Designation: D 7264/D 7264M – 07
Método de prueba estándar para propiedades de flexión de materiales
compuestos de matriz polimérica 1
1 Alcance
1.1 Este método de prueba determina la rigidez a la flexión y las
propiedades de resistencia de los compuestos de matriz polimérica.
1.1.1 Procedimiento A: un sistema de carga de tres puntos que utiliza la
carga central en una viga simplemente apoyada.
1.1.2 Procedimiento B: un sistema de carga de cuatro puntos que utiliza
dos puntos de carga igualmente espaciados de sus puntos de soporte
adyacentes, con una distancia entre los puntos de carga de la mitad del
tramo de soporte.
NOTA 1: a diferencia del método de prueba D 6272, que permite cargar
tanto en un tercio como en la mitad del tramo de soporte, a fin de
estandarizar la geometría y simplificar los cálculos, este estándar
permite la carga en solo la mitad del tramo de soporte.
1.2 Para fines de comparación, las pruebas se pueden realizar de acuerdo
con cualquiera de los procedimientos de prueba, siempre que se use el
mismo procedimiento para todas las pruebas, ya que los dos
procedimientos generalmente dan valores de propiedad ligeramente
diferentes.
1.3 Los valores establecidos en unidades SI o en unidades de pulgada-libra
deben considerarse por separado como estándar. Dentro del texto, las
unidades de pulgada-libra se muestran entre paréntesis. Los valores
establecidos en cada sistema no son equivalentes exactos; por lo tanto,
cada sistema debe usarse independientemente del otro. La combinación
de valores de los dos sistemas puede dar lugar a una no conformidad con
el estándar.
1.4 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si
los hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer prácticas adecuadas de seguridad y salud y determinar
la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
2. Documentos de referencia
2.1 Normas ASTM:
D 790 Métodos de prueba para propiedades de flexión de plásticos no
reforzados y reforzados y materiales aislantes eléctricos
Método de prueba D 2344 / D 2344M para resistencia de haz corto de
materiales compuestos de matriz polimérica y sus laminados
D 3878 Terminología para materiales compuestos
Método de prueba D 5229 / D 5229M para propiedades de absorción de
humedad y acondicionamiento de equilibrio de materiales compuestos de
matriz polimérica
D 5687 / D 5687M Guía para la preparación de paneles compuestos
planos con pautas de procesamiento para la preparación de muestras
D 6272 Método de prueba para propiedades de flexión de plásticos no
reforzados y reforzados y materiales aislantes eléctricos por flexión de
cuatro puntos
D 6856 Guía para probar materiales compuestos “textiles” reforzados
con tela
E 4 Prácticas para la verificación de fuerza de máquinas de prueba
E 6 Terminología relacionada con los métodos de prueba mecánica
E 18 Métodos de prueba para la dureza Rockwell y la dureza superficial
Rockwell de materiales metálicos
E 122 Práctica para calcular el tamaño de la muestra para estimar, con
un error tolerable especificado, el promedio de una característica de un
lote o proceso
E 177 Práctica para el uso de los términos Precisión y sesgo en los
métodos de prueba ASTM
E 456 Terminología relacionada con la calidad y las estadísticas
E 1309 Guía para la identificación de materiales compuestos de matriz de
polímero reforzado con fibra en bases de datos
E 1434 Guía para registrar datos de pruebas mecánicas de materiales
compuestos reforzados con fibra en bases de datos
2.2 Otros documentos:
ANSI Y14.5-1999 Dimensionamiento y tolerancia: incluye pulgadas y
métrica
ANSI B46.1-1995 Textura de la superficie (rugosidad de la superficie,
ondulación y colocación)
3. Terminología
3.1 Definiciones: Terminología D 3878 define los términos relacionados
con las fibras de alto módulo y sus compuestos. La terminología E 6 define
los términos relacionados con las pruebas mecánicas. La terminología E
456 y la práctica E 177 definen términos relacionados con las estadísticas.
En caso de conflicto entre términos, la Terminología D 3878 tendrá
prioridad sobre los demás documentos.
3.2 Definiciones de términos específicos de esta norma:
3.2.1 resistencia a la flexión, n: la tensión máxima en la superficie externa
de una muestra de prueba de flexión correspondiente a la fuerza máxima
aplicada antes de la falla por flexión.
3.2.2 módulo de flexión, n: la relación del rango de tensión con el rango
de deformación correspondiente para una muestra de prueba cargada
en flexión.
