UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA AMBIENTAL

MODELAMIENTO Y DISEÑO DEL PROCESO DE

PRODUCCION DE ANHIDRIDO MALEICO POR
OXIDACION DE BUTANO
CÁTEDRA:

- ANALISIS Y SIMULACION DE PROCESOS

CATEDRÁTICO:

- ING. Ms GUEVARA YANQUI Pascual victor

ALUMNO:

- GARCIA INGA Emerzon Yensen (IQA)

- SURICHAQUI RAMOS Ronnie Yelstien (IQGNE)

SEMESTRE: IX

SECCION: B

HUANCAYO – PERÚ

2019
 I. RESUMEN
En el presente trabajo titulado: “Diseño del proceso de producción
de Anhídrido Maleico a partir de la oxidación del n-butano”, se
diseñó la producción de Anhídrido Maleico mediante la reacción de
butano con oxígeno usando el óxido de fósforo de vanadio como
catalizador heterogéneo (𝑉2 𝑃2 𝑂9) en un reactor catalítico de lecho
empacado, usando separadores como columna de absorción y columna
de destilación. Los subproductos que son monóxido de carbono,
dióxido de carbono y agua son separados del Anhídrido Maleico
mediante una columna de absorción con un solvente orgánico
(Ftalato de dibutilo). Las condiciones de operación en el Reactor
de Lecho Empacado (PBR por sus siglas en inglés) son: T=350 °C,
P=275 kPa, conversión de n-butano 90% y selectividad a anhídrido
Maleico 0.50. En la columna de destilación: T=300 °C y P=140 kPa.
Para el balance de materia y energía se tomó como base de cálculo
20 000 ton/año de Anhídrido Maleico, para lo cual se calcularon
las cantidades requeridas de materia prima, los cuales fueron:
producción de Anhídrido Maleico=117.096lbmol/h, alimentación de
𝑛 − 𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 = 104.4834 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ, producción de 𝐶𝑂2 = 104.4834 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ,
producción de monóxido de carbono 𝐶𝑂 = 104.4834 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ,
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 470.1753 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ, 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 =
1445.9743 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ, 𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 = 974.9360 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ. De la misma manera
se realizan los balances de materia y energía para la columna de
absorción y la columna de destilación

II. INTRODUCCION
El análisis de procesos, se refiere a la aplicación de métodos
científicos al reconocimiento y definición de problemas, así como
al desarrollo de procedimientos para su solución. En una forma
más concreta, esto quiere decir especificación matemática del
problema para la situación física dada, análisis detallado para
obtener modelos matemáticos, y síntesis y presentación de
resultados para asegurar la total comprensión.
El presente trabajo se estructuró de la siguiente manera:La
primera parte en el que se tiene el marco teórico en lo referido
a diseño de procesos y caracterización de las materias primas y
los productos que se revisó para elaborar este trabajo. Seguido,
consta del uso del Método Convencional para realizar los cálculos
de balance de Materia y energía

III. ÍNDICE

I. RESUMEN ................................................................................................. 2
II. INTRODUCCION ....................................................................................... 2
ÍNDICE .............................................................................................................. 2
III. OBJETIVOS ........................................................................................... 4
3.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................ 4
IV. MARCO TEÓRICO ..................................................................................... 5
4.1. ANHIDRIDO MALEICO .......................................................................... 5
4.3.1. N-BUTANO ................................................................................... 5
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS ................................................ 6

4.3.2. OXIGENO ..................................................................................... 6

PROPIEDADES ......................................................................................... 6

4.6. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

DE AM 13
4.6.1. REACTORES HETEROGÉNEOS CATALÍTICOS REACTORES DE
LECHO FIJO: ........................................................................................... 13
4.6.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR VERTICAL DE TUBO Y CORAZA
CON CONDENSACIÓN DENTRO DE LOS TUBOS...................................... 13
4.6.3. COLUMNA DE DESTILACIÓN ................................................... 14
4.7. ANÁLISIS DE PROCESOS .............................................................. 15
V. DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MALEICO A PARTIR DE
LA OXIDACIÓN DEL N-BUTANO.................................................................... 15
5.1. CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESO QUIMICO ................... 15
5.3. CONDICIONES DEL REACTOR........................................................ 16
5.4. CONDICIONES DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN ................... 17
5.5. CONDICIONES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR ..................... 17
5.6. OPERACIONES Y PRODUCCIÓN. ................................................... 17
5.7. DIAGRAMA DE BLOQUES CUALITATIVO DEL PROCESO DE
PRODUCCION DE ANHIDRIDO MALEICO ................................................... 19
5.8. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE ANHIDRIDO
MALEICO POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO ............................................... 20
VI. BALANCE DE MATERIA ........................................................................ 22
6.1. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR .................................... 22
i. DISEÑO DEL REACTOR .................................................................. 22
6.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN .................................................. 24
 6.2.1. DETERMINACIÓN DE FLUJOS DE ALIMENTACIÓN Y
PRODUCCIÓN ............................................................................................. 25
6.3.1. DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION ....................... 28
6.3.2. CONDICIONES DE OPERACION ............................................... 31
6.3.3. DETERMINACIÓN DE FLUJOS DE ALIMENTACION Y
PRODUCCIÓN ............................................................................................. 32
1.1. BALANCE DE MATERIA DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN ........ 34
VII. BALANCE DE ENERGIA .................................................................. 35
7.1. CARGA TERMICA DEL REACTOR ................................................ 35
7.1.1. BALANCE DE CALOR EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR 38
BALANCE DE ENERGÍA EN LOS INTERCAMBIADOR DE CALOR............ 39
II. SIMULACIÓN EN EL SOFTWARE ASPEN PLUS V9 ............................... 45
5.1. PROCESO DE SIMULACIÓN ............................................................. 45

IV. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL

- Modelar y diseñar el proceso para producción de Anhídrido

Maleico a partir de la oxidación de n-butano.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Realizar el balance de materia y energía por el método

convencional en el proceso de producción de Anhídrido
Maleico a partir de la oxidación de n-butano.
- Realizar el diagrama de flujo del proceso de producción del
Anhídrido Maleico con las simbologías de los equipos.
- Realizar el diagrama de bloques cualitativo y cuantitativo
del proceso de producción del Anhídrido Maleico.
- Realizar una guía de simulación en el software Aspen
Plus V9.
 - Realizar la simulación del proceso de producción del
Anhídrido Maleico a partir de la oxidación de n-butano
haciendo uso del software Aspen Plus V9.

