Libro Del Estudiante AFA I (Analisis de Falla en Motores)

Capacitación- FINSA
Material del Estudiante
ANALISIS DE FALLAS I
DEPARTAMENTO DE DESARROLLO PROFESIONAL

FINNING SUDAMERICA
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DESCRIPCIÓN DEL CURSO

ANALISIS DE FALLA I
Tiempo de Duración: 3 días
CONTENIDO
• Introducción al Análisis de Falla.- Los estudiantes conocerán

la importancia del análisis de las fallas, como administrar la
información y la importancia de respuestas hacia nuestros
clientes debido al impacto de la información de la causa de una
falla.
• Principios de Metalurgia.- Se identificarán los procesos clásicos

de obtención del acero y sus aleaciones, conocerán las distintas
fallas relacionadas con procesos de fabricación y procesos
térmicos. Realizarán laboratorios orientados al conocimiento
practico de los procesos de fabricación.
• Fracturas.- Los estudiantes conocerán las distintas fracturas que

se generan de acuerdo a distintas cargas, realizarán laboratorios
de inspección para identificar causas y resultados.
• Fallas por Desgaste.- Aprenderán a reconocer los distintos tipos

de desgastes y sus causas, así como también las consecuencias
potenciales de cada uno. Realizarán laboratorios prácticos para
reforzar el conocimiento y la identificación de fallas por desgaste y
su control.
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• Inspección Visual.- Se conocerán algunas técnicas prácticas

para reforzar una buena inspección de las fallas y el buen empleo
de herramientas para facilitar el Análisis de Fallas. Se reforzará
con laboratorios para su mejor comprensión y análisis.
Los estudiantes recibirán copias de los laboratorios y copia de un

manual del curso.
El número Máximo de Alumnos está limitado a 12
HABILIDADES DE LOS ASISTENTES
HABILIDADES
Al término de este curso, los estudiantes estarán capacitados de
realizar los siguientes procesos:
• Podrán identificar piezas originales instaladas en los equipos

Caterpillar
• Identificarán códigos de fechas de fabricación y proveedores

estampados en piezas.
• Reconocerán fallas atribuidas a procesos de fabricación
• Interpretarán características y tipo de falla y su relación con la

causa original.
• Reconocerán las características de los desgastes y su causa.
• Reconocerán las diferencias entre las causas y los resultados.
• Dada una condición de falla en una pieza, podrán argumentar

conceptos sólidos frente al cliente; que espera una pronta
respuesta.
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PLAN DEL CURSO
PRESENTACION y OBJETIVOS
MODULO I : INTRODUCCION AL ANALISIS DE FALLA
• Lección: Introducción al Análisis de Falla.

• Presentación Diapositivas (CD).
• Resumen del Módulo.
MODULO II : ADMINISTRACION DE LAS FALLAS
• Lección: Administración de las fallas

• Presentación Diapositivas (CD)
• Resumen del Módulo.
MODULO III: PRINCIPIOS DE METALURGIA
• Lección: Introducción a la Metalurgia

- Presentación Diapositivas
• Lección: Procesos de Fabricación
- Presentación Diapositivas.
- Propiedades de los aceros CAT.
• Lección: Tratamientos Térmicos
• Lección: Fallas de Procesos Fabricación.
- Presentación Diapositivas.
• Laboratorio A
• Resumen Módulo.
MODULO IV : FRACTURAS
• Lección: Resistencia de Materiales.
- Ruptura de materiales
- Concentradores de esfuerzo
- Tipos de Cargas
• Lección: Principios de Fracturas
- Tipos de Fracturas
- Causa o Resultado
• Laboratorio B
• Resumen del Módulo
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MODULO V : FALLAS POR DESGASTE
• Lección: Desgastes Tradicionales

- Presentación con Diapositivas.
- Identificación y Propiedades
• Lección: Desgastes No Tradicionales
- Presentación con Diapositivas
- Identificación y Propiedades
• Laboratorio C
• Resumen Módulo.
MODULO VII: EXAMEN VISUAL

• Lección: Importancia del examen Visual
- ¿Qué es el Examen Visual?
- Cuidado de las Piezas
- Ejemplos
• Lección: Método de los 8 Pasos
- ¿Qué es el Método de los 8 Pasos?
• Resumen Módulo
• Prueba Final
• Conclusión y Cierre
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MODULO I: INTRODUCCION AL ANALISIS DE FALLA
El propósito de este Módulo es establecer la importancia del buen