3.3 Símbolos:
b = ancho de muestra
CV = coeficiente de variación de la muestra, en porcentaje
Ef chord= módulo de elasticidad del acorde flexural
Ef secant = módulo de elasticidad secante flexural
h = espesor de muestra
L = espacio de soporte
m = pendiente de la secante de la curva de carga-deflexión
n = número de muestras
P = fuerza aplicada
s n-1 = desviación estándar de muestra
xi = propiedad medida o derivada
ẍ = media muestral
δ = desviación de la mitad del tramo de la muestra
ε = deformación en la superficie externa en el tramo medio de la muestra
σ = tensión en la superficie externa en el tramo medio de la muestra
4. Resumen del método de prueba
4.1 Una barra de sección transversal rectangular, soportada como una
viga, se desvía a una velocidad constante de la siguiente manera:
4.1.1 Procedimiento A: la barra descansa sobre dos soportes y se carga
por medio de una punta de carga a medio camino entre los soportes (ver
Fig. 1).
4.1.2 Procedimiento B: la barra descansa sobre dos soportes y se carga
en dos puntos (por medio de dos narices de carga), cada una a la misma
distancia del punto de soporte adyacente. La distancia entre las narices
de carga (es decir, el tramo de carga) es la mitad del tramo de soporte
(ver Fig. 2).
4.2 La fuerza aplicada al espécimen y la desviación del espécimen
resultante en el centro del tramo se miden y registran hasta que se
produce la falla en cualquiera de las superficies externas, o la
deformación alcanza un valor predeterminado.
4.3 La principal diferencia entre las configuraciones de carga de cuatro
puntos y tres puntos es la ubicación del momento de flexión máximo y la
tensión de flexión máxima. Con la configuración de cuatro puntos, el
momento flector es constante entre los miembros de la aplicación de
fuerza central. En consecuencia, el esfuerzo de flexión máximo es
uniforme entre los miembros de aplicación de fuerza central. En la
configuración de tres puntos, la tensión de flexión máxima se encuentra
directamente debajo del miembro de aplicación de fuerza central. Otra
diferencia entre las configuraciones de tres puntos y cuatro puntos es la
presencia de la fuerza de corte vertical resultante en la configuración de
tres puntos en todas partes de la viga, excepto justo debajo del miembro
de aplicación de fuerza de punto medio, mientras que, en la configuración
de cuatro puntos, el área entre los miembros de aplicación de fuerza
central no tiene fuerza de corte vertical resultante. La distancia entre los
miembros de soporte externos es la misma que en la configuración
equivalente de tres puntos.
4.4 La geometría de prueba se elige para limitar las deformaciones de
corte fuera del plano y evitar el tipo de modos de falla de haz corto que
se interrogan en el Método de prueba D 2344 / D 2344M.
5. Significado y uso
5.1 Este método de prueba determina las propiedades de flexión (incluida
la resistencia, la rigidez y el comportamiento de carga / deflexión) de los
materiales compuestos de matriz polimérica en las condiciones definidas.
El procedimiento A se usa para la carga de tres puntos y el procedimiento
B se usa para la carga de cuatro puntos. Este método de prueba fue
desarrollado para un uso óptimo con materiales compuestos de matriz
de polímero reforzado con fibra continua y difiere en varios aspectos de
otros métodos de flexión, incluido el uso de una relación estándar de
ancho a espesor de 32: 1 versus la relación de 16: 1 utilizada por la prueba
Métodos D 790 (un método centrado en plásticos que cubre la flexión de
tres puntos) y D 6272 (un método centrado en plásticos que cubre la
flexión de cuatro puntos).
5.2 Este método de prueba está destinado a interrogar la fuerza del haz
largo en contraste con la fuerza del haz corto evaluada por el Método de
prueba D 2344 / D 2344M.
5.3 Las propiedades de flexión determinadas por estos procedimientos
pueden usarse para fines de control de calidad y especificación, y pueden
encontrar aplicaciones de diseño.
5.4 Estos procedimientos pueden ser útiles en la evaluación de múltiples
condiciones ambientales para determinar cuáles son los impulsores de
diseño y pueden requerir más pruebas.
5.5 Estos procedimientos también pueden usarse para determinar las
propiedades de flexión de las estructuras.
6. Interferencias
6.1 Las propiedades de flexión pueden variar según la superficie de la
muestra en compresión, ya que ningún laminado es perfectamente
simétrico (incluso cuando se pretende una simetría completa); tales
diferencias desplazarán el eje neutro y se verán afectadas aún más por
una asimetría modesta en el laminado. Las propiedades de flexión también
pueden variar con el espesor de la muestra, el acondicionamiento y / o
los entornos de prueba y la tasa de esfuerzo. Al evaluar varios conjuntos
de datos, estos parámetros deben ser equivalentes para todos los datos
en la comparación.
6.2 Para laminados multidireccionales con un número pequeño o
moderado de láminas, el módulo de flexión y la resistencia a la flexión
pueden verse afectados por la secuencia de apilamiento de capas y no
necesariamente se correlacionarán con el módulo extensional, que no
depende de la secuencia de apilamiento.
