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los limpiadores de tubos empleados incorrectamente y que pueden funcionar durante

demasiado tiempo en una posición pueden causar daños al cortar surcos dentro del tubo. Las
operaciones de limpieza incorrecta o excesiva, especialmente utilizando productos a base de
ácido, pueden conducir a la eliminación excesiva de películas protectoras de óxido en los tubos
de la caldera y pueden conducir a una corrosión acelerada al volver a poner en servicio. El uso
incorrecto de las herramientas de laminación de tubos al rodar por debajo o por encima puede
causar fugas o dañar los extremos del tubo o los soportes del tubo.

6.3 MECANISMOS DE DETERIORO DE OTROS COMPONENTES

6.3.1 general

Piezas sin presión, incluyendo revestimientos refractarios de calentadores, quemadores,

estructuras de apoyo, y carcasas, también pueden dañarse por sobre calentamiento. Por lo
general, dicho sobrecalentamiento es causado por condiciones de operación o como resultado
del deterioro de otras partes protectoras Por ejemplo, si se permite que el revestimiento
refractario de un calentador se deteriore por desgaste normal, erosión, el desprendimiento o
daños mecánicos, ya no pueden proteger la carcasa externa del calentador y los soportes
estructurales adecuadamente, y tales partes pueden comenzar a deteriorarse rápidamente.

6.3.2 perchas y soportes para tubos

Las perchas/colgadores y los soportes están hechos de aleaciones resistentes al calor elegidas
por su resistencia a altas temperaturas, propiedades de fluir y resistencia a la corrosión. La
mayoría de estés equipos están hecho originalmente de piezas fundidas, aunque los materiales
forjados tienden a instalarse para reemplazarlos debido a la buena disponibilidad de placas y
barras. La forma del material, el molde vs. forjado, y el grado del material influyen en los
mecanismos de deterioro.

Las perchas y soportes de tubos se deterioran por varias razones, como la rotura por tensión y
fluencia, por daños mecánicos, corrosión y piezas fundidas de baja calidad. Similar a las
discusiones previas sobre la tencion y la ruptura por fluencia de tubos, las perchas y soportes
fallan debido a una combinación excesiva de tencion y temperatura. Los componentes hechos
de una fundición generalmente tienen mejores propiedades de ruptura de tensión y de arrastre
que el equivalente forjado. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a esos componentes
forjados. Especialmente vulnerables son aquellos fabricados para un reemplazo no planificado
de un componente de fundición. La corrosión de los soportes y las varillas puede reducir la
sección transversal lo suficiente como para elevar el nivel de tensión y promover la falla. La
corrosión puede ocurrir por oxidación a alta temperatura, cenizas de combustible y ataque de
ácido (durante la reducción). La oxidación puede evitarse mediante la selección adecuada de la
aleación. Las cenizas de combustible y el ataque de reducción de ácido por azufre en los
depósitos pueden ser graves dependiendo de la calidad del combustible

El daño mecánico por vibración en servicio o impacto mecánico durante el trabajo de

mantenimiento puede romper los componentes. Las piezas fundidas son particularmente
susceptibles al daño por impacto mecánico, ya que tienden a tener poca resistencia a las
cargas de impacto. Además, algunas aleaciones pueden cambiar metalúrgicamente a partir de
la exposición a largo plazo a temperaturas elevadas para volverse quebradizas a temperatura
ambiente.

La mala calidad de la fundición puede ser la causa de fallas prematuras. Los defectos de
fundición, como huecos y grietas, pueden iniciar la falla de otros mecanismos, como la ruptura
de tensión o el daño mecánico. Estos componentes de fundición generalmente no reciben una
inspección significativa después de la fundición. Algunos compradores han encontrado que es
necesario requerir una inspección radiográfica suplementaria para asegurarse de tener
componentes aceptables.

