Aplicación de los PLC en la automatización de procesos industriales

Resumen—El siguiente es un informe de la actividad 2 de la semana 2 del curso virtual del SENA
(Servicio Nacional de Aprendizaje) aplicación de los PLC en la automatización de procesos industriales.

Palabras Clave — Micro-controladores, motor, banda transportadora, bit, contenedor, caja, botella,
Contadores.

I. INTRODUCCIÓN

Desde sus inicios los autómatas programables

Fueron pensados para dar solución a múltiples problemas en la automatización de procesos industriales
que surgieron debido al uso de circuitos eléctricos con relevadores, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica cableada. Y fueron los grandes
avances en el campo de la electrónica y más específicamente en el desarrollo de
microprocesadores y micro controladores los que permitieron pensar en diseñar un dispositivo que
no sólo controlará la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que
también pudiera realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas y digitales para realizar
estrategias de control con el fin de optimizar los procesos.
Por lo tanto los micros controladores son el principio del funcionamiento bajo el cual se
diseñaron los PLC
(Su cerebro).
Sin embargo a lo largo del tiempo estos se fueron perfeccionando de acuerdo a una aplicación
específica la automatización industrial para atender necesidades específicas que exigían confiabilidad
y robustez es de allí que parte la diferencia entre un micro controlador digital actual y controlador lógico
programable.

De acuerdo a lo planteado anteriormente los siguientes aspectos son lo que principalmente argumentan
porque el uso de un PLC es más factible que el de un micro controlador.

A. Una de las principales ventajas de los micro- controladores sobre los autómatas programables es
su costo más bajo. No obstante para este caso se cuenta con un presupuesto medio así que se
justificaría la inversión.

B. Al igual que la mayoría de los procesos de tipo industrial muchas veces operan a dos o tres
turnos (24/7), por lo cual no permiten paros en la producción ya que generaría grandes retrasos,
por lo tanto es importante pensar en el soporte que brindan los controladores, es decir encontrar una
empresa que te solucione el problema de un PLC de una marca conocida, son muchas y tarda
poco tiempo, a diferencia de encontrar un programador o empresa que entre a solucionar un
problema sobre un hardware y un software específico que no conoce, tardaría mucho más tiempo [3].
C. Cuando realizamos un desarrollo con un micro controlador debemos de tener en cuenta que
además de la programación se debe realizar varios diseños y desarrollos de hardware específicos, a
diferencia de los PLC que ya vienen modulares; por lo cual, es importante tener en cuenta.

Por ultimo cabe resaltar que los PLC de gama media y baja ósea los antiguos tienen una
velocidad de procesamiento de datos menor que los micro controladores actuales. Sin embargo la
mayoría de profesionales de la industria electrónica y de automatización están de acuerdo con que para
aplicaciones de potencia el PLC es un dispositivo mucha más estable que presenta un menor número
de fallas que los micros controladores convencionales.

II. OBJETIVOS
--Primero, Brindar soluciones a la automatización de sistemas de eventos discretos.

--Segundo, Aplicar diferentes lenguajes para la programación de un PLC.

--Tercero, Mejorar el funcionamiento de máquinas y procesos buscando su eficiencia y productividad.

III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se desea automatizar el llenado de un contenedor a través de cajas que agrupan 5 botellas cada una;
el contenedor tiene una capacidad máxima de llenado de 20 cajas. El gerente de la compañía lo
ha escogido a usted para realizar el sistema de automatización, el cual consiste en un indicador que se
ilumina cada vez que se haya llenado una caja y otro que me indique que ya han pasado 20 cajas.
Como requerimiento se pide que el sistema tenga un botón de inicio para activar la banda
transportadora de las botellas, un contador que cuente los pulsos de un detector o sensor, un actuador
para la evacuación de las cajas que ya están llenas y por último debe existir un botón que reinicie el
sistema tal como se muestra en la Figura 1 a).
a) b) c)

d)
Figura 1. Sistema de almacenamiento de elementos.
Como se puede observar en las figura 1 se muestra el proceso que consta de ciertas etapas en la
primera (parte b) Figura 1) se activa el motor de la banda transportadora 1 (de las botellas) y 2 (de las
cajas) permitiendo el paso de botellas a través de la banda y cada 5 botellas se activa un sensor que
desactiva los motores y activa simultáneamente el motor del brazo mecánico que desplaza las 5
botellas hacia una caja posteriormente en la etapa 2 (parte c) Figura 1) una vez llena la caja se
vuelven a activar los motores de las bandas transportadoras 1 y 2 para permitir el paso de otra caja y
otras 5 botellas este proceso se debe repetir 20 veces y en la etapa 3 etapa final se desactivaran
los motores una vez hayan pasado 20 cajas al contenedor.

IV. SOLUCIÓN AL PROBLEMA

Para poder dar solución a este problema de automatización lo primero que debemos hacer es
identificar muy bien las entradas y salidas del mismo además de revisarlo detenidamente para
asegurarnos de tener en cuenta todas las variables del proceso. Primero que todo necesitamos
una señal que active los dos motores de las dos bandas los cuales llamaremos M1 y M2
respectivamente para cada banda transportadora esta señal será inicialmente la señal de arranque la
cual tendrá su parada de emergencia por si algo ocurre erróneamente en el proceso. Posteriormente se
utilizara una señal de 1 segundo para simular el paso de una botella y un contador que cuente
hasta
5 para que después de 5 segundos se active el motor del brazo mecánico M3 llenando la caja con
las botellas esta señal servirá como entrada a otro contador que desactivara el sistema apenas se
llenen
20 cajas. Así que el paso entre botellas de la banda
1 es de un segundo y el paso entre cajas en la banda
2 es de 5 segundos teniendo una duración del proceso de 100 segundos en el llenado del contenedor
además de esto se debe tener la opción de una vez finalizado el proceso reiniciar el mismo si se
desea.

VI. CONCLUSIONES

A partir de lo observado en la simulación se puede deducir que el funcionamiento del programa

corresponde a la solución del problema planteado además de agregarle la parada de emergencia que le
da mayor seguridad y confiabilidad al proceso. Cabe destacar que esta parada de emergencia tal
como se muestra no reinicia los contadores y el proceso ya que su uso es con el fin de corregirles
eventualidades del proceso sin afectarlo directamente pues se causarían retrasos. Por otra parte es
importante tener en cuenta que siendo un poco más realistas se debería revisar que el brazo mecánico
tiene un retardo de tiempo entre la señal de salida de las botellas y entrada de las cajas pues este no
introduce las botellas instantáneamente, para esto sería útil el uso de un temporizador a la entrada del
segundo contador para darle ese tiempo al brazo de acomodar las 5 botellas en la caja sin embargo
como el problema no planteaba esta situación no se tuvo en cuenta a la hora de la elaboración del
programa.