6.3 El cálculo de las propiedades de flexión en la Sección 13 de esta norma
se basa en la teoría del haz, mientras que las muestras en general se
pueden describir como placas. Las diferencias pueden ser significativas
en algunos casos, particularmente para laminados que contienen un gran
número de capas en la dirección de 645 °. Las desviaciones de la teoría
del haz disminuyen al disminuir el ancho.
6.4 Las narices de carga pueden ser fijas, giratorias o rodantes.
Típicamente, para probar compuestos, se utilizan narices de carga fijas
o giratorias. El tipo de punta de carga puede afectar los resultados, ya
que los soportes emparejados no rodantes en el lado de tensión o
compresión de la muestra introducen ligeras fuerzas longitudinales y
momentos de resistencia en la viga, que se superponen con la carga
prevista. El tipo de soporte utilizado se debe informar como se describe
en la Sección 14. Las narices de carga también deben estar en contacto
uniformemente con la muestra en todo su ancho. La falta de contacto
uniforme puede afectar las propiedades de flexión al iniciar el daño por
aplastamiento y al cargar la viga de manera no uniforme.
Las fórmulas utilizadas en este estándar suponen una carga de línea
uniforme en los soportes de la muestra en todo el ancho de la muestra;
Las desviaciones de este tipo de carga están más allá del alcance de este
estándar.
7. Aparato
7.1 Máquina de prueba: calibrada adecuadamente, que se puede operar a
una velocidad constante de movimiento de la cruceta, y en la cual el error
en el sistema de aplicación de fuerza no debe exceder el 61% de la escala
completa. El mecanismo indicador de fuerza deberá estar esencialmente
libre de retraso de inercia a la velocidad de cruce utilizada. El retraso de
inercia no debe exceder el 1% de la fuerza medida. La precisión de la
máquina de prueba se verificará de acuerdo con las Prácticas E 4.
7.2 Narices y soportes de carga: las narices y soportes de carga deben
tener superficies de contacto cilíndricas de radio 3.00 mm [0.125 in.]
Como se muestra en la Fig. 3, con una dureza de 60 a 62 HRC, como se
especifica en los Métodos de prueba E 18, y deberá tener superficies
finamente rectificadas libres de muescas y rebabas con todos los bordes
afilados aliviados. Las narices y los soportes de carga pueden disponerse
en una disposición fija, giratoria o rodante. Típicamente, con los
compuestos, se utilizan disposiciones rotativas o fijas.
7.3 Micrómetros: para mediciones de ancho y espesor, los micrómetros
deben usar una interfaz de bola de diámetro nominal de 4 a 7 mm [0,16 a
0,28 pulgadas] en una superficie irregular, como el lado de la bolsa de un
laminado, y una interfaz de yunque plana en los bordes mecanizados o
superficies labradas muy lisas. Se utilizará un micrómetro o calibrador
con caras de yunque planas para medir la longitud de la muestra. La
precisión del instrumento (s) debe ser adecuada para leer dentro de 1%
o mejor de las dimensiones de la muestra. Para geometrías de sección
típicas, un instrumento con una precisión de 0.02 mm [0.001 in.] Es
deseable para la medición de espesor y ancho, mientras que un
instrumento con una precisión de 0.1 mm [0.004 in.] Es adecuado para
la medición de longitud.
7.4 Medición de la desviación: la desviación de la muestra en el centro
común del tramo de carga se medirá mediante un dispositivo calibrado
adecuadamente que tenga una precisión del 1% o mejor del
desplazamiento máximo esperado. El dispositivo registrará automática y
continuamente la desviación durante el ensayo.
7.5 Cámara de acondicionamiento: cuando se acondicionan materiales en
entornos que no son de laboratorio, se requiere una cámara de
acondicionamiento ambiental controlada por temperatura / nivel de
vapor que sea capaz de mantener la temperatura requerida dentro de 1
°C [2 °F] y el nivel de vapor requerido para dentro del 3% de humedad
relativa, como se describe en el Método de prueba D 5229 / D 5229M. Las
condiciones de la cámara se controlarán de forma continua y automática
o de forma manual a intervalos regulares.
7.6 Cámara de prueba ambiental: se requiere una cámara de prueba
ambiental para entornos de prueba que no sean las condiciones de
laboratorio de prueba ambiental. Esta cámara debe ser capaz de
mantener la muestra de prueba a la temperatura requerida dentro de los
3 °C [5 °F] y el nivel de vapor requerido dentro del 5% de humedad
relativa.
8. Muestras de prueba
8.1 Preparación de muestras: la guía D 5687 / D 5687M proporciona
prácticas recomendadas de preparación de muestras y debe seguirse
cuando sea práctico.