Análisis de falla, obteniendo como meta la causa original de la falla o
el desgaste en las piezas. Hace un real hincapié en la posición del
cliente cuando no queda satisfecho con él diagnóstico final.
Destaca la importancia de diferenciar entre los resultados y la causa
original; para determinar las responsabilidades y acciones
correctivas. Este Módulo no contiene Laboratorio.
OBJETIVOS DEL MODULO
Al término de este Módulo, el estudiante estará capacitado para:
1. Dada una situación de falla ( fractura o desgaste)catastrófica o no,

el participante establecerá en forma competente las directrices a
seguir para el Análisis de Falla de acuerdo al Módulo
2. Dada una situación de falla, el participante argumentará en forma

competente ¿porqué la causa no se determina a priori?
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INFORMACION Lección: Introducción al Análisis de Falla

PRELIMINAR
Esta lección le ayuda a familiarizarse con la verdadera causa de la
falla y los distintos indicadores previos a las fallas, así como también
de la importancia en la obtención de la mayor cantidad de datos
“in situ”
LABORATORIO
DE CLASE Presentación de Diapositivas en sala de clases. No tiene Laboratorio
de clases solo discusión del tema en forma dirigida.
LABORATORIO
DE TALLER NO TIENE
MATERIAL
NECESARIO
• Manual del Curso
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El Análisis de falla es el concepto ultimo, a que se refiere esto; que el análisis se realiza una
vez generada la falla llámese fractura, desgaste, etc. Para lo cual se requiere de un
minucioso trabajo de organizar, buscar, pensar en razones lógicas de acuerdo a los hechos y
conocimiento del sistema donde ocurrió la falla. No debemos confundir Análisis de falla con
Diagnostico de falla, el segundo corresponde a la acción de buscar condiciones de monitoreo
para detectar alguna deficiencia en el funcionamiento de la Maquina y Análisis de falla es una
minuciosa y cuidadosa investigación del producto, piezas, partes, etc. Y de los datos y
hechos que nos conducirán a identificar la causa original o raíz de la Falla.
El Análisis de falla es interesante y da satisfacción cuando se descubre la causa original o

raíz que inicio todo el problema, ya que es muy importante obtener esa información para
realizar la mejor acción correctiva permitiendo satisfacción a nuestros clientes y hacia
nosotros ; puesto que es un verdadero reto encontrar la causa de una falla.
Pensemos en la actitud que puede tomar un cliente insatisfecho por la respuesta nuestra
cuando aun no podemos identificar la verdadera causa de la falla y mas aun si ya se han
hecho las reparaciones pertinentes y tenemos que facturar; pero no sabemos la causa del
problema solamente los resultados.
A los clientes no les gusta que reparemos los “síntomas “ o los “efectos” sino hemos
encontrado la verdadera causa que origino esta falla. Tampoco les agrada cuando se les
envía una factura de una falla en periodo de garantía si aun no determinamos las
responsabilidades del problema.( recuerden que el cliente muchas veces interpreta que las
fallas ocurridas durante el periodo de garantía no son de su responsabilidad) , entonces
para ello debemos ser mas certeros en nuestros análisis ; recuerden que nuestra Compañía
tiene un compromiso claro con nuestro cliente:
“ Entregamos las mejores soluciones creando relaciones basadas en un

entendimiento íntimo del problema de cada cliente”
El propósito de este curso es fortalecer su aptitud para el Análisis de falla y mejorar su

efectividad de los clientes.
Creemos que el análisis de falla pasa principalmente por un concepto de orden en el
proceso de obtención de datos para armar el “rompecabezas” o mejor dicho “armar el naipe”.
Cabe destacar que el determinar la causa original de una falla , también nos da satisfacción
personal ya que es un verdadero logro realizar esta campaña y muchas veces en un tiempo
determinado por la importancia de la falla ; pues de la causa se puede sacar mucha
información y conclusiones:
• Responsable
• Acción correctiva
• Montos involucrados
• Mejoras del producto
• Reconocimientos
• Credibilidad
• Respeto profesional
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Definición de Análisis de Falla