V. MARCO TEÓRICO

5.1. ANHIDRIDO MALEICO

Para hacer una apropiada selección de producto se debe hacer una
revisión bibliográfica enfocada a las diferentes vías para
elaborar un producto, es decir, todas las posibles reacciones que
ocurren. Para ello se elabora un diagrama de bloques donde se
muestra de manera condensada el proceso para cada reacción según
sea el caso y de acuerdo al comportamiento y viabilidad de cada
una se toma una decisión. Este criterio de selección se enfoca en
la conversión, el rendimiento de la reacción, costos, impacto
ambiental, entre otros. (Sajjad Khudhur, 2016)
5.2. HISTORIA SOBRE LA PRODUCCION DE AM
A principios del año 30, el AM comercialmente primero, mediante
la oxidación en fase vapor de benceno. El uso de benceno como
materia prima para la producción de AM fue dominante en el mercado
mundial hasta bien la entrada la década de los 80.
Varios procesos han sido utilizados para la producción de AM
siendo la ruta del benceno la más común para ese entonces. Durante
este periodo de los años 30, de llego a obtener AM a partir de la
producción de anhídrido ftálico, proceso en el que pequeñas
cantidades de ácido fumarico y AM se producían como subproducto
El benceno es una materia prima que fue usada por su alta
selectividad para obtener el AM, aunque el benceno era fácilmente
oxidado se obtenían altas cantidades de residuos contaminantes,
por lo que empezaron a crearse medidas regulatorias para su
producción, por ende, fue la razón principal por la que varias
compañías empezaron a desarrollar nuevos procesos para la
obtención de AM, además mencionar el incremento en el precio del
benceno a comparación de otras materias primas que podían
utilizarse para la producción como ejemplo de esto fueron los
hidrocarburos ligeros, por tal motivo como eje de partida en
U.S.A. se intensifico la búsqueda y la tecnología de procesos
alternativos. Estas razones llevaron a la planta JF de mosanto en
1974 a desarrollar la primera producción comercial de AM a partir
de n-butano. (Velázquez Canseco)
5.3. DESCRIPCION DE LOS REACTANTES
5.3.1. N-BUTANO
Es un Hidrocarburo perteneciente a la familia de los Alcanos
formado por 4 átomos de carbono y 10 átomos de hidrógeno, su
fórmula semi desarrollada es CH3-CH2-CH2-CH3. También es conocido
como n-butano.
El butano, también llamado n-butano, es un hidrocarburo saturado,
parafínico o alifático, inflamable, gaseoso que se licúa a presión
atmosférica a -0,5 °C, formado por cuatro átomos de carbono y por
diez de hidrógeno, cuya fórmula química es C4H10. También puede
denominarse con el mismo nombre a un isómero de este gas: el
isobutano o metilpropano.
Como es un gas incoloro e inodoro, en su elaboración se le añade
un odorizante (generalmente un mercaptano) que le confiere olor
desagradable. Esto le permite ser detectado en una fuga, porque
es altamente volátil y puede provocar una explosión.
En caso de extinción de un fuego por gas butano se emplea dióxido
de carbono (CO2), polvo químico o niebla de agua para enfriar y
dispersar vapores.
El butano comercial es un gas licuado, obtenido por destilación
del petróleo, compuesto principalmente por butano normal
(60%), propano (9%), isobutano (30%) y etano (1%). (Velazquez
Canseco, 2016)

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS.

- Color: incoloro.
- Olor: sustancia inodora cuando es pura.
- Densidad relativa de vapor (aire=1): 2,1
- Solubilidad en agua: 3,25 ml/100 ml a 20 °C
- Punto de ebullición: -1 °C
- Punto de fusión: -138 °C
- Poder calorífico superior: 49.608 kJ/kg
- Entalpía de combustión= -687,4 kcal/mol (el signo indica que
cede energía)

5.3.2. OXIGENO
Elemento químico de numero atómico 8, masa atómica 15,99 y símbolo
O; es un gas incoloro e inodoro que se encuentra en el aire, en
el agua, en los seres vivos y en la mayor parte de los compuestos
orgánicos e inorgánicos; es esencial en la respiración y en la
combustión, se usa en soldaduras y se administra a pacientes con
problemas respiratorios o a personas que vuelan a altitudes
elevadas (Sajjad Khudhur, 2016)

 PROPIEDADES
Tabla N°2: Propiedades del Oxigeno
 FUENTE: (Sajjad Khudhur, 2016)
5.4. PROCESOS DE PRODUCCION DE ANHIDRIDO MALEICO
5.4.1. Oxidación del Benceno
El proceso general para la producción de Anhídrido Maléico se
inicia con la adición del benceno a una corriente de aire
precalentado para llevar a cabo la homogenización de la mezcla.
La reacción se lleva a cabo en un reactor de tubos paralelos en
presencia de catalizador (V2O5 o MoO3), la presión del sistema se
ajusta entre 0.15 y 0.25 Mpa y a una temperatura entre 300 y
400°C. Las condiciones de reacción, temperatura, presión y pureza
de las materias primas son requeridas para el mantenimiento de la
reacción deseada:

FIG. N°2: reacción química

Una considerable cantidad de calor se produce durante la reacción
(27MJ); el cual se retira por medio de sales eutécticas que
circulan alrededor del reactor. Solamente una parte del vapor
obtenido puede ser utilizado en la producción al Anhídrido
Maléico, siendo el vapor en exceso utilizado en otras operaciones.
En una conversión típica de 100 moles de benceno, 73 moles son
oxidadas para la producción de Anhídrido Maléico; el remanente
molar se quema durante la operación. El efluente de la reacción
contiene sustancias gaseosas como: Anhídrido Maléico, Acido
Maléico, Dióxido de Carbono, Monóxido de Carbono y Agua. (Othmer,
1996)
 Fig. N°3: Proceso de producción de AM a partir de benceno
(velazquez Canseco, 2006)
5.4.2. OXIDACION DE N-BUTANO
Desde 1974, el n-butano se utiliza con éxito como alimentación
para la producción de AM; la reacción se realiza a 400 °C en la
fase de gas; el catalizador es un oxido mixto de vanadio y fosforo,
que generalmente se utiliza en forma se utiliza en fase a granel.
Dependiendo de las tecnologías empleadas (fijo y de lecho
fluidizado), la conversión del n-butano varía desde 65% hasta el
80% y la selectividad del AM está en un rango del 86%. Para esta
ruta las reacciones principales son las siguientes: (Othmer, 1996)

Fig. N°4: Reacción Química (Velazquez Canseco, 2016)

El uso de n-butano en lugar de benceno conduce a muchas ventajas:

- El costo del alcano es menor, en comparación con el

aromaticos n-butano está presente en el gas natural y también
se produce por craqueo.
- Una mayor seguridad y menor impacto ambiental: está
comprobando que el benceno es un compuesto cancerígeno.
 - Mejor economía del átomo: en la oxidación de benceno dos de
los seis átomos de C son transformados en CO2.
- Los costos más bajos de la separación y purificación de AM;
a partir del benceno algunos compuestos pesados son
producidos durante la separación.
5.4.3. OXIDACIÓN DE HIDROCARBUROS TETRACARBONADOS
La producción de Anhídrido Maléico se puede llevar a cabo a partir
de materias primas mezcladas como el n-butano, n-butano-n-buteno
con un alto contenido parafínico. Para la oxidación de éstos
hidrocarburos se pueden utilizar los métodos de lecho fijo, lecho
fluidizado y lecho de transporte. (Othmer, 1996)
5.4.3.1. PROCESO DE LECHO FIJO:
En éste proceso, el catalizador de vanadio se introduce en el
reactor tubular. La concentración de hidrocarburos en el gas
alimentado al reactor está exactamente por debajo del límite de
explosión de 1.8% mol. El efecto del catalizador de Vanadio se
puede reflejar en la reducción del calor de reacción en 600KJ.
Debido al incremento en la formación de Agua en el proceso, la
productividad del proceso hacia la obtención del Anhídrido Maléico
disminuye considerablemente. De igual manera los requerimientos
energéticos son mayores para realizar la separación del producto
en cuestión. l En general para la separación del Anhídrido Maléico
se utiliza un proceso de absorción con solventes orgánicos. Cerca
del 98% del Anhídrido se separa de la corriente de salida del
reactor, y una etapa posterior de destilación fraccionada permite
la separación de los solventes. (Sajjad Khudhur, 2016)

FIG.N°3: diagrama de flujo de la compañía Denka-Scientific Design,

muestra un proceso en lecho fijo ( velzquez Canseco, 2006)
5.4.3.2. PROCESO DE LECHO FLUIDIZADO:
En el proceso de lecho fluidizado se presenta un perfil de
temperaturas uniforme, lo cual mejora la selectividad de la
reacción. Sin embargo, están presentes dificultades como el estrés
mecánico sobre el catalizador, la abrasión y la erosión de la
superficie de intercambio de calor. Otro efecto positivo del uso
de lecho fluido es el manejo de altas concentraciones de
hidrocarburo cargado en comparación con los sistemas de lecho
fijo. (Sajjad Khudhur, 2016)

FIGN°4: diagrama del proceso ALMA, utilizando la tecnología de

lecho fluidizado.
FUENTE: (Velazquez Canseco, 2016)

5.4.3.3. PROCESO DE LECHO DE TRANSPORTE:

El proceso de reacción de lecho de transporte requiere dos
reactores. El primero utiliza catalizador para la oxidación del
hidrocarburo, que se regenera por la acción del oxígeno
atmosférico. El catalizador regenerado se separado del oxígeno
contenido en el gas. Posteriormente se pasa al segundo reactor
donde ocurre la conversión a Anhídrido Maléico por reacción con
oxígeno proveniente del primer reactor.
FIG.N°5: diagrama de flujo del proceso de Dupont para la
producción de THF.
FUENTE: (Velazquez Canseco, 2016)

5.5. PRINCIPALES CARACTERISTICAS Y USOS

El AM es un compuesto organico con la formula C2H2(CO)2O,
reconocido como anhídrido butanico, anhídrido toxilico 2,5-
dioxofurano. En su estado puro es un sólido blanco o incoloro con
un olor acre.
El AM es un sólido a temperatura ambiente. Por encima de 52.9°C
se convierte en un líquido incoloro claro incoloro de baja
viscosidad.
El AM es soluble en agua, formando ácido maleico. El AM también
es un subproducto de la producción de anhídrido ftálico. Es un
fuerte irritante de la piel, los ojos y las membranas mucosas del
sistema respiratorio. (Velazquez Canseco, 2016)
Tabla 1 .1. propiedades físicas y químicas del AM.