8.2 El tamaño de la muestra se elige de tal manera que las propiedades
de flexión se determinen con precisión a partir de las pruebas. Para la
resistencia a la flexión, se elige la relación de soporte estándar entre el
ancho y el espesor de manera que se produzca una falla en la superficie
externa de las muestras, debido solo al momento de flexión (ver Notas 2
y 3). La relación entre el ancho estándar y el espesor es de 32: 1, el
espesor estándar de la muestra es de 4 mm [0.16 in.] Y el ancho estándar
de la muestra es de 13 mm [0.5 in.] Con una longitud de la muestra que
es aproximadamente un 20% más larga que lapso de soporte. Ver Figs. 4
y 5 para un dibujo de la muestra de prueba estándar en unidades SI y
pulgadas-libra, respectivamente.
FIG. 4 Standard Flexural Test Specimen Drawing (SI)
Para materiales compuestos textiles reforzados con tela, el ancho de la
muestra debe ser de al menos dos unidades de celdas, como se define en
la Guía D 6856. Si el espesor estándar de la muestra no se puede obtener
en un sistema de material dado, se debe usar un espesor de muestra
alternativo mientras manteniendo la relación entre el soporte y el
espesor [32:1] y el ancho de la muestra. También se pueden utilizar
relaciones de intervalo de soporte opcionales de 16:1, 20:1, 40:1 y 60:1,
siempre que así se indique en el informe. Además, los datos obtenidos de
una prueba que usa una relación de soporte entre el ancho y el espesor
no pueden compararse con los datos de otra prueba que usa una relación
de apoyo entre el ancho y el espesor diferente.
8.2.1 Las deformaciones por cizalladura pueden reducir
significativamente el módulo aparente de los laminados altamente
ortotrópicos cuando se prueban a relaciones de soporte a espesor de
soporte bajo. Por esta razón, se recomienda una alta relación entre el
ancho y el espesor del soporte para las determinaciones del módulo de
flexión. En algunos casos, es posible que se deban usar conjuntos
separados de muestras para la determinación del módulo y la resistencia.
NOTA 2: una relación entre el ancho de soporte y el espesor de menos de
32: 1 puede ser aceptable para obtener el modo de falla por flexión
deseado cuando la relación entre la resistencia más baja entre la
resistencia a la compresión y la tracción y la resistencia al corte fuera
del plano es menor 8, pero la relación entre el soporte y el espesor debe
aumentarse para los laminados compuestos que tienen una resistencia
al cizallamiento fuera del plano relativamente baja y una resistencia a la
tracción o a la compresión en el plano relativamente alta paralela al
alcance del soporte.
NOTA 3: Si bien este método de prueba no limita la secuencia de
apilamiento de laminados, las desviaciones significativas de una
disposición del equilibrio nominal y la simetría pueden inducir
comportamientos de prueba inusuales y un cambio en el eje neutro.
9. Número de muestras de prueba
9.1 Pruebe al menos cinco muestras por condición de prueba a menos que
se puedan obtener resultados válidos mediante el uso de menos
muestras, como en el caso de un experimento diseñado. Para datos
estadísticamente significativos, se deben consultar los procedimientos
descritos en la Práctica E 122. Informe el método de muestreo.
10. Acondicionamiento
10.1 La condición de muestra recomendada antes de la prueba es el
equilibrio efectivo de humedad a una humedad relativa específica según
lo establecido por el Método de Prueba D 5229 / D5229M; sin embargo,
si el solicitante de la prueba no especifica explícitamente un entorno de
acondicionamiento previo a la prueba, no se requiere acondicionamiento
y las muestras de prueba se pueden analizar como preparadas.
NOTA 4: el término humedad, como se usa en el Método de prueba D 5229
/ D5229M, incluye no solo el vapor de un líquido y su condensado, sino el
líquido mismo en grandes cantidades, como para inmersión.
10.2 El proceso de acondicionamiento de la muestra previa al ensayo, que
incluye los niveles de exposición ambiental especificados y el contenido
de humedad resultante, se informará con los datos.
10.3 Si no hay un proceso de acondicionamiento explícito, el proceso de
acondicionamiento se informará como "incondicionado" y el contenido de
humedad como "desconocido".
11. Procedimiento
11.1 Condicionar las muestras según sea necesario. Almacene las
muestras en el ambiente acondicionado hasta el momento de la prueba.
11.2 Después del mecanizado final de la muestra y cualquier
acondicionamiento, pero antes de la prueba, mida y registre el ancho y el
espesor de la muestra en la sección media de la muestra, y la longitud de
la muestra, con la precisión especificada.
11.3 Mida el tramo con precisión al 0.1 mm [0.004 in.] Más cercano para
tramos de menos de 63 mm [2.5 in.] Y el 0.3 mm [0.012 in.] Más cercano
para tramos mayores o iguales a 63 mm [2.5 in.] . Use el lapso medido
para todos los cálculos. Consulte el Anexo A1 para obtener información
sobre la determinación y el ajuste del tramo.