“A
Análisis de fallas es una minuciosa y cuidadosa inspección del producto, piezas ,
medio ambiente, literatura técnica y datos que conduzcan a identificar la causa original
del problema”
Se pueden obtener datos para el Análisis de fallas de tres fuentes básicas:

• Lugar de trabajo , donde ocurrió la falla
• Del producto fallado
• De un análisis metalúrgico del material ( si corresponde)
La mayoría de los problemas se pueden resolver aprovechando al máximo las fuentes

básicas ( intrínsecamente puede estar la respuesta ).
Ocasionalmente podemos necesitar un análisis de micro estructura para tener antecedentes

mas específicos del tipo de grano y calidad del material ( casi nunca )
La “ VERDADERA CAUSA “ es la condición especifica que comenzó el problema, es la

iniciación de la falla es la culpable de todos los resultados o consecuencias obtenidas.
Ud... Escuchara mucho esto de “ causa” o “causa original” o “ causa mas probable” durante
este curso; ya que es el punto central de esta capacitación.
Así estudiaremos técnicas para identificar la causa principal frente a los daños o resultados.
También hablaremos sobre los roles que deben desempeñar los miembro del equipo al
identificar la causa y tomar las acciones correctivas.
Entre los miembros de “Equipo “se encuentran el personal de operación y de mantenimiento,
el personal de línea y de respaldo del distribuidor, el soporte de Fábrica.
Todos estos miembros del equipo tienen responsabilidades importantes, pero se obtienen los
mejores resultados cuando ante un problema el distribuidor asume la responsabilidad de
solucionarlo y efectuar el Análisis de falla (es nuestro el Cliente)
Después de identificar la causa de un problema, necesitamos comunicarnos con otros

miembros del equipo, y especialmente con la parte responsable de la falla. Para cerrar el
ciclo cada miembro debe comprender la causa y los resultados de una falla, catastrófica o
no. Y como las comunicaciones promueven el entendimiento, trataremos mas adelante sobre
algunos de los puntos clave respecto al tema de las comunicaciones tradicionales
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Hemos organizado la manera de aplicar el Análisis de Fallas mediante un método de

ordenamiento lógico llamado de los Ocho Pasos, que nos ayudar a efectuar Análisis del
problema de calidad. Si se deja de hacer uno de los pasos , o se implementan
desordenadamente, se puede identificar erróneamente la causa original de una falla y aplicar
una medida correctiva inadecuada , es decir estaríamos atacando los efectos o resultados y
no la verdadera causa ; por ende facturas elevadas, largas paralizaciones además de
clientes insatisfechos.
Hablaremos sobre cada uno de los ocho pasos en detalle en el capitulo de Administración de
las Fallas y principalmente en el Capitulo de Inspección Visual.
El Análisis profesional de fallas es una tarea difícil que requiere dedicación y esfuerzo
cuidadosos de todos los miembros del equipo . Los Gerentes del distribuidor deben
dedicarse totalmente a encontrar las causa de las fallas y estar seguros de que su personal
de servicio este capacitado y lo mas importante… disponga de tiempo para realizar un
generoso Análisis de Falla.
Es fundamental una buena actitud de servicio al trabajar en coordinación con otros

empleados para obtener su confianza y cooperación al igual que con el cliente. Si
procedemos a trabajar con esa actitud, lograremos mas satisfacción en el trabajo, además de
ganarnos merecidamente la confianza del cliente.
Al planear cuidadosamente nuestro respaldo a los productos de cada cliente ; al encontrar la
causa principal de cada falla ; y al explicar en forma técnica y transparente la responsabilidad
de cada falla, lograremos nuestra gran recompensa …CONFIANZA Y SATISFACCION DE
NUESTROS CLIENTES
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MODULO II : ADMINISTRACION DE LAS FALLAS
El propósito de este Módulo es explicar el concepto del Análisis de

Falla y sus distintos paso para llegar a la meta: Encontrar la causa
raíz u original. Este Módulo no tiene Laboratorio.
1. Dada una situación de falla ( fractura o desgaste)Catastrófica o no,

el participante establecerá en forma competente las directrices a
seguir para el Análisis de Falla de acuerdo al Módulo
2. Dada una situación de falla, el participante argumentará en forma

competente cualquier pregunta relacionada con la causa original y
responsabilidades.
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INFORMACION Lección: Administración de las fallas