6.3.3 Carcasa y acero estructural

Los agentes corrosivos son producidos en la combustión de combustibles que contienen

azufre. El deterioro del azufre puede producirse en las estructuras de acero frías cuando se ha
expuesto a los gases del calentador como resultado del deterioro de los revestimientos
refractarios o aislantes o si un calentador funciona a presión positiva. Es imperativo que la
carcasa exterior de los calentadores se mantenga en condiciones de ajuste. Cuando se
permite que los gases de combustión penetren en la atmósfera en varios lugares, depositan
ácido sulfuroso en la carcasa y las partes metálicas que están por debajo del punto de rocío.
Dichos depósitos son ácidos, acelerando la corrosión de la carcasa y los soportes refractarios.
La Figura 18 ilustra la corrosión del punto de rocío de una caja de cabecera. La mayoría de los
calentadores de combustión están diseñados para funcionar a presión negativa. La operación
a presión positiva da como resultado fugas de gases de combustión y corrosión de la carcasa.
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también debe verificarse cualquier corte debido a la limpieza. Figura 36 es una fotografía del
lugar de la superficie interior de un tubo se ha dañado al operar un limpiador de tubos durante
demasiado tiempo en un lugar.

La erosión de las superficies exteriores es causada por el impacto de cenizas volantes o

sólidos de combustible crudo a una velocidad excesiva o por sopladores de hollín. la erosión
del tubo se puede detener instalando protectores o reduciendo la velocidad del gas. Si la
erosión se debe a un impacto medio del soplador de hollín, se debe verificar la alineación,
deformación y desgaste del funcionamiento de los sopladores de hollín El desperdicio de las
superficies exteriores del tubo puede ser causado por el impacto de la llama, que debe
corregirse mediante ajustes en el equipo de disparo.

Figura 36-Superficie interior de un tubo dañado al operar un limpiador de tubos demasiado

largo en un lugar

Algunos tipos de paredes de agua tienen tubos muy separados y el área entre los tubos está
cubierta por aletas de acero unidas a los tubos. Las aletas pueden recalentarse y quemarse o
doblarse. Se deben inspeccionar las aletas en busca de grietas que puedan extenderse dentro
de los tubos. Se deben inspeccionar los tubos para detectar signos de fuga que puedan
resultar de las grietas.

También se debe verificar la alineación de los tubos de la pared de agua. Todos los conductos
de gas deben inspeccionarse para detectar escorias o puentes de cenizas volantes o
acumulación de escorias. El primer paso de gases es particularmente susceptible a esta
condición.

Consulte la Tabla 4 para ver los criterios recomendados de inspección y aceptación de algunos
mecanismos aplicables a los tubos de la caldera
11 Programas de inspección en funcionamiento

11.1 General

Los programas de inspección en funcionamiento son un componente vital para mantener la

confiabilidad. A menudo, los esfuerzos de inspección se centran en la próxima interrupción del
mantenimiento, ya que implica una planificación y recursos significativos. Sin embargo, la
inspección en funcionamiento es la clave para monitorear la integridad del equipo entre
interrupciones importantes y permite una respuesta proactiva a las condiciones de operación
que pueden causar fallas prematuras. Los programas de inspección en línea monitorean la
operación del calentador y la caldera para garantizar que las variables estén operando dentro
de una ventana satisfactoria seleccionada para el equipo.

Idealmente, esta actividad es una colaboración con Operaciones e Ingeniería para detectar
"cambios" en las condiciones de operación o físicas, permitiendo una pronta detección y
respuesta a daños o fallas inminentes

11.2 Actividades de inspección típicas

Los programas típicos de inspección en la corriente incorporan el examen visual de la cámara

de combustión, el examen visual externo de la carcasa y los componentes, el examen infrarrojo
de los tubos y la carcasa del calentador, y el monitoreo de los termopares de tubo. Aunque de
uso limitado, los agujeros reveladores son otra práctica para identificar la corrosión inesperada
o acelerada de los tubos en la corriente. Otros analizadores e instrumentación monitorean el
funcionamiento del calentador y la caldera, y estas son partes importantes de un programa de
confiabilidad general; sin embargo, pero estos son típicamente monitoreados para el
rendimiento del calentador y la caldera