11.4 Velocidad de prueba: establezca la velocidad de prueba a una
velocidad de movimiento de la cruceta de 1.0 mm / min [0.05 in./min]
para una muestra con dimensiones estándar. Para las muestras con
dimensiones que varían mucho de las dimensiones estándar, se puede
obtener una tasa de cruceta que proporcionará una tasa similar de
esfuerzo en la superficie externa mediante el método descrito en los
Métodos de prueba D 790 para el Procedimiento A y Método de prueba D
6272 para el Procedimiento B .
11.5 Alinee la (s) nariz (s) de carga y los soportes de manera que los ejes
de las superficies cilíndricas sean paralelos. Para el Procedimiento A, la
nariz de carga debe estar a medio camino entre los soportes. Para el
Procedimiento B, el tramo de carga será la mitad del tramo de soporte y
se colocará simétricamente entre los soportes. El paralelismo puede
verificarse por medio de placas con ranuras paralelas en las que
encajarán la (s) nariz (s) de carga y los soportes cuando estén
correctamente alineados. Centre la muestra en los soportes, con el eje
largo de la muestra perpendicular a las narices y soportes de carga.
Consulte el Anexo A1 para establecer y medir el alcance.
11.6 Aplique la fuerza a la muestra a la velocidad de cruce especificada.
Mida y registre datos de desviación de fuerza a una velocidad tal que un
mínimo de 50 puntos de datos comprenda la curva de desviación de
fuerza. (Es posible que se requiera una frecuencia de muestreo más alta
para capturar adecuadamente cualquier falta de linealidad o falla
progresiva de la muestra). Mida la desviación por un transductor debajo
de la muestra en contacto con ella en el centro del tramo de soporte, el
transductor se monta estacionario en relación con la muestra. Soportes.
No utilice la medición del movimiento de la nariz de carga en relación con
los soportes, ya que esto no tendrá en cuenta la rotación de la muestra
sobre la carga y las narices de soporte, ni tendrá en cuenta el
cumplimiento en la punta de carga o la cruceta.
11.7 Modos de falla: para obtener una resistencia a la flexión válida, es
necesario que la falla de la muestra ocurra en cualquiera de sus
superficies externas, sin una falla de corte interlaminar precedente o una
falla de aplastamiento debajo de un soporte o nariz de carga. La falla en
la superficie de tensión puede ser una grieta, mientras que la de la
superficie de compresión puede ser pandeo local. El pandeo se puede
manifestar como micro pandeo de fibra o pandeo a nivel de capa. El
pandeo a nivel de la capa puede provocar o ir precedido de la
delaminación de la capa exterior.
11.7.1 Códigos de identificación de fallas: registre el modo, el área y la
ubicación de la falla para cada muestra. Elija un código de identificación
de falla estándar basado en el código de tres partes que se muestra en
la Fig. 6. Se puede describir una falla multimodo incluyendo cada uno de
los códigos de modo de falla apropiados entre paréntesis del modo de
falla M.
12. Validación
12.1 Los valores de las propiedades en caso de falla no se calcularán para
ningún espécimen que se rompa en algún defecto obvio y fortuito, a
menos que dichos defectos constituyan una variable en estudio. Las
muestras que fallan en un modo de falla inaceptable no se incluirán en los
cálculos de propiedades de flexión. Se volverán a realizar pruebas para
cualquier muestra para la cual no se calculen los valores. Si una fracción
significativa (> 50%) de las muestras falla en un modo de falla
inaceptable, entonces la relación entre el espesor y el espesor (para
fallas de corte excesivas) o el diámetro de la punta de carga
(aplastamiento debajo de la punta de carga) se debe volver a examinar.
13. Cálculo
NOTA 5: Para determinar el valor calculado de algunas de las propiedades
enumeradas en esta sección, es necesario determinar si se debe realizar
el ajuste de compensación de dedos (ver Anexo A2). Esta corrección de
compensación del dedo del pie se realizará solo cuando se haya
demostrado que la región del dedo del pie de la curva se debe a la holgura,
la alineación o el asentamiento de la muestra y no es una respuesta de
material auténtica.
13.1 Máxima tensión de flexión, Procedimiento A: cuando una viga de
material elástico homogéneo se prueba en flexión como una viga
simplemente apoyada en dos puntos y cargada en el punto medio, la
tensión máxima en la superficie externa se produce en la mitad de la luz.
La tensión se puede calcular para cualquier punto de la curva de carga-
deflexión mediante la siguiente ecuación (Nota 6):
(1)
dónde:
σ = tensión en la superficie externa en el tramo medio, MPa [psi],
P = fuerza aplicada, N [lbf],
L = tramo de soporte, mm [pulg.],
b = ancho de la viga, mm [pulg.], y
h = espesor de la viga, mm [pulg.]