PRELIMINAR
Esta lección le ayuda a ayudará a comprender más el concepto de
causa/ resultado así como métodos de razonamiento lógico para
iniciar y completar con éxito un Análisis de Falla.
LABORATORIO
DE CLASE Presentación en sala de clase mediante diapositivas y discusión de
algunos ejemplos prácticos simulando situaciones con distintos
caracteres de clientes.
LABORATORIO
DE TALLER Solamente simulación práctica.
MATERIAL
NECESARIO
• Manual del curso
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ADMINISTRACION DE LAS FALLAS

Como debemos pensar en forma ordenada y trabajar en forma ordenada, debemos utilizar
alguna técnicas de administración del Análisis de fallas , que pueden servir para evitar
confusiones y ahorrar tiempo.
En el capitulo siguiente se explicara el método de los ocho pasos el cual se profundizará aún
más en el Capitulo de Inspección Visual.
E l método de los Ocho pasos del Análisis de falla , consiste en :
“ La organización estructurada de los datos en forma lógica y simple , lo cual nos

permite el trabajo y obtenciones nuestro objetivo final …Identificar la causa original”
Cuando nos enfrentamos a cualquier situación de analizar alguna falla , siempre debemos
preguntarnos si lo que hemos encontrados es la causa o son los resultados?
Es importante antes de tomar alguna acción correctiva, estar seguros que lo identificado es la
causa original.
Normalmente las pistas son muchas al igual que los resultados, pero la causa es una sola y
a veces se confunden los caminos que obviamente tienen CARAS DISTINTAS.
Cuando encontramos el resultado y no la causa, los resultados subsiguientes conducen a

conclusiones falsas o ilógicas, identificar la causa original nos lleva a conclusiones precisas y
lógicas.
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MODULO III : PRINCIPIOS DE METALURGIA
El propósito de este Módulo es revisar conceptos básicos de la

obtención del acero y sus métodos de formación, también se explican
los procesos de mejoramientos en los metales (tratamientos
térmicos, cementación, ensayos no destructivos). Este Módulo tiene
un Laboratorio (A), para reforzar lo aprendido.
1. Dado los apuntes de clase y el diagrama de obtención del acero,

el participante explicará con un 100% dicho diagrama.
2. Dada los apuntes de clase y una pieza fracturada, el participante

localizará la zona de tratamiento térmico con un 100% de
exactitud.
3. Dado los apuntes de clase y un componente o pieza CAT, el

participante identificará mediante que proceso de fabricación fue
obtenido, con una aceptación competente.
4. Dado un instrumento de medición de dureza (Escleroscópio) y una

pieza, el participante efectuará prueba de dureza con un 100% de
exactitud.
6. Dados los apuntes de clase y una pieza fracturada, el participante

explicará si la causa de la fractura fue debida a una deficiencia en
el proceso de fabricación en, con una exactitud competente.
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INFORMACION Lección: Principios de Metalurgia

