Prácticas de Lab Metrologia

Prácticas del laboratorio de metrología para manufactura.
1.
Página Fenix Tesis.

* 1 Características Metrológicas LMM-00-CM ( “ CARACTERÍSTICAS
METROLÓGICAS “ ).
* 2 Inclinación LMM-02-INCL ( “ INCLINACIÓN “ ).
* 3 Metrología de la Bancada de LMM-01-DIMG ( “ DIMENSIONAMIENTO

un Torno GEOMÉTRICO “ ).
* 4 Medición de ángulos LMM-07-MEDA ( “ MEDICIÓN DE ÁNGULOS

“ ).
* 5 Localización de centros LMM-05-LOCC ( “ LOCALIZACIÓN DE

CENTROS “ ).
* 6 Dimensionamiento LMM-01.1- DGFM ( “ DIMENSIONAMIENTO

geométrico GEOMÉTRICO DE LA FLECHA DE MANDO
“ ).
* 7 Tolerancias en el maquinado LMM-13-TLMQ ( “ TOLERANCIAS EN EL

MAQUINADO “ ).
* 8 Coaxialidad LMM-04-COAX ( “ COAXILIDAD ” ).
* 9 Proyector de Perfiles LMM-12-PRYP ( “ PROYECTOR DE

PERFILES “ ).
Integración del nuevo manual.
La metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de

unidades adoptados y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas.
Abarca varios campos, tales como: Metrología térmica, eléctrica, acústica,
dimensional, etc.
La metrología dimensional estudia las técnicas de medición que determinan

correctamente las magnitudes lineales y angulares. El inspeccionar planos de piezas
a maquinar o fabricar está dentro de la metrología dimensional ya que su objetivo es
determinar si cualquier pieza fabricada con el dibujo o plano cae dentro de las
especificaciones del mismo.
Fig. 5.1 Prisma combinado
La medida es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra

magnitud de la misma especie adoptada como unidad. Tomar la medida de una
magnitud es compararla con la unidad de su misma especie para determinar cuántas
veces ésta se halla contenida en aquélla.
La metrología dimensional se aplica en la medición de longitudes (exteriores,
interiores, profundidades, alturas) y ángulos así como de la evaluación del acabado
superficial.
La medición se divide en:
Medición directa: Es cuando el valor de la medida se obtiene directamente de

los trazos o divisiones de los instrumentos.
Medición indirecta: Es cuando el valor de la medida se obtiene comparándola

con alguna referencia.
Clasificación de instrumentos y aparatos de medición en metrología dimensional.
Metro.
Regla graduada.
Con trazos o divisiones. Todo tipo de calibradores y medidores de
altura con escala Vernier.
Todo tipo de tornillos micrométricos.
Medida directa. Con tornillo micrométrico. Cabezas micrométricas.
Bloques patrón
Con dimensión fija. Calibradores de espesores (lainas).
Calibradores de límites (pasa – no pasa).
Comparadores mecánicos.
Lineal.
Comparadores ópticos.
Comparadores neumáticos.
Comparativa. Comparadores electromecánicos.
Máquina de medición de redondez.
Medidores de espesor de
Medida indirecta. Recubrimiento.
Esferas o cilindros.
Trigonometría Máquinas de medición por
Coordenadas.
Niveles.
Relativa. Reglas ópticas.
Rugosímetros.
Transportador simple.
Con trazos o divisiones. Goniómetro.
Escuadra de combinación.
Medida directa. Escuadras.
Con dimensión fija. Patrones angulares.
Calibradores cónicos.
Angular.
Falsa escuadras.
Regla de senos.
Medida indirecta. Trigonometría. Mesa de senos.
Máquinas de medición por
Coordenadas.
La inspección de una pieza como la que se muestra a continuación; que indica,
además de las dimensiones lineales y angulares, tolerancias geométricas, también
corresponden a la metrología dimensional, dado que se realizará con instrumentos
como los mencionados en la tabla anterior.
Sin embargo, se requiere conocer la simbología involucrada, su interpretación

y cómo determinar si tales tolerancias se cumplen.
Tolerancia geométrica es el término general aplicado a la categoría de
tolerancias utilizadas para controlar la forma, orientación, localización y cabeceo
(Runout). También es de importancia identificar bajo qué norma está hecho un dibujo,
así como su revisión correspondiente (al año) ya que, podemos mencionar que en la
norma ANSI Y14.5M-1982 no se contempla la característica de simetría (que antes se
consideraba) y que en su lugar se utiliza la de posición. ASME Y14.5M-1994 que ha
reactivado el uso de simetría.
En el presente proyecto solo se presenta la siguiente tabla con los símbolos

que representan a las características geométricas o que identifican a las tolerancias
de forma y posición, sin desarrollar más sobre el tema ya que para ello existen las
normas y trabajos; como los desarrollados por el M. en C. Sergio A. Villanueva
Pruneda y el Ingeniero Juan Fernando Uribe Islas.
Tabla : Símbolos para características geométricas.
Características y tolerancias. Características. Símbolos.

Características Tolerancias de Rectitud. ____
individuales forma
Planitud o Planicidad. 
Redondez o Circularidad.. 
Cilindricidad. 
Características Perfil de una línea o Forma de una línea 

individuales o cualquiera.
relacionadas. Perfil de una superficie o Forma de una 
superficie cualquiera.
Características Tolerancias de Paralelismo. 
relacionadas. orientación
Perpendicularidad. 
Angularidad o inclinación. 
Tolerancias de Posición o Localización. 

localización.
Concemtricidad o coaxialidad. 
Simetría. 
Tolerancias de Cabeceo circular o Alabeo axial. 

cabeceo
(Runout). Cabeceo total o Alabeo radial. 
Nota: Antes de realizar las prácticas que se muestran en las páginas siguientes
se recomienda revisar el Anexo III que viene al final de este
proyecto.
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA METROPOLITANA
UNIDAD AZCAPOTZALCO.
DIVISIÓN C.B.I.
“LABORATORIO DE METROLOGÍA PARA MANUFACTURA”.
PRÁCTICA 5.1 LMM-00-CM “ CARACTERÍSTICAS METROLÓGICAS ”
NOMBRE DE LOS INTEGRANTES: NO. DE MATRÍCULA:
JESÚS PÉREZ DUARTE SILVA. 94302739
NOMBRE DEL PROFESOR: M. en C. SERGIO A. VILLANUEVA PRUNEDA
GRUPO: CYX - XX
FECHA DE REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA: 01 DE OCTUBRE DEL 2002.

1. LMM-00-CM “ CARACTERÍSTICAS METROLOGICAS “.
2. Objetivo:
Determinar y manejar diferentes características metrológicas tales

como: exactitud, fidelidad, resolución y sensibilidad.
3. Equipo y material utilizado:
- Bloque patrón de 20 mm perteneciente al juego # 15.

- Bloque patrón de 40 mm perteneciente al juego # 15
- Calibrador # 31.
- Tornillo micrométrico de 0 a 25 mm perteneciente al juego # 49.
- Tornillo micrométrico de 25 a 50 mm perteneciente al juego # 49.
3.1 Características metrológicas:
NO. NOMBRE MARCA. RANGO RESOLU- AMPLIFI- NO. DE REFEREN- NO. DE

DEL DE CIÓN. CACIÓN. CÓDIGO CIA. PÁGINA.
INSTRU- MEDI- (R) 1/R .
MENTO. CIÓN.
31 Calibrador Fowler. 0 a 150 0.05 mm. 20
vernier. mm.
49 Tornillo Mitutoyo. 0 a 25 mm. 0.01 mm. 100
micrométrico.
micrométrico.
15 Bloque Mitutoyo. 20 mm.
patrón
15 Bloque Mitutoyo. 40 mm.
patrón
4. Definición de conceptos involucrados con la práctica:

4.1 Exactitud.
Característica de un instrumento de medición que indica la magnitud de la

desviación de la lectura respecto a la medida adoptada como patrón.
Un instrumento exacto es aquel cuya lectura indicada, coincide con la

magnitud del patrón con el que se está comparando.
4.2 Fidelidad.
Característica de un instrumento que indica la magnitud de la desviación de la

lectura, cuando se toma una medida varias veces en las mismas condiciones de
medición.
Un instrumento es fiel cuando repite la misma lectura si ésta se ha llevado a

cabo en idénticas condiciones de medición.
4.3 Resolución.
Característica de un instrumento que indica la menor lectura que es posible

apreciar con él.
En el caso de instrumentos con escala fija y vernier, la magnitud de la

resolución, se determina con el cociente:
Valor de la menor división de la escala principal

Resolución 
Número de divisiones del vernier
En el caso de instrumentos con escala fija y sin vernier, a la resolución se le da el

nombre de “lectura mínima”, y estará dada por la menor división marcada en la escala
o en la carátula, que se pueda apreciar en el instrumento al hacer una lectura.
4.4 Sensibilidad.
Característica de un instrumento que indica el número de veces que amplifica

la magnitud medida respecto al desplazamiento que realiza el elemento indicador de
la lectura.
Su valor numérico es igual al inverso de la resolución.
1 Desplazami ento del elemento indicador

Sensibilid ad  
Resolución Desplazamiento del elemento captador
Los valores de sensibilidad de diferentes instrumentos sólo pueden

compararse cuando éstos se miden en el mismo sistema de unidades.
5. Procedimiento para realizar la práctica:
a). Comprobar que tanto los calibradores como los tornillos micrométricos por utilizar
están calibrados.
b). Con el calibrador # 31 medir diez veces el bloque patrón de 20 mm y en cada caso
anotar la medida efectuada en la Tabla 1.
c). Con el calibrador # 31 medir diez veces el bloque patrón de 40 mm y en cada caso
anotar la medida efectuada en la Tabla 1.
d). Graficar los resultados en la Hoja A proporcionada.
e). Con el tornillo micrométrico de 0 a 25 mm medir diez veces el bloque patrón de 20

mm y en cada caso anotar la medida efectuada en la Tabla 1.
f). Con el tornillo micrométrico de 25 a 50 mm medir diez veces el bloque patrón de

40 mm y en cada caso anotar la medida efectuada en la Tabla 1.
g). Graficar los resultados en la Hoja A proporcionada
h). Trazar la gráfica de Exactitud y Resolución para los instrumentos proporcionados.
i). Llenar la Tabla 2 con los datos que obtenidos.


Consultar al profesor y/o Ver Anexo II de este proyecto.
Para dar por terminada la práctica, se deben guardar todos los elementos que
se usaron para la misma, en sus respectivos estuches o cajas y verificar contra la
lista del material que se tiene, comprobando que todo el material esté completo.
En caso de que no sea así se deberá comunicar de inmediato al profesor. Se

debe tener cuidado de no olvidar nada y no dejar ningún tipo de basura.
4.1 Tabla:
NO. NOMBRE MAR- RANGO RESOLU- AMPLIFI- NO. DE REFEREN- NO. DE

DE DEL CA. DE CIÓN. CACIÓN. CÓDIGO CIA. PÁGINA.
MEDI- INSTRU- MEDI- (R) 1/R .
CIÓN MENTO. CIÓN.
2 vernier. mm.
4 vernier. mm.
6 vernier. mm.
8 vernier. mm.
10 vernier. mm.
2 micrométrico.
4 micrométrico.
5 Tornillo Mitutoyo. 0 a 25 mm. 0.1 Mm. 100
6 micrométrico. 0 a 50 mm. 0.01 mm.
8 micrométrico.
10 micrométrico.
4.2 Cálculos:
Tabla 1.
Tornillo Tornillo
No. De lectura Calibrador Calibrador micrométrico micrométrico
Cota 20 mm Cota 40 mm Cota 20 mm Cota 40 mm
1
4
5
10
HOJA A
GRÁFICAS DE EXACTITUD.
DESVIACIÓN (+)
COTA NOMINAL =
COTA NOMINAL =
No. de No. de
DESVIACIÓN (-)
Lectura Lectura
10 10
APARATO: APARATO:
GRÁFICAS DE FIDELIDAD.
DESVIACIÓN (+)
COTA NOMINAL =
COTA NOMINAL =
No. de No. de
DESVIACIÓN (-)
Lectura Lectura
10 10
APARATO: APARATO:
5.3 Dibujos explicativos:
5. Resultados:
6. Cuestionario:
a). ¿Con cuál de los instrumentos le fue más fácil hacer las diferentes lecturas y por
qué?________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b). ¿Cuál es la diferencia entre “lectura mínima” y “resolución”?__________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c). ¿Cuál es la escala que escogió para marcar en las gráficas las desviaciones
encontradas?_________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
d). ¿Cómo propone enriquecer el cuestionario de esta práctica?_________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
e). ¿A qué atribuye las desviaciones encontradas?____________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
7. Conclusiones:_____________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
8. Observaciones, críticas y/o sugerencias:_______________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
9. Bibliografía consultada para realizar la práctica:

DIVISIÓN C.B.I.
PRÁCTICA 5.2 LMM-01-DIMG “ DIMENSIONAMIENTO GEOMÉTRICO ”
GRUPO: CYX - XX

1. LMM-01-DIMG “ DIMENSIONAMIENTO GEOMÉTRICO ”.
2. Objetivo:
Determinar y medir las dimensiones necesarias para definir las formas

del “Disco de freno” que aparece como material de probeta; y con estas
dimensiones completar el dibujo técnico normalizado que se
proporciona.
- Calibrador (pie de rey) marca Mitutoyo # 71.

