FUNDICIONES DE HIERRO

FUNDICIONES DE HIERRO
Definición
Fundición de hierro (o hierro
fundido) es una aleación Fe
Fe‐C‐Si
C Si,
con contenido de carbono
generalmente mayor de 2,0%,
cantidad superior a la que puede
ser solubilizada en la austenita,
de modo de resultar carbono
parcialmente libre (Grafito), a
excepción de la fundición blanca.
El Si promueve la
descomposición de la Fe3C.

Fe3C Si 3Fe  C (grafito)

 Clasificación de las fundiciones en base como se encuentra el C:
Fundición blanca: El carbono se encuentra como Fe3C y su nombre se
debe al aspecto brillante de la superficie de fractura que ocurre a lo
largo de la Fe3C. El contenido de Si se encuentra en menor proporción.

Clasificación de las fundiciones en base como se encuentra el C:
Fundición maleable: Es obtenido a partir de la fundición blanca,
mediante el tratamiento térmico de maleabilización, transformando la
Fe3C en nódulos (copos) de grafito. También se le denomina “carbono
revenido”
 Clasificación de las fundiciones en base como se encuentra el C:
Fundición gris: El carbono se encuentra en forma de hojuelas de grafito
y su nombre se debe al aspecto gris de la superficie de fractura que
ocurre a lo largo de la hojuelas de grafito. El Si se encuentra en mayor
proporción.

Clasificación de las fundiciones en base como se encuentra el C:

Fundición dúctil: El carbono se encuentra en forma de nódulos
esféricos de grafito y su nombre se debe a sus buenas propiedades
mecánicas Los nódulos
mecánicas. nód los de grafito no actúan como elementos
concentradores de tensiones. La obtención de grafito esferoidal es
producto de un tratamiento en estado líquido, donde después del
desulfurado se inocula Mg (~0.05%) que promueve la formación de
nódulos de grafito.
 Fundición Blanca

FUNDICIÓN BLANCA
Propiedades fundamentales:
Debido a la ppresencia de Fe3C en la estructura,, p
presenta elevadas dureza
y resistencia al desgaste. Sin embargo, su maquinabilidad es deficiente.
Para su p
producción es necesario
a) Una composición química adecuada en contenido de C y Si; y
b) Una alta velocidad de enfriamiento para evitar la formación de
grafito
En la industria se usa el sistema de coquilla,
coquilla que consiste en derramar el
metal líquido en moldes metálicos, donde el metal enfría con la
velocidad que prácticamente toda la grafitización es eliminada y el
carbono queda retenido en forma combinada (Fe ( 3C).
)
La profundidad de la capa acoquillada, o sea la profundidad de
f
formación
ió de
d fundición
f di ió blanca
bl d
dependerá
d á del
d l contenido
t id ded Si.
Si
 FUNDICIÓN BLANCA
Composición química adecuada en contenido de C y Si

FUNDICIÓN BLANCA

Una alta velocidad de enfriamiento

para evitar la formación de grafito
 FUNDICIÓN BLANCA
Propiedades fundamentales:
• El Mn actúa incrementando la profundidad de acoquillado.
• El P su efecto es disminuir la profundidad de acoquillamiento, de
modo que se acostumbra mantenerlo por debajo de 0.4%.
• El Cr en contenidos de 1 a 4% aumenta la dureza y la resistencia al
desgaste, porque estabiliza la cementita e impide la formación del
grafito.
f Adicionalmente,
d l contenidos
d ded 12 a 35% confiere
f resistencia a
la corrosión y a la oxidación a altas temperaturas.
• El Ni incrementa
i t la
l dureza
d pero reduce
d l profundidad
la f did d ded acoquillado,
ill d
por lo que se usa en combinación con el Cr, para neutralizar su efecto.
• El Mo aumenta la profundidad de acoquillamiento,
acoquillamiento en pequeñas
cantidades (0.25 a 0.75%) mejora la resistencia de la superficie
acoquillada a fenómenos de astillamiento. Además, endurece y
mejora la tenacidad de la matriz perlítica.

FUNDICIÓN BLANCA
Aplicaciones típicas de la fundición de hierro blanca o acoquillada.
• Ruedas de vagones: 3.35% Ct; 0.5% Si; 0.55% Mn
• Cilindros de laminación:
3 0% Ct; 0.75%
3.0% 0 75% Si; 0.25%
0 25% Mn; 0.4%
0 4% P; 0.12%
0 12% S; (baja dureza)
3.5% Ct; 0.5% Si; 0.25% Mn; 0.4% P; 0.12% S; (alta dureza)
3.4%
3 4% Ct; 0.6%
0 6% Si;
Si 0.3%
0 3% Mn;
M 1.25
1 25 Cr;
C 4.5%
4 5% Ni;
Ni 0.4%
0 4% Mo;
M 0.35%
0 35% P;
P 0.10%
0 10%
Si; (el tipo más duro);
• Revestimiento de molinos:
2.9% Cr, 0,5% Si; 0.5% Mn; (415 a 460 HB)
3.2% Ct; 0.5% Si; 0.6% Mn; 2.0% Cr y 4.5% Ni; (550 a 650 HB)
• Bolas de molinos de bolas: 2.8% Ct ; 0.3% Si; 0.4% Mn (415 a 477 HB);
3.20% Ct; 0.5% Si; 0.3% Mn; 1.4% Cr y 3.5% Ni; (555 a 627 HB)..
 FUNDICIÓN BLANCA

