyéndolo en gran medida con el
correspondiente sabor artificial junto con otros aditivos. (Harper, 1981)
La sal es parte de la mayoría de los sistemas de saborización. Se la incorpora sobre la

superficie del producto luego del recubrimiento con la suspensión de aceites y
saborizantes. (Williams, 1980)
Colorantes
Existen disponibles en el mercado colorantes sintéticos certificados para alimentos. Se

distinguen dos categorías: tintes y lacas. Los tintes pueden ser usados en cualquier
sistema hasta humedades tan bajas como el 5 % en el producto final, para niveles
menores se requieren el empleo de lacas. Las lacas son pigmentos finalmente molidos,
preparados por absorción de tintes certificados sobre un sustrato de alúmina. En
contraste con el tinte, la laca es insoluble en agua y aceite e imparte color de dispersión
en el sistema. Características y aplicaciones de tintes y lacas han sido tratados
ampliamente. La adición de lacas en productos expandidos pueden variar entre 300 y
2000 ppm. Aunque no hay limitación sobre el uso de tintes certificados en alimentos, los
buenos fabricantes limitan su concentración a 300 ppm. (De Luca, 1980)
A diferencia de los materiales saborizantes, el mejor lugar para introducción color a los
alimentos extruídos es en la mezcla de ingredientes antes de la extrusión.
Aditivos
La fortificación de bocadillos con minerales y vitaminas puede tornarse tan importantes

para la industria de bocadillos como lo es para la industria de cereales de desayuno. Si
bien el tratamiento térmico recibido por el alimento durante el proceso de extrusión
cocción, da como resultado una destrucción de vitaminas comparativamente pequeña,
con respecto a otros tipos de tratamiento térmico, ciertas vitaminas se pierden
excesivamente y deben ser añadidas después del proceso de extrusión y luego de la
etapa de secado. (Nielsen. 1989)
1.9.5. Empaque
Los productos fabricados necesitan un empaque para su almacenamiento, transporte y
venta. Los inflados de maíz tienen una humedad que está entre 1 al 2% (Fast y Candell,
2005) y presentan una textura que no es de fácil rotura por manipulación. Estas
características permiten determinar daños de deterioración por ganancia de humedad y
perdida de sabor.(Robertson, 1995).
El empaque de los snacks de maíz deben ser a prueba de agua y laminados con hojas
de aluminio para mantener un largo tiempo de vida útil del producto.(Sanchez, 2003).
BIBLIOGRAFIA
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Obtenido de https://curiosoando.com/almidon-modificado
 HERNÁNDEZ-MEDINA, T.-U. B.-A. (septiembre de 2008). Caracterización
fisicoquímica de almidones de. Obtenido de
http://www.scielo.br/pdf/cta/v28n3/a31v28n3.pdf
 UNL. (24 de Junio de 2019). Desarrollo de alimentos precocidos por extrusión a base
de maíz-leguminosa . Obtenido de
http://bibliotecavirtual.unl.edu.ar:8080/tesis/bitstream/handle/11185/60/Tesis.pdf?se
quence=4&isAllowed=
ANEXOS
Anexo 01. Flujo de procesamiento de Snack a base de pasta de maíz por proceso de
extruido.
RECEPCIÓN
Inspección de calidad
PESADO
ACONDICIONAMIENTO Humedad 16-18%
Temperatura: 120 – 130 ºC

EXTRUCCION tiempo: 10-15 seg.
RPM: 300 - 400
CORTADO Y FORMADO
Humedad 4%
SECADO tiempo: 10-15 seg.
Temperatura: 160 ºC
SABORIZADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO
https://www.youtube.com/watch?v=Rq8_Or4Zkek

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TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS II 1

UNIVERSIDAD NACIONA “JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA”

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECARIAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ELABORACION DE SNAKS EXTRUIDOS DE PASTA DE

 Isabel Morales Aranibar 2016-111008

Tecnología de los alimentos II

El proceso industrial para obtener los snack es la extrusión-cocción a alta temperatura