PRELIMINAR
Esta lección le explica en forma sencilla y organizada los estándares
requeridos para moldear, refinar y tratar térmicamente las piezas
metálicas y los problemas encontrados durante estos procesos.
LABORATORIO
algunos ejemplos prácticos. Se realizará el Laboratorio A finalizado el
Módulo.
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FUNDAMENTOS DE METALURGIA
Objetivos.
Hierro y acero.
Al completar esta lección, se estará capacitado para describir las diferencias y similitudes
entre el hierro fundido y acero, interpretar un código numérico estándar de acero y clasificar
una pieza de acero basado en su contenido de carbón.
Se estará capacitado para describir el contenido químico del hierro fundido y del acero,
como se mide la dureza y por que la ductilidad y tenacidad son importantes.
Se podrá identificar las propiedades que hacen que una pieza pueda resistir el estiramiento
permanente la fractura después de una simple o repetida aplicación de cargas.
Fundamentos de metalurgia.
Obtención del metal de hierro
Refinado.
Hierro y acero, materiales tenaces, versátiles para productos caterpillar tenaces.
El hierro es muy común en nuestro planeta.
Le ciencia dice que el núcleo de nuestro planeta es solo hierro derretido, y que no solo se
encuentra en el centro de la tierra.
El metal de hierro forma el 5 % de la superficie de la tierra.
Este es un metal en combinación química con el hierro, silicio y azufre mezclado con algunas
arcillas, arena, grava y roca.
Después que es extraído el metal de hierro, es procesado en un horno de chorro de aire que
mezcla el metal con caliza y una forma de carbón llamado coque. El calor y los ingredientes
brutos producen una reacción química que extrae el hierro del metal.
El hierro derretido es periódicamente vertido en moldes formando lingotes o pasado a otro
horno para ser refinado en acero.
Caterpillar usa hierro fundido para productos como culatas y bloques de motores.
El acero es usado en formas muy diferentes, desde placas gruesas resistentes al desgaste,
usadas para confeccionar cucharones de cargadores, a espaciadores delgados y flexibles
encontrados dentro de las transmisiones.
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Química
Objetivos específicos
Este tópico trata las semejanzas y diferencias químicas del hierro fundido y acero.
Se aprenderá acerca de los elementos importantes encontrados en el hierro fundido y acero
y las diferencias distintivas entre estos elementos como son la estructura del grano y el
contenido de carbón.
Semejanzas.
El hierro fundido y el acero tienen varios ingredientes comunes, pero el principal es el hierro.
El carbón es el elemento que más afecta la dureza y la fortaleza.
Otros elementos que afectan las propiedades del hierro fundido y del acero son el
manganeso, molibdeno, cromo y boro. El fósforo, silicio y azufre son impurezas
frecuentemente encontradas en el hierro fundido u el acero.
Estructura del metal.
El hierro fundido y el acero comparten una estructura común, consistente de granos que se
forman cuando el metal se solidifica durante el proceso de refinado.
Los granos son cristales formados al azar que forman límites donde ellos tocan a los granos
circundantes. Cualquier impureza que sea insoluble y permanezca después del refinado,
será atrapada en los límites de los granos.
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Estructura de las celdas.
Los granos del hierro fundido y de l acero son compuestos de átomos de hierro que se
acomodan entre sí en el interior de la unidad de la celda.
Una unidad de celda se forma cuando los átomos de hierro se acomodan dentro de un cubo,
con un átomo en cada esquina y uno en el centro.
Esto se llama de cuerpo cúbico centrado o CCC.
Un grano completo se forma al adicionar unidades de celda en todas las direcciones.
Una pieza puede consistir de uno o muchos miles de granos.
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DIFERENCIAS
El contenido de carbón es la mayor diferencia química entre el hierro fundido y el acero.

Como el hierro fundido tiene mas carbón, sus propiedades son diferentes.
Contenido de carbón.
Los diferentes tipos de acero, tales como, acero de contenido alto, medio y bajo carbón, se
obtienen al remover el carbón del hierro fundido.
Si se retira todo el carbón, el resultado es hierro puro.
Exceso de carbón.
Otra diferencia entre el hierro fundido y el acero se vera fácilmente bajo el microscopio.
2 % de carbón es el máximo que el hierro puede disolver.
El acero es hierro con menos de 2 % de carbón. Si hay más carbón presente, el exceso
saldrá del hierro y quedara en los límites del grano.
El hierro fundido contiene más de 2 % de carbón y la estructura del grano difiere del acero.
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Granos del hierro fundido.

Escamas del grafito.
El hierro fundido tiene bolsas de grafito negro entre los granos, por el alto contenido de
carbón. Esto es carbón grafítico. El carbón extra da al hierro fundido características
especiales como facilidad de maquinado y amortiguación de vibraciones.
Grano del acero – sin exceso de carbón.
El acero tiene una estructura de grano que se asemeja a piedrecillas estrechamente

empacadas. Debido al bajo contenido de carbón, no hay presente escamas de grafito. Esto
da al acero su excelente ductilidad y moldeabilidad.
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CLASIFICACION DEL HIERRO FUNDIDO
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.
Fundición Gris:
La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o
láminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas,
herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de
vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras.
Fundición Nodular:
La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides.
Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con una
pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta micro estructura
produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena
fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad.
Este tipo de fundición se caracteriza por que en ella el grafito aparece en forma de esferas
minúsculas y así la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se
encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad
mayores que en la fundición gris ordinaria.
Fundición Blanca:
Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, durante el
enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de dendritas.
La fundición blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste. La
matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a
partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se
utilizan en la fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte.
Fundición Atruchada:
Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca combinada parcialmente con
fundición gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo difícilmente maquinable.
Fundición aleada:
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes
suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones ordinarias o para
comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta
resistencia a la corrosión, al calor etc.
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CLASIFICACION DEL
ACERO
La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de
carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc.,
ha provocado la necesidad de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren
según la norma o casa que los produce para facilitar su conocimiento y designación.-
La SAE emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según
los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.-
El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:
Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono

Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel
Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel
Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno
Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso
Para aceros al manganeso la característica resulta: 13xx
En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras
establecen el porcentaje medio aproximado de C en centésimo del 1%, cuando el tenor del
mismo no alcanza al 1%.- Por último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma
convencional, el contenido preponderante de la aleación, tal el caso de los aceros al Cr-Ni,
en los que la segunda cifra corresponde al % de Ni .-
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Mediante el número SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser

fácilmente identificados; así un SAE 1025 indica:
Primera cifra 1 acero al carbono

Segunda cifra 0 ningún otro elemento de aleación predominante
Ultimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono
La composición química porcentual de los aceros que corresponden a esta designación es:
C = 0,22-0,28 %; Mn = 0,30-0,60 %; S = 0,05 % máx.; P = 0,04 % máx.
Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fósforo (P) no son
considerados como factores capaces de dotar a la aleación de propiedades especiales, por
no alcanzar el porcentaje mínimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %, respectivamente, requerido
para ello.-
Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la SAE los determina, en
algunos casos, con cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera indiquen el
porciento del elemento preponderante; así por ejemplo: el acero SAE 71660 resulta al
tungsteno con 16 % de W (15 al 18 %) y 0,60 % de C (0,50 al 0,70 %).-
Aclaramos que, si bien la primera cifra (elemento que le da su nombre a la aleación
de acero) y las dos últimas (tenor de carbono) cumplen casi rigurosamente con lo indicado
precedentemente, no ocurre lo mismo con la intermedia (segunda y tercera si son cinco),
debido a que por necesidad o conveniencia se las elige, algunas veces, en forma arbitraria
y de manera que el número completo defina perfectamente a un tipo de acero.-
En la clasificación SAE se han determinado a los metales de mayor uso en
automotores; es por ello que los aceros al carbono sólo tienen designación convencional
para aquellos de hasta 1 % y los cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo, etc.) y complejos (Cr-Ni-Mo,
etc.) no responden en sus números, a los vistos, como se verifica en la tabla y ejemplos
siguientes.
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Al Carbono Comunes o no 10xx

aleados
Corte rápido 11xx
Manganeso 1,75 % Mn 13xx
Níquel 3,5 % Ni 23xx
5 % Ni 25xx
Cromo-Níquel 1,25 % Ni; 0,65-0,80 31xx

% Cr
3,5 % Ni; 1,55 % Cr 33xx
Resistentes al calor y 303xx

a la corrosión
Molibdeno 0,25 % Mo 40xx
Cromo-Molibdeno 0,5-0,95 % Cr; 0,20- 41xx

0,25 % Mo
Níquel-Molibdeno 1,55-1,8 % Ni; 0,2- 46xx

0,25 % Mo
3,5 % Ni; 0,25 % Mo 48xx
Níquel-Cromo- 1,8 % Ni; 0,5-0,8 % 43xx

Molibdeno Cr; 0,25 %Mo
0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 86xx

0,2 %Mo
0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 87xx

0,25 %Mo
3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 93xx

0,12 %Mo
0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 94xx

0,12 %Mo
0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 97xx

0,2 %Mo
1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 98xx

%Mo
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Cromo Bajo Cr: 0,27 y 0,65 50xx