NOTA 6: la ecuación 1 se aplica estrictamente a materiales para los
cuales la tensión es linealmente proporcional a la tensión hasta el punto
de ruptura y para la cual las tensiones son pequeñas. Como este no es
siempre el caso, se introducirá un pequeño error en el uso de esta
ecuación. Sin embargo, la ecuación será válida para los datos de
comparación y los valores de especificación hasta la deformación
máxima de la fibra del 2% para las muestras analizadas mediante el
procedimiento aquí descrito. Cabe señalar que la tensión máxima de la
capa puede no ocurrir en la superficie externa de un laminado
multidireccional. La teoría de la viga laminada debe aplicarse para
determinar la tensión máxima de tracción en caso de falla. Por lo tanto,
la ecuación 1 produce una fuerza aparente basada en la teoría del haz
homogéneo. Esta resistencia aparente depende en gran medida de la
secuencia de apilamiento de capas para laminados multidireccionales.
13.3 Resistencia a la flexión: la resistencia a la flexión es igual al esfuerzo
máximo en la superficie exterior correspondiente a la fuerza máxima
aplicada antes de la falla. (para laminados multidireccionales, ver Nota
6). Se calcula de acuerdo con las ecuaciones 1 y 2 dejando que P sea igual
a la fuerza máxima aplicada.
13.4 Tensión de flexión en una deformación dada: la tensión de flexión
máxima en cualquier deformación dada puede calcularse de acuerdo con
las ecuaciones 1 y 2 dejando que P sea igual a la fuerza aplicada leída de
la curva de fuerza-deflexión en la deformación correspondiente a la
deformación deseada (para laminados multidireccionales, ver Nota 6).
Las ecuaciones para calcular las deformaciones a partir de la deflexión
medida se dan en 13.5 y 13.6.
13.5 Máxima deformación, Procedimiento A: la deformación máxima en la
superficie externa también se produce en la mitad del tramo, y se puede
calcular de la siguiente manera:
(3)
dónde:
Ɛ = deformación máxima en la superficie externa, mm / mm [pulg. /
pulg.],
δ = deflexión de tramo medio, mm [pulg.],
L = tramo de soporte, mm [pulg.] Y
h = espesor de la viga, mm [pulg.].
13.7 Módulo de elasticidad a la flexión:
13.7.1 Módulo de elasticidad de la cuerda de flexión: el módulo de
elasticidad de la cuerda de flexión es la relación del rango de tensión y el
rango de deformación correspondiente. Para el cálculo del módulo de
cuerda flexural, el rango de deformación recomendado es 0.002 con un
punto inicial de 0.001 y un punto final 0.003. Si los datos no están
disponibles en los puntos finales del rango de deformación exacto (como
ocurre a menudo con los datos digitales), use el punto de datos disponible
más cercano. Calcule el módulo de elasticidad de la cuerda de flexión a
partir de los datos de tensión-deformación utilizando la ecuación 5 (para
compuestos multidireccionales o altamente ortotrópicos, consulte la
Nota 8).
(5)
dónde:
Efchord = módulo de elasticidad del acorde flexural, MPa [psi],
∆σ = diferencia en la tensión de flexión entre los dos puntos de
deformación seleccionados, MPa [psi] y
∆Ɛ = diferencia entre los dos puntos de deformación seleccionados
(nominalmente 0.002).
13.7.1.1 Informe el módulo de elasticidad de la cuerda en MPa [psi] para el
rango de deformación 0.001 a 0.003. Si se utiliza un rango de
deformación diferente en los cálculos, también informe el rango de
deformación utilizado.
NOTA 8: La deformación por cizallamiento puede reducir seriamente el
módulo de flexión aparente de los laminados altamente ortotrópicos
cuando se prueban con relaciones de luz de espesor a espesor bajas.5
Por esta razón, se recomienda una relación de luz de acero a espesor
alta para las determinaciones de módulos de flexión. En algunos casos,
es posible que se deban usar conjuntos separados de muestras para la
determinación del módulo y la resistencia.
13.7.2 Módulo de elasticidad de la secante flexural: el módulo de
elasticidad del secante flexural es la relación entre la tensión y la
deformación correspondiente en cualquier punto dado de la curva de
tensión-deformación. El módulo secante flexural es el mismo que el
módulo de cuerda flexural en el que el punto de deformación inicial es
cero. Se expresará en MPa [psi]. Se calcula de la siguiente manera (para
compuestos multidireccionales o altamente ortotrópicos, ver Nota 8):
13.7.2.1 Para el Procedimiento A:
(6)
dónde:
Efsecant = módulo de elasticidad secante flexural, MPa [psi],
L = tramo de soporte, mm [pulg.],
b = ancho de la viga, mm [pulg.],
h = espesor de la viga, mm [pulg.] y
m = pendiente de la secante de la curva de fuerza-deflexión.