Debido a su productividad y adaptabilidad, el cultivo del maíz se ha extendido

Independientemente de su uso industrial, el maíz constituye un componente

SISTEMATICA Y MORFOLOGIA DEL MAIZ

Tabla 1. Sistematica del Maiz

1.2.1.2. MORFOLOGÍA DE LA PLANTA DE MAÍZ.

El desarrollo del sistema radical va a depender de 2 factores como son; la humedad

Es erecto, de estructura carnosa formado por nudos, se convierte en el eje central

Está dispuesta en posición alterna en el tallo en números de 20-30 hojas,

La polinización se produce cuando se ensanchan los lodículos y se separan las

1.2.1.3. Condiciones de Desarrollo

Francos (arcilloso, arenoso) pH de 5,5 - 8

De 140 - 150 días

La segunda fertilización con Urea de 300-350 K/ha y se aplica en banda con

1.2.1.5. CALENDARIO DE SIEMBRAS Y COSECHAS:

1.2.1.6. OTRA FERTILIZACIÓN

1.2.1.7. CONTROL MECÁNICO

Machetes, Escardilla, Cultivadora.

1.2.1.8. CONTROL QUÍMICO

1.3. CLASIFICACIÓN COMÚN DE LAS DIFERENTES VARIEDADES DE MAÍZ:

Consiste de un grano esférico y pequeño con un núcleo harinoso (suave) y una

1.4. USOS DEL MAÍZ

El endospermo del grano de maíz es la zona más importante de almacenamiento de los

El maíz se compara favorablemente en valor nutritivo con respecto al arroz y al trigo; es

Tabla 2: Composición de los distintos componentes del grano de maíz

Tabla 3: Composición nutricional de los granos maíz, trigo y arroz

1.5. EXTRUSIÓN DE ALIMENTOS

Es un proceso que combina diversas operaciones unitarias como el mezclado, amasado

Podemos diferenciar dos tipos de extrusión:

 La extrusión directa: es el proceso más común de extrusión. La máquina extrusora

La extrusión permite controlar la cantidad de agua contenida en los ingredientes, de la

serie de productos como aperitivos, algunos cereales de desayuno, golosinas y comida

La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones unitarias como el

La extrusión con cocción es un tratamiento térmico a elevada temperatura durante corto

1.6. PARÁMETROS DE EXTRUSIÓN.

1.7. FACTORES INFLUENTES EN PRODUCTOS EXTRUIDOS:

Los parámetros más importantes durante el proceso son: la temperatura, Ia presión, el

1.7.1. El Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por Extrusión.

1.7.2. Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción:

El almidón puede sufrir diversas transformaciones, cuya intensidad depende de varios

1.8. PROCESO DE EXTRUSION

Durante la extrusión en caliente de los alimentos almidonados (maíz triturado y harinas

En toda extrusión en caliente de alimentos proteicos (por ejemplo: harina de soja y

1.9. PROCESO DE ELABORACIÓN DEL SNACK POR EXTRUSION

1.9.1. Pesaje y Mezcla

Uno de los equipos más utilizados en este proceso es el extrusor básico de

Figura 1. Elementos del extrusor de un solo tornillo

El diseño del mecanismo de alimentación para el extrusor requiere un uniforme y

Es la parte central de un extrusor de alimentos. Está diseñado para aceptar lo

 Sección de transición o compresión:

Generalmente se caracteriza por un decrecimiento en la profundidad de las espiras

Es la porción del tornillo más próxima de la descarga lo cual normalmente se

Un rango típico de la relación de compresión está comprendido entre 1:1 y 5:1.

Es el miembro cilíndrico en el cual se ajusta y rota el tornillo del extrusor. Generalmente

Ubicadas alrededor del barril del extrusor permiten la circulación de agua de

1.9.3. Horneo o Secado

 Hornos de calentamiento directo, el aire y los gases de combustión recirculan por