- Tornillo micrométrico (forma parte del conjunto # 50).
- Juego de calibres para roscas marca Mitutoyo # 69.
- Juego de calibres para radios # 67.
- Disco de freno para Combi.
- Árbol roscado.

MENTO. CIÓN.
71 Calibrador Mitutoyo. 0 a 300 0.02 mm. 50
vernier. mm. 0.001 in. 1000
micrométrico.
69 Patron de Mitutoyo. 0.4 a 7 mm. 188-151
roscas. 4 a 42
h.p.p.
67 Jgo. De Mitutoyo. 0.5 a 13 186-902
calibres para mm.
radios.
4.1 Dimensión.
Es un valor numérico expresado en unidades apropiadas de medición y usada

para definir el tamaño, localización, característica geométrica o textura superficial de
una parte o característica de una parte; existen dos tipos de dimensiones:
Dimensión Básica. La cual es un valor numérico usado para describir el

tamaño, perfil, orientación o localización teóricamente exacto de una característica o
dato específico. Es la base a partir de la cual las variaciones permitidas son
establecidas mediante tolerancias en otras dimensiones, en notas o en marcos de
control de característica.
Dimensión de Referencia. Es una dimensión normalmente sin tolerancia,

usada solo con propósito informativo, es una repetición de una dimensión o es
derivada de otros valores mostrados en el dibujo o dibujos relacionados. Es
considerada información auxiliar y no gobierna operaciones de producción o
inspección.
4.2 Calibrador vernier o pie de rey.
El calibrador es un instrumento de medición directa, con el cual se pueden

hacer mediciones con cierto grado de exactitud, de acuerdo a la resolución del
mismo.
Este instrumento esta compuesto de una regla rígida graduada, en cuyo

extremo lleva un tope o palpador fijo; sobre esta regla se desliza un cursor al que se
le da el nombre de Vernier o Nonio cuyas graduaciones difieren de la regla principal, y
son las que determinan la resolución del instrumento; a este cursor va unido otro tope
al que se denomina palpador móvil.
La exactitud del instrumento depende en gran parte de la rectitud de la regla y

de la uniformidad de alineación de la unidad móvil de medida (generalmente se
acepta como procedimiento correcto el fijar la unidad móvil antes de tomar la lectura,

Para más información ver la Norma ASME Y14.5M-1994.
este modo de proceder puede considerarse como una precaución para prevenir el
movimiento que se produce durante el manejo).
El principio en el cual esta basado el vernier es el siguiente:
Si la magnitud que se mide esta dada por un número entero, el origen del
vernier indica exactamente este valor sobre la regla; si en cambio fuera un número
decimal, el origen del vernier caerá entre dos trazos de regla, de esta forma el trazo
de la regla situada a la izquierda del origen representa la parte entera, y el trazo del
vernier que coincida frente a un trazo de la regla da, por su posición, la parte decimal,
finalmente se obtiene una suma de lectura.
Punta de interiores Cuchillas para interiores

Regla Varilla de profundidad
Cursor
Quijadas Ranura guía
Freno Escala Tope

Vernier
Chaflán
Caras
Figura LMM-01.1: Partes principales del calibrador vernier:
4.2 Patrón de roscas.
Existen diferentes formas de medir y/o determinar el paso de una rosca; una
manera sencilla de hacerlo es empleando patrones de roscas que suelen ir reunidos
en un haz como las varillas de un abanico.
El patrón de roscas se aplica sobre la rosca que se trata de comprobar; por el

procedimiento de la rendija de luz pueden apreciarse discrepancias en el paso. A esta
comprobación puede ir simultáneamente unida la del perfil, por ejemplo, en cuanto a
ángulo de los flancos, redondeamiento, etc.
Figura LMM-01.2: Patrón de roscas
Descripción para el uso de los patrones de roscas:
Todos los elementos a utilizar son de mano de tal forma que se utilizan, tanto el
calibrador de carátula como los radios patrón (conjunto 67), para determinar las
dimensiones de todas las partes, en este caso el calibrador es el más útil para
determinar tanto los diámetros como las longitudes del “Árbol roscado”; los patrones
de radios que están en el estuche rojo (conjunto 67) se utilizan para comparar las
ranuras a contraluz sobre dicho árbol.
El “Árbol roscado” tiene dos ranuras que se ven en el mismo, van a servir para
que se puedan contrastar con el patrón de radios correspondiente y se pueda
determinar la magnitud que tiene cada una. Los radios se sacan del estuche y se
observa que tienen un valor marcado en la lámina, los patrones de radio tienen un
número de parte 186902 y después tienen un número que va desde el radio más
pequeño 0.5 mm hasta el más grande que es de 13 mm. Si se toma el patrón de
radios en la mano se observa que esta compuesto de diferentes radios exteriores y
radios interiores, todos ellos tienen el mismo valor, este valor es el que esta marcado
en la parte superior del radio, tomando como posición de trabajo del mismo cuando a
este se tenga entre los dedos pulgar e índice con la marca Mitutoyo viendo
directamente hacia el frente.
Una vez que se compruebe cual es el valor del radio de las ranuras se procede
a guardar la pieza en el estuche para que se pueda usar el patrón de roscas que esta
en la caja indicada con el número 69, este patrón de roscas tiene de un lado roscas
métricas, es el patrón número 188151, en el frente del mismo se puede ver la marca
del patrón de roscas así como el número.
El patrón tiene un par de tuercas cilíndricas, estas se pueden girar en el

sentido contrario a las manecillas del reloj para que se aflojen todos los patrones
contenidos, si sé esta viendo el patrón con la marca Mitutoyo al frente, del lado
derecho se tienen los patrones de rosca en sistema inglés y del lado izquierdo se
tienen los patrones de rosca en sistema métrico, se busca cual de esos patrones
coincide perfectamente con la rosca del árbol roscado, de tal modo que cuando se
encuentre se define el paso de la rosca o el número de hilos por pulgada que esta
tiene, si coincide uno de los patrones de la derecha se tiene el número de hilos por
pulgada, si coincide uno de los patrones del lado izquierdo entonces se tiene el paso
de la rosca, entendiendo por paso de la rosca como la distancia entre puntos
correspondientes entre dos hilos vecinos en la rosca.
4.4 Tornillo micrométrico.
El tornillo micrométrico es un instrumento de medición directa, para medir con

una resolución de 0.01 mm o 0.001 pulgada, longitudes que se hallen dentro de la
capacidad del instrumento.
El principio de funcionamiento o de operación de un micrómetro se basa en

que, si un tornillo montado en una tuerca fija se hace girar, el desplazamiento de éste,
en el sentido longitudinal, es proporcional al giro dado y al paso de la rosca.
Figura LMM-01.3: Partes principales del tornillo micrómetrico:
Algunos instrumentos tienen un recubrimiento aislante térmico, que sirve para

impedir la transferencia de calor del operador hacia el instrumento. Los micrómetros
se construyen de acero tratado térmicamente.
Dada la exactitud de los micrómetros, una presión excesiva sobre la pieza que
se mide entre palpadores puede falsear el resultado de la medición, además de
ocasionar daños en el instrumento y pérdida en su exactitud, para evitar este
inconveniente, el mando del tornillo se hace por medio de la matraca, que tiene un
dispositivo de embrague que limita la presión.
4.5 Patrón de radios.
Estos patrones consisten en una serie de láminas (juego) marcadas en mm.

(fracciones o decimales de pulgada) con los correspondientes radios cóncavos y
convexos formados en distintas partes de la lámina.
La dimensión del radio está estampado en cada patrón.
Cada uno tiene radios en posición cóncava y convexa.
Cada juego tiene su dispositivo de fijación.
Están hechos con aceros de buena calidad.
Figura LMM-01.4: Patrón de radios.

La inspección se realiza determinando que patrón se ajusta más al borde
redondeado de una pieza; generalmente los radios van de 1 a 25 mm. (1/32 a ½ pulg.
o 0.020 a 0.400 pulg.) en pasos de 0.5 mm.
Figura LMM-01.5: Patrón de radios (inspección).
Verificar que el material proporcionado para la realización de la práctica este

completo, el material es el que esta enlistado en la hoja en la que aparece el objetivo
de la práctica y su titulo; en caso de no ser así, se le debe hacer notar
inmediatamente al profesor.
a). Inspeccione el calibrador proporcionado para verificar el estado superficial de los

topes fijos y móviles del mismo.
b). Inspeccione el tornillo micrométrico verificando que esté calibrado  usando la

varilla patrón adecuada.
c). Compruebe que el juego de patrones de radios esté completo.
d). Tome las dimensiones de la pieza con el calibrador.
e). Verifique la rosca de la pieza proporcionada por medio del patrón de roscas.

Consultar al profesor y/o Ver el Anexo II de este proyecto.
En caso de que no sea así se deberá comunicar de inmediato al profesor.
Se debe tener cuidado de no olvidar nada y no dejar ningún tipo de basura.
5.1 Tabla:

CIÓN MENTO. CIÓN.
micrométrico.
5.2 Cálculos:
6. Resultados:
7. Cuestionario:
a). Explique en que consiste la determinación del paso de una rosca por el
procedimiento de contar los hilos._________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b). ¿Qué tipo de medidas pueden realizarse con el vernier?_____________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c). Mencione cuando menos tres tipos diferentes de roscas._____________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
8. Conclusiones:______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

DIVISIÓN C.B.I.

PRÁCTICA 5.3 LMM-01.1-DGFM “ DIMENSIONAMIENTO GEOMÉTRICO DE LA
FLECHA DE MANDO ”.
GRUPO: CYX - XX
1. LMM-01.1-DGFM “ DIMENSIONAMIENTO GEOMÉTRICO DE LA FLECHA DE

MANDO”.
2. Objetivo:
Determinar y medir las dimensiones necesarias para definir las formas

de la “Flecha de mando para caja de 4 velocidades transmisión 190-F” y
poder realizar su dibujo técnico normalizado.
- Calibrador (pie de rey) marca Mitutoyo # 71.

- Calibrador de alturas marca Mitutoyo # 26.
- Calibrador Vernier de módulos.
- Superficie plana de referencia de fierro fundido #65.3
- Tornillo micrométrico de discos marca Mitutoyo.
- Tornillo micrométrico para profundidades marca Mitutoyo.
- Juego de calibres para roscas marca Mitutoyo # 69.
- Tinta para trazo “azul de prusia” con aplicador y su soporte.
- Flecha de mando.

DEL INSTRU- DE CIÓN. CACIÓN. CÓDIGO CIA. PÁGINA.
MENTO. MEDI- (R) 1/R .
CIÓN.
Calibrador vernier. Mitutoyo. 0 a 300 0.02 mm. 50
mm. 0.001 in. 1000
Calibrador de
alturas.
Calibrador Vernier
de módulos.
T. micrométrico de
discos.
T. micrométrico
para
profundidades.
Patron de roscas. Mitutoyo. 0.4 a 7 mm. 188-151
4 a 42
h.p.p.
Jgo. De calibres Mitutoyo. 0.5 a 13 186-902
para radios. mm.
4.1 Dimensión.
En geometría, una de las propiedades del espacio. El espacio, tal y como lo

conocemos, es tridimensional. Para definir un volumen se necesitan tres medidas
(dimensiones): longitud, anchura y altura. En matemáticas y en física se usa un
concepto de dimensión más abstracto; a menudo se utilizan espacios con cuatro o
incluso con un número infinito de dimensiones. Estos espacios no tienen sentido en el
mundo real, pero son herramientas muy útiles y resultan esenciales en ciertas
disciplinas, como la física cuántica.
Las mediciones dimensionales son mediciones del tamaño de un objeto, en
tanto que una medida de desplazamiento implica la medición del movimiento de un
punto de una posición a otra. Una medición del área de una figura geométrica
estándar es una combinación de mediciones dimensionales apropiadas en correcta
relación analítica. Por lo general, la determinación de áreas de formas geométricas
irregulares comprende una integración mecánica, gráfica o numérica.
En el mundo de la metrología las mediciones dimensionales se pueden hacer

con escalas metálicas graduadas, reglas, tornillo micrométricos, calibradores,
patrones de medida, etc.
4.2 Calibradores.
Figura LMM-01.1.1: Calibrador de módulos.
El calibrador de módulos mostrado en la figura anterior consta de dos partes

principales:
a) El Cuerpo principal formado por dos regletas (A y B), las cuales forman un ángulo
de 90 ° entre sí.
b) Dos nonios o verniers (c), uno por cada regleta.
Los verniers están acoplados a las regletas por medio de dos abrazaderas (d)
de tal manera que estas deslizan sobre dichas regletas. Una de las cuales va unida al
nonio y la otra tiene la finalidad de sostener al tornillo de ajuste (e); dichas
abrazaderas tienen un tornillo de fijación (k y g).
El vernier dsipuesto verticalmente tiene una platina (j), la cual forma parte del
mismo y sirve de tope para la medición de la cuerda del diente. La posición de este
tope se fija mediante el valor calculado de la saliente del diente, la lectura mínima de
cada escala se determina de la misma forma que un calibrador Vernier.
4.2 Tornillo micrométrico de discos.
Este dispositivo de medición diseñado para medir facilmente la longitud de la

tangente de raíz de engranes rectos y helicoidales.
Figura LMM-01.1.2: Calibrador de discos.
Verificar que el material proporcionado para la realización de la práctica este

completo, el material es el que esta enlistado en la hoja en la que aparece el objetivo
de la práctica y su titulo; en caso de no ser así, se le debe hacer notar
inmediatamente al profesor.
a). Inspeccione el calibrador proporcionado para verificar el estado superficial de los

topes fijos y móviles del mismo.
b). Inspeccione el tornillo micrométrico verificando que esté calibrado  usando la

varilla patrón adecuada.