13.7.3 Se informará el módulo de elasticidad de la cuerda, aunque también
se pueden utilizar otras definiciones de módulo. Sin embargo, cuando se
utilizan otras definiciones de módulos, debe indicarse claramente en el
informe.
13.8 Estadísticas: para cada serie de pruebas, calcule el valor promedio,
la desviación estándar y el coeficiente de variación para cada propiedad
determinada:
(8)
x = valor promedio o media muestral,
xi = valor de una sola propiedad medida o derivada,
n = número de muestras,
sn-1 = desviación estándar estimada,
CV = coeficiente de variación en porcentaje.
14. Informe
14.1 La información reportada para este método de prueba incluye
identificación de material y datos de prueba mecánica. Estos datos se
deben informar de acuerdo con las Guías E 1309 y E 1471. Como mínimo,
se debe informar lo siguiente:
14.1.1 El nivel de revisión o la fecha de emisión del método de prueba
utilizado.
14.1.2 La (s) fecha (s) y ubicación (es) de la prueba.
14.1.3 Los nombres de los operadores de prueba.
14.1.4 El procedimiento de prueba utilizado (A o B).
14.1.5 Cualquier variación a este método de prueba, anomalías notadas
durante la prueba o problemas en el equipo que ocurran durante la
prueba.
14.1.6 Identificación del material probado incluyendo: especificación del
material, tipo de material, designación del material, fabricante, lote o
número de lote del fabricante, fuente (si no es del fabricante), fecha de
certificación, vencimiento de la certificación, diámetro del filamento, hilo
o hilo conteo y torsión de filamentos, dimensionamiento, forma o tejido,
peso superficial de fibra, tipo de matriz, contenido de matriz
preimpregnado y contenido volátil preimpregnado.
14.1.7 Descripción de los pasos de fabricación utilizados para preparar el
laminado, incluyendo: fecha de inicio de fabricación, fecha de finalización
de fabricación, especificación del proceso, ciclo de curado, método de
consolidación y una descripción del equipo utilizado.
14.1.8 Secuencia de apilamiento de orientación de capas del laminado.
14.1.9 Si se solicita, informe la densidad, la fracción de volumen de
refuerzo y los métodos de prueba de contenido vacío, método de
muestreo de muestras y geometrías, parámetros de prueba y datos de
prueba.
14.1.10 Grosor medio de la capa del material.
14.1.11 Resultados de cualquier prueba de evaluación no destructiva.
14.1.12 Método de preparación de las muestras de prueba, incluido el
esquema y método de etiquetado de muestras, la geometría de la
muestra, el método de muestreo y el método de corte de la muestra.
14.1.13 Fechas de calibración y métodos para todos los equipos de
medición y prueba.
14.1.14 Tipo de máquina de prueba, agarres, mordazas, datos de alineación
y velocidad de muestreo de adquisición de datos y tipo de equipo.
14.1.15 Dimensiones de cada muestra de al menos tres figuras
significativas, incluido el ancho de la muestra, el grosor y la longitud total.
14.1.16 Parámetros y resultados de acondicionamiento, y el procedimiento
utilizado si es diferente al especificado en este método de prueba.
14.1.17 Humedad relativa y temperatura del laboratorio de pruebas.
14.1.18 Ambiente de la cámara ambiental de la máquina de prueba (si se
usa) y tiempo de remojo en el ambiente.
14.1.19 Número de muestras analizadas.
14.1.20 Longitud del tramo de carga, longitud del tramo de soporte y
relación de tramo de soporte a espesor.
14.1.21 Tipo y dimensiones del morro de carga y soporte.
14.1.22 Velocidad de prueba.
14.1.23 Colocación del transductor en la muestra, tipo de transductor y
datos de calibración para cada transductor utilizado.
14.1.24 Curvas de fuerza-deflexión para cada muestra. Anote el método y
el valor de compensación si se aplicó la compensación del dedo del pie a
la curva de desviación de fuerza.
14.1.25 Datos tabulados de tensión de flexión versus tensión para cada
muestra.
14.1.26 Resistencias de flexión individuales y valor promedio, desviación
estándar y coeficiente de variación (en porcentaje) para la población.
Observe si la carga de falla fue menor que la carga máxima antes de la
falla.
14.1.27 Tensiones individuales en caso de falla y el valor promedio, la
desviación estándar y el coeficiente de variación (en porcentaje) para la
población.
14.1.28 Rango de deformación utilizado para el módulo de cuerda flexural
de determinación de elasticidad.
14.1.29 Valores individuales del módulo de elasticidad de los acordes de
flexión, y el valor promedio, la desviación estándar y el coeficiente de
variación (en porcentaje) para la población.