Fundición Gris
 FUNDICIÓN GRIS
Sus características más importantes son:
• fácil fusión y moldeo;
• buena resistencia mecánica;
q ;
• excelente maquinabilidad;
• buena resistencia al desgaste;
• buena capacidad de amortiguamiento (habilidad para absorber
vibraciones).
Estas propiedades están relacionadas con su microestructura.
microestructura A su vez,
vez la
microestructura es función de su composición química, principalmente
contenidos de C y Si, y de la velocidad de enfriamiento (espesor de las
pieza). Ambos parámetros determinan la forma, distribución y
dimensiones que la hojuelas de grafito.

FUNDICIÓN GRIS
Secciones del diagrama Fe‐C‐Si,
Fe‐C‐Si para contenidos fijos de Si: Permite
analizar el efecto del Si en el diagrama Fe‐C

El Si disminuye
di i l composición
la i ió del
d l eutéctico,
té ti ell cuall ocurre en un intervalo
i t d TO.
l de
Este efecto puede ser analizado mediante el concepto de carbono equivalente
cuya fórmula es:
C.E.= % C + 1/3 (% Si)
Así: Una fundición 3.6%C‐2.3%Si (C.E.  4.3) es una aleación eutéctica, de igual
manera lo es una fundición 3.2%C‐3.5%Si ((C.E.  4.3).
)
Una fundición 3%C‐3%Si (C.E.  4.0) es una aleación hipoeutéctica
 FUNDICIÓN GRIS

• La adición de Si disminuye la
solubilidad de C en la
austenita y tiende a disociar
el Fe3C.
• Así, el C en la perlita puede
disminuir apreciablemente
comparado con los aceros.
aceros
• La formación de grafito
depende de la velocidad de
enfriamiento y de los
elementos de aleación.

Iron‐carbon phase diagram at 2.5% Si.

FUNDICIÓN GRIS
LLa mayoría
í de
d las
l fundiciones
f di i grises
i son
hipoeutécticas (C.E.<4.3). Analizando su
solidificación en el sistema Fe‐C‐2%Si,
tenemos:
• A To > del punto 1, la fundición esta
líquido Conforme la To
en estado líquido.
disminuye y pasa la línea de líquido,
empieza el enfriamiento primario con
la formación de dendritas de 
proeutéctica. Estas dendritas crecen y
también nuevas dendritas son
formadas conforme la To disminuye
entre los puntos 1 y 2.
• El tamaño de las dendritas  es gobernado por el C.E. y la velocidad de
solidificación. Bajo C.E. produce grandes dendritas debido al mayor intervalo
de To entre la líneas líquido
q y eutéctico. Asimismo, una rápida
p velocidad de
enfriamiento promueve un tamaño más fino de dendrita  .
FUNDICIÓN GRIS

• Durante la formación de las dendritas 

j
el C es desalojado hacia el líquido
q
remanente, el cual incrementa hasta
alcanzar la composición eutéctica de
4.3%.
• A esta composición el líquido se
transforma en dos sólidos entre los
puntos 2 y 3. Los sólidos formados
depende si la solidificación es seguida
de la reacción eutéctica estable ((G +  )
o metaestable (Fe3C + ).
• Cuando se completa la reacción
eutéctica no queda líquido remanente y
posteriores transformaciones toman
lugar en estado sólido.

FUNDICIÓN GRIS

• En el rango de temperaturas entre el

eutéctico y eutectoide (puntos 3 y 4) la
 disminuye en C, el cual se difunde
hacia las hojuelas de grafito. Esto
permite a la  adquirir la composición
necesaria para transformación
eutectoide, la cual toma lugar bajo
condiciones
d d equilibrio
de lb entre los
l
puntos 4 y 5.
• Dependiendo de la velocidad de
enfriamiento y contenido de aleante, la
 se transforma en perlita o grafito + .
 Factores que influyen en la estructura de la fundición de hierro
Son dos los factores importantes: (a) composición química; y (b)
velocidad de enfriamiento.

(a) Composición química.