FUENTE: (Velazquez Canseco, 2016)

El resto del consumo es en usos diversos, incluyendo copolimeros,
ácido maleico, plastificantes, productos químicos agrícolas,
resinas alquidicas, y una serie de productos químicos
especializados y productos intermedios orgánicos. También el AM
está siendo usado para la producción de procesos sustentables.
Bayer. Por ejemplo, ha desarrollado iminodisuccinato, un agente
quelante biodegradable, ácido poliaspartico, un agente
dispersante también biodegradable. El AM se usa en la producción
de estos productos, que actualmente se están fabricando en
Leverkusen, Alemania para comercialización en todo el mundo.
(Velazquez Canseco, 2016)

Fig. N° 6: porcentajes de los usos de anhídrido maleicO.

FUENTE: (Velazquez Canseco, 2016)

Fig. N° 7: aplicaciones del anhídrido maleico.

FUENTE: (Velazquez Canseco, 2016)
5.6. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AM
5.6.1. REACTORES HETEROGÉNEOS CATALÍTICOS REACTORES DE
LECHO FIJO:
En un reactor catalítico de lecho fijo para llevar a cabo una
reacción fluido-sólido, el catalizador se presenta como un lecho
de partículas relativamente pequeñas orientadas al azar y en una
posición fija. El fluido se mueve a través de los espacios entre
las partículas (flujo convectivo). Es posible también la presencia
de un flujo difusivo. La siguiente figura ilustra este tipo de
reactores: (Conesa, 2013)

Fig. N° 8 Representación del reactor de lecho fijo

FIGURA: (Conesa, 2013)

5.6.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR VERTICAL DE TUBO Y CORAZA CON

CONDENSACIÓN DENTRO DE LOS TUBOS
Estos intercambiadores generalmente se diseñan de manera que el
vapor y el
liquido fluyan en contracorriente paralela y en descendente. En
general los condensadores de tubos verticales se diseñan para
aplicaciones de reflujo en reactores y para columnas de
destilación.
Este tipo de intercambiador de tubos y coraza opera con un solo
paso de fluido en el lado de la coraza y un solo paso de fluido
en el lado de los tubos.
Tiene placas deflectoras que consisten en discos circulares de
una plancha metálica a los que s e h a cortado un cierto segmento
de altura igual a la cuarta
parte del diámetro interior de la coraza y estas placas del 25%.
Las placas están
perforadas para recibir los tubos. Para que las fugas sean
mínimas, las holguras
entre las placas y la coraza, así como entre las placas y los
tubos, deben ser pequeñas. Las placas deflectoras están soportadas
por una o más varillas que se fijan entre las placas tubulares
mediante tornillos de presión. Para el montaje de un
intercambiador de este tipo es preciso instalar primeramente las
placas tubulares, varillas de soporte, espaciadores y placas
deflectoras, y colocar después los tubos.
Las longitudes normales para la construcción de cambiadores de
calor son 8,12,16 y 20 pies. Los tubos se disponen en una
ordenación triangular o cuadrada. Excepto cuando el lado de la
coraza tiene gran tendencia a ensuciarse, se utiliza la
disposición triangular, debido a que se puede conseguir una mayor
área de transmisión de calor. Los tubos en disposición triangular
no se pueden limpiar pasando un cepillo entre las hileras de tubos
puesto que no hay espacio. Los diámetros de las corazas están
especificados. (Conesa, 2013)

Fig. N° 9: Diseño de un intercambiador de calor de tubo y coraza

FUENTE: (Conesa, 2013)
5.6.3. COLUMNA DE DESTILACIÓN

El objetivo general de la destilación es la separación de la

sustancia que tienen diferentes presiones de vapor a una
 temperatura dada la palabra destilación hace referencia a la
separación de una mezcla de do o más fracciones que tienen
puntos de ebullición diferentes.
Una columna de destilación consiste en una serie de platos o
bandejas en operación normal hay una cierta cantidad de líquidos
en cada plato y se hace algún arreglo para que los vapores que
hacienden pasen a través del líquido y hagan contacto con, el
líquido descendente fluye hacia abajo desde el plato de arriba a
través de un bajante, atraviesa el plato siguiente luego sobre un
vertedero y después sobre otra bandeja hacia el plato inferior
tal como se muestra en la figura. (Conesa, 2013)

Fig. N° 10: Diseño de una columna de destilación

FUENTE: (Conesa, 2013)
5.7. ANÁLISIS DE PROCESOS
El rápido desarrollo de lo que se ha dado en llamar análisis de
procesos, ingeniería de sistemas o investigación de operaciones,
como un campo esencialmente interdisciplinario, ha puesto en uso
una inevitable proliferación de términos y conceptos. Términos
tales como «modelo», «sistema» y «variable» (por mencionar
solamente unos pocos) se han utilizado en notaciones muy
diferentes. (Velazquez Canseco, 2016)

VI. DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MALEICO A PARTIR DE

LA OXIDACIÓN DEL N-BUTANO

6.1. CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESO QUIMICO

Especificaciones y datos de Laboratorio

6.2. ESPECIFICACIONES DE MATERIAS PRIMAS.

- N-BUTANO:
El butano también se llama n-butano, es el alcano no ramificado
con cuatro átomos de carbono, 𝐶4 𝐻10, el butano también se utiliza
como término colectivo para el n-butano junto con su único otro
isómero, isobuteno (también llamado metilpropano). Las
concentraciones de butano a menudo se limitan a menos de 1.7%
molar para permanecer por debajo del límite inferior de
inflamabilidad del butano. El funcionamiento del reactor a
concentraciones de butano por debajo del límite de
inflamabilidad no elimina el requisito de ventilación y, por
consiguiente, la mayoría de los procesos utilizan discos de
ruptura tanto en las cabezas del reactor de entrada como de
salida. (Othmer, 1996)

- OXÍGENO
Es un color incoloro a una presión normal y gas inodoro con la
fórmula molecular, 𝑂2 El oxígeno es más sulfuro en agua que el
agua contiene aproximadamente 1 molécula de 𝑂2 por cada 2 moléculas
𝑶𝟐
de 𝑁2 . La razón molar de la alimentación es: 𝐶4 𝐻10
= 13.6

6.3. CONDICIONES DEL REACTOR

a) REACCIONES:
𝐶4 𝐻10 + 3.5𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 4𝐻2 𝑂

𝐶4 𝐻10 + 5.5𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑂 + 5𝐻2 𝑂

Sumando las dos reacciones:

2𝐶4 𝐻10 + 9𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑂 + 9𝐻2 𝑂

CONDICIONES DE REACCIÓN
K 1.467e-08
E 125 KJ/mol
To 350°C
Fase Vapor

TIPO DE REACTOR De lecho compacto (PBR)

TEMPERATURA 350°C
FASE DE REACCIÓN Solo vapor
 DIAMETRO 14.5 ft
ALTURA 2.39 ft
# DE TUBOS 2772
Peso del catalizador 450000
Densidad del catalizador 900

6.4. CONDICIONES DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

El producto inferior del absorbedor se calienta y se
alimenta a la columna de destilación para separarse a:
T=300 °C
P=140 kPa

Number of stages 14
Feed stage 7
Reflujo 1.5375
Proporción molar de 0.486623
destilado para
alimentar
Tipo de condensador Total con agua
libre
Presion del 4.52953 psi
condensador
Presion del 18.8549 psi
rehervidor

6.5. CONDICIONES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

T=350 °C

P=275 kPa

6.6. OPERACIONES Y PRODUCCIÓN.

A) PRODUCCIÓN ANUAL DE PRODUCTO:

Producción de Anhídrido Maleico: 20 000 ton/año.