Consultar al profesor y/o Ver Anexo II de este proyecto.
c). Compruebe que el juego de patrones de radios esté completo.
d). Tome las dimensiones de la pieza con el calibrador (vernier, módulos y de alturas),
con el tornillo micrométrico (discos y para profundidades).
e). Verifique la rosca de la pieza proporcionada por medio del patrón de roscas.
lista del material que se tiene, comprobando que todo el material esté completo. En
caso de que no sea así se deberá comunicar de inmediato al profesor. Se debe tener
cuidado de no olvidar nada y no dejar ningún tipo de basura.
5.1 Tabla:

CIÓN MENTO. CIÓN.
1
10
5.2 Cálculos:
6. Resultados:
7. Cuestionario:
a). Explique en que consiste la determinación de las dimensiones de la flache de

mando.__:____________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b). ¿Qué tipo de medidas pueden realizarse con el vernier de módulos?___________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c). Mencione cuando menos tres tipos diferentes de engranes.__________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
d). Con la información obtenida de sus mediciones llene los espacios mostrados en la
figura que se anexa.
Figura LMM-01.1.3: Flecha de mando.
8. Conclusiones:______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

DIVISIÓN C.B.I.
PRÁCTICA 5.4 LMM-02-INCL “ INCLINACIÓN ”
GRUPO: CYX - XX

1. LMM-02-INCL “ INCLINACIÓN ”.
2. Objetivo:
Determinar el ángulo de la calza y la desviación de inclinación que

posee dicho ángulo, así como la desviación de rectitud de la cara
opuesta al ángulo recto.
- Regla de senos # 44.

- Juego de bloques Johansson # 15.
- Superficie plana de referencia # 62.5.
- Solera guía de 3.2 X 19 X 396 mm, de acero de bajo carbono.
- 2 prensas de tornillo de acero.
- Base para comparador Compac # 52.
- Comparador de carátula # 45, marca Compac-Geneve, con capacidad de
medición de 0 a 5 mm, con resolución de 0.01 mm.
- Calibrador vernier # 4 con carátula, marca Mitutoyo.
- Apoyo esponja para bloques.
- Calza A.

MENTO. CIÓN.
44 Regla de Fowler. 56 °
Senos.
15 Jgo. De Mitutoyo. 0.5 a 100 1.005 mm. 516-942
bloques mm.
Johansson.
45 Comparador Compac- 0 a 5 mm. 0.01 mm.
de carátula. Geneve.
62.5 Superficie UAM-AZC. 405 X 310
plana de mm.
referencia.
4 Cilabrador Mitutoyo. 0 a 150
Vernier mm.
4.1 Inclinación
También conocida como angularidad y es la condición de una superficie, plano

central, o eje a un ángulo especificado (diferente de 90 °) desde un plano o eje dato.
Tenemos las siguientes definiciones de este tipo de tolerancia y son:
- De una superficie con respecto a una plano de referencia.
La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos a una distancia t
uno del otro e inclinados al ángulo especificado sobre el plano de referencia.
- De una superficie con respecto a una recta de referencia.
La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos a una distancia t
uno del otro e inclinados al ángulo especificado sobre la recta de referencia.
- De una línea con respecto a una recta de referencia.
La zona de tolerancia está limitada por dos rectas paralelas a una distancia t
una de la otra e inclinadas el ángulo de referencia.
4.2 Regla o mesa de senos.
El nombre de estos instrumentos se lo deben al principio trigonométrico

empleado para realizar la medición y aunque la regla y la mesa de senos sean casi
iguales, tienen cuatro diferencias principales:
a). Una que estriba en el tamaño de la pieza que se puede colocar en cada una de
ellas, pues sobre la regla se puede trabajar con piezas menos grandes que sobre la
mesa de senos.
b). Otra es que por lo general la regla se utiliza para medir, mientras que la mesa se
utiliza para generación de ángulos por maquinado.

Para más información a detalle consultar Villanueva P. Sergio A., et al “Manual de métodos de fabricación metal mecánica”, AGT Editor S.A.
y/o Norma ASME Y14.5M-1994.
c). La tercera es que la regla es “independiente”, pues se coloca directamente sobre
cualquier superficie de referencia, mientras que la mesa está integrada a una base,
sobre la que posee un eje de giro.
d). Y finalmente por lo general la superficie de trabajo de la regla es lisa, mientras que
la superficie de la mesa tiene ranuras en Te o agujeros roscados, que sirven para
sujeción de piezas.
La relación trigonométrica para obtener el ángulo con la regla de senos es la

siguiente:
H
  sen1
K
En donde:
 = Ángulo por determinar o por generar.
H = Cota resultado del apilamiento de bloques.
K = Constante de la regla.(distancia entre ejes de sus cilindros).
Tabla 4.1.Distancias entre ejes de las reglas de senos comerciales, así como sus
tolerancias.
DIMENSION ENTRE EJES TOLERANCIAS

DE CILINDROS
100 mm  1 m
200 mm  1.5 m
300 mm  2 m
400 mm  3 m
500 mm  4 m
Figura LMM-02.1 Regla de senos.
Figura LMM-02.2 Mesas de senos.

4.3 Bloques patrón.
Los patrones lineales más utilizados para transportar dimensiones

industrialmente son los llamados bloques patrón, galgas patrón o bloques Johansson.
Estos bloques fueron inventados por el Sr. Carl Edward Johansson de

nacionalidad sueca en el año de 1894. Son prismas paralelepípedos fabricados
generalmente a partir de la dimensión de 0.5 mm, en juegos de 9 a 117 piezas o más,
con diferentes variaciones entre ellos.
Figura LMM-02.3 Juego de bloques Johansson.
Recomendaciones para su uso.
Para conservar su pulido y adherencia, así como para evitar cualquier

desgaste prematuro es necesario tener algunas precauciones.
- No dejar los bloques en atmósfera húmeda, ácida o abrasiva. Los polvos y cenizas
de cigarro son dañinos para ellos.
- Para usar los bloques deben tenerse las manos limpias y secas. Antes de utilizarlos
deben desengrasarse por medio de papel óptico o con alcohol, pero nunca usar
gasolina o éter.
- Una vez que se han limpiado los bloques debe permanecer una película muy fina de
grasa que facilite su adherencia, sin modificar prácticamente la dimensión del
apilamiento.
- Para personas con manos húmedas es muy recomendable manipular los bloques
por medio de guantes de algodón.
- Deben limpiarse también cuidadosamente las piezas por verificar.
- Nunca forzar un bloque o un apilamiento al meterlo en una cavidad por verificar.
- Deberán entrar por medio de un rozamiento deslizante.
- Evitar que los bloques sufran choques o caídas.
- Para guardar los bloques de nuevo en su estuche, es conveniente limpiarlos

cuidadosamente y cubrirlos con vaselina neutra o con productos comerciales (nunca
barnices) recomendados específicamente para estos fines.
Materiales.
Los bloques Johansson se fabrican de cuatro materiales que generalmente

son:
Acero.
Se utiliza para construir la mayoría de los bloques patrón empleados para

medición y es de una aleación con una composición aproximada de: 1.4% de
Carbono, 0.6% de Cromo, 0.5% de Manganeso, Wolframio.
Carburo de tungsteno.
Se usa para fabricar los llamados bloques de protección, que se colocan

normalmente en los extremos del apilamiento, para evitar al máximo el desgaste por
rozamiento entre la pieza o piezas a medir y los bloques de acero.
Los bloques de carburo de tungsteno son alrededor de cuarenta veces más

resistentes al desgaste por rozamiento, que los de acero, pero son de cinco a seis
veces más caros y más frágiles.
Cuarzo.
Los bloques de cuarzo se utilizan principalmente por su reducido coeficiente de

dilatación lineal pero tienen el inconveniente de que se rayan fácilmente al entrar en
contacto con los bloques de acero o con los de carburo de tungsteno.
Cerámica.
Los nuevos bloques patrón de cerámica a base de circonio, que es un metal

semejante al titanio y al silicio, ofrecen una resistencia muy superior a la abrasión y a
la corrosión, lo que da por resultado una vida útil muy larga, comparada con los
bloques de acero.
Los bloques patrón de cerámica poseen más resistencia a la abrasión que el

acero, y jamás se corroen o se oxidan; son muy resistentes a la acción de golpes, e
incluso han caído desde la superficie de medición de un mármol (1 m de altura
aproximadamente), hasta suelo de concreto, sin sufrir daño alguno, si aconteciera un
ligero deterioro, no afectaría la exactitud de medición de sus superficies, aunque se
hagan muchos apilamientos con ellos, no se crean rebordes en su superficie.
4.4 Comparador de carátula.
Son instrumentos que sirven para determinar magnitudes lineales que varían
dentro de un rango relativamente pequeño, se definen como aparatos medidores que
dan por medio de una indicación única, el valor de una magnitud medida, sin
imprimirla ni registrarla.
Por si solos no sirven para medir, pues para utilizarlos, es necesario hacer uso
de algunos elementos auxiliares para sujetar al comparador y otros para realizar su
propia calibración.
La gran ventaja del comparador, ya en su conjunto, consiste en que pueden

medirse intervalos de tolerancia desde 0.2 m hasta 50 mm, para cualquier
dimensión, debido a que pueden colocarse prácticamente donde se desee, respecto
a una superficie de referencia determinada.
Las magnitudes medidas se captan por medio de un palpador, éste mueve a

un mecanismo que a su vez actúa sobre una o dos agujas indicadoras que son las
que señalan la lectura sobre la carátula del instrumento.
Figura LMM-02.4 Comparador de carátula.
Lo primero que se tiene que hacer es verificar que todo el material de trabajo
este completo, comparándolo con la lista de material necesario para la práctica que
se proporciona. En caso de que no sea así inmediatamente se le debe hacer notar al
profesor.
a). Quitar la protección de madera que cubre a la superficie plana de referencia.
b). Sujetar la solera con las prensas de acero sobre la superficie plana de referencia.
c). Colocar la base del comparador paralela a la solera; e insertar en ella el

comparador de carátula Compac-Geneve.
d). Del lado opuesto de la solera se coloca la regla de senos en la cual se monta la
calza A, la cual se coloca debajo del comparador de carátula.
e). Se colocan los bloques Johansson necesarios debajo de la regla de senos (ver
figura LMM-02.5) en la parte derecha, una vez que están bien acomodados se desliza
la base del comparador sobre la superficie de la calza, es importante que el
comparador esté bien apoyado en la superficie de la calza.
NOTA: Se debe procurar seguir los cuidados y precauciones que se manejan en la

introducción para cuando se estén manipulando los bloques.
Figura LMM-02.5 Montaje de los instrumentos para realizar la práctica.
f). El paso e) se repite hasta que el comparador registre una lectura mínima de
desviación de rectitud.
g). Realizar los cálculos necesarios para obtener el ángulo de la calza (que se indica
en el dibujo anexo) así como la desviación de rectitud de la cara opuesta al ángulo
recto.
Para dar por terminada la práctica, se debe guardar todos los elementos que
caso de que no sea así se deberá comunicar de inmediato al profesor.Se debe tener
5.1 Tabla: En este caso se hará mención de los bloques Johansson que se utilicen
para el apilamiento de la altura H.

CIÓN MENTO. CIÓN.
1 Calibrador Mitutoyo. 0 a 150
Vernier. mm.
Vernier. mm.
Vernier. mm.
4 Jgo. de bloques Mitutoyo. 0.5 a 100 1.005 mm. 516-942
Johansson. mm.
5 Jgo. de bloques Mitutoyo. 0.5 a 100 1.005 mm. 516-942
Johansson. mm.
6 Comparador de Compac- 0 a 5 mm. 0.01 mm.
carátula. Geneve.
5.2 Cálculos:
Figura LMM-02.6 Forma de realizar la verificación.
6. Resultados:
7. Cuestionario:
a). Mencione algunos de los principales cuidados que se deben tener al estar
trabajando con los bloques Johansson._____________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b). ¿Qué entiende por inclinación?_________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c). ¿Qué es el “intervalo de rectitud”?_______________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
d). Con la información obtenida de sus mediciones y cálculos llene los espacios en la
figura anexa.
Figura LMM-02.7 Calza A.
8. Conclusiones:______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

DIVISIÓN C.B.I.
PRÁCTICA 5.6 LMM-04-COAX “ COAXIALIDAD ”.
GRUPO: CYX - XX
1. LMM-04-COAX “ COAXIALIDAD ”.
2. Objetivo:
Determinar la desviación de coaxialidad que presenta el árbol con leva

en sus diferentes secciones, para lo cual se coloca la pieza por explorar
entre las puntas cónicas del banco para medición entre centros.

- Banco de medición entre centros # 63.
- Comparador de carátula # 41.
- Árbol con leva.
- Calibrador vernier # 34.