• El C determina la cantidad de ggrafito q
que se p
puede formar.
• El Si es el elemento grafitizante (favorece la descomposición del Fe3C).
• El Mn estabiliza la Fe3C (perlita) y así balancea la acción del Si;
permite la obtención de una matriz perlítica.
• El P > 0.15%
0 15% (impureza) forma con el Fe y C un eutéctico (Fe3C – Fe3P )
de apariencia blanca y perforada, llamada steadita, que fragiliza la
fundición (Tf=982ºC, se presenta en áreas interdendríticas).
• El S (impureza) facilita la formación de carburos, pero ocasiona fisuras
a temperaturas elevadas por la formación de FeS.

Esteadita (Fe3C – Fe3P )

 Factores que influyen en la estructura de la fundición de hierro
( )
(b) Velocidad de enfriamiento
f
• Esta relacionada con el espesor del material. Secciones de gran espesor
significan lentas Venf. y secciones finas,
finas Venf. rápidas.
rápidas
• Para elevadas Venf. el tiempo es corto para la descomposición de la Fe3C,
existirá p
poca o ninguna
g ggrafitización ((dependiendo
p del %Si)) existiendo
tendencia a formar fundición blanca
• A Venf lentas ocurre una apreciable grafitización (dependiendo del %Si). La
estructura estará constituida de perlita y grafito.
• Para Venf aún más lentas y %Si más elevado, la cementita de la perlita puede
descomponerse parcial o totalmente,
totalmente originando fundiciones perlíticas‐
perlíticas
ferríticas o ferríticas.

FUNDICIÓN GRIS
La composición química como la velocidad de enfriamiento influyen en la morfología
de las hojuelas de grafito. Como se muestra en la figura.

Tipo A: distribución uniforme y

orientación aleatoria.
Tipo B: agrupamientos en rosetas.
Tipo C: tamaño irregular y
orientación
i ió aleatoria.
l i
Tipo D: Segregación inter‐
dendrítica con orientación
aleatoria.
p
Tipo E: segregación
g g inter‐
dendrítica con orientación
preferida.
FUNDICIÓN GRIS

Tipo A: hojuelas de grafito distribuidas

uniformemente sin orientación preferencial.
Este tipo es encontrado en fundiciones grises
con Si y P no muy elevados
l d y con velocidad
l d d ded
enfriamiento moderada. En general es asociado
con las mejores propiedades mecánicas.

Tipo B: hojuelas de grafito en forma rosetas.

Este tipo es encontrado en fundiciones grises
con composición cerca del eutéctico y está
asociado a velocidades de enfriamiento más
altas. Cada roseta tiene por origen un centro
d cristalización
de i t li ió a partir
ti del
d l cuall las
l láminas
lá i d
de
grafito han crecido radialmente.

Tipo C: hojuelas de grafito de diferentes

dimensiones Se presenta en fundiciones de
dimensiones.
composición hipereutéctica. Las hojuelas más
gruesas se forman directamente del líquido,
mientras que ell grafito
f eutéctico
é se forma
f más
á
tarde en el espacio que han dejado las hojuelas
grandes.

Tipo D: Grafito interdendrítico de sobrefusión.

Se encuentra en fundiciones hipoeutécticas y
eutécticas solidificadas a altas velocidades de
enfriamiento. Esta forma es debida a la
nucleación retardada del grafito relacionada con
sobrefusión.
sobrefusión
 Tipo E: Grafito interdendrítico con
orientaciones preferencial. Se encuentra
en fundiciones de composición muy
hipoeutéctica.
hipoeutéctica
Está relacionado con una sobrefusión, es
e os ca
menos característica.
ac e s ca Laa oorientación
e ac ó esestáá
impuesta por las dendritas

FUNDICIÓN GRIS
Elementos de aleación en fundiciones grises aleadas
Elementos de aleación en fundiciones grises aleadas

Los elementos de aleación presentan 2 efectos:
1. Elementos grafitizantes (descomponen la Fe3C): Si, Al, Ni y Cu.
2. Estabilizadores de Fe3C: Mn, Cr, Mo, V y otros. Son evitados en piezas 
, , , y p
de paredes finas.
Todos tienden aumentar la resistencia a la tracción y dureza. El Mo ((0.2‐
0.8%) refinan la perlita y favorece la obtención de bainita; El Cr
incrementa la cantidad de perlita fina mejorando la resistencia; Ni
elemento grafitizante para contrarrestar el efecto estabilizador del Cr,
Cr
Mo, V, generalmente no es usado solo.
 FUNDICIÓN GRIS
Clasificación de las fundiciones grises
Clasificación de las fundiciones grises
La ASTM agrupa las Fundiciones grises en 7 tipos de composición 
química indicada en la tabla
química indicada en la tabla 

Clase Composicióm química (%)

ASTM C Si Mn P S
20 3.10/3.80 2.20/2.60 0.50/0.80 0.20/0.80 0.08/0.13
25 3.00/3.50 1.90/2.40 0.50/0.80 0.15/0.50 0.08/0.13
30 2.90/3.40 1.70/2.30 0.45/0.80 0.15/0.30 0.08/0.12
35 2.80/3.30 1.60/2.20 0.45/0.70 0.10/0.30 0.06/0.12
40 2.75/3.20 1.50/2.20 0.45/0.70 0.07/0.25 0.05/0.12
50 2 55/3 10
2.55/3.10 1 40/2 10
1.40/2.10 0 50/0 80
0.50/0.80 0 07/0 20
0.07/0.20 0 06/0 12
0.06/0.12
60 2.50/3.00 1.20/2.20 0.50/1.00 0.05/0.20 0.05/0.12

Los números de 20 a 60, corresponden a los límites de resistencia a la

tracción (Ksi) o sea 20000 lb/pulg2, 25000 lb/pulg2, etc.