11.2.1 Termopares para tubería

Los termopares para tubería pueden ser un componente importante en un programa de

confiabilidad, especialmente para la inspección en funcionamiento. Los termopares miden la
temperatura de las paredes de los tubos en servicio y sirven para un par de propósitos.
Primero, los termopares pueden alertar sobre una operación anormal si las temperaturas
cambian drásticamente. Segundo, proporcionan un medio para calcular y controlar la vida útil
restante del tubo. La colocación estratégica de los termopares es necesaria para que toda la
cámara de combustión se pueda monitorear razonablemente. Los quemadores que funcionan
mal o el fuego desequilibrado de los quemadores pueden crear zonas calientes locales en la
cámara de combustión y provocar fallas prematuras. Además, los tubos que históricamente
operan calientes debido a su colocación en la bobina pueden necesitar un termopar,
especialmente si representa el servicio más severo de los tubos.
Los termopares de tubo tienen algunas limitaciones para leer las temperaturas con precisión.
El tipo particular de termopar debe tener una clasificación de rango medio para la temperatura
esperada del metal del tubo para una precisión mejorada Los cables de termopar pueden tener
la posibilidad de derivar con el tiempo a la temperatura; por lo tanto, requieren recalibración o
reemplazo periódico. Otro problema importante es la unión del termopar al tubo. Si está mal
conectado, el termopar puede separarse del tubo y comenzar a leer las temperaturas de la
cámara de combustión. Por lo tanto, se debe prestar especial atención al termopar sobre el
tipo y la calidad del accesorio del termopar, y a la calidad de los números y la ubicación en los
tubos del calentador para evitar la falla del accesorio durante la ejecución del proceso
programado para asegurar a los usuarios que todavía tienen un monitoreo y control adecuados
al final del ciclo.

11.2.2 Escaneo infrarrojo

El escaneo por infrarrojos proporciona un medio para determinar la temperatura de la superficie

de la capa más externa de escala, depósitos de cenizas o metal de un tubo. Cuando el flujo de
calor, el grosor de escala / cenizas y la conductividad térmica de escala / cenizas pueden
estimarse razonablemente, o cuando se puede suponer razonablemente que la superficie del
tubo está limpia, la temperatura proporcionada por el escaneo infrarrojo proporciona un medio
para determinar la temperatura del metal del tubo para estimar vida útil de la fluencia del tubo
calculando las tasas de corrosión y verificando la precisión de los termopares del tubo
Además, el escaneo térmico infrarrojo de los tubos ayuda a identificar las temperaturas
localizadas de los puntos calientes e identifica las temperaturas de funcionamiento de los tubos
en lugares donde no hay termopares. Un escaneo periódica de los calentadores debería ser
una práctica común. Los intervalos de inspección deben ser más cortos para los hornos con
tendencia a la coquización (es decir, unidades de coprocesamiento de petróleo crudo, vacío,
petróleo pesado y hornos) susceptibles de incrustaciones (es decir, incrustaciones de punto
seco en unidades de hidrotratamiento de nafta) y hornos de reformado de metano a vapor. Se
pueden usar intervalos más largos para hornos en servicios susceptibles de no coquearse y no
ensuciarse. Para hornos que tienen actividades frecuentes de actividades de decoking (es
decir, unidades de craqueo de etileno y olefina), se necesita una evaluación caso por caso para
determinar con qué frecuencia se debe realizar el escaneo infrarrojo. Realizado para
complementar el monitoreo de rutina que generalmente utiliza un pirómetro portátil.

El personal que realiza la vigilancia infrarroja (IR) de los calentadores debe estar bien
informado y debidamente capacitado y calificado según los requisitos del usuario propietario
para el escaneo IR (e.g., ASNT SNT-TC-1A, PCN condición de monitoreo o propietario-usuario
estándar o práctica). Además, el personal debe conocer los factores que pueden afectar los
resultados de la encuesta IR. Estos factores incluyen el entorno de la llama, la distancia al
objetivo, la emisividad del tubo, las características de la superficie de radiación infrarroja
dispersa de diferentes materiales, las funciones de la cámara infrarroja y las limitaciones y
precisión del método. Al realizar el escaneo IR, el personal de inspección debe revisar los
resultados anteriores de la encuesta IR, los registros del estado operativo actual del calentador,
los límites de temperatura y cualquier operación nueva o problemas de mantenimiento para
garantizar que se inspeccionen todas las áreas de interés. Los análisis de datos deben incluir
una revisión de los resultados de encuestas anteriores de IR