B) PRODUCCIÓN DE DISEÑO POR HORA:

𝑡𝑛 1 𝑎ñ𝑜 1 𝑑𝑖𝑎 1000 𝑘𝑔 1 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑀 1 𝑙𝑏

= 20 000 ( )( )( )( )( )
𝑎ñ𝑜 360 𝑑 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 1 𝑡𝑛 98.06 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑀 0.4536 𝑘𝑔

𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
= 52.2417
ℎ

C) PUREZA DEL PRODUCTO

- Pureza del anhídrido Maleico: 99 % molar

D) DISCONTINUO VS. CONTINUO

- Por la velocidad de producción, >5000 ton/año. CONTINUO
- El mercado requiere el producto todo el año.
- La velocidad de reacción es rápida e influenciada por el
catalizador y la temperatura.
- Existen varias operaciones y procesos químicos.

E) REACCIONES DEL PROCESO:

𝐶4 𝐻10 + 3.5𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 4𝐻2 𝑂

𝐶4 𝐻10 + 5.5𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑂 + 5𝐻2 𝑂

6.7. DIAGRAMA DE BLOQUES CUALITATIVO DEL PROCESO DE PRODUCCION DE ANHIDRIDO MALEICO

MATERIA PRIMA PROCESO PRODUCTOS

SOLVENTE
AMHIDRIDO
ORGÁNICO
MALEICO

COLUMNA DE
MEZCLADOR

MEZCLADOR
INTERCAMBIADOR DE
N-BUTANO REACTOR DESTILACIÓN
CALOR

RESTO DE
OXYGEN SOLVENTE
6.8. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE ANHIDRIDO MALEICO POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO
 MÉTODO
CONVENCIONAL
 VII. BALANCE DE MATERIA
7.1. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR
i. DISEÑO DEL REACTOR
Teniendo en cuenta las reacciones químicas:

𝐶4 𝐻10 + 3.5𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 4𝐻2 𝑂 (𝑎)

𝐶4 𝐻10 + 5.5𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑂 + 5𝐻2 𝑂 (𝑏)

Sumando las dos reacciones:

2𝐶4 𝐻10 + 9𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑂 + 9𝐻2 𝑂

Ecuación cinética:

−𝑟´𝑡 = 𝑘 𝑃𝐵 𝛼 … … … (1)

𝑘 = 1.467 × 10−8
𝛼 = 0.54

Calculando de 𝑃𝐵 :
Se sabe que:

𝑃𝐵 = 𝑃𝐵0 (1 − 𝑥) … … … (2)

Calculo de 𝑃𝐵0 :

𝑃𝐵0 = 𝑦𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 × 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 … … … . (3)

Conociendo los flujos de ingreso del reactor:
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐵 = 106.384
ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑂𝑥𝑖𝑔 = 1446.82
ℎ
106.384
𝑦𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 =
106.384 + 1446.82
𝑦𝑏𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 = 0.06
Conociendo:

𝑃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 2.75 𝑏𝑎𝑟 = 2.71 𝑎𝑡𝑚

Reemplazando en la ecuación (3)

𝑃𝐵0 = 0.06 × 2.71

𝑃𝐵0 = 0.1626 𝑎𝑡𝑚
CALCULO DEL PESO DEL REACTOR DE LECHO EMPAQUETADO
Según Floger, para este tipo de reactor

𝐼𝑛 − 𝑂𝑢𝑡 + 𝐺𝑒𝑛 = 𝐴𝑐𝑢𝑚

𝐹𝐵0 − 𝐹𝐵 + 𝑟´𝑡 𝑊 = 0
𝐹𝐵0 − 𝐹𝐵 𝐹𝐵0 𝑋
𝑊= = … … … . (4)
𝑟´𝑡 𝑟´𝑡
Reemplazando la ecuación

−𝑟´𝑡 = 1.467 × 10−8 × (0.1626 × (1 − 0.99))0.54

𝑚𝑜𝑙
−𝑟´𝑡 = 228.9035 × 10−3
𝑘𝑔. 𝑠
Reemplazando en (4):
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 453.592 𝑔 1ℎ
104.384 × × 3600 × 0.99
𝑊= ℎ 1 𝑙𝑏
𝑚𝑜𝑙
228.9035 × 10−3
𝑘𝑔. 𝑠
𝑊 = 57.9725 × 103 𝑘𝑔
CALCULO DEL VOLUMEN DEL REACTOR DE LECHO EMPAQUETADO
𝑊
𝑉= … … … (5)
𝜌𝑐𝑎𝑡
𝑘𝑔
𝜌𝑐𝑎𝑡 = 900
𝑚3
Reemplazando en (5):

57.9725 × 103 𝑘𝑔
𝑉=
𝑘𝑔
900 3
𝑚
𝑉 = 64.4139 𝑚3
CALCULO DE LA ALTURA Y DIÁMETRO DEL REACTOR
Por regla heurística para un rector PBR se tiene que:
𝐻
=6
𝐷
𝐻 = 6𝐷 … … … (6)
Sabiendo que el volumen del reactor cilíndrico es :

𝜋 𝐷2
𝑉= × 𝐻 … … … . (7)
4
Reemplazando (6) en (7):

𝜋 𝐷3
𝑉=6 … … … (8)
4
Despejando:

4𝑉 1/3
𝐷=( )
6𝜋
Reemplazando:
1/3
4 × 64.4139 𝑚3
𝐷=( )
6𝜋

𝐷 = 0.7285 𝑚 = 2.39 𝑓𝑡
Para la altura del reactor, reemplazando en (6):

𝐻 = 6(2.39) = 14.5 𝑓𝑡
CALCULO DEL NUMERO DE TUBOS
Espesor de los tubos: 4mm
Radio de los tubos: 2mm
Volumen de los tubos:

𝑉 = 𝜋𝑟 2 𝐿
𝑉 = 𝜋(0.02)2 × 14.5

𝑉 = 0.0118035 𝑚3
Volumen del catalizador
45000
= 50𝑚3
900
Número de tubos
50
= 2772 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
0.018035
CONDICIONES DE OPERACIÓN

𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 REACTOR
𝐹𝐵𝑈𝑇𝐴𝑁𝑂 = 104.4834
ℎ
350°C
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 Solo vapor
𝐹𝑂2 = 1445.9743
ℎ H=14.5 ft
D=2.39 ft
2772
7.1.1. DETERMINACIÓN DE FLUJOS DE ALIMENTACIÓN Y PRODUCCIÓN
a) Reacciones del proceso:
𝐶4 𝐻10 + 3.5𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 4𝐻2 𝑂 (𝑎)

𝐶4 𝐻10 + 5.5𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑂 + 5𝐻2 𝑂 (𝑏)

Sumando las dos reacciones:

2𝐶4 𝐻10 + 9𝑂2 → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑂 + 9𝐻2 𝑂

b) Balance de n-butano fresco de alimentación. 𝐹𝐵

𝑃𝐴𝑀
𝐹𝐵 =
𝑠
c) Balance de dióxido de carbono producido. 𝑃𝐶𝑂2
2 × (1 − 𝑆) × 𝑃𝐴𝑀
𝑃𝐶𝑂2 =
𝑆
d) Balance de monóxido de carbono producido. 𝑃𝐶𝑂
2 × (1 − 𝑆) × 𝑃𝐴𝑀
𝑃𝐶𝑂 =
𝑆
e) Balance de agua producido:

En la reacción (a):

𝑃𝐻2𝑂,𝑎 = 4𝑃𝐴𝑀

En la reacción b:

𝑃𝐻2𝑂,𝑏 = 5(1 − 𝑠) 𝐹𝐵
Sumando ambos productos:
5(1 − 𝑠)𝑃𝐴𝑀
𝑃𝐻2𝑂 = 𝑃𝐻2𝑂,𝑎 + 𝑃𝐻2𝑂,𝑏 = 4𝑃𝐴𝑀 +
𝑠
(1 − 𝑠)
𝑃𝐻2𝑂 = 𝑃𝑀𝐴 [4 + 5 ( )]
𝑠
f) Balance de oxígeno.