MENTO. CIÓN.
Banco de 0 a 300
medición mm.
entre centros.
Comparador Fowler. 0 a 2 in. 0.001 in.
de carátula.
Calibrador Fowler. 0 a 150 0.05 mm.
vernier. mm. 0.001 in.
0 a 6 in.
4.1 Coaxialidad.
En la tabla de simbología se menciono coaxilidad o concentricidad, con el

mismo símbolo pero son dos conceptos diferentes:
La diferencia estriba en que la zona de tolerancia de concentricidad está

limitada por un círculo de diámetro t, cuyo centro coincide con el punto de referencia.
En tanto que la zona de tolerancia de coaxialidad está limitada por un cilindro de
diámetro t, cuyo eje coincide con el eje de referencia si el valor de la tolerancia está
precedido del signo .
4.2 Banco para medición entre centros.
Este banco está compuesto por una base con dos cabezales, izquierdo y
derecho que corren sobre la ranura principal. Este último tiene una pequeña palanca,
que al oprimirla hace que el punto se retraiga, además, en la parte trasera del banco,
está colocada una columna que se desplaza sobre una segunda ranura, paralela a la
primera, que va a servir para sujetar el comparador de carátula marca Fowler # 41.

Para más información a detalle consultar Villanueva P. Sergio A., et al “Manual de métodos de fabricación metal mecánica”, AGT Editor S.A.
y/o Norma ASME Y14.5M-1994.
Para medir la desviación de coaxialidad en cada una de las secciones del árbol
con leva, debe colocarse a la pieza sobre las puntas cónicas del banco que en un
principio están cubiertas con un protector de hule transparente, utilizando para ello los
centros que están maquinados sobre el eje del árbol, desplazando primero el cabezal
del lado derecho que tiene la pequeña palanca. Los cabezales pueden desplazarse
longitudinalmente sobre la base con la mano, si se afloja la tuerca negra que tienen al
frente.
Primero se va a medir la excentricidad en cada una de las secciones del árbol

con el comparador de carátula, sujeto en el dispositivo que para tal efecto está
colocado en la columna. En cada una de las secciones (exceptuando las de sección
transversal cuadrada) se va a colocar el palpador del comparador
perpendicularmente a ellas y vas a hacer girar la pieza lentamente con la mano 360 °
para que se alcance a notar la lectura total del mismo , de tal manera que al finalizar
la práctica se van a tener tantos resultados como secciones se hayan medido sobre
el árbol.
La desviación total del comparador expresada por el movimiento de su aguja

en su carátula, representa el doble de la excentricidad que cada sección tiene. Hay
que cuantificarlas y registrarlas.
Como material de trabajo se tiene también un calibrador, para que se tomen

todas las medidas del árbol con leva que sean necesarias, de modo que se puedan
encontrar los datos faltantes sobre el dibujo mecánico normalizado que se
proporciona de la pieza.
profesor.
a). Con el calibrador se miden los diámetros y longitudes de la pieza, para

posteriormente vaciar las medidas en el dibujo correspondiente del “Árbol con leva”.
Comparador de
carátula # 41.
b). Se monta la pieza (Árbol con leva) sobre el banco para medición entre centros,
Base del
como se observa en la figura
comparador.
Árbol con leva.

En muchos dibujos de la industria, a esta lectura se le especifica como lectura totalBanco
del indicador
de (LTI).
medición entre
centros # 63.
Figura LMM-04.1 Montaje para realizar la práctica.
c). Se coloca el comparador de carátula en su base y éste se ajusta de manera que

quede perpendicular a la pieza; la punta del comparador debe tocar la parte superior
de una circunferencia (se puede escoger cualquiera).
Figura LMM-04.2 Posición de colocación del comparador.
d). La carátula del comparador puede regularse para ajustar a cero una vez que el
comparador quede en posición correcta para medir.
e). Al girar la pieza sobre el eje definido por los extremos del banco que la sujetan, la
aguja del comparador se mueve, mostrando las variaciones que con respecto al eje
antes mencionado tiene el contorno de la pieza.
f). Se toman las lecturas máxima y mínima en cada sección. Esta es la desviación de
coaxialidad que tiene la pieza en esa sección.
g). El procedimiento de medición se repite en todos los diámetros exteriores de la

pieza.
5.1 Tabla:

DE DEL CA. DE MEDI- CIÓN. CACIÓN. CÓDIGO CIA. PÁGINA.
MEDI- INSTRU- CIÓN. (R) 1/R .
CIÓN MENTO.
1 Calibrador Fowler. 0 a 150 mm. 0.05 mm.
vernier. 0 a 6 in. 0.001 in.
6 Comparador Fowler. 0 a 2 in. 0.001 in.
de carátula.
de carátula.
de carátula.
de carátula.
de carátula.
5.2 Cálculos:
6. Resultados:
7. Cuestionario:
a). Explicar la diferencia entre coaxialidad y excentricidad.______________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b). La mayor desviación de coaxialidad , la encontró sobre el diámetro____________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c). Deduzca el factor de amplificación (F. A.) del comparador utilizado, sabiendo que:
Longitud recorrida por el extremo de la aguja

F . A. 
Longitud recorrida por el extremo del palpador
d). Proporcione el diámetro, la longitud y la excentricidad de la leva del árbol.
= ____________________ L= ___________________
e= ___________________
8. Conclusiones: _____________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

DIVISIÓN C.B.I.
PRÁCTICA 5.8 LMM-05-LOCC “ LOCALIZACIÓN DE CENTROS ”.
GRUPO: CYX - XX

1. LMM-05-LOCC “ LOCALIZACIÓN DE CENTROS ”.
2. Objetivo:
Determinar las dimensiones exteriores del tambor con el calibrador de

alturas.
Determinar las magnitudes de los diámetros de los agujeros marcados

en la pieza de trabajo, (tambor de VW Combi), hay que medir cada uno
de los 7 agujeros marcados; hay que tomar por lo menos tres lecturas
de cada uno de ellos para que se tenga la seguridad del valor del
diámetro midiéndolos con el calibrador vernier
Determinar el diámetro de centros de los 5 agujeros de mayor diámetro

que se midió, para esto se usa el medidor de alturas y su palpador con
punta de carburo, utilizando el método de las tangentes.
- Calibrador de alturas # 26.

- Superficie plana de referencia # 65.3
- Calibrador # 31, marca Fowler.
- Palpador con punta de tungsteno.
- Tinta para trazo “azul de prusia”.
- Aplicador de tinta.
- Soporte para aplicador de tinta.
- Tambor de VW Combi.
- Plastilina.

DEL DE MEDI- CIÓN. CACIÓN. CÓDIGO CIA. PÁGINA.
INSTRU- CIÓN. (R) 1/R .
MENTO.
26 Calibrador de Mitutoyo. 0 a 300 mm. 0.02 mm.
alturas.
65.3 Superficie plana UAM- AZC. 405 X 310
de referencia. mm.
67 Jgo. De calibres Mitutoyo. 0.5 a 13 mm. 186-902
para radios.
4.1 Calibrador de alturas.
Es un calibrador vernier con una base endurecida, esmerilada y pulida en lugar

de una mordaza fija y siempre se utiliza con una placa para superficies planas o
alguna superficie plana que esté exacta; la mordaza movible se puede elevar o
descender a cualquier posición a lo largo del brazo, los ajustes finos se hacen con un
tornillo o perilla para ajuste fino, se lee en la misma forma que un calibrador vernier.
Brazo
Corredera
Vernier
Tornillo de
Fijación.
Rayador
Base
Figura LMM-05.1 Partes principales de un calibrador de alturas.
4.2 Superficie plana de referencia.
Es un bloque rígido de mármol o de hierro fundido y su superficie plana se

utiliza como plano de referencia para trabajo de trazado, preparación e inspección;
estos bloques suelen tener una suspensión en tres puntos para evitar oscilaciones
cuando se colocan sobre una superficie dispareja.
Las superficies planas de referencia de hierro fundido tienen costillas y

soportes fuertes para evitar la flexión con cargas pesadas; se hacen con hierro
fundido de grano cerrado el cual tiene cualidades de alta resistencia física y
resistencia al desgaste; después de maquinar una superficie plana de hierro fundido,
hay que raspar a mano la superficie hasta dejarla plana (rasqueteado), este trabajo
es largo y tedioso y, por ello, el costo de estas placas de referencia es elevado.
4.3 Método de las tangentes.
Consiste en lo siguiente: teniendo de frente el mármol se le quita la cubierta

roja de madera, se coloca con mucho cuidado, ya que es una pieza pesada, el
tambor de combi, este se coloca parado, de tal modo que cualquiera de los 5
agujeros de diámetro más grande quede lo más abajo posible, esto se sabe por
medio del rayador del calibrador de alturas, este es de carburo de tungsteno y se
puede usar con toda confianza para rayar el tambor, antes de proceder a rayar el
tambor se debe llenar de tinta la zona en donde están los agujeros.
Como el tambor debe estar parado, para que no se mueva se debe fijar con
plastilina (para que no ruede) en los dos lados del tambor, una vez fijado sobre la
superficie del mármol marcado con el número 65, se procede a llenar de tinta la
superficie en donde se encuentran los agujeros y se procede a hacer el rayado
buscando las tangencias.
El rayado se hace en alguno de los agujeros medianos y en el más grande que

tiene el tambor; esto se hace por lo menos para dos agujeros, de tal modo que se
pueda verificar el diámetro que pasa por los centros de los agujeros medianos (el
tambor tiene tres tipos de agujeros grande, mediano, pequeño) para esto se hace
tangencia en la parte baja del agujero mediano (la parte más cercana al mármol) y
leer en el comparador, este se lee igual que un calibrador, solamente que ahora se
tiene una escala vertical y un vernier vertical, después se hace tangencia en la parte
superior del agujero mediano, se lee cual es el valor; inmediatamente después se
hace tangencia en la parte inferior y luego en la superior del agujero más grande y se
toman las lecturas correspondientes, se escriben todas estas lecturas. Se cambia la
posición del tambor con otro agujero buscando que quede en la parte más baja y se
repite el procedimiento anterior, de tal modo que una vez tomadas todas las
dimensiones de los agujeros se va a tener un total de por lo menos ocho lecturas (si
se hace para tres agujeros se van a tener doce lecturas) con las ocho lecturas se
determina el diámetro de centros de los agujeros medianos (que es la tercera parte
de la práctica).
profesor.
a). Entintar la cara exterior del tambor con la tinta “azul de prusia” y al aplicador de
tinta para poder observar los trazos tangentes a los agujeros.
b). Colocar el tambor sobre la superficie plana de referencia, pegado a un costado de

la misma, fijándolo con plastilina en los extremos, para que no ruede; el tambor debe
tener los agujeros alineados de forma tal que uno de los agujeros pequeños quede en
la parte baja.
Tambor de VW
Superficie plana
de referencia.
Figura LMM-05.2 Forma de colocar el tambor en la superficie de referencia,
c). Realizar trazos (rayados) con el calibrador de alturas para obtener las distancias
de la base del tambor a las tangentes superior e inferior de cada agujero.
Tambor de VW
Calibrador de alturas
Superficie plana
de referencia.
Figura LMM-04.1.4 Forma de realizar el trazado y la medición.
d). Realizar los dos pasos anteriores al menos tres ocasiones, cambiando la posición
del tambor en relación con los agujeros pequeños.
e). Realizar los cálculos para obtener la distancia entre centros de los agujeros y la
magnitud de sus diámetros.
f). Comparar las magnitudes de los diámetros obtenidos con el calibrador y las que se
obtienen con el método de las tangentes.
5.1 Tabla:

CIÓN MENTO.
alturas.
alturas.
alturas.
alturas.
para radios.
para radios.
5.2 Cálculos:
6. Resultados:
7. Cuestionario:
a) ¿Qué otra aplicación se puede dar al calibrador de alturas?.__________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b) Mencione que cuidados se le deben tener al calibrador de alturas.______________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c) Para medir la diferencia de alturas entre planos es recomendable utilizar.________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
d) El medidor de alturas normalmente debe apoyarse sobre.____________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
e) ¿Cuál debe ser el uso más importante del trazador?.________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
8. Conclusiones:______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
DIVISIÓN C.B.I.
PRÁCTICA 5.10 LMM-07-MEDA “ MEDICIÓN DE ÁNGULOS ”.

GRUPO: CYX - XX
1. LMM-07-MEDA “ MEDICIÓN DE ÁNGULOS ”.
2. Objetivo:
Medir los ángulos entre las caras de la calza “B” que se proporciona,
utilizando para ello el goniómetro.
- Goniómetro
- Calibrador vernier.
- Lupa.
- Calza “B”

MENTO.
Goniómetro. Mitutoyo. 0 a 360 ° 0.01 °
Calibrador Fowler. 0 a 150 mm. 0.05 mm.