FUNDICIÓN GRIS
Clasificación de las fundiciones grises
Clasificación de las fundiciones grises
Los rangos de composición química son amplios debido a que dependen del
espesor de la pieza. A medida que el espesor de las piezas aumenta, los
contenidos de C y Si decrecen.
Clase Diámetro de Límite de resistencia
La probeta A la tracción Dureza Observaciones
mm Kgf/mm2 Brinell
22.5 15.5 / 18.3 160 / 200 Piezas finas: espesor hasta 13 mm
C - 3.50 a 3.80%
Si - 2.40 a 2.60%
30.5 12.9 / 16.9 160 / 180 Piezas medias: espesor de 13 a 25 mm
20 C - 3.40 a 3.60%
Si - 2.30 a 2.50%
50.8 12.7 / 15.5 130 / 180 Piezas gruesas: espesor superior a 25 mm
C - 3.10 a 3.30%
Si - 2.20 a 2.40%
22.2 29.5 / 32.3 212 / 241 Piezas finas espesor de 13 a 25 mm
C - 3.00
3 00 a 3
3.20%
20%
Si - 1.90 a 2.20%
30.5 28.8 / 33.0 207 / 241 Piezas medias: espesor de 13 a 25 mm
40 C - 2.95 a 3.15%
Si - 1.70 a 2.00%
50.8 28.8 / 31.6 180 / 217 Piezas g
gruesas: espesor
p superior
p a 25 mm
C - 2.75 a 3.00%
Si - 1.50 a 1.90%

Para secciones menores la resistencia es mayor debido a el mayor % de perlita,

mientras
i que para secciones
i mayores la
l resistencia
i i disminuye
di i por ell mayor % de
d
ferrita presente.
 Aplicaciones de las fundiciones grises
clase Espesor de las piezas Aplicaciones
20 Fina: hasta 13 mm Utensilios domesticos, anillos de pistón, productos sanitarios, etc.
Media: de 13 a 25 mm Bases de máquinas; fundidos ornamentales, carcasas metálicas,
Gruesa: sobre 25 mm Tapas de pozos de inspección, etc.
Ciertos tipos de tubos, conexiones, bases de máquinas pesadas, etc.
25 Fina: hasta 13 mm Aplicaciones idénticas a las de la clase 20, cuando se necesita
Media: de 13 a 25 mm Mayor resistencia mecánica.
Gruesa: sobre 25 mm
30 Fina: hasta 13 mm Elementos constructivos; pequeños tambores de freno
freno, discos de em
em-
Media: de 13 a 25 mm Brague, cárteres, bloques de motor, cabezales, bujes, bases de filtro,
Gruesa: sobre 25 mm Rotores, carcasas de compresor, tubos, conexiones, pistones, hidraú-
Licos, barramientos y componentes diversos usados en conjuntos
Eléctricos, mecánicos y automotrices.
35 Fina: hasta 13 mm Aplicaciones idénticas a la clase 30.
Media: de 13 a 25 mm
Gruesa: sobre 25 mm
40 Fina: hasta 13 mm Aplicaciones de mayor responsabilidad, de mayores dureza y resisten
Media: de 13 a 25 mm Cia a la tracción, para lo que se puede usar inoculación o elementos
Gruesa: sobre 25 mm De aleación bajos contenidos: engranajes, ejes de comando de válvu-
Las, pequeños cigueñales, grandes bloques de motor, cabezales, bujes,
bombas, compresores, rotores, válvulas, muñones, cilindros y
Anillos de locomoción, bogomias, pistones hidráulicos, etc.
50 Fina: hasta 13 mm Aplicaciones idénticas a la clase 40
40.
Media: de 13 a 25 mm
Gruesa: sobre 25 mm
60 Fina: hasta 13 mm Es la clase de mayor resistencia mecánica, usándose normalmente
Media: de 13 a 25 mm Pequeños tenores deNi, Cr y Mo. Tambores de freno especiales, ci-
Gruesa: sobre 25 mm Gueñales, bielas, cabezales, cuerpos de máquinas diesel, piezas de
Bombas de alta presión, carcasas de trituradoras, matrices para forja
En caliente, cilindros hidráulicos, etc.

