FILTRO PRENSA API

Un filtro prensa es una celda presurizada, en donde se coloca un fluido con el fin de evaluar las
características de filtración del mismo mientras esté estático o en movimiento (para simular
circulación) en la celda de prueba.

La prueba consiste en determinar la velocidad a la cual se fuerza un fluido a través del papel
filtro. La prueba es realizada bajo las condiciones de tiempo, temperatura y presión
especificadas. Después de la prueba se mide el espesor del revoque sólido que se ha asentado.
El filtro prensa usado debe cumplir con las especificaciones indicadas en la Práctica
Recomendada de API y la prueba debería ser realizada de la manera recomendada. La prueba
de filtrado API es realizada a la temperatura superficial y a una presión de 100 psi, y los
resultados se registran como número de mililitros perdidos en 30 minutos. La presión se puede
aplicar con un medio fluido no peligroso, bien sea gas o líquido, o el nuevo montaje de presión
hidráulica de contrapeso. Debido al riesgo de explosión no se debe usar oxigeno comprimido
como una fuente de presión, pues en presencia de petróleo el oxígeno se puede combinar en
una mezcla explosiva que puede incendiar el filtro. La celda de presión está diseñada para que
un disco de papel de filtro de 3 1/2 plg (9 cm) pueda ser colocado en el fondo de la cámara para
remover las partículas del fluido. El área de filtración es de 7.1 + 0.1 plg2 (4580 + 60 mm2). El
anillo o sello del filtro prensa es el factor determinante del área de filtración. La presión puede
aplicarse por medio de un fluido no peligroso, ya sea gas o líquido. Algunos modelos están
equipados con reguladores de presión y pueden ser presurizados por medio de cilindros
portables, mini-cilindros o por la utilización de presión hidráulica.
PARTES DEL FILTRO PRENSA

COMO ARMAR LA CELDA DE UN FILTRO PRENSA

1. Colocar en la tapa de fondo un empaque de hule, malla metálica, papel filtro whatman
(papel filtro común), empaque de hule y cuerpo de la celda, debiendo encontrarse
todo seco.
2. Tomar una muestra de fluido de control recién agitada, llenar la celda hasta 1[cm] del
bore superior, colocar la celda en el pedestal, poner la tapa superior y apretar el
tornillo T. instalar una probeta graduada en la base del pedestal inmediatamente
abajo del tubo de carga de la celda, para recibir el filtrado.
3. Previamente tener conectado el tanque de gas nitrógeno con el sistema del filtro-
prensa y aplicar una presión de 100 [lb/in2] apretando el tornillo T del regulador.
4. La prueba debe durar 30 minutos a partir del momento que se aplicó la
5. Presión (esta prueba se puede hacer a 7:30 minutos, solo debe multiplicar el volumen
desplazado a este tiempo por dos) con ayuda de la aplicación de cronometro de su
teléfono celular realice esta medición.
6. Una vez transcurrido este tiempo cerrar el paso de presión y abrir la válvula de alivio.
7. Retirar la probeta de la base, medir el volumen filtrado y reportarlo en centímetros
cúbicos (cc) a 100 [psi].
 8. Aflojar el tornillo T del pedestal y quitar la tapa superior, retirar la celda y eliminar la
muestra del fluido utilizado.
9. Desacoplar la tapa inferior y sacar la malla con papel filtro, lavado suavemente con
agua limpia el enjarre depositado en él.
10. Medir el espesor del enjarre en milímetros (mm), con ayuda del vernier, registrando la
consistencia como: duro, blando, suave, firme o resistente; considerando su
plasticidad y elasticidad.
11. Terminada la prueba, lavar perfectamente todos los componentes del filtro-prensa
para evitar su deterioro.
12. Medir 3 gramos de CMC con ayuda de la balanza.
13. Llevar el frasco del fluido de perforación a agitación y agregar muy lentamente estos 3
gramos de CMC.

CICLO DE FILTRADO

 Cierre Del Filtro Prensa

El inicio del ciclo de filtrado comienza con el cierre del filtro prensa. La placa móvil es activada
por el sistema hidráulico y se desplaza cerrando el filtro a la presión necesaria de trabajo, la
cual se controla a través de un presostato ubicado en el circuito hidráulico.

 Llenado Del Filtro Prensa

Comienza el bombeo de fangos al filtro prensa. Las cámaras se van llenando de lodo y se inicia
la formación de las tortas. Las partículas sólidas quedan atrapadas en la superficie de las telas,
mientras que el líquido las atraviesa y se evacúa por el sistema de drenado de las placas
filtrantes. La presión de filtrado inicial es mínima y va creciendo a medida que aumenta el
número de partículas retenidas.

 Filtración

Se alcanza y se mantiene la presión máxima de filtrado hasta que se detiene la bomba de

fangos. Durante el tiempo de escurrido inicial, se consigue el nivel adecuado de deshidratación
de las tortas. A continuación, se abre la válvula de aire comprimido para limpiar el conducto
central y eliminar el fango que haya quedado.
  Apertura De Filtro Prensa Y Descarga De Tortas

Tras el escurrido final, se procede a la apertura del paquete filtrante. Las tortas formadas van
cayendo a medida que las placas se van separando. Una vez abierto completamente el filtro,
se pone en marcha el sacudidor, que ayuda a la descarga total de las tortas.

CAPACIDAD DE FILTRACIÓN DEL FILTRO PRENSA

La capacidad de producción de un filtro de prensa es de entre 1.5 y 10 kg de sólidos por m2 de

superficie de filtración. Para cada modelo de filtro de prensa el volumen de la cámara y la
superficie de filtración dependen del número de placas del filtro.

En términos prácticos el tiempo de prensado es menor de cuatro horas. La filtración depende

de:

 Espesamiento de la pasta
 Concentración de lodo
 Resistencia especifica
 Coeficiente de compresibilidad

Una de las ventajas de los filtro prensa es que pueden aceptar lodo con distinta capacidad de
filtración. Es recomendable espesar el lodo antes de la operación en el filtro de prensado.
Aunque el lodo presenta gran capacidad de filtración permite capacidad de producciones
mayores, los filtros de prensa aceptan igualmente lodo con condiciones poco precisas para su
filtrado.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN

El usuario tiene que cumplir obligatoriamente las siguientes instrucciones con respecto al
manejo del equipo:

 Sentido de giro.
 Símbolos indicando conexiones para fluidos.
 Símbolo de riesgos eléctricos.
 Símbolos de productos corrosivos.
 En caso de accidentes o daño del equipo será únicamente responsabilidad del
estudiante.

RIESGOS DERIVADOS DEL NO CUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES SOBRE SEGURIDAD.

 Fallos de funciones importantes de la maquina/instalación.

 Fallos en procedimientos específicos de conservación y mantenimiento.
 Exponer a producir daños a personas de origen eléctrico, mecánico o químico.
 Peligro del deterioro del medio ambiente por derrame de sustancias
peligrosas.