Lupa.
Calza B.
4.1 Medición de ángulos.
Dos rectas que se cruzan en un punto forman un ángulo que por lo general se
indican con las letras griegas y en dibujos de ingeniería directamente con el valor
numérico.
FIG. LMM-07.1 Forma de representación de ángulos.
La unidad de medición angular en el SI es el radián, pero permite usar la

unidad llamada grado, la cual es la más comúnmente utilizada en la industria.
Para expresar partes de un grado puede utilizarse la forma decimal o la

sexagesimal. En esta último caso se utiliza una comilla para indicar minutos y dos
comillas para indicar segundos.
Se denominan ángulos agudos aquellos que son menores de 90°.
Se denominan ángulos obtusos los que son mayores de 90° pero menores de
180°.
Los ángulos expresados en forma decimal también pueden expresarse en
notación sexagesimal y viceversa, de la forma siguiente:
Para convertir 20.25° a la forma sexagesimal se multiplica la parte decimal por

60’ obteniéndose 20° 15’.
Para convertir 20° 15’ a la forma decimal se dividen los minutos entre 60 y se
obtiene la parte decimal: 20.25°.
Para convertir 10° 20’ 27” a la forma decimal se dividen los segundos entre 60
para obtener la parte decimal de minutos y se obtiene 20.45’, que al dividirlos
nuevamente entre 60 nos da la parte decimal de grados y, finalmente queda, 10.34°.
En caso necesario los grados pueden convertirse a radianes, y viceversa,

utilizando la siguiente relación:
180° =  radianes
Por tanto 1° = 0.017453 radianes
1 rad = 57.29578°
4.1 Goniómetro.
Cuando se desea medir con mayor exactitud los ángulos entre dos superficies
es recomendable utilizar el goniómetro. Este es un instrumento que cuenta con dos
barras o brazos que pueden colocarse a lo largo de las dos caras, que forman el
ángulo deseado y que contiene una escala circular que indica el ángulo entre ellas.
La figura muestra un goniómetro que consta de un círculo graduado (limbo) y

un disco que gira concéntricamente al limbo; el limbo esta dividido en grados y
numerado cuatro veces de 0 a 90°. Sobre el disco existe una escala, denominada
goniométrica (similar a la escala del vernier del calibrador), con graduaciones de 60 a
0 y de 0 a 60. Cada división en esta figura corresponde a 5 minutos.
FIG. LMM-07.2 Goniómetro.
FIG. LMM-07.3 Forma de la escala del Goniómetro.
Para tomar la lectura, el cero de la escala goniométrica indica la lectura

principal en grados, después se determina si el cero de la escala goniométrica queda
a la derecha o a la izquierda del cero del círculo graduado y entonces se busca una
graduación de la escala que coincida con una del círculo del mismo lado hacia el que
quedó el cero de la escala.
FIG. LMM-07.4 Lectura en el Goniómetro.
El goniómetro sirve para medir piezas prismáticas de modo que se compruebe

que la suma de los ángulos interiores de un paralelogramo, en este caso de una
superficie cerrada poligonal, es de 360°.
profesor.
a). Quitar la tapa protectora de la superficie de referencia y colocar la calza “B” sobre
ella.
b). Identificar y marcar, en un croquis de la pieza, el ángulo agudo (< 90°) y el ángulo
obtuso (> 90°).
c). Hecho lo anterior se procede a realizar la medición de los cuatro ángulos

principales que tiene la calza, dos a 90°, un agudo y un obtuso; con el goniómetro; si
se determina como agudo al ángulo, se observa que el cero del nonio esta antes de
90° entonces la lectura va a estar muy cerca de entre 65 y 75°, después se eleva el
número más cercano al cero del nonio que es el que esta en la parte fija del aparato,
la parte móvil es la escala, una vez que se tenga fija la lectura en la parte móvil del
aparato, que es el cero del nonio, se va a buscar cual de las rayas hacia la derecha o
hacia la izquierda del mismo coinciden dando el valor del ángulo.
d). Se repite la operación para el caso del ángulo obtuso y se vera que ahora se tiene
un ángulo mayor a 90°, el número de grados que pasa a 90° se suma a la lectura y
después se buscan los minutos de igual manera.
e): Todas las mediciones se hace por medio del goniómetro, este aparato esta
guardado en la caja marcada con el número 71, el goniómetro se coloca directamente
sobre la superficie del mármol para que se puedan hacer las mediciones.
f). Después de verifican los ángulos, si no se acomoda el hacer las mediciones de la

pieza sobre la superficie, estas se pueden hacer directamente sobre la pieza de tal
manera que las caras del goniómetro queden sobre las caras de la calza, de este
modo se pueden leer en el goniómetro los ángulos; para que se puedan ver los
ángulos en el goniómetro se tiene que observar si el ángulo que se midió es un
ángulo agudo o un ángulo obtuso,
g). Con el calibrador para que se tomen las dimensiones de la calza y se pueda
realizar el dibujo de ingeniería correspondiente.
NOTA: En caso de tener duda con la lectura se proporciona una lupa marcada con el
número 73 en su caja para que se pueda leer con mayor facilidad la magnitud del
ángulo y se pueda discriminar en el vernier las lecturas.
En caso de que no sea así se deberá comunicar de inmediato al profesor.
Se debe tener cuidado de no olvidar nada y no dejar ningún tipo de basura.

5.1 Tabla:

CIÓN MENTO.
4 Goniómetro. Mitutoyo. 0 a 360 ° 0.01 °
5.2 Cálculos:
6. Resultados:
7. Cuestionario:
a) ¿Cuál es la unidad básica de las medidas angulares?_______________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b) Mencione 6 formas distintas de medir ángulos._____________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c) Haga una tabla comparativa de la sensibilidad de los diferentes métodos para

medir ángulos.________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
d) ¿Qué es más sensible, la mesa de senos o un goniómetro?. Explique por qué.___

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
a) En el dibujo que se anexa, llene lo que se pide.

FIG. LMM-07.5 Calza B.
8. Conclusiones:______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

DIVISIÓN C.B.I.
PRÁCTICA 5.12 LMM-08-MEBTP ( “ METROLOGÍA DE LA BANCADA DE UN

TORNO PARALELO “ ).

GRUPO: CYX - XX
1. LMM-08-MEBTP “ METROLOGÍA DE LA BANCADA DE UN TORNO

PARALELO ”.
2. Objetivo:
Determinar el diámetro y distancia entre puntos, admisibles en el torno

en estudio y dictaminar sobre el estado que guardan el nivelado y la
rectitud de las guías de la bancada, tomando como base los límites
establecidos en la norma de “Condiciones de ensayo de tornos paralelos
de uso general”, trazando la gráfica de rectitud correspondiente al
control longitudinal y transversal de la bancada.
3. Material utilizado:
- Torno paralelo “Gate Sturditurn No. 02”.

- Nivel de burbuja # 58, con resolución de 20 m / m.
- Carro isostático de 300 mm # 57.
- Flexómetro con cinta de 2 ó 3 m de longitud.

MENTO.
58 Nivel de Mitutoyo. 20 m / m
burbuja.
57 Carro UAM. 0 a 300 mm.
isostático.
Flexómetro. 0 a 2000 mm. 1 mm.
0 a 3000 mm.
4.1 Torno paralelo.
El torno mecánico es una de las máquinas herramienta más antiguas que se

encuentran en el taller de maquinado, y es también una de las más útiles.
El torno más común se llamo originalmente torno de motor porque era

impulsado por poleas y bandas por encima, accionadas por motores cercanos, hoy en
día estas máquinas herramienta cuentan con motores eléctricos individuales.
Existen cuatro modelos de tornos mecánicos los cuales son: el revólver, el

automático, el paralelo y el torno de torreta vertical, pero cabe mencionar que existe
otra clasificación y esta es por el trabajo que desempeñan y estos son: de servicio
ligero, el estándar, el de herramientas y el de volteo amplio y bancada larga.
Tornos mecánicos de servicio ligero.
Los tornos mecánicos de servicio ligero se diseñan con frecuencia para opera-
ciones que no son de producción, tales como el entrenamiento y el mantenimiento.
Estos tornos son semejantes a las otras formas de tornos mecánicos y su principal
diferencia radica en la ligereza de su construcción. Los tornos mecánicos de servicio
ligero se fabrican en modelos de banco y modelos de piso.
Tornos mecánicos estándar
Los tornos mecánicos estándar tienen usualmente escalas más amplias de

velocidad y alimentaciones, y son más pesados que los tornos de servicio ligero.
Estos tornos efectúan torneado, barrenado, rascado y otras operaciones de propósito
general. Su tamaño y su peso mayores permiten que los tornos mecánicos estándar
puedan maquinar piezas más grandes y pesadas que los modelos de servicio ligero.
Los tornos mecánicos estándar se fabrican en modelos de banco y de herramientas,
pero es más frecuente encontrar modelos de herramientas en el taller de maquinado.
Tomos mecánicos de herramientas
Los tornos mecánicos de herramientas efectúan todas las operaciones de

torneado que hace el torno mecánico estándar, pero pueden someterse a tolerancias
mucho más rigurosas. Estos tornos están fabricados dentro de rigurosas tolerancias y
son mucho más exactos que otros tornos mecánicos. Además, los tornos de
herramientas están equipados con muchos aditamentos para la producción de partes
de herramientas y dados. También están disponibles en modelos de piso o de banco,
y en este caso, los modelos de piso son más utilizados.
Tornos mecánicos de volteo amplio y bancada larga
Los tornos mecánicos de volteo amplio y bancada larga están fabricados bajo
especificaciones similares a las de los tornos del modelo estándar o de herramientas.
La única diferencia está en la capacidad incrementada de los modelos de volteo
amplio y bancada larga. Estos tornos se hacen solamente en modelos de piso y,
dependiendo de la máquina de que se trate, pueden variar de 6 a 50 pies de longitud.
Cada torno tiene un cabezal, una contrapunta y un carro montados sobre la

bancada.
FIG. LMM-08.1 Partes principales y la nomenclatura de un torno.
Cabezal
El cabezal contiene tanto el mecanismo impulsor del husillo como la caja de

engranes para todas las operaciones mecanizadas que el torno efectúa. El husillo del
cabezal se emplea para montar dispositivos de soporte de las piezas de trabajo. El
extremo del husillo colineal con la contrapunta contiene la nariz del husillo. Los tres
tipos más comunes de nariz del husillo son el roscado, el de cono largo y llave y el de
leva de retén.
La caja de engranes de cambios rápidos ajusta la velocidad de alimentación

del torno. La alimentación se transfiere al carro a través del tornillo alimentador.
Las velocidades del husillo se fijan ajustando las palancas de cambio del cabezal,
muchos de los tornos tienen las tablas de velocidad de la máquina y de la ali-
mentación montadas en el cabezal para consulta rápida.
Contrapunta
La contrapunta está montada en el extremo de la bancada opuesto al cabezal.

La contrapunta sostiene las herramientas de corte y soporta el extremo de piezas de
trabajo largas. El husillo de la contra punta tiene un ahusamiento Morse interno para
sujetar e impulsar herramientas de corte, tales como brocas y escariadores. También
sirve para localizar y mantener los centros del torno. La contra punta, además de que
viaja a lo largo de toda la bancada, puede ajustarse hacia dentro y hacia afuera
(desplazándola hacia el operador o en sentido contrario) para tornear piezas cónicas.
Carro
El carro longitudinal que soporta al carro transversal y el carro auxiliar

compuesto, contienen los controles que rigen los movimientos transversal y
longitudinal de dichos carros. El carro longitudinal se mueve a la izquierda y a la
derecha, longitudinalmente al largo de la bancada entre el cabezal y la contrapunta.
El carro transversal se mueve hacia afuera y hacia adentro, transversalmente,

en la parte superior del carro. El movimiento del carro principal y del carro transversal
puede controlarse manualmente o en forma automática. El carro auxiliar compuesto
está montado en la parte superior del carro transversal y puede posicionarse en
cualquier ángulo que sea necesario. Además de girar 360°, el carro auxiliar com-
puesto puede moverse hacia adentro o hacia afuera manualmente. El poste por-
taherramienta o soporte está montado en el carro auxiliar compuesto.
Bancada
La bancada del torno es la estructura que mantiene armado al torno; sostiene
las otras partes del torno y, debido a su construcción, mantiene la exactitud del torno.
Las guías prismáticas están en la superficie superior de la bancada. Las guías
prismáticas por lo general están endurecidas y rectificadas y mantienen alineadas la
otras partes del torno.
El tamaño de un torno mecánico se expresa en términos del volteo sobre las

guías y de la distancia entre el cabezal y la contrapunta.
El volteo se refiere al diámetro más grande de trabajo que se va a tornear. Un

torno con una designación de 12 pulg. X 60 pulg. significa que el torno tiene un volteo
de 12 pulgadas y una distancia de 60 pulgadas entre centros.
Un torno de 12 pulgadas debe tener realmente una distancia de 6 pulgadas

entre el centro del husillo del cabezal y las guías.
Existe una amplia variedad de aditamentos y accesorios de los tornos que

aumentan tanto su versatilidad como su utilidad.
Para los fines del presente estudio, se agruparán estos aditamentos según su
relación con las diferentes partes del torno y no precisamente por su función. Estos
grupos son los aditamentos del cabezal , los aditamentos de la contrapunta , los
aditamentos del carro y los aditamentos de la bancada.
Estos últimos por formar parte del objeto de verificación de esta práctica son
los que se definen a continuación.
Aditamentos de la bancada.
Los aditamentos de la bancada están diseñados para montarse en la bancada

o en las guías del torno; incluyen el aditamento para ahusar, la luneta fija y el paro de
micrómetro.
El aditamento para ahusar.
Existen diferentes tipos de aditamentos para ahusar que ayudan al operador a

efectuar cortes de husillos, pero su función es siempre la misma. En un aditamento
para ahusar hay usualmente dos escalas, una en grados para el ángulo de ajuste del
husillo y la otra en ahusamiento por pulgada.
Luneta fija.
Una pieza de trabajo larga que no pueda ser sostenida por el centro de la
contrapunta, se puede soportar con una luneta fija, la cual puede soportar también la

Para ampliar más el tema se sugiere ver: Edward G. Hoffman, “Trabajos de banco y metalurgia práctica, serie de prácticas de taller de máquinas herramienta”, Editorial
Limusa. (o cualquier otro libro relacionado con las máquinas herramienta.
sección central de una pieza de trabajo larga montada entre centros.
La función de la luneta es similar a la de la luneta viajera. La principal

diferencia consiste en que una luneta fija tiene tres puntas de apoyo, está sujeta a las
guías del torno y no se mueve durante la operación de maquinado.
Paro de micrómetro.
El paro de micrómetro es una guía para cortar longitudes exactas en el torno;

está sujeto a la guía frontal del torno y se ajusta para localizar exactamente el
extremo del corte. Cuando se use este aditamento, debe tenerse cuidado de no
golpearlo demasiado fuerte con el carro, para evitar que se mueva o que incluso se
dañe.
4.2 Nivel de burbuja.
Son los instrumentos más comúnmente utilizados para inspeccionar la posición

horizontal de superficies y evaluar la dirección y magnitud de desviaciones menores
de esa condición nominal.
FIG. LMM-08.2 Nivel de Burbuja.
4.3 Carro isostático.