Tratamientos térmicos a las fundiciones grises

1. Recocido
Es aplicado principalmente para mejorar su maquinabilidad. Reduce
sustancialmente las propiedades mecánicas,
mecánicas por ejemplo,
ejemplo clase 40 → clase 30.
30
Esta reducción depende de la temperatura y tiempo de recocido.

Efecto del recocido sobre la resistencia a la tracción de F. grises clase 30. Las barras fueron
recocidas a 925 °C p
por 2 h más 1 h/25 mm de sección sobre secciones mayores y de 25 mm.
 Tratamientos térmicos a las fundiciones grises
1. Recocido
Normalmente son aplicados
p uno de los tres tipos
p de recocidos,, cada
uno de los cuales involucra calentamiento a diferente rango de To.

1 1 Recocido
1.1. R id ferritizante
f iti t

• Aplicado
p a fundiciones ggrises no aleadas o de baja
j aleación.
• Involucra la conversión de una fundición perlítica en fundición
ferrítica para mejorar su maquinabilidad.
• To= 700‐760 oC, mayores temperaturas puede ser perjudicial si
esto causa una parcial o completa transformación a austenita.
• Tiempo 1h/pulg.
• Enfriamiento lento 110oC/h.

Tratamientos térmicos a las fundiciones grises

Conversión de una estructura perlítica de una fundición gris no aleada en una

estructura de grafito+ ferrita por recocido. (a) Condición de fundición; 180 HB.
(b) Recocido
ecoc do 1 h aat 760
60 °C;; 120
0 HB.
 Tratamientos térmicos a las fundiciones grises
1.2. Recocido medio o completo
• Aplicado a fundiciones grises aleadas cuando el recocido
ferritizante no es efectivo.
• To= 790‐900 oC
• Tiempo 1h/pulg.
• Enfriamiento muy lento entre el rango de transformación
790‐675oC.

Tratamientos térmicos a las fundiciones grises
1.3. Recocido grafitizante
• Aplicado a fundiciones grises con partículas de carburos masivos.
• To= 900‐955 oC
• p , en necesario p
Tiempo, para descomponer
p la Fe3C.
• Puede servir: Carburos masivo → P+G;
en ciertos casos: Carburos masivos → F + G (máxima maquinabilidad)
• La velocidad de enfriamiento depende del uso final de la fundición.
(a) Si se desea descomponer la Fe3C con una máxima resistencia a
tracción y desgaste. Enfriamiento al aire hasta 540oC promueve la
F G.
F. G perlítica.
perlítica
(b) Si se desea máxima maquinabilidad enfriamiento en el horno
hasta 540oC, promueve la F. G. ferrítica.
 Tratamientos térmicos a las fundiciones grises
2. Normalizado
• Aplicado para mejorar las propiedades mecánicas de la fundición gris.
Incrementa la resistencia a la tracción y dureza .
• To= 885‐920 oC, encima del rango de transformación
• Tiempo= 1h/pulg.
• Enfriamiento al aire quieto hasta la Tambb.
La Taust. tiene un marcado efecto en la microestructura y propiedades
mecánicas. La TS y la dureza de un fundición normalizada depende del
(a) contenido de carbono combinado y (b) el espaciamiento de la perlita.
• Contenido de carbono combinado: es determinado p por la Taust.
aust . Una
alta Taust. incrementa la solubilidad del carbono en la austenita y por lo
tanto mayor será el volumen de Fe3C en la perlita mejorando su
resistencia y dureza.
dureza

Tratamientos térmicos a las fundiciones grises

2.  Normalizado
• Espaciamiento interlaminar de la perlita: Esta determinada por la
velocidad de enfriamiento de la fundición desde la temperatura de
austenización. Un enfriamiento rápido produce una perlita fina
mejorando su resistencia y dureza.
dureza
La morfología del grafito no cambia de manera significante durante el
normalizado

Dureza a temperatura ambiente de la

fundición gris después del normalizado.
Efecto de la temperatura de inicio del
enfriamiento al aire sobre la dureza de
la fundición gris normalizada.
 Tratamientos térmicos a las fundiciones grises
3 Temple + revenido
3. Temple + revenido
3.1 Temple:
Aplicado
li d para mejorar
j su TS, dureza
d y resistencia
i i all desgaste.
d Esta
última propiedad incrementa  5 veces respecto a la F. G. perlítica.
Taust= A
A1 + 55 – 95 oC; para asegurar una total  austenización.
55 95  C t t l t i ió
A1= 730 + 28 (%Si) – 25 (%Mn)
Evitar temperaturas altas porque pueden producir distorsión, fisuración y
tensiones residuales, así como promover la presencia de R. El tiempo de
austenización debe ser el apropiado para que exista suficiente carbono
en la austenita.
Medio de temple: La fundición gris es más susceptible a la fisuración por
temple que los aceros. El medio de temple más usado es el aceite, en el
caso de secciones complicadas se usa aceite caliente (80 ‐ 105 oC).
También
b é es usadod sales
l fundidas.
f dd Normalmente
l ell H2O no es usada d
porque puede provocar distorsión y fisuración.

