Producción de queso fresco

Las cabras son de raza florida, las cabras comen cebada, guisantes y raicilla de
cerveza, estás se ordeñan y al día se sacan una media de 2 litros por cabra, la leche
llega a una bomba por medio de unos tubos, donde después de estar en los tubos
es impulsada a un tanque a una temperatura de 1 a 2 grados durante 2 días (lo que
tarda en ir el camión), al cual se le surten de 1200 a 1400 litros cada dos días.

Al llegar la leche a donde producen el queso, la recepcionan, la fábrica recibe 35

000 litros de leche diarios, lo primero que hacen es tomar una muestra que se lleva
al laboratorio para saber la calidad de la leche, se realiza una prueba de índice
acidez, se hace la prueba con ayuda de un indicador de pH (es primordial para
verificar que la leche se ha conservado correctamente, si la leche no ha sido
refrigerada correctamente, el ácido láctico da un valor más bajo de lo normal),
sabemos que la leche es fresca por el color que se torna, después por fuerza
centrífuga se le quitan las impurezas a la leche y una vez que se le han quitado las
impurezas se pasa al intercambiador de placas donde su función es enfriar la leche,
la leche llega de entre 6 y 8 grados, en esta parte se enfría a 2, 3 o 4 grados, pasa
los hilos y se quedaría 24 horas almacenada antes de empezar a fabricar el queso.
La leche fría (máximo 4 grados) llega directamente de los hilos a unos contenedores
e inmediatamente pasa por el pasteurizador que es un intercambiador de placas en
el que intercambian la leche fría, con agua muy caliente, no se mezclan, sólo
calienta la leche, después pasa por una tubería donde la acumula durante 20
segundos para que la pasteurización sea efectiva.
Después marca el proceso por otra tubería, a la tuba de cuajar (dónde le caben
3000 litros) una vez que la leche está pasteurizada, el mismo intercambiador hace
que la leche se vuelva a enfriar a unos 27 grados donde pasa por unas ligas que
pueden cortar o agitar la leche (depende del giro).
La leche se cuaja por medio de un “cuajo” que es microbial (químico), se le añade
y se le deja unos minutos moviéndose y se convierte como si fuera un yogurt, se
espera media hora para dicho proceso.

Una vez la leche está cuajada, se corta la cuajada, con cuchillas que van cortando,
salen los trozos de queso con suero el cual les ayuda como transporte para que la
masa no sea demasiado seca, llega por una tubería.
Una vez que cae, por medio de tuberías se extrae el suero, y queda como una
especie de chorizo de queso que baja en moldes de 2 kg (para esta cantidad se
requiere entre 11 y 12 litros de leche)
Una vez que sale de la máquina de llenado, se le hace una capita para saber que
encaja perfecto con el molde (prensa) y se deja durante una hora en prensa para
que obtenga cuerpo. Después del prensado, se realiza el desmoldeo, para que pase
a la salmuera, que sirve para darle el punto de sal que se le desea dar al queso por
medio de agua salada.

Después se deja 24 horas en reposo dentro de la cámara para que tenga

consistencia.
El queso se corta, 4500 más o menos al día (a la porción del queso tradicional).

1.- Tener leche de calidad.

2.- Tomar una muestra y analizar su grado de acidez y pH para garantizar su
frescura y certificar que está libre de antibióticos.

3.- El proceso de fabricación se inicia con la pasteurización, la leche se eleva a una

temperatura superior a los 70 grados para eliminar cualquier tipo de bacteria.

4.- A través de tuberías se traslada a tubas que baten la leche, se añade el cuajo y
en 30 minutos se convierte en una pasta parecida al yogurt.
5.- Las ligas en sentidos contrario cortarán este cuajo, que a través de otras tuberías
serán transportadas a la máquina de llenado, a través de esos filtros, el cuajo se
separa del suero y cae en los moldes.

6.- Al cabo de una hora el queso sale del molde para tirarse al agua con sal
(salmuera), para que el punto de sal quede repartido por todo el queso.
7.- El queso aguardará un reposo de 24 horas para pasar a la cadena de envasado
final.