Para ampliar más sobre el tema consultar : Francis T. Farago, et al., “Handbook of Dimensional Measurement”, Third Edition, Industrial Press Inc. New York.

Para conocer más de este tema y del dispositivo ver el proyecto terminal de Hernán Zorrilla Palomar, “Diseño y fabricación de instrumentos para verificación geométrica” ,
UAM-AZC.
Para comprender lo que significa debemos conocer lo que es el principio de
isostatismo.
Es una teoría que hay que dominar antes de iniciar un estudio de construcción
y define la posición relativa de dos piezas por un número de condiciones que es
exigido por la geometría.
El carro isostático es conocido también como puente universal y es un

instrumento que se utiliza para realizar verificaciones geométricas en tornos paralelos
y de uso general basados en la norma ISO, especialmente la recomendación ISO 230
“Código de ensayos de máquinas herramienta”.
Componentes principales.
1. Mandril de verificación.
*0 Cono morse.
*1 Tuerca para extracción.
*2 Mandril.
*3 Tapa del mandril.
2. Cilindro entre puntas.
*4 Tapón.
*5 Cilindro.
3. Puente universal.
*6 Puente universal.
*7 Rodillo f16 ó f25 mm.
*8 Arandela.
*9 Tuerca hexagonal M6X0.75
*10 Tornillo allen ISO 861M4X16
*11 Tuerca "T"
*12 Prisionero M6X0.75, L=28 mm.

FIG. LMM-08.3 Elementos que conforman el carro isostático.
Especificaciones generales.
*13 Mandril de verificación. Pieza formada por una parte cónica montada
sobre el árbol del cabezal de la máquina por verificar y una parte cilíndrica
utilizada como referencia para las mediciones.
*14 Cilindro entre puntas. Instrumento que sirve para determinar en las
máquinas herramienta los defectos de rectitud de 0.01 mm sobre 300 mm.
*15 Puente Universal (Carro isostático). Instrumento que se monta en

cualquier tipo de bancada de torno, para realizar mediciones sobre: nivelación
del torno, nivelación de su bancada, verificación del paralelismo de las guías
prismáticas, verificación del paralelismo del husillo del avance, verificación del
paralelismo del tornillo patrón.
Dimensiones generales.
*16 Mandril de verificación.
Longitud total de 345 mm, diámetro de 32 mm.
*17 Cilindro entre puntas.
Longitud total de 1000 mm, diámetro de 80 mm.
*18 Puente Universal.
Longitud total de 355 mm, de 63 mm de ancho, 14 mm de altura.

Es importante mencionar que no es la única prueba de verificación que se
puede realizar a las máquinas herramientas para ello se sugiere leer el
capitulo X “Metrología de las máquinas herramienta “ de Villanueva P.
Sergio A. “Tecnología de medición para la industria metalmecánica”.
profesor.
a) Verificar que la máquina a verificar no este operando.
b) Limpiar todos los componentes del carro isostático.
c) Verificar que la bancada del torno a verificar se encuentre limpia.
d) Montar el dispositivo tal y como lo indique el profesor.
e) Colocar el nivel de burbuja en el carro isostático y empezar a registrar sus lecturas

al hacer se recorrido de la bancada del torno en cuestión.
5.1 Tabla:

CIÓN MENTO. CIÓN.
5.2 Cálculos:
FIG. LMM-08.4 Torno y carro isostático.

6. Resultados:
7. Cuestionario:
a) ¿En qué consiste el principio de isostatismo?______________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b) ¿Para qué nos sirve el carro isostático?.__________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c) Bajo que criterios se verifican las máquinas herramienta._____________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
d) Cree usted que con el instrumental con el que contamos en el Laboratorio
podremos verificar cualquier máquina herramienta. (Si, No y ¿Por qué? )._________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
8. Conclusiones:______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
DIVISIÓN C.B.I.
PRÁCTICA 5.18 LMM-12-PRYP “ PROYECTOR DE PERFILES ”.
GRUPO: CYX - XX
1. LMM-12-PRYP “ PROYECTOR DE PERFILES ”.
2. Objetivo:
Verificar longitudes, arcos y ángulos de la pieza proporcionada utilizando

el proyector de perfiles.

- Proyector de perfiles #38, marca Mitutoyo, con capacidad de medición de 0 a 100
mm y de 0 a 360°, resolución de 0.005 mm y 1 minuto.
- Prensa en V horizontal.
- Lente de 5 aumentos (5X).
- Plantilla de círculos concéntricos graduada en pulgadas.
- Perno para limpiaparabrisas.
- Plantilla ranurada de 150 X 250 mm.
- Comparador electrónico marca Mitutoyo, con resolución de 0.001 mm (0.0001
pulgadas) y carrera de 50 mm (2 pulgadas).
- Plastilina.

MENTO. CIÓN.
Proyector de Mitutoyo. Eje X 0 a Eje X 0.001
perfiles. Ph-350H. 50 mm. mm.
Pantalla de 1/60 °
proyección
0 a 360 °..
Lentes de Mitutoyo. 5X, 10X,
amplificación. 20X y 50X.
Diámetro Mitutoyo. 0 332 mm.
área de
proyección.
4.1Proyector de perfiles.
El Proyector de perfiles es un instrumento de medición y/o verificación de

piezas, sin contacto, mediante la proyección de la superficie o contorno de las
mismas.
Se puede aplicar en la medición de plantillas, herramientas de forma,
cortadores para fresado y torneado, punzones, engranes y otras partes
manufacturadas en donde se desea controlar tolerancias muy pequeñas (de 1 a 10
m).
También se emplea para comparar el contorno de una pieza con dibujo a

escala natural y para trazar el contorno de piezas complicadas para usarlo como
plantilla.
Descripción general del Proyector de perfiles.
Se observa de frente al proyector que tiene una pantalla circular, esta tiene una
graduación de 0 a 360°, al lado derecho de la pantalla se puede observar una tuerca
y un tornillo moleteado, si se da vuelta al tornillo en el sentido contrario a las
manecillas del reloj se afloja, una vez aflojado se puede dar vuelta al tornillo con
cabeza moleteada de aproximadamente 15 mm de diámetro, si se da vuelta en el
sentido contrario a las manecillas del reloj se observa como la carátula gira en el
sentido contrario a las manecillas del reloj, si se da vuelta al tornillo en el sentido
contrario a las manecillas del reloj la carátula gira en el sentido de las manecillas del
reloj.
Se puede observar al momento de hacer esta comprobación como la carátula

del disco de la pantalla pasa enfrente del vernier que esta dividido en 60 partes y,
como la carátula esta dividida en grados quiere decir que 1° esta dividido en 60
partes o sea que la resolución angular en el Proyector de perfiles PH350 marca
Mitutoyo es de 1’.
Del lado derecho del aparato en la parte baja se tienen tres botones niquelados
y un botón negro, el botón niquelado de hasta abajo es el interruptor general si se
sube se observa como se enciende un foco de color rojo, está es la luz piloto y nos
dice que hay corriente; después se tienen dos interruptores más, el de la izquierda es
el interruptor para la luz de superficie y el de la derecha es para la luz de contorno, el
botón negro que aparece se puede girar para observar que tiene cinco pasos, a
medida que el indicador del botón negro está en cinco se tiene una pantalla más
luminosa, a medida que este hacia el número uno se va a tener una pantalla menos
luminosa e incluso en OFF se apaga la luz.
Del lado izquierdo del aparato se tiene un volante con el cual se puede subir y
bajar la mesa de trabajo, si se mueve el volante en el sentido de las manecillas del
reloj la mesa va a subir, y en el sentido contrario la mesa va a bajar; al estar
manipulando la mesa hay que tener mucho cuidado de no dañar el indicador digital
Mitutoyo Digimatic que se tiene debajo de la pantalla, este indicador es de plástico y
se puede romper, además de que para reemplazarlo es muy caro; por lo tanto al subir
y bajar la mesa siempre hay que estar observando en donde esta la mesa con
respecto al indicador.
Este indicador se prende con un botón que esta al lado izquierdo, del lado
derecho del indicador se tienen dos botones el de abajo da la posibilidad de leer en
mm o en pulgadas, si esta abajo va a leer en mm (hasta m) y si esta arriba va a leer
hasta 0.0001 pulg., se puede comprobar el cambio de escala manipulando este
botón; el botón del lado derecho de hasta arriba indica simplemente que se esta
midiendo hacia arriba o hacia abajo en el sentido positivo. Se tienen dos botones al
frente del indicador en color gris uno dice ZERO y el otro MODE, si se oprime el
botón del lado derecho (ZERO) siempre borra la lectura es decir coloca en cero en
donde se desee, y el botón del lado izquierdo (MODE) va a dar una manera de
guardar los datos.
La pieza que se va a trabajar se ha proporcionado de tal manera que se pueda

colocar sobre la mesa y se puedan hacer las lecturas por medio del tornillo
micrométrico que aparece en el extremo derecho de la pieza; si se observa el tornillo
micrométrico, que también se debe encender, se va a tener posibilidad de medir en
dos sistemas Métrico e Inglés, en sistema métrico se va a poder medir hasta m en
sistema Inglés hasta 0.0001 pulg., con este tornillo micrométrico hasta el extremo de
la mesa se va a poder desplazar la pieza enfrente de la lampara que esta
exactamente debajo de la pequeña mesa sobre la que se puede recargar y estar
apoyado para observar la pantalla, esta mesa es de color blanco, debajo de esta hay
un foco cuya luz va a incidir en el sistema de prismas y espejos que están atrás de la
pantalla.
Cuando se coloca la pieza sobre la mesa se esta colocando a la vez la pieza

de frente a la luz que proyecta la pieza sobre la pantalla, se pueden ver sobre los
lentes que están montados que tienen un número 5X, esto quiere decir que el
aumento de la pieza que esta sobre la pantalla es de 5 veces.
Con el manipulador micrométrico se van a medir los diámetros, con tornillo

micrométrico se miden las longitudes y con la escala angular se miden los ángulos
que se necesiten de la pieza con una resolución de hasta 1 minuto.
En la pantalla esta montada una plantilla que tiene una serie de círculos
concéntricos, esta aparece con medidas en sistema Inglés fijas y dependiendo de la
amplificación que se esta utilizando se puede ver en la pantalla que aparecen varios
números que son 0.2, 0.1, 0.05, y 0.02 pulg., y se va a observar que estos números
están colocados en ciertos círculos concéntricos que van del centro hacia fuera;
cerca de donde están las lecturas de 0.2, 0.4, 0.08 aparecen unos números más
pequeños que dicen 5X, 10X, 20X, 50X, una vez localizados estos nos indican que
por ejemplo: si se tiene la amplificación de 5X la escala que se va a manejar es la de
0.2, 0.4, 0.6, 0.8, 1.0, 1.2 estos valores nos indican las distancias en pulgadas que
hay del centro hacía cada uno de esos círculos concéntricos, el círculo más pequeño
con una amplificación de 5X es de 10 milésimas de diámetro luego seguiría el de 20,
30, 40, 50 100, 150, y 200 milésimas de pulgada de radio, por lo tanto del centro al
circulo marcado con 0.2 hay una distancia de 0.2 pulgadas si se tiene montado un
lente amplificador de 5X, del centro al circulo marcado con 0.4 hay una distancia de
0.4 pulgadas y así sucesivamente.
Esto sirve cuando se quieran determinar los radios que se hagan coincidir con
cualquiera de los círculos concéntricos que aparecen en la pantalla.
En la pantalla se puede montar cualquier tipo de plantilla bien dibujada a

escala y con esto se puede controlar cualquier tipo y forma de perfil.
Partes principales del Proyector de perfiles.
Figura LMM-12.1. Partes principales del Proyector de perfiles.
Lo primero que se tiene que hacer es verificar que todo el material de

trabajo este completo, comparándolo con la lista de material necesario para la
práctica que se proporciona. En caso de que no sea así inmediatamente se le debe
hacer notar al profesor.
I.- Medición de longitudes.
a). Colocar la pieza a verificar en el bloque “V” que se encuentra sobre la mesa de
trabajo y fijarla con plastilina.
.
b). Encender el equipo.
c). Con ayuda de las perillas de movimiento de los ejes X y Y, coloque la pieza en el
eje de referencia de acuerdo al desplazamiento a realizar en la verificación, de tal
manera que el contorno de la pieza quede tangente al eje de referencia.
Nota: Se debe tener cuidado que al estar manipulando la mesa no se dañe el

comparador electrónico, por algún golpe.
d). Encienda el micrómetro digital (verifique que indique ceros).
e). Para realizar la medición, mueva la mesa de acuerdo al desplazamiento (en X o

en Y) seleccionando la parte a verificar, tomando la lectura en el micrómetro digital.
II.- Medición de ángulos.
a). Repetir los pasos a), b) y c) del punto anterior.
b). Alinear el vértice del ángulo con el punto de cruce de las líneas centrales; tome la
medición en el transportador de la pantalla con la ayuda de la escala sexagésimal
principal y el vernier de la misma.
c). Gire la pantalla de proyección en el sentido de abertura del ángulo, tome la nueva
lectura del transportador.
d). La diferencia de las dos lecturas anteriores representa el ángulo de la pieza a

verificar y/o medir.
III.- Medición de radios.