Tratamientos térmicos a las fundiciones grises
3 T
3. Temple + revenido
l + id
3.2. Revenido
Es inmediato después del temple.
temple Temperatura de revenido
depende de la dureza deseada. Reduce la fragilidad, alivia las
tensiones, disminuye la dureza y mejora la tenacidad.

Effect of tempering temperature on gray iron
 Fundición Maleable

FUNDICIÓN MALEABLE

La fundición maleable es obtenida mediante una mediante un recocido

de maleabilización aplicada a la fundición blanca y puede ser ferrítica,
ferrítica
perlítica o ferrítica‐perlítica. El principal objetivo es mejorar su
ductilidad y tenacidad.

La fundición maleable ha sido ampliamente reemplazada por la

fundición dúctil en muchas aplicaciones.
aplicaciones Esto debido a su excesivo
tiempo de tratamiento y la dificultad de obtener fundición blanca
(previo al tratamiento de maleabilización) en secciones gruesas
( f
(enfriamiento muy rápido).
á d ) Es frecuentemente
f preferido
f d para obtener
b
fundiciones de secciones delgadas.
 FUNDICIÓN MALEABLE

Tratamiento
Primero se tiene q
que p producir fundición blanca con una composición
p
controlada para evitar la formación de grafito primario (formado en la
eutéctica).

Composición típica de la  fundición maleable
% elemento en peso
% elemento en peso
Ferrítica                    Perlítica
Carbono total       2.2‐2.9                       2.0‐2.9
Silicio                   0.9‐1.9                       0.9‐1.9
ili i
Manganeso          0.2‐0.6                       0.2‐1.3
Azufre                   0.02‐0.2                     0.05‐0.2
Fosforo                0.02‐0.2                     0.02‐0.2

FUNDICIÓN MALEABLE

Tratamiento de maleabilización
La metaestable presente en la fundición blanca disuelve más carbono
que la estable, por lo que durante el calentamiento al campo
austenítico el C precipita desde la metaestable
austenítico, t t bl como grafito libre.
libre Esto
constituye el núcleo del grafito que se forma durante el
calentamiento y crece durante el mantenimiento a la temperatura de
l I etapa por la
la l disolución
d l ó de d la
l Fe3C.
 FUNDICIÓN MALEABLE

I etapa de grafitización
• C
Calentamiento
l t i t hastah t lal etapa
t d
de
recocido (900‐970ºC) y se
mantiene p por un tiempo p
prolongado dependiendo del
espesor del material (~20h).
Durante esta permanencia
ocurre la disolución de la Fe3C y
la formación de  + G.
• Cuando los carburos (Fe3C) son
eliminados, la fundición es
enfriada hasta 740ºC, antes de la
II etapa.

FUNDICIÓN MALEABLE

II etapa de grafitización
• Consiste en un enfriamiento
dependiendo del tipo de fundición
deseada.
• Venf 2‐28 ºC/h se obtiene una
fundición maleable ferrítica.
• Enfriamiento al aire se obtiene una
fundición maleable perlítica
• Enfriamiento en aceite la fundición
sería maleable martensítica
 FUNDICIÓN MALEABLE

Malleable iron
(F 2 95%C 1 2%Si 0 53%M
(Fe-2.95%C-1.2%Si-0.53%Mn-
0.06%P-0.21%S-0.08%Cr-
0.10%Cu-0.07%Ni). )
The casting was annealed: at
950 °C, held 10 h, furnace
cooled to 720 °C C,
held 16 h, and air cooled.
Pearlitic-ferritic matrix. Etched
with 4% nital. 125X

FUNDICIÓN MALEABLE
FUNDICIÓN MALEABLE

FUNDICIÓN MALEABLE
 Propiedades de piezas fundidas de hierro maleable

Especificación Límite de Límite de Dureza Alargamiento

Resist. a Fluencia Brinell (%) Microestructura
La tracción Kgf/mm2
Kgf/m2

FERRITICO
ASTM A 147 35.0 22.4 156 máx. 10 Ferrita y carbono en nódulos
ASTM A 197 37.1 24.5 156 máx. 18 Ferrita y carbono en nódulos

PERLITICO Y
MARTENSITICO 42.0 28.0 149-197 10 Carbono en nódulos en
ASTM A 220 45.5 31.5 156-197 8 La matriz, sin cementita
45.5 31.5 156-207 5 primaria o grafito
49.0 35.0 179-229 5
56.0 42.0 197-241 4
59.5 49.0 217-269 3
66.0 56.0 241-285 2
73.5 63.0 269-321 1

