UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
PROGRAMA INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

LABORATORIO DE
MATERIALES

Alumnos
Briceño Briannel C.I. 21.395.184
Carmona Mayerlin C.I. 20.768.587
García Karelys C.I. 21.055.855
 Refrigerantes en el proceso de Fresado
Los líquidos lubricantes-refrigeradores se usan, principalmente, para la extracción del
calor del instrumento cortante. Ellos hacen descender la temperatura en la zona de
maquinado, con lo que elevan la resistencia de la herramienta, mejora la calidad de la
superficie que se trata y protegen contra la corrosión la herramienta cortante y la pieza bruta
que se trabaja.
A los líquidos lubricantes- refrigerantes se presentan los siguientes requisitos: elevadas
calidades refrigerantes y lubricantes, resistencia anticorrosiva, aseguramiento de correctas
condiciones sanitarias e higiénicas de trabajo. Además, dichos líquidos no deben deteriorar
los recubrimientos de la laca y pintura de la máquina herramienta, en el proceso de trabajo
no debe descomponerse en fases por separado, debe ser resistente a la contaminación
bacteriológica, etc.
Para realizar un mejor proceso de maquinado se utiliza refrigerante de corte, este se utiliza
en chorro continuo sobre el área directa donde se hace el corte.

Características principales que debe cumplir un refrigerante de corte en el proceso de

Fresado:
1.- Como su nombre lo indica su principal función es la de controlar la temperatura, ayudar
a mantener en temperaturas bajas los elementos de corte y a maquinar. El refrigerante debe
tener una alta conductividad térmica, baja viscosidad y un elevado calor específico, todo esto
para obtener la mejor ventaja en mantener la baja la temperatura.
2.- Cubrir las piezas de corte y las piezas a maquinar contra la corrosión y oxidación.
3.- Eliminar bacterias al ser almacenado.
4.- Servir como Lubricante en las piezas de corte y las piezas que son maquinadas para evitar
desgastes innecesarios. Debe poderse adherirse a los materiales tanto de corte como a
maquinar para poder reducir el rozamiento entre ellos al lubricarlos y que pueda también
tener un desplazamiento mejor de la viruta y escoria.
5.- Limpiar el área de corte de virutas, polvo y escoria que se pueda juntar.
6.- Disminuir la energía utilizada por la herramienta de corte para realizar el trabajo de
maquinado.
7.- Ayuda a tener un mejor acabado a las piezas maquinadas.
Objetivos de los refrigerantes de corte
1.- Ayudar a la disipación del calor generado durante la creación de la viruta.
2.- Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la rotura o desafilado de la
herramienta.
3.- Reducir la energía necesaria para efectuar el corte.
4.- Proteger a la pieza, herramienta y máquina contra la oxidación y corrosión.
5. -Arrastrar las partículas del material, virutas, de la zona de corte.
6.- Mejorar el acabado superficial.

¿Cómo elegir el mejor refrigerante de corte?

Estos son algunas de las propiedades a cubrir para elegir el mejor refrigerante:
1.- El material de la pieza a maquinar: Los refrigerantes de corte en base a derivados del
petróleo se utilizan para maquinado de aleaciones ligeras; Si se va a utilizar latón, cobre o
bronce se utilizan refrigerantes hechos a base de aceites libres de azufre; para el níquel o
aleaciones con él se pueden utilizar los refrigerantes emulsificantes. Los aceros inoxidables
pueden utilizar refrigerante de corte con lubricante al bisulfuro de molibdeno y los aceros al
carbono utilizan refrigerantes de corte a base de aceite.
2.- El material de la herramienta de corte: Las herramientas de corte hechas a base de
acero al carbono necesita enfriamiento más que otra cosa y para esto se utilizan las
emulsiones; las herramientas de corte hechas a base de acero rápido utilizan refrigerante de
acuerdo al material a maquinar, en las herramientas hechas a base de aleaciones duras se
puede trabajar en seco o se utilizan refrigerantes de corte emulsificantes.
3.- Maquina manual o automática: En los tornos automáticos y centros de maquinado CNC
se utilizan refrigerantes de corte emulsionables de tipo semisintético. N los taladros se
utilizan refrigerantes base aceite de tipo sintético de baja viscosidad y en máquinas de fresado
se emplean refrigerantes emulsionables tipo sintético.
Las diluciones recomendadas son:
De 5 a 10% Emulsiones diluidas. Se utilizan para trabajos ligeros y tienen poca protección
lubricante.
De 13 a 20% Emulsiones medias. Tienen mejor lubricación y se utilizan en maquinado
de metales de dureza media y velocidades medianamente altas.
 De 20 a 30% Emulsiones densas. Tienen la mejor lubricación de las tres, protegen contra
oxidación y se utilizan para trabajar en metales duros.