𝑂𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 = 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 + 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜

Oxigeno alimentado:
De la relación:
 𝑂2
= 13.6
𝐶4𝐻10

𝑃𝐴𝑀
𝐹𝑂2 = 13.6𝐹𝐵 = 13.6
𝑠
Oxigeno reaccionado:

𝑅𝑂2 = 𝑅𝑂2,𝑎 + 𝑅𝑂2,𝑏

𝑅𝑂2,𝑎 = 3.5𝑃𝐴𝑀
𝑃𝐴𝑀
𝑅𝑂2,𝑏 = 5.5(1 − 𝑠)
𝑠
1
𝑅𝑂2 = 𝑅𝑂2,𝑎 + 𝑅𝑂2,𝑏 = 𝑃𝐴𝑀 (3.5 + 5.5 ( − 1))
𝑆
Determinación:
Reemplazando valores de:
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐴𝑀 = 52.2417 , 𝑥 = 0.99
ℎ
Según la ecuación de selectividad:

𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.50

a) Producción de Anhídrido Maleico. 𝑃𝐴𝑀

𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐴𝑀 = 52.2417
ℎ

b) Alimentación de n-butano. 𝐹𝐵
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐵 = 104.4834
ℎ
c) Producción de Dióxido de carbono. 𝑃𝐶𝑂2
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐶𝑂2 = 104.4834
ℎ

d) Producción de Monóxido de Carbono. 𝑃𝐶𝑂

𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐶𝑂 = 104.4834
ℎ

e) Producción de Agua. 𝑃𝐻2𝑂

𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐻2𝑂 = 470.1753
ℎ
 f) Oxigeno alimentado. 𝐹𝑂2
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑂2 = 1420.9742
ℎ

g) Oxígeno reaccionado.
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝑂2 = 470.1753
ℎ

h) Oxigeno no reaccionado
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝑔𝑂2 = 950.7989
ℎ
RESUMEN DEL BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR

𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐴𝑀 = 52.2417
ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐵𝑈𝑇𝐴𝑁𝑂 = 104.4834 𝑃𝐶𝑂2 = 104.4834
ℎ ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑂2 = 1445.9743 𝑃𝐶𝑂 = 104.4834
ℎ ℎ
REACTOR 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐻2𝑂 = 470.1753
ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝑔𝑂2 = 974.9360
ℎ

Tabla N°1: Resultado del balance de materia en el reactor

UNIDAD ENTRADA SALIDA
N-butano Lbmol/h 104.4834 0
Oxigeno Lbmol/h 1445.9743 974.9360
Anhidrido Maleico Lbmol/h 0 52.2417
Agua Lbmol/h 0 470.1753
CO Lbmol/h 0 104.4834
CO2 Lbmol/h 0 104.4834

7.2. BALANCE DE MATERIA EN LA COLUMNA DE DESTILACION

7.2.1. DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION

D
P= 4.52953psia =31.23 kPa

X D, dbp= 0.99

P: 140 Kpa

T: 298.434 °C

Ybutano:2.4243e-5

Yoxigeno: 0.0148
B
Ymaleico:0.00079
P= 18.8549 psia= 130 KPa
Yagua:0.0071
T=331.1 °C
YCO:0.0016
X B, dbp= 0.005

DATOS: (Sajjad, 2015)

𝑅𝑚 = 1.23
𝑅 = 1.5375

𝑇𝑇𝑂𝑃𝐸 = 422.45 𝐾

𝑇𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 532.65 𝐾
𝑥𝐷,𝐶𝐶𝐿 = 0.99

𝑥𝐵,𝐶𝐶𝐿 = 0.005
a) Cálculo del número mínimo de platos: (Ecuación de Fenske)

𝑥 1−𝑥
𝑙𝑛 [(1 −𝐷,𝐶𝐶𝐿
𝑥 ) ( 𝑥 𝐵,𝐶𝐶𝐿 )]
𝐷,𝐶𝐶𝐿 𝐵,𝐶𝐶𝐿
𝑁𝑚 =
𝑙𝑛(𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 )
b) Cálculo de 𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 :
1
𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 = (𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 × 𝛼𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 )2

i) Cálculo de 𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 :
 𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝐿−𝑇𝑂𝑃𝐸
𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝑃−𝑇𝑂𝑃𝐸

𝐶𝐶𝐿 = 𝐴𝑀
𝐶𝐶𝑃 = 𝐷𝐵𝑃

𝑆𝐴𝑇
𝐴𝑁𝑇𝐵𝐴𝑀
𝐿𝑛𝑃𝐴𝑀−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝐴𝑁𝑇𝐴𝐴𝑀 −
𝑇𝑇𝑂𝑃𝐸 + 𝐴𝑁𝑇𝐶𝐴𝑀

TABLA N°2: Constantes de Antoine para el Anhídrido Maleico y el

DBP

ANT A ANT B ANT C

AM 16.2747 3765.65 -164.9
DBP 16.9539 4852.47 -138.1

𝑆𝐴𝑇
3765.65
𝐿𝑛𝑃𝐴𝑀−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 16.2747 −
422.45 − 164.9

𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐴𝑀−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 5.226

𝑆𝐴𝑇
𝐴𝑁𝑇𝐵𝐷𝐵𝑃
𝐿𝑛𝑃𝐷𝐵𝑃−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝐴𝑁𝑇𝐴𝐷𝐵𝑃 −
𝑇𝑇𝑂𝑃𝐸 + 𝐴𝑁𝑇𝐶𝐷𝐵𝑃

𝑆𝐴𝑇
4852.47
𝐿𝑛𝑃𝐷𝐵𝑃−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 16.9539 −
422.45 − 138.1

𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐷𝐵𝑃−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 0.8947

𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝐿−𝑇𝑂𝑃𝐸 5.226
𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝑆𝐴𝑇 = = 5.84
𝑃𝐶𝐶𝑃−𝑇𝑂𝑃𝐸 0.8947

ii) Cálculo de 𝛼𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 :

𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝐿−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂
𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 = 𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝑃−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂
 𝑆𝐴𝑇
𝐴𝑁𝑇𝐵𝐴𝑀
𝐿𝑛𝑃𝐴𝑀−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 𝐴𝑁𝑇𝐴𝐴𝑀 −
𝑇𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 + 𝐴𝑁𝑇𝐶𝐴𝑀

𝑆𝐴𝑇
3765.65
𝐿𝑛𝑃𝐴𝑀−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 16.2747 −
532.65 − 164.9

𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐴𝑀−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 417.79

𝑆𝐴𝑇
𝐴𝑁𝑇𝐵𝐷𝐵𝑃
𝐿𝑛𝑃𝐷𝐵𝑃−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 𝐴𝑁𝑇𝐴𝐷𝐵𝑃 −
𝑇𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 + 𝐴𝑁𝑇𝐶𝐷𝐵𝑃

𝑆𝐴𝑇
4852.47
𝐿𝑛𝑃𝐷𝐵𝑃−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 16.9539 −
532.65 − 138.1

𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐷𝐵𝑃−𝑇𝑂𝑃𝐸 = 105.13

𝑆𝐴𝑇
𝑃𝐶𝐶𝐿−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 417.79
𝛼𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 = 𝑆𝐴𝑇 = = 3.97
𝑃𝐶𝐶𝑃−𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 105.13

1
𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 = (𝛼 𝑇𝑂𝑃𝐸 × 𝛼𝐹𝑂𝑁𝐷𝑂 )2
1
𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 = (5.84 × 3.97)2

𝛼𝑝𝑟𝑜𝑚 = 4.81

0.99 1 − 0.005
𝑙𝑛 [(1 − 0.99) ( )]
𝑁𝑚 = 0.005
𝑙𝑛(4.81)
𝑁𝑚 = 6.295
iii) Cálculo del número de platos teórico: (Mediante aproximación
𝑅
de Guililland, dado que 𝑅𝑚
≈ 1.2)