PARA VEHICULOS
ASTM A 602 35.0 22.4 156 máx. 10 Ferrita
SAE 5158 45.5 31.5 163-217 4 Ferrita y carbono en nódulos
52.5 35.0 187-241 3 Idem
52.5 38.5 187-241 3 Martensita revenida
63.0 49.0 229-269 2 Idem
73.5 59.5 269-302 1 Idem

USOS:

ASTM A 147: Servicios generales para buena maquinabilidad y

resistencia al impacto; bridas, tubos, piezas de válvulas y accesorios
diversos para equipo ferroviario, equipo naval y otros servicios
pesados hasta temperaturas 345ºC.
ASTM A 197: Accesorios para tubos y piezas de válvulas para
servicios a presión.
p
ASTM A 220: Aplicaciones generales a temperaturas normales y
elevadas.
ASTM A 602 y SAE 5158: piezas de automóviles y compresores,
cigüeñales, bielas, ciertos engranajes, tapas de cojinetes,
componentes de transmisión automática, etc.
 Fundición Dúctil o Nodular

Fundición dúctil o nodular
Se caracteriza por presentar una buena ductilidad, tenacidad y
resistencia mecánica. Su límite de fluencia es más elevado respecto al
resto de fundiciones.
fundiciones

La forma del grafito esferoidal es producto de la adición de agentes

nodulizantes (principalmente el Mg y Ce). El grafito esferoidal no
interrumpe la continuidad de la matriz, resultando en su mejor
ductilidad y tenacidad.
tenacidad

Composición química de los hierros fundidos básicos para producción de fundición 
Composición química de los hierros fundidos básicos para producción de fundición
nodular
C, % Si, % Mn, % P, % S, % Ni, % Cu, % Cr, % Mo, % Sn, %
4.0 máx. 1.7/2.8 0.25/0.50 0.10 máx. 0.01 máx. 1.0/3.0 1.50 0.3 0.3 0.10
4.0 máx. 1.6/2.8 0.30 0.10 máx. 0.01 máx. 0.5 0.15 0.1 0.1 0.02
4.0 máx. 2.5 máx. 0.20 0.05 máx. 0.01 máx. 0.8 - - - -
4 0 máx
4.0 máx. 2 1 máx
2.1 máx. 0 10 máx
0.10 máx. 0 03 máx
0.03 máx. 0 01 máx
0.01 máx. - - - - -
 Fundición dúctil o nodular

Aplicaciones generales y usos típicos de hierro nodular
Especificacion
p clase Usos g
generales Aplicaciones
p típicas
p
No.
ASTM A 395 60-40-18 Componentes para presión para Válvulas y dispositivos para equipos
ASME SA 395 Uso a altas temperaturas De vapor y de la industria química
ASTM A 476 80-60-03 Equipo
q p de fábricas de papel
p p Cilindros de secado de fábricas
SAE AMS 5316 Hasta temperaturas de 230oC De papel
ASTM A 536 60-40-18 Partes para resistencia al choque; servicios Válvulas y cuerpos de bombas
para bajas temperaturas De presión
65-45-12
65 45 12 Servicios generales Componentes de máquinas sujetos
A cargas de choque y fatiga
80-55-06 Servicios generales Cigueñales, engranajes y rodamientos
100-70-03 Mejor combinación de resistencia mecánica y Engranajes y componentes de máqui-
aal desgaste y al
a temple
te p e su pe
perficial
ca Nas
as para
pa a soportar
sopo ta eelevados
e ados es
esfuerzos
ue os
120-90-02 Más elevada resistencia mecánica y al Piñones, engranajes, rodamientos,
desgaste etc.

Ejemplo: Clase 60‐40‐18 equivale a TS = 60 Ksi; YS = 40 Ksi; y =18

Tratamientos térmicos de la fundición dúctil
Los más importantes tratamientos térmicos y su propósito son:
Recocido de alivio de tensiones: tratamiento a baja temperatura,
para reducir o relevar las tensiones residuales ocasionadas durante la
fundición.
Recocido: para mejorar la ductilidad, tenacidad y maquinabilidad,
reduce la dureza, y remueve carburos.
Normalizado:
li d para mejorar la
l resistencia con regular
l ductilidad.
d ld d
Temple y revenido: para mejorar la resistencia a la tracción,
resistencia
i t i all desgaste
d t e incrementar
i t la
l dureza.
d El revenido
id produce
d
una matriz ferrítica con partículas pequeñas de Fe3C.
Austempering: para producir una microestructura de alta resistencia,
resistencia
con buena ductilidad y resistencia al desgaste.
 Tratamientos térmicos de la fundición dúctil

Diagrama CCT mostrando los tratamientos térmicos de recocido, normalizado 
y temple. 