14.1.30 Si se utiliza una definición alternativa de módulo de elasticidad de
flexión además del módulo de cuerda, describa el método utilizado, el
coeficiente de correlación resultante (si corresponde) y el rango de
deformación utilizado para la evaluación.
14.1.31 Valores individuales del módulo de elasticidad de flexión alternativo
(ver arriba) y el valor promedio, la desviación estándar y el coeficiente
de variación (en porcentaje) para la población.
14.1.32 Tensiones de flexión máximas individuales, y los valores promedio,
desviación estándar y coeficiente de variación (en porcentaje) para la
población. Tenga en cuenta cualquier prueba en la que la carga de falla
fue menor que la carga máxima antes de la falla.
14.1.33 Para pruebas de módulo de flexión solamente: carga máxima
aplicada, deformación a la carga máxima aplicada y módulo de elasticidad
de flexión calculado (Ef).
14.1.34 Cepas de flexión máximas individuales y los valores promedio,
desviación estándar y coeficiente de variación (en porcentaje) para la
población. Tenga en cuenta cualquier prueba que se truncó al 2% de
deformación.
14.1.35 Modo de falla y ubicación de la falla para cada muestra.
15. Precisión y parcialidad
15.1 Precisión: los datos necesarios para el desarrollo de la precisión no
están disponibles actualmente para este método de prueba.
15.2 Parcialidad: no se puede determinar la parcialidad para este método
de prueba ya que no existe un estándar de referencia aceptable.
16. Palabras clave
16.1 compuestos reforzados con fibra; propiedades de flexión; rigidez;
fuerza
ANEXOS (Información obligatoria)
A1. MEDICIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL ESPACIO
A1.1 Para dispositivos de flexión que tienen tramos ajustables, es
importante que el tramo entre los soportes se mantenga constante o que
el tramo medido real se use en el cálculo de la tensión de flexión, el
módulo de flexión y la tensión, y las narices de carga se coloquen y alineen
adecuadamente con respecto a los soportes. Algunos pasos simples
como los siguientes pueden mejorar la repetibilidad de los resultados
cuando se utilizan dispositivos de luces ajustables.
A1.2 Medición de espacio:
A1.2.1 Esta técnica es necesaria para garantizar que se utilice el intervalo
correcto, no un intervalo estimado, en el cálculo de los resultados.
A1.2.2 Trace una línea o marca permanente en el centro exacto del
soporte donde el espécimen hace contacto completo. El tipo de marca
depende de si los soportes son fijos o giratorios (véanse las figuras A1.1
y A1.2).
A1.2.3 Usando un calibrador a vernier con puntas puntiagudas que sea
legible por lo menos a 0.1 mm [0.004 in.], Mida la distancia entre los
soportes y use esta medida de span en los cálculos.
A1.3 Configuración de la extensión y alineación de la (s) nariz (s) de carga:
para garantizar una configuración diaria constante de la extensión y
garantizar la alineación y el posicionamiento adecuado de la (s) nariz (s)
de carga, se deben fabricar plantillas simples para cada de las
configuraciones estándar utilizadas. En la figura A1.3 se muestra un
ejemplo de una plantilla que se considera útil.
A2. COMPENSACIÓN DE PIE

A2.1 En una curva de fuerza-deflexión típica (ver Fig. A2.1) hay una región
del dedo del pie, AC, que no representa una propiedad del material. Es un
artefacto causado por una toma de holgura y alineación, o asentamiento
de la muestra. Para obtener valores correctos de parámetros tales como
el módulo de flexión y la desviación en caso de falla, este artefacto debe
compensarse para obtener el punto cero corregido en la desviación o eje
de extensión.

A2.2 En el caso de un material que exhibe una región de comportamiento

Hookean (lineal) (ver Fig. A2.1), se construye una continuación de la región
lineal (CD) a través del eje cero. Esta intersección (B) es el punto de
deflexión cero corregido desde el cual se deben medir todas las
deflexiones. La pendiente se puede determinar dividiendo el cambio de
fuerza entre dos puntos a lo largo de la línea CD (o su extensión) por el
cambio en la desviación en los mismos dos puntos (medido desde el punto
B, definido como deflexión cero).

A2.3 En el caso de un material que no exhibe ninguna región lineal (ver

Fig. A2.2), se puede hacer el mismo tipo de corrección de punta del punto
de deflexión cero construyendo una tangente a la pendiente máxima en la
inflexión Punto H'. Esto se extiende para intersecar el eje de deflexión en
el punto B', el punto de deflexión cero corregido. Usando el punto B'como
deflexión cero, la fuerza en cualquier punto (G') en la curva se puede
dividir por la desviación en ese punto para obtener un módulo de cuerda
de flexión (pendiente de la línea B'G').