𝑁𝑡 = 2𝑁𝑚
𝑁𝑡 = 2 × 6.295
𝑁𝑡 = 12.59
iv) Cálculo del número de platos reales:
 Considerando una eficiencia de 79.82%
 Considerando el refrigerador como una etapa
entonces el número de etapas ideales es 12.9-1=11.9

𝑁𝑡
𝑁𝑟 =
𝐸0
11.9
𝑁𝑟 =
0.7982
𝑁𝑟 = 14.90 ≅ 15 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠
7.2.2. CONDICIONES DE OPERACION

P= 4.52953psia =31.23 kPa

X D, dbp= 0.9471

P: 140 Kpa

T: 298.434 °C

Ybutano:0

Yoxigeno: 0.014805

Ymaleico:0.000793
B
Yagua:0.00714 P= 18.8549 psia= 130 KPa
YCO:0.00158 T=331.1 °C
YCO2:0.001587 X B,dbp= 0.005
YDBP: 0.9740088
7.2.3. DETERMINACIÓN DE FLUJOS DE ALIMENTACION Y PRODUCCIÓN

Yoxigeno: 0.0304

Ymaleico:0.001635

Yagua:0.0147

YCO:0.00327

YCO2:0.00327

YDBP: 0.974

F=65850.0198 lbmol/hr

OXIGENO:974.9360 lbmol/hr

MALEICO:52.2417 lbmol/hr

AGUA:470.1753 lbmol/hr

CO:104.4834 lbmol/hr

CO2:104.4834 lbmol/hr

DBP:64143.7 lbmol/hr B=33808

P= 18.8549 Psia= 130 KPa

X B, 𝑪𝒅𝒃𝒑=1

a. Balance parcial para el maleico:

𝐹 ∗ 𝑧𝐴𝑀 = 𝐷 ∗ 𝑦𝐴𝑀 + 𝐵 ∗ 𝑥𝐴𝑀

65850.01980 ∗ 0.000793 = 𝐷 ∗ 0.001635 + 𝐵 ∗ 0
𝐷 = 31938.26648 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ
b. Balance global

𝐹 =𝐷+𝐵
65850.01980 lb𝑚𝑜𝑙/ℎ = 31938.26648 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ + 𝐵
𝐵 = 33911.75332 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙/ℎ
c. Balance parcial para el oxigeno

𝐹 ∗ 𝑧𝑂2 = 𝐷 ∗ 𝑦𝑂2 + 𝐵 ∗ 𝑥𝑂2

65850.01980 ∗ 0.014805 = 31938.26648(0.0304) + 33911.75332 ∗ 𝑥𝑀𝑒𝑂𝐻
𝑥𝑂2 = 0.000118
d. Balance parcial para Anhidrido Maleico

𝐹 ∗ 𝑧𝐴𝑀 = 𝐷 ∗ 𝑦𝐴𝑀 + 𝐵 ∗ 𝑥𝐴𝑀

65850.01980 ∗ 0.000793 = 31938.26648(0.001635) + 33911.75332 ∗ 𝑥𝑀𝑒𝑂𝐻
𝑥𝑀𝑒𝑂𝐻 = 0.0000
e. Flujo de oxígeno en el tope:
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐷,𝑂2 = 31938.26648 ∗ 0.0304
ℎ
𝐹𝐷,𝑂2 = 970.923301
f. Flujo de Anhídrido Maleico en el Tope:
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐷,𝐴𝑀 = 31938.26648 ∗ 0.001635
ℎ
𝐹𝐷,𝐴𝑀 = 52.2191
g. Flujo de Monóxido de Carbono en el Tope:
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐷,𝐶𝑂 = 31938.26648 ∗ 0.00327
ℎ
𝐹𝐷,𝐶𝑂 = 104.438131
h. Flujo de Dióxido de Carbono en el Tope:
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐷,𝐶𝑂2 = 31938.26648 ∗ 0.00327
ℎ
𝐹𝐷,𝐶𝑂2 = 104.438131
i. Flujo del agua en el tope:
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐷,𝐻2𝑂 = 31938.26648 ∗ 0.0147
ℎ
𝐹𝐷,𝐻2𝑂 = 469.492517
 7.2.4. RESUMEN BALANCE DE MATERIA DE LA COLUMNA DE
DESTILACIÓN

D=32046.1 lbmol/hr

OXIGENO:970.923301 lbmol/hr

MALEICO:52.2191 lbmol/hr

AGUA:469.492517 lbmol/hr

CO:104.439131 lbmol/hr

CO2:104.439131 lbmol/hr

DBP:30335.7 lbmol/hr
F=65850.01980 lbmol/hr

OXIGENO:974.9360 lbmol/hr

MALEICO:52.2417 lbmol/hr

AGUA:470.1753 lbmol/hr

CO:104.4834 lbmol/hr

CO2:104.4834 lbmol/hr

DBP:64143.7 lbmol/hr B=33808

P= 18.8549 psia= 130 KPa

OXIGENO: 4.012699lbmol/hr

MALEICO:0.0226lbmol/hr

AGUA:0.682783 lbmol/hr

CO:0.044269 lbmol/hr

CO2: 0.044269 lbmol/hr

DBP:33808 lbmol/hr
 Tabla N°3: Resultado del balance de materia en la columna de destilación

ENTRADAS (salida del mezclador) SALIDAS

PRODUCTO DESTILADO:

OXIGENO:970.923301 lbmol/hr
MALEICO:52.2191 lbmol/hr
AGUA:469.492517 lbmol/hr
OXIGENO:974.9360 lbmol/hr CO:104.439131 lbmol/hr
MALEICO:52.2417 lbmol/hr CO2:104.439131 lbmol/hr
AGUA:470.1753 lbmol/hr DBP:30335.7 lbmol/hr
CO:104.4834 lbmol/hr
CO2:104.4834 lbmol/hr
DBP:64143.7 lbmol/hr
EN EL FONDO:

DBP:33808 lbmol/hr

VIII. BALANCE DE ENERGIA

8.1. CARGA TERMICA DEL REACTOR

A presión constante:
𝑇2
∆𝐻 = ∫ 𝐶𝑝𝑑𝑇
𝑇1

A temperatura constante:

∆𝐻 = 𝑣̅ ∆𝑃

Para un reactor, la siguiente fórmula es usada para hallar la

entalpia de la reacción:

∆𝐻𝑜𝑣𝑒𝑟𝑎𝑙𝑙 = ∑ ∆𝐻𝑖𝑛𝑙𝑒𝑛𝑡 − ∑ ∆𝐻𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 + ∆𝐻𝑟 + ∆𝐻𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒

APLICANDO LA FÓRMULA

CALCULO DE ∆𝐻𝑓
𝑇
∆𝐻𝑓,𝑇 = ∆𝐻𝑓° + ∫ 𝐶𝑝𝑑𝑇
𝑇0
 𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
𝑇
∆𝐻𝑓,𝑇 = ∆𝐻𝑓° + ∫ (𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3 )𝑑𝑇
𝑇0

𝐵𝑇 2 𝐶𝑇 3 𝐷𝑇 4 𝑇 =623𝐾
∆𝐻𝑓,𝑇 = ∆𝐻𝑓° + [𝐴𝑇 + + + ]
2 3 4 𝑇0 =298𝐾
𝐵 2 𝐶 𝐷
∆𝐻𝑓,𝑇 = ∆𝐻𝑓° + 𝐴(𝑇 − 𝑇0 ) + (𝑇 − 𝑇0 2 ) + (𝑇 3 − 𝑇0 3 ) + (𝑇 4 − 𝑇0 4 ) (1)
2 3 4

VALORES DE A, B, C, ∆𝑯𝒇

A B C D ∆𝐻𝑓 (𝐽/𝑚𝑜𝑙)