% Cr
Bajo Cr: 0,8; 0,95 ó 51xx

1,05 % Cr
Bajo Cr: 0,5 % Cr 501xx
Mediano Cr: 1 % Cr 511xx
Alto Cr: 1,45 % Cr 521xx
Resistente al calor y a 514xx

la corrosión
515xx
Cromo-Vanadio 0,95 % Cr; 0,15 % 61xx

mín V
Silicio-Manganeso 1,4 y 2 % Si; 0,65 y 92xx

0,85 % Mn
Aceros fundidos Resistentes a la 60xxx

corrosión
Resistentes al calor 70xxx
Al carbono con bajo 0x0

% de aleación
00xx
Alta resistencia 01xx

mecánica
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DUREZA , TENACIDAD
DUCTILIDAD
En la ciencia de la metalurgia la palabra propiedades, significa características del hierro

fundido y del acero.
Por ejemplo, la dureza es una característica del acero, tenacidad es otra.
La forma como el hierro fundido y el acero son tratados determinara sus propiedades.
Dureza.
La dureza es una importante propiedad, por que al cambiar la dureza del acero se afecta
todas las otras propiedades, especialmente la resistencia a la indentacion y al desgaste. Así
al incrementar la dureza de una pieza, se incrementa su fortaleza y resistencia al desgaste.
La dureza, la resistencia al desgaste y fortaleza son todas incrementadas cuando el metal es
tratado térmicamente.
Medición de la dureza.
La dureza en el acero es fácilmente medible.

Cuanto más difícil sea indentar un acero, mayor es su dureza. Así, para medir la dureza, sé
indenta un acero con una fuerza conocida. Si la misma fuerza de indentación es usada,
entonces cuanto más profunda sea la indentación mas blando es el acero.
Sistema Rockwell.
El sistema Rockwell considera la profundidad de la indentacion, la cual se traduce en un
número Rockwell de dureza..
Materiales blandos tienen números Rockwell bajos y materiales duros tienen números
Rockwell altos.
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Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y perpendicular a la

bola, libre de óxido y lubricantes.
2. El espesor de la probeta debe ser 10 veces la penetración del cono. s = 10 f
3-La distancia entre 2 huellas = 3d; la distancia del centro de la huella al borde = 2,5d
4 - Temperatura de ensayo = 23º C ± 5 ºC
5. Si las piezas son cilíndricas y d<30 mm. debemos introducir un factor de corrección que se
da en gráficas.
Ventajas del método Rockwell:

- Método rápido y preciso, no necesita de operarios especializados.
- Huellas más peque–as que el método Brinell.
Inconvenientes: si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan falsas.
Sistema Brinell.
Este método consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro

determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo
también conocido.
El sistema Brinell considera el diámetro de la indentacion.
Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y perpendicular a la

bola, libre de óxido y lubricantes.
2 - El espesor de la probeta (s), debe ser al menos ocho veces la flecha de la impronta. (s
= 8f)
3 - La distancia entre 2 huellas = (4 a 6) d; la distancia del centro de la huella al borde = (2,5

a 3) d.
4 - Temperatura de ensayo = 23º C ± 5ºC
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Fortaleza y resistencia al desgaste.

La fortaleza y resistencia al desgaste son dos de los más importantes subproductos de la
dureza.
Fragilidad. : en términos, metalúrgicos, fragilidad significa que un metal se rompe o

quiebra fácilmente. La fragilidad ocurre cuando una pieza de metal es muy dura. A medida
que incrementa la dureza lo hace también la fragilidad. Hay una línea entre obtener máxima
dureza sin hacer las piezas frágiles..
Tenacidad. :la tenacidad es la capacidad que tiene el metal de absorber considerable

energía antes de quebrarse. Generalmente una pieza de metal blando es tenaz hasta cierto
punto. Una pieza que es muy blanda no se considera tenaz por que se deforma fácilmente.
Comparando ductilidad y fragilidad.

El material dúctil puede alargarse considerablemente antes de romperse.
El material frágil, muestra esencia de ductililidad
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ELASTICIDAD ,
TENSIÓN Y
RESISTENCIA A LA
FATIGA
En este tópico se tocaran las propiedades del hierro fundido y el acero: resistencia elástica,
resistencia a la tensión y resistencia a la fatiga.
Resistencia elástica: resistencia elástica es la capacidad de una pieza de metal de soportar

una carga antes de deformarse permanentemente, mas allá de su punto de retorno de
resorte o rango elástico.
En las maquinas Caterpillar las varillas de los cilindros hidráulicos deben soportar muchas
fuerzas diversas sin doblarse o deformarse mas allá de su punto de retorno de resorte. Por
definición, esto