Velocidad de avance
La velocidad de avance también conocida como avance por minuto, avance de mesa o
avance de máquina. Es un término utilizado en la tecnología de fabricación. Es la velocidad
relativa instantánea con la que una herramienta (en máquinas tales como máquinas de
fresado, máquinas de escariar, tornos) se enfrenta el material para ser eliminado, es decir, la
velocidad del movimiento de corte. Se calcula a partir de la trayectoria recorrida por la
herramienta o la pieza de trabajo en la dirección de alimentación en un minuto. Se expresa
en metros por minuto.
La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo de potencia,
la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecánicas, la temperatura en la zona de corte
y la productividad. Una elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y
una mayor duración de la herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero también da
lugar a una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la herramienta
por roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una velocidad de avance baja da lugar
a la formación de virutas más largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo
de mecanizado, lo cual hace que la duración de la herramienta por unidad de superficie sea
menor y que la producción sea más costosa.
 Calculo de la Velocidad de avance, Vf (mm/min):

Vf= n x Fz x Z
n Número de revoluciones 1/min
Fz Avance por el filo mm
Z Numero de cuchillas -

Fresados en Posición y en Contraposición

1. Fresado en Posición: También llamado fresado en concordancia, fresado hacia abajo
(a favor); en este tipo de fresado la herramienta gira en el mismo sentido en el que
avanza la pieza. El fresado a favor o en posición el método preferido siempre que la
máquina-herramienta, la fijación y la pieza lo permitan.
En el fresado en posición, el espesor de la viruta decrecerá desde el principio del corte
gradualmente hasta desaparecer al final del corte. Esto evita que el filo roce y bruña la
superficie antes de empañar en el corte.
 2. Fresado en Contraposición: También llamado fresado hacia arriba o fresado en
oposición; en este tipo de fresado la herramienta gira en sentido contrario al avance
de la pieza y la componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.
En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según
avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la máquina.

 Ventajas y desventajas de fresados en posición y en contraposición

Fresados en Posición
Ventajas Desventaja

 Buena calidad en la superficie

mecanizada
 La presión de trabajo es menor,
debido a que cuando la fresa se retira
de la pieza, el espesor de la viruta es
menor
 Se necesita mayor esfuerzo de corte,
debido a que los dientes de la fresa
inician el corte de la pieza con el
máximo espesor de viruta

 La pieza mecanizada presenta un

buen acabado superficial.

 La fuerza de corte en este tipo de

fresado tiende a empujar la pieza
hacia la fresa, manteniendo el filo de
corte.

 Este fresado favorece la sujeción de

la pieza porque tiende a apretarla
hacia abajo.
 Fresados en Contraposición
Ventajas Desventajas

 Se requiere menos potencia para la  Produce vibraciones a la maquina

máquina debido a que el espesor de
la viruta y la presión de corte  La calidad superficial del mecanizado
aumentan según avanza la no es buena
herramienta
 Las fuerzas de corte tienden a separar
 Produce grandes variaciones en las la fresa de la pieza y las fuerzas
holguras de trabajo. radiales elevarán la pieza de la mesa.

 Las virutas espesas y el incremento de

la temperatura al salir del corte
provocarán grandes cargas de tracción
que reducirán la vida útil de la
herramienta.

Fresas Modulares