𝐶4 𝐻2 𝑂3 -13.075 0.34847 -2.18E-04 4.84E-08 -3.98E+05

𝑂2 28.106 -3.68E-06 1.75E-05 -1.07E-08 0

𝐶4 𝐻10 9.487 3.31E-01 -1.11E-04 -2.82E-09 -1.26E+05

𝐻2 𝑂 32.243 1.92E-03 1.06E-05 -3.60E+09 -2.42E+05

𝐶𝑂2
19.795 7.34E-02 -5.60E-05 1.72E-08 -3.94E+05

𝐶𝑂 30.861 -1.29E-02 2.79E-05 -1.27E-08 -1.11E+05

𝐶 𝐻 𝑂 34.847 × 10−2
4 2 2
∆𝐻𝑓,623𝐾 = ∆𝐻𝑓° − 13.075(623 − 278) + (6232 − 2982 )
2
2.184 × 10−4 48.399 × 10−9
− (6233 − 2983 ) + (6234 − 2984 )
3 4
𝐶 𝐻 𝑂
4 2 2
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −398.40 × 103 + 33971.89

𝐶 𝐻 𝑂
4 2 2
𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = 364428.11
𝑚𝑜𝑙
𝐶 𝐻 𝑂
4 2 2
𝐾𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −364.428
𝑚𝑜𝑙

2𝑂 𝐽
∆𝐻𝑓,427.15𝐾 = 4001.02
𝑚𝑜𝑙

2 𝑂 𝐾𝐽
∆𝐻𝑓,427.15𝐾 = 4.001
𝑚𝑜𝑙
𝐶 𝐻
4 10
𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = 124438.11
𝑚𝑜𝑙
𝐶 𝐻
4 10
𝐾𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −124.438
𝑚𝑜𝑙

2𝐻 𝑂 𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −230603.6
𝑚𝑜𝑙
 𝐻 𝑂
2
𝐾𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −230.604
𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑂
2
𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −379754.96
𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑂2
𝐾𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −379.755
𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑂 𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −100965.21
𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑂 𝐾𝐽
∆𝐻𝑓,623𝐾 = −100.965
𝑚𝑜𝑙

Se trabajó con una sola reaccion, tomando en cuenta que los

reactantes son iguales en ambas reacciones:
𝐶 𝐻 𝑂
4 2 2 𝐻 𝑂
2 2 𝐶𝑂 𝐶𝑂 𝐶 𝐻
4 10 𝑂
2
∆𝐻𝑟×𝑛1 = [∆𝐻𝑓,623𝐾 + 9∆𝐻𝑓,623𝐾 + 2∆𝐻𝑓,623𝐾 + 2∆𝐻𝑓,623𝐾 ] − [2∆𝐻𝑓,623𝐾 + 9∆𝐻𝑓,623𝐾 ]

∆𝐻𝑟×𝑛1 = [−364.428 − 9 × −230.604 + 2 × −379.755 + 2 × −100.965]

− [2 × −124.438 + 9 × 4.001]

𝐾𝐽
∆𝐻𝑟×𝑛1 = −1540.987
𝑚𝑜𝑙

Del balance total de materia se encuentra que para la primera

reacción (𝑟 × 𝑛1) reacciona:

𝐹𝑛−𝐵,𝑟×𝑛1 = 𝑃𝐴𝑀
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑛−𝐵,𝑟×𝑛1 = 106.354 𝐶4 𝐻10
ℎ
Como ya hemos determinado los calores de reacción a las
condiciones de operación: (350°C, 275 KPa)

𝐾𝐽
∆𝐻𝑟×𝑛1 = −1540.987
𝑚𝑜𝑙

Haciendo uso de la formula general.

𝑄𝑅 = ∆𝐻𝑅 𝐹𝐹

Para nuestro caso:

𝑄𝑅 = (∆𝐻𝑟×𝑛1 )(𝐹𝑛−𝐵,𝑟×𝑛1 )
 𝐾𝐽 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 1𝑔𝑚𝑜𝑙 1𝑚𝑜𝑙
𝑄𝑅 = (−1540.987 ) (106.354 )( )( )
𝑚𝑜𝑙 ℎ 0.002205𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 1𝑔𝑚𝑜𝑙
𝐾𝐽 9.478 × 10−4 𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑅 = −74.3265 × 106 ( ) = −70.4467 × 103
ℎ 1𝐽 ℎ
La reacción es exotérmica:

𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑅 = −70.4467 × 103
ℎ

8.2. BALANCE DE CALOR EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

T= 130°C T= 350°C
CALENTADOR P=250 Kpa
P=285 Kpa

Tabla N°4: Resultado del balance de materia en el reactor

FLUJO DE INGRESO: 1553.2 lbmol/hr = 704.521 kmol/hr

TEMPERATURA INICIAL: 130°C
TEMPERATURA FINAL: 350°C
PRESION INICIAL: 285 Kpa
PRESION FIANL: 250 Kpa
CP 1045 kmol/hr

Para intercambiadores de calor se usa: 𝑄 = 𝐶𝑝 × 𝑚 × ∆𝑇

Q  F.CP TR  t1 

CALOR TRANFERIDO

Q pre  m.C Paire.T  Q pre  m.C Paire.(TS  TE ) (4)

Datos:
TS = 130ºC
m = 704.521 Kmol /hr
TE = 350ºC
CP = 1045 Kmol/h
 Reemplazando los valores en la ecuación (4)

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑄𝑝𝑟𝑒 = 704.521 × 1075 × (350 − 130)°C
ℎ𝑟 ℎ𝑟 °𝐶
𝐾𝐽
𝑄𝑝𝑟𝑒 = 161.9693 × 106
ℎ𝑟
Entonces el calor total es:

𝐾𝐽
𝑄𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 161.9693 × 106
ℎ𝑟

8.3. BALANCE DE ENERGÍA EN LOS INTERCAMBIADOR DE CALOR

Tabla N°5: Resultado del balance de energía del intercambiador de reacción

𝑩𝑻𝑼
CALOR Q( 𝒉
)
𝐾𝐽
161.9693 × 106
𝑸𝒄𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓 ℎ𝑟

𝐾𝐽
𝑸𝑹𝑬𝑨𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 −74.3265 × 106
ℎ
𝐾𝐽
∆𝑯𝒓×𝒏𝟏 −1540.987
𝑚𝑜𝑙

IX. RESULTADOS DEL MÉTODO CONVENCIONAL

a. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR

𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐴𝑀 = 52.2417
ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐵𝑈𝑇𝐴𝑁𝑂 = 104.4834 𝑃𝐶𝑂2 = 104.4834
ℎ ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑂2 = 1445.9743 REACTOR 𝑃𝐶𝑂 = 104.4834
ℎ ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝐻2𝑂 = 470.1753
ℎ
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑃𝑔𝑂2 = 974.9360
ℎ
 Tabla N°6: Resultado del balance de materia en el reactor

UNIDAD ENTRADA SALIDA

N-butano Lbmol/h 104.4834 0
Oxigeno Lbmol/h 1445.9743 974.9360
Anhídrido Maléico Lbmol/h 0 52.2417
Agua Lbmol/h 0 470.1753
CO Lbmol/h 0 104.4834
CO2 Lbmol/h 0 104.4834

b. BALANCE DE MATERIA DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

D=32046.1 lbmol/hr

OXIGENO:970.923301 lbmol/hr

MALEICO:52.2191 lbmol/hr

AGUA:469.492517 lbmol/hr

CO:104.439131 lbmol/hr

CO2:104.439131 lbmol/hr
F=65850.01980 lbmol/hr
DBP:30335.7 lbmol/hr
OXIGENO:974.9360 lbmol/hr