a). Repetir los pasos a), b) y c) del punto I.
b). Hacer coincidir el radio de curvatura de la pieza de trabajo con los círculos
concéntricos de la pantalla de proyección.
c). Para realizar la medición se considerará el valor del círculo concéntrico que
coincida con el perfil del radio que se desea medir y/o verificar; tomar en cuenta que
la plantilla de círculos concéntricos de este proyector esta en pulgadas y que su valor
va de acuerdo a la amplificación utilizada (en este caso 5X).
NOTA: Terminada la práctica se dejan todas las partes que son eléctricas apagadas,
no se debe quedar nada encendido ya que muchas de las partes del aparato son de
pila.
lista del material para la práctica que se tiene, que todo el material esté completo. En
caso de que no sea así se deberá comunicarlo de inmediato al profesor. Tener
cuidado de no olvidar nada y no dejar ningún tipo de basura
5.1 Tabla:

CIÓN MENTO. CIÓN.
5.2 Cálculos:

6. Resultados:
7. Cuestionario:
a) Menciones las partes principales del comparador óptico._____________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
b) ¿Qué tipo de mediciones se pueden realizar en el comparador óptico?.__________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c) ¿Para qué sirve la plantilla de radios del comparador óptico?._________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
d) Investigue que otros modelos de comparadores ópticos existen._______________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
8. Conclusiones:______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

DIVISIÓN C.B.I.
PRÁCTICA 5.19 LMM-13-TLMQ “ TOLERANCIAS EN EL MAQUINADO ”.
GRUPO: CYX - XX

1. LMM-13-TLMQ “ TOLERANCIAS EN EL MAQUINADO ”.
2. Objetivo:
Determinar las tolerancias de torneado y fresado que contiene la

muestra de diez válvulas en las dimensiones que se indican, para
después compararlas con las calidades correspondientes a los procesos
de fabricación utilizados y determinar si están o no comprendidos en
ellas.
- Juego de tornillos micrométricos # 50, de 0 a 150 mm, con resolución de 0.01 mm,
marca Mitutoyo.
- Calibrador # 90, de longitud 200 mm y 8 pulgadas, con resolución de 0.02 mm o
0.001 pulgadas respectivamente, marca Starret.
- Tornillo micrométrico para profundidades # 6, con seis varillas para medición de 0
a 6 pulgadas, con resolución de 0.001 pulgadas, marca Starret.
- Superficie plana de referencia (mármol) # 66, de 12 X 12 pulgadas.
- Barras patrón de 25, 50, 75, 100 y 125 mm (*)
- 5 llaves de nariz (*)
- 10 piezas (Válvulas).
(*) Forman parte del conjunto # 50.

MENTO. CIÓN.
50 Tornillos Mitutoyo. 0 a 150 0.01 mm.
micrométricos. mm.
90 Calibrador Starret. 200 mm. 4.2 Mm.
Vernier. 8 in.
0.001 in.
06 Tornillo Mitutoyo 0 a 6 in. 0.001 in.
micrométrico
para
profundidades.
66 Mármol granito. Mitutoyo. 12 x 12 in.
4.1 Tolerancia en el maquinado.
En la tecnología moderna de la manufactura se procesan muchas piezas con

un alto grado de precisión, por lo que se requieren instrumentos de medición que
tenga diversas funciones y características.
Se pueden conseguir muchos aparatos para inspecciones, desde simples

galgas hasta medidores electrónicos de gran sensibilidad. La selección de cualquier
instrumento de medición depende de factores como el tipo de medición para el que
se vaya a usar, el ambiente en el que se va a usar y la precisión requerida.
Se deben comprobar los medidores en forma periódica, contra un patrón

confiable. La humedad, el calor, el frío, la vibración y el polvo pueden tener efectos
adversos sobre la precisión y la confiabilidad de los calibradores y sus mediciones.
También son puntos importantes la destreza necesaria en el operador y el

costo de la instrumentación.
Se ha avanzado mucho en la medición automatizada, conectando los

dispositivos medidores con microprocesadores y computadoras, para tener un control
exacto dentro del proceso, de las operaciones de manufactura. La interconexión
confiable, la vigilancia, presentación, distribución y manipulación de datos son
factores importantes, así como los costos incurrido s al implementar lo anterior.
Las tolerancias dimensionales y su selección son factores importantes en la

manufactura. Las tolerancias no sólo afectan la precisión y la operación de todos los
tipos de maquinaria y equipo, sino también, en forma importante, el costo del
producto.
Mientras más reducido (más estrecho) sea el intervalo de tolerancias

especificado, el costo de producción será mayor. Las tolerancias deben ser tan

Para ampliar más el tema consultar: Serope Kalpakjian., et al., “ Manufactura ingeniería y tecnología “, Cuarta edición, Prentice – Hall, México 2002. ó cualquier otro libro
que trate el tema de tolerancias en maquinados.
grandes como sea posible, pero también deben apegarse a los requisitos de
funcionamiento del producto.
4.2 Juego de tornillos micrométricos.
Este juego esta compuesto de tornillos con diferentes rangos de medición.
La pieza a medir y los planos de medida del tornillo deben estar

completamente limpios. Para medir una pieza se hace girar el tambor hasta que los
planos de medida toquen la pieza.
Reviste una importancia especial para la exactitud de la medida la presión con

que se aplican los planos de medida contra la pieza a medir.
Un buen tornillo micrométrico debe estar construido de tal forma que una
presión de medida de 1 Kg. dé mediciones correctas.
Para conseguir esa presión, la fuerza ejercida por los dedos al girar el tambor
tiene que ser de unos 60 g.
Para que la fuerza de los dedos sea uniforme se necesita poseer un fino
sentido del tacto.
Con ayuda de la matraca sensitiva se consigue imprimir la presión

conveniente.
4.3 Tornillo micrométrico para profundidades.
Los tornillos micrométricos para profundidades son útiles para medir las
profundidades de agujeros, ranuras y escalonamientos.
Los tornillos micrométricos para profundidades se clasifican como sigue:
- Tipo varilla simple.

- Tipo varilla intercambiable.
- Tipo varilla seccionada
De estos tres tipos, el de varillas intercambiables es el que más se utiliza.
Tornillo micrométrico para profundidades tipo varilla simple
Como puede apreciarse en la figura, este micrómetro consiste de una cabeza

micrométrica, un husillo y una base.
La construcción del cilindro y el tambor es la misma que la del micrómetro
normal de exteriores, pero las graduaciones están dadas en la dirección inversa.
El rango de medición típico (recorrido del husillo) es de 25 mm.
La superficie externa del husillo sirve como cara de medición. La base está
hecha de acero endurecido.
Debido a que la superficie inferior de la base se utiliza como superficie de

referencia, está lapeada con exactitud a un alto grado de planitud (aproximadamente
1.5 m).
Figura LMM-13.1. Tornillo micrométrico para profundidades.
Tornillo Micrométrico para profundidades tipo varilla intercambiable.
Este tipo utiliza un husillo hueco sin superficie de medición. En su lugar, una
varilla intercambiable que pasa a través del husillo y la base tiene una superficie de
medición finamente lapeada en un extremo.. El otro extremo de la varilla está sujeto
al husillo.
El método de fijación depende del fabricante. (Por ejemplo, puede ser un collar
en la varilla y un tomillo de fijación o la presión del tomillo de fijación del trinquete
contra el extremo de la varilla.)
Varillas intercambiables con diversas longitudes
Estas varillas están disponibles en longitudes que varían 25 mm una de otra y

pueden reemplazarse con facilidad de acuerdo con la longitud de medición deseada.
Los tamaños y planitud de la base son similares a los del tipo de varilla simple
para interiores. El rango de medición estándar es O a 150 mm; algunos pueden medir
una profundidad de hasta 300 mm.
Precauciones de uso
1. La superficie de referencia de la base tiende a acumular polvo y rebabas. Siempre

mantenga limpia la superficie para asegurar mediciones exactas.
2. Aplique fuerza suficiente a la base cuando realice mediciones. Si la fuerza es

insuficiente, la base puede levantarse debido a la fuerza de medición aplicada al
husillo, lo cual provocará errores de medición.
3. Cuando utilice una varilla larga, la aplicación de una fuerza excesiva de medición
puede flexionarla. También sea cuidadoso de la temperatura ambiente, dado que
la expansión térmica será significativa para varillas largas.
4. Verifique el punto cero cada vez que cambie la varilla.
Ajuste del cero
A menos que la varilla esté gastada en exceso, la mayoría de las ocasiones el

ajuste del cero puede hacerse girando el cilindro con la llave de ajuste (suministrada
con el micrómetro), de manera similar al tornillo micrométrico para exteriores.
Únicamente cuando la varilla esté desgastada por completo o se inserte una nueva
varilla que requiera reajuste, mueva las tuerca s soporte con la misma llave. Un giro
en sentido antihorario incrementa la longitud de la varilla de medición.
El ajuste del cero puede realizarse con bloques patrón de medida adecuada
(25,50,75 mm, etc.) sobre una superficie de referencia, tal como la de una mesa de
granito o con un accesorio como el que muestra a continuación.
Figura LMM-13.2 Dispositivo para ajuste de cero del tornillo micrométrico para
profundidades.
Tornillo micrométrico para profundidades tipo varilla seccionada.
Este tipo de tornillo micrométrico está diseñado para superar las desventajas
del tipo de varilla simple (su limitado rango de medición) y del tipo de varilla
intercambiable (el cual requiere varias longitudes de varillas que deben cambiarse
para diferentes longitudes de medición). El tipo de varilla seccionada permite
seleccionar la longitud efectiva de la varilla con una varilla larga que tiene ranuras V
alrededor de su circunferencia a intervalos de 25 mm a lo largo del eje.
Figura LMM-13.3 Partes del tornillo micrométrico para profundidades.
Donde:
A = Trinquete.
B = Tapa del tambor.
C = Tuercas de ajuste.
D = Tambor.
E = Cilindro.
F = Base.
G = Varilla intercambiable.
El husillo de este tipo de tornillo micrométrico es hueco, lo cual es similar al de

varillas intercambiables, pero tiene un retén en un extremo para fijar la varilla a una
de las ranuras y así fijar la longitud efectiva de la varilla. El rango de medición
estándar de este tipo es O a 300 mm.
Principio de funcionamiento:
El tornillo micrométrico para profundidades es un aparato que mide haciendo

uso del desplazamiento axial de un tornillo en su tuerca fija, debido al paso de la
hélice de su cuerda y a un vernier circular que corre sobre su escala longitudinal.
x = np
En donde:
x = Desplazamiento axial.
n = Número de vueltas.
p = Paso de la rosca.
Si “n” no es entero, la fracción de vuelta se determina con la escala longitudinal

y el vernier.
El tornillo micrómetrico de profundidades se utiliza cuando el calibre ordinario

de profundidades no resulta suficiente; con el primero se pueden apreciar 1/100 mm.
Para efectuar una medición se apoya la base sobre la superficie de la pieza y

se gira el manguito exterior hasta que la varilla de medición haga tope con el mármol;
entonces se acciona la palanca de fijación, se saca de la pieza el calibre y se hace la
lectura; se debe hacer notar que en este calibre las cifras del manguito interior
aumentan de derecha a izquierda.
Partes principales de un micrómetro de profundidades:
- Varilla de medición.
- Base.
- Manguito interior.
- Manguito exterior.
- Palanca de fijación.
Prisionero
Tornillo
Tambor con vernier
Buje con escala longitudinal
25
Base
Superficie de apoyo
Figura LMM-13.4 Partes principales de un tornillo micrométrico para profundidades.