Tratamientos térmicos de la fundición dúctil

Microestructuras ópticas de hierro dúctil con (a) una matriz ferrítica en un

recocido de la fundición (enfriado en el horno), (b) matriz perlítica en una
fundición normalizada (enfriado en el aire), y (c) una matriz martensítica en una
fundición templada (enfriado en agua).
Tratamientos térmicos de la fundición dúctil
Austempering:
La austenización es seguida por
un temple en sales a una T>Ms.
El tiempo de permanencia es el
necesario para obtener una
matriz austenítica metaestable
rica en carbón H ((~2% 2% C) que
evoluciona junto con la
nucleación y crecimiento de
l
listones d ferrita
de f ( ) (ETAPA
() ( I).
)
Luego los productos son
congelados
l d mediante
di t
enfriamiento a Tamb. antes que
ocurra la etapa
p II.

Tratamientos térmicos de la fundición dúctil
Austempering:
En la fundición dúctil la presencia
de 2‐2.8% Si, previene la
formación de Fe3C, por lo que el C
eliminado durante la formación
de  entra en la matriz 
enriqueciéndola y estabilizándola,
evitando que se forme martensita
en el posterior enfriamiento.
Ell proceso termina antes que se
inicie la etapa II. Los rangos de
tiempop van desde 1 a 4 h,,
dependiendo de la aleación.
La bainita en las F. dúctiles exhibe
baja tenacidad y ductilidad.
 Tratamientos térmicos de la fundición dúctil

Rango de resistencia a
la tracción y valores de
elongación obtenidos
con diferentes
t t i t térmicos.
tratamientos té i

Tratamientos térmicos de la fundición dúctil

Strength and ductility versus 
hardness for ductile iron
 Tratamientos térmicos de la fundición dúctil

Austempering (ADI: austempered ductile iron)

j
Presenta las mejores propiedades
p p en las fundiciones.
Consiste en una austenización en el rango de 815 a 925 °C, por un tiempo
para saturar la , seguido
necesario p g por un enfriamiento a T > MS y a una
p
velocidad suficiente para evitar la formación de perlita, a esta
temperatura se mantiene hasta obtener la estructura H + ferrita acicular
y posteriormente enfriamiento al aire.
aire
Baja temperatura de transformación (260 °C) produce una estructura fina
de muy alta resistencia a la tracción y al desgaste.
desgaste
Alta temperatura de transformación (370 °C) produce una estructura
gruesa de muy alta resistencia a la fatiga y buena ductilidad.
ductilidad

Fundición dúctil o nodular

Micrografías de fundición dúctil austemperizadas (ADI) a diferentes temperaturas

(a) Austempering a 260 °C:
C: Exhibe una estructura acicular fina (TS = 1585 Mpa;
YS=1380 Mpa; = 3%; dureza= 475 HB)
(b) Austempering a 370 °C:
C: Exhibe una estructura acicular gruesa (TS = 1035
Mpa; YS=825 Mpa; = 11%; dureza= 321 H.B)
Tratamientos térmicos de la fundición dúctil

Relación entre la temperatura 
de austempering y la
de austempering y la 
resistencia y ductilidad de una 
F. dúctil aleada 1.5Ni‐0.3Mo.
Taust. = 900 °C

Fundición dúctil o nodular

As‐cast ductile iron

(Fe ‐ 3.07%C ‐ 0.06%Mn ‐ 2.89%Si
‐ 0.006%P ‐ 0.015%S ‐ 0.029%Mg).
C, cementite;
L, ledeburite;
F ferrite;
F, f i and d
P, pearlite.
500X.
 Fundición dúctil o nodular

As‐cast ductile iron

(Fe ‐ 3.7%C ‐ 1.25%Si ‐ 0.03%Mn ‐
0.02%P ‐ 0.02%S ‐ 0.24%Ni ‐ 0.06%Mg).
Pearlite matrix with ferritic halos
around graphite nodules. Etched with
4% nital. 100X

Fundición dúctil o nodular
Ductile iron
(Fe ‐ 3.8%C ‐ 2.4%Si ‐ 0.28%Mn ‐
1.0%Ni ‐ 0.05%Mg) after annealing.
Ferrite and approximately 5%
pearlite
 Fundición dúctil o nodular

ADI: Austempered ductile iron

(Fe ‐ 3.6%C
3 6%C ‐ 2.5%Si
2 5%Si ‐ 0.052%Mg
0 052%Mg
‐0.7%Cu).
AF acicular ferrite;
AF,
A, austenite;
M martensite.
M, t it
The casting was austempered at
900 °C
C, held 2 h,h taken to salt
bath at 360 °C, held 30 min, and
air cooled. Etching with 10%
sodium metabisulfite. 1000X

Fundición dúctil o nodular

ADI: Austempered ductile iron
( ‐ 3.6%C ‐ 2.5%Si ‐ 0.056%P ‐
(Fe
0.052%Mg ‐ 0.7%Cu)
Acicular ferrite and austenite. The
casting was austempered: 900 °C,
held 2 h, taken to salt bath at 360
°C
C, held 180 min,
min and air cooled.
cooled
Etched with 4% nital. 500X