MALEICO:52.2417 lbmol/hr

AGUA:470.1753 lbmol/hr

CO:104.4834 lbmol/hr

CO2:104.4834 lbmol/hr B=33808

DBP:64143.7 lbmol/hr
P= 18.8549 psia= 130 KPa

OXIGENO: 4.012699lbmol/hr

MALEICO:0.0226lbmol/hr

AGUA:0.682783 lbmol/hr

CO:0.044269 lbmol/hr

CO2: 0.044269 lbmol/hr

DBP:33808 lbmol/hr
 TABLA N° 7: Resumen del balance flujo en la destilacion

FLUJO MOLAR UNIDAD INGRESO A PRODUCTO RESTO

COLUMNA
N-BUTANO Lbmol/hr 0 0 0.00000
OXIGENO Lbmol/hr 974.9360 970.923301 4.012699
MALEICO Lbmol/hr 52.2417 52.2191 0.0226
AGUA Lbmol/hr 470.1753 469.492517 0.682783
CO Lbmol/hr 104.4834 104.439131 0.044269
CO2 Lbmol/hr 104.4834 104.439131 0.044269
DBP Lbmol/hr 64143.7 30335.7 33808

c. BALANCE DE ENERGÍA DEL REACTOR

𝐾𝐽
𝑄𝑅 = = −74.3265 × 106
ℎ
TABLA N° 8: Resumen de las entalpias

UNITS Butano Oxigeno Reacción

ENTALPI MOLAR KJ/Mol −124.438 4.001 −1540.987

𝐾𝐽
∆𝐻𝑟×𝑛1 = −1540.987
𝑚𝑜𝑙

d. BALANCE DE ENERGÍA EN LOS INTERCAMBIADOR DE CALOR

Tabla N°9: Resultado del balance de energía del intercambiador de reacción

CALOR 𝑩𝑻𝑼
Q( 𝒉
)

𝑸𝒄𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓 𝐾𝐽
161.9693 × 106
ℎ𝑟

𝑸𝑹𝑬𝑨𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 𝐾𝐽
−74.3265 × 106
ℎ
 RESUMEN GENERAL DEL METODO CONVENCIONAL

UNIDAD ENTRADA PRODUCTO RESTO

N-butano Lbmol/h 104.4834 0 0.00000

Oxigeno Lbmol/h 1445.9743 970.923301 4.012699

Anhidrido Maleico Lbmol/h 0 52.2191 0.0226

Agua Lbmol/h 0 469.492517 0.682783

CO Lbmol/h 0 104.439131 0.044269

CO2 Lbmol/h 0 104.439131 0.044269

DBP Lbmol/h 30335.7 33808

DIAGRAMA DE FLUJO DEL BALANCE DE MATERIA DE LA PRODUCCIÓN DE AM POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO
 SIMULACIÓN
EN
ASPEN PLUS V9.
X. SIMULACIÓN EN EL SOFTWARE
ASPEN PLUS V9
9.1. PROCESO DE SIMULACIÓN
1. Abrir el programa Aspen Plus V9, escoger la opcion New.

2. Escoger de la cinta de opciones “Chemical processes”

3. Escoger la primera viñeta, “Chemical with English Units”

4. Se abrirá una ventana en la cual aparecerá para seleccionar los

componentes que se utilizarán el proceso, hacer click en “Find”.
5. Aparecerá otra pantalla en la cual en el ítem de “contains” escribir en el
nombre de tu componente o su fórmula.

6. Escoger el componente buscado y pulsar en “Add selects compunds”

7. Buscar el siguiente componente, pulsar “add selected compounds”,
aparecerá una nueva ficha y pulsar en “add”.

8. Agregar todos los componentes que intervendrán en tu proceso como muestra

en la figura.
 9. En la ficha del parte derecho de la pantalla pulsar en “Metodos”, escoger
el más conveniente para tu proceso en los ítems de “method filter”, “base
method” y “method name”, para este caso es el COMMON y NRTL.

10. Pulsar en la ficha “simulation” de la parte derecha de la pantalla y se

observara una cuadro blanco y debajo un tipo barra de herramientas con los
equipos que deseas utilizar, para poder armar tu flowsheet solo se necesita
arrastar al cuadro blanco, el primero que se agregara es un mezclador.
 11. Entonces solo es cuestion de arrastar cada uno de los equipos que se
utilizará, y ahora para poder agregar las lineas de flujo pulsar en
“material” y aparecera una flecha con la que se uniran cada equipo.
Como se muestra en la imagen, incluso se puede agregar los nombres a
los flujos para que sea mas comprensible.

12. Ya que se tiene todo el flowsheet listo, se tendrá que empezar a programar
los flujos de entrada. Primero hacer doble click en el flujo de “n-butane”, y
agregar en cada ítem según sus condiciones como muestra la figura.
13. De la misma manera para el flujo de “oxygen” según sus condiciones.

14. Otro flujo de ingreso es el de “Dibutyl” el cual ingresara a la columna de

destilación.
15. Después de haber colocado condiciones de los que ingresan, empezar a
programar el intercambiador de calor “heater”, para ellos hacer doble click
en tal equipo y colocar sus condiciones.

16. Y continuamos con cada de los equipos, doble click en el reactor “Rplug”
y se rellenan las primeras condiciones que son las “especificaciones”,
como se muestra en la figura.
17. Se hace click en la siguiente pestaña “Configuration”, también se
rellenan según como se muestra en la figura.

18. Se pasa a la siguiente pestaña “Reactions”.

19. Para proceder con agregar la reacción se tiene que ir al lado izquierdo de
la pantalla y buscar “Reactions”, como muestra en la figura.

20. Pulsar en “New” para poder crear una reacción, escoger el tipo
“Powerlaw” y dar click en “OK” y aparecerá como muestra en la figura.
21. Hacer doble click en “Kinetic”, para poder ingresar sus condiciones como
muestra en la figura.

22. Cerrar la pantalla emergente y pulsar en la siguiente pestaña “Kinetic” y

rellenar como muestra la figura.
23. Pasar a la pantalla del flowsheet, para ello hacer click en “Main
flowsheet” y dar doble click en el reactor “Rplug” para seguir con su
programación, y pulsar en la ficha de “Reaction” ahora ya aparecera “R1”
la cual se podrá ingresar al reactor pulsando en “>>”.

24. Entonces aparecerá en el pequeño cuadro del lado derecho y se mostrará

de color azul.
25. Para proseguir, pulsar en la siguiente pestaña “Catalyst” y rellenar como
se muestra en la figura.

26. Para seguir con los demás equipos, click “Main flowsheet” y hacer doble
click en la columna de destilación “Distl” y empezar con la pestaña de
“Specifications” como muestra en la figura.
27. Pulsar en la siguiente pestaña “Convergence” y rellenar como muestra
en la figura.

28. Como ya se terminó con la programación de todos los equipos, pulsar en

“Run”.
29. Para mostrar los resultados dar click en “Stream results”.

XI. CONCLUSIONES

 Se diseñó el proceso de producción del Anhídrido

Maleico a partir de la oxidación de n-butano y se logró
realizar la simulación para la producción del Anhídrido
Maleico a partir de la oxidación de n-butano.
 Se realizó el balance manual de materia y energía en
el reactor, en la columna de absorción y en la columna
de destilación.
  Se realizó el diagrama de flujo del proceso de
producción del Anhídrido Maleico con las simbologías
de los equipos.
 Se realizó el diagrama de bloques cualitativo y
cuantitativo del proceso de producción del Anhídrido
Maleico, mostrando los resultados del balance de
materia y energía en el caso del diagrama cuantitativo.
 Se realizó una guía de simulación en el software
Aspen Plus V9. En el que se indican los pasos a
seguir para la simulación.
 Se realizó la simulación del proceso de producción
del Anhídrido Maleico a partir de la oxidación de
n-butano considerando el balance de materia y
energía en el reactor, la columna de absorción y
la columna de destilación.

XII. BIBLIOGRAFIA

 Conesa. (2013). DISEÑO DE REACTORES CATALITICOS .

 Othmer, K. &. (1996). Enciclopedia of Chemical Technology. New York :
USA.
 Sajjad Khudhur, A. (2016). PRODUCTION OF MALEIC ANHYDRIDE
FROM OXIDATION OF n-BUTANE. Malasia.
 Sajjad, A. (2015). Production of maleic Aanhydride from oxidation of n-
butene. Malaysia: NAational University of malaysia.
 Velazquez Canseco, D. (2016). Instituto Politecnico Nacional. Obtenido
de Escuela superior de ingenieria:
https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/22229/1/25-1-16941.pdf
 Weissermel , K. (1981). Quimica organica industrial. Barcelona: Reverte.