Mármol.
Nombre genérico con que se conoce a las superficies planas de referencia

clasificados dentro del grupo de patrones angulares, son elementos auxiliares en la
metrología que sirven para confrontar de manera cualitativa los defectos de forma o
de posición de una pieza o un conjunto dado, se puede usar como referencia para
que por un proceso sucesivo de ajuste se obtenga a partir de ellos superficies
geométricas semejantes, fungen como patrón de ángulo de 180° y sirven como base
para casi cualquier tipo de referencia.
Figura LMM-13.5 Mármol de granito.

profesor.
a). Verificar la correcta calibración de los tornillos micrométricos a utilizar, para tal
efecto limpie los apoyos de medición y utilice el patrón de calibración de 25 mm (para
ambos micrómetros). Si no están calibrados, explicar como hacerlo.
b). Verificar la correcta calibración del micrómetro para profundidades. Si no esta

calibrado, explicar como hacerlo.
c). Coloque en una forma ordenada sobre el mármol las piezas a medir (no cambiar
de lugar a ninguna de las piezas durante el desarrollo de la práctica).
d). Observe el dibujo que se le proporciona y para cada una de las piezas mida las
acotaciones indicadas en dicho dibujo, el medidor de profundidades se utiliza para la
dimensión A, para la dimensión B se utiliza el tornillo micrométrico para interiores que
esta en la caja # 17, para las dimensiones C, D, E se usa él equipo de la caja # 50,
con esta información llenar la siguiente tabla. (Nota: los espacios deben llenarse en
columna no en renglón).
A B C D
Pieza (mm) (mm) (mm) (mm)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
El objetivo de la práctica tiene mucho que ver con la medición periódica que
realiza cada uno de los integrantes del equipo así que se sugiere que se repartan las
medidas para que se trabaje más rápido.
Un integrante del equipo toma las 10 medidas A, otro las 10 medidas B, otro
las 10 medidas C, otro las 10 medidas D, otro las 10 medidas E; todas estas
dimensiones deben ser anotadas sobre la tabla que se proporciona para que a partir
de allí escoger la lectura más grande, la lectura más pequeña y con esto definir el IT
de fabricación de la pieza.
Ya que se tiene el IT de fabricación de la pieza se consulta el “Manual de

métodos para fabricación metalmecánica” para definir cual es el IT a que pertenece
cada una de las medidas que se obtuvieron en la pieza.
lista del material para la práctica que se tiene, que todo el material esté completo. En
caso de que no sea así se deberá comunicarlo de inmediato al profesor. Tener
cuidado de no olvidar nada y no dejar ningún tipo de basura
5.1 Tabla:

CIÓN MENTO. CIÓN.
micrométricos. mm.
micrométricos. mm.
micrométricos. mm.
micrométricos. mm.
micrométricos. mm.
6 Calibrador Starret. 200 mm. 4.3 mm.
Vernier. 8 in.
0.001 in.
7 Calibrador Starret. 200 mm. 4.4 mm.
Vernier. 8 in.
0.001 in.
micrométrico
para
profundidades.
micrométrico
para
profundidades.
micrométrico
para
profundidades.
5.2 Cálculos:
6. Resultados:
7. Cuestionario:
a). ¿Cuál es el intervalo de tolerancia (IT) con que fueron maquinadas las piezas
muestra?
Del torneado _______________ mm.
Del fresado _______________ mm.
b). Mencione cuando menos tres cuidados que se le deben dar a un tornillo
micrómetrico._________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
c). En que tipo de mediciones se utiliza el micrómetro de

profundidades.________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
d). ¿Cuál es la sensibilidad y la resolución del tornillo micrométrico de profundidades
en el sistema métrico?_______________ ___________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
e). ¿Por qué es indispensable el uso de un mármol en esta práctica?_____________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
8. Conclusiones:______________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
ANEXO I
Anexo I
10. Ejercicios Adicionales:

LMM-06.1-VMDC ( “ VERIFICACIÓN DE MAZA DELANTERA DE CARIBE CON
MÁQUINA PARA MEDICIÓN TRIDIMENSIONAL “ ).
LMM-08.1-MMH ( “ METROLOGÍA DE MÁQUINAS HERRAMIENTA “ ).
Para este caso se recomienda consultar el Capitulo X de: Villanueva P. Sergio

A., “Tecnología de medición para la industria metalmecánica”, y con la información y
procedimientos desarrollar prácticas con el instrumental con el que cuenta el
laboratorio.
LMM-09.1-MERMH ( “ MEDICIÓN DE ENGRANES DE RELOJERIA CON EL

MICROSCOPIO PARA HERRAMIENTAS “ ).
114
Anexo I
LMM-12.1-MECC ( “ MEDICIÓN DE ESPREAS DE CARBURADOR EN

COMPARADOR ÓPTICO “ ).
LMM-13.1-TMPH ( “ TOLERANCIAS EN EL MAQUINADO DE PUNTERIAS

HIDRÁULICAS “ ).
Lista complementaria:
Esprea tipo aguja.

Engrane cadena de distribución.
Bomba de aceite de VW.
Bielas de VW con pernos.
115
Jgo. de engranes.
Pernos para limpiaparabrisas.
Grasera de rotula.
Diferencial de Tsuru.
116
ANEXO II
11. Calibración de instrumentos de medición. Anexo II
Calibrador Vernier (pie de rey).
Cualquier instrumento de medida o verificación que se utilice debe estar

previamente calibrado con respecto a un patrón.
En este caso, podemos decir que no todos los pie de rey son susceptibles de
ser calibrados, ya que algunos son fijos y definitivos en cuanto a su calibración. Otros,
en cambio, si poseen un sistema que le permita calibrar o fijar su cero, un ejemplo es
el mostrado en la figura 10.1.
Figura 10.1 Calibrador Vernier tipo M (Calibración).
Cuenta con cuatro tornillos (T) que, al soltarlos, permiten que las piezas (N)
queden libres y, como en ellas van grabadas las divisiones del nonio, es posible,
entonces colocar entre las piezas un bloque Johansson (P) de medida conocida (por
decir 27 mm.), y entonces calibrar el instrumento, haciendo que el cero del nonio (que
esta suelto) coincida exactamente con la línea de la escala fija que indica los 27 mm.
Luego de asegurarse que estamos asentando bien el instrumento al bloque

Johansson (libre de toda suciedad y en ambiente de humedad y temperatura
adecuado), apretamos los tornillos (T) y verificamos que el cero del nonio coincida
con la medida de la escala fija que indica 27 mm.
118
Anexo II
Este método se sigue para calibrar el instrumento independientemente de si la

escala esta en unidades del sistema internacional, del sistema inglés, o si tiene las
dos escalas (milimétrica y pulgadas), actuando independientemente en ambos
nonios.
Tornillos micrométricos.
Al igual que en cualquier instrumento, existe la necesidad de calibrar los

tornillos micrométricos. En general, el sistema que posee un tornillo micrométrico
para calibrarse con respecto a un bloque Johansson es como el mostrado en la figura
10.2.
Figura 10.2 Tornillo micrométrico (Calibración).
El collar (C) puede girar ajustadamente sobre su eje, accionándolo por una
llave especial que se introduce en el hueco (H) del collar. Se procede de la siguiente
forma:
a) Se coloca entre los topes del tornillo micrométrico un bloque Johansson de

dimensión conocida en este caso utilizaremos el de 25 mm.
119
b) Se verifica que los topes estén perfectamente ajustados al bloque Johansson.
Esto se logra eliminando la suciedad entre las caras en contacto y dando la
presión adecuada por medio de la matraca (M).
Anexo II
c) Si el cero del tambor (T) no coincide exactamente con la medida número 25 del
collar, se debe girar el collar (C) accionando con la llave especial, de manera tal
que llevemos la línea del collar de valor 25 mm., a coincidir con el cero del tambor.
Algunos juegos de Tornillos micrométricos cuentan con un juego de barras de

calibración y son las que se utilizan para realizar el procedimiento anterior.
La calibración del tornillo micrométrico de profundidades que se muestra en la

figura 10.3, se efectúa girando el cilindro con la llave de ajuste (suministrada con
el tornillo micrométrico), de manera similar al tornillo micrométrico de exteriores.
Únicamente cuando la varilla este desgastada por completo o se inserte una
nueva varilla que requiera reajuste, mueva las tuercas soporte con la misma llave.
Un giro en sentido antihorario incrementa la longitud de la varilla de medición.
Figura 10.3 Tornillo micrométrico de profundidades.
Donde:
A. Trinquete.
B. Tapa del tambor.
C. Dos tuercas soporte la longitud total del husillo es precalibrada y fijada mediante
estas tuercas de ajuste.
D. Tambor, los números están en orden inverso al de los tornillos micrométricos de
exteriores.
120
E. Cilindro, los números empiezan de arriba y van hacia la base.
F. Base.
G. Varilla intercambiable.
Anexo II
Cabe mencionar que estos procesos son para trabajarlos en el laboratorio,

pero si los instrumentos requieren de un proceso más sofisticado hay instituciones
encargadas especialmente para prestar el servicio de calibración, esto por que el
ambiente de trabajo debe de mantenerse en optimas condiciones de polvo, humedad
y temperatura, los encargados de realizar el servicio deben de utilizar guantes que no
guarden mucho polvo y que no suelten pelusas, no introducir alimentos ni cualquier
otra sustancia que altere el equilibrio ambiental, un ejemplo claro de esta institución
es el Laboratorio de Calibración de Mitutoyo Mexicana, S.A. de C.V.
El cual cuenta con estándares de calibración y procedimientos certificados .

Para más información ver: Mitutoyo, “Calibración de Instrumentos Implementando ISO 10012-1 y la guía ISO 17025”, Centro de Capacitación del Instituto de Metrología
Mitutoyo, Mitutoyo Mexicana, S.A. de C.V., México.
121
ANEXO III
12. Precauciones al utilizar instrumentos de medición. Anexo III
12.1 Calibrador Vernier (pie de rey).
123
124
Anexo III
125
126
Anexo III
127
128
Anexo III
129
130
Anexo III
12.2 Calibrador de Alturas.
1.Seleccione el calibrador de alturas que mejor se ajuste a su aplicación.
Asegúrese de que el tipo, rango de medición, graduación y otras especificaciones del calibrador de alturas son
apropiadas para la aplicación deseada.
131
Anexo III
132
133
Anexo III
134
135
Anexo III
136
137
Anexo III
12.3 Tornillo Micrométrico.
138
139
Anexo III
140
Anexo III
141
142
Anexo III
143
144
Anexo III
145
146
Anexo III
12.4 Comparador de carátula.
1.Seleccione el comparador de carátula que mejor se ajuste a su aplicación.
Asegúrese de que el tipo, rango de medición, graduación y otras especificaciones del comparador de carátula son
apropiadas para la aplicación deseada.
147
Anexo III
148
Anexo III
149
Anexo III
150
151

Prácticas de Lab Metrologia

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Prácticas del laboratorio de metrología para manufactura.

Página Fenix Tesis.

* 3 Metrología de la Bancada de LMM-01-DIMG ( “ DIMENSIONAMIENTO

* 4 Medición de ángulos LMM-07-MEDA ( “ MEDICIÓN DE ÁNGULOS

* 5 Localización de centros LMM-05-LOCC ( “ LOCALIZACIÓN DE

* 6 Dimensionamiento LMM-01.1- DGFM ( “ DIMENSIONAMIENTO

* 7 Tolerancias en el maquinado LMM-13-TLMQ ( “ TOLERANCIAS EN EL

* 8 Coaxialidad LMM-04-COAX ( “ COAXILIDAD ” ).

* 9 Proyector de Perfiles LMM-12-PRYP ( “ PROYECTOR DE

La metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de

La metrología dimensional estudia las técnicas de medición que determinan

Fig. 5.1 Prisma combinado

La medida es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra

La medición se divide en:

Medición directa: Es cuando el valor de la medida se obtiene directamente de

Medición indirecta: Es cuando el valor de la medida se obtiene comparándola

Clasificación de instrumentos y aparatos de medición en metrología dimensional.

Sin embargo, se requiere conocer la simbología involucrada, su interpretación

En el presente proyecto solo se presenta la siguiente tabla con los símbolos

Tabla : Símbolos para características geométricas.

Características y tolerancias. Características. Símbolos.

Características Perfil de una línea o Forma de una línea 

Tolerancias de Posición o Localización. 

Tolerancias de Cabeceo circular o Alabeo axial. 

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA METROPOLITANA

“LABORATORIO DE METROLOGÍA PARA MANUFACTURA”.

PRÁCTICA 5.1 LMM-00-CM “ CARACTERÍSTICAS METROLÓGICAS ”

NOMBRE DE LOS INTEGRANTES: NO. DE MATRÍCULA:

JESÚS PÉREZ DUARTE SILVA. 94302739

NOMBRE DEL PROFESOR: M. en C. SERGIO A. VILLANUEVA PRUNEDA

FECHA DE REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA: 01 DE OCTUBRE DEL 2002.

Determinar y manejar diferentes características metrológicas tales

3. Equipo y material utilizado:

- Bloque patrón de 20 mm perteneciente al juego # 15.

3.1 Características metrológicas:

NO. NOMBRE MARCA. RANGO RESOLU- AMPLIFI- NO. DE REFEREN- NO. DE

4. Definición de conceptos involucrados con la práctica:

Característica de un instrumento de medición que indica la magnitud de la

Un instrumento exacto es aquel cuya lectura indicada, coincide con la

Característica de un instrumento que indica la magnitud de la desviación de la

Un instrumento es fiel cuando repite la misma lectura si ésta se ha llevado a

Característica de un instrumento que indica la menor lectura que es posible

En el caso de instrumentos con escala fija y vernier, la magnitud de la

Valor de la menor división de la escala principal

En el caso de instrumentos con escala fija y sin vernier, a la resolución se le da el

Característica de un instrumento que indica el número de veces que amplifica

1 Desplazami ento del elemento indicador

Los valores de sensibilidad de diferentes instrumentos sólo pueden

5. Procedimiento para realizar la práctica:

d). Graficar los resultados en la Hoja A proporcionada.

e). Con el tornillo micrométrico de 0 a 25 mm medir diez veces el bloque patrón de 20

f). Con el tornillo micrométrico de 25 a 50 mm medir diez veces el bloque patrón de

g). Graficar los resultados en la Hoja A proporcionada

h). Trazar la gráfica de Exactitud y Resolución para los instrumentos proporcionados.

i). Llenar la Tabla 2 con los datos que obtenidos.

En caso de que no sea así se deberá comunicar de inmediato al profesor. Se

NO. NOMBRE MAR- RANGO RESOLU- AMPLIFI- NO. DE REFEREN- NO. DE

b). ¿Cuál es la diferencia entre “lectura mínima” y “resolución”?__________________

d). ¿Cómo propone enriquecer el cuestionario de esta práctica?_________________

e). ¿A qué atribuye las desviaciones encontradas?____________________________

8. Observaciones, críticas y/o sugerencias:_______________________________

9. Bibliografía consultada para realizar la práctica:

“LABORATORIO DE METROLOGÍA PARA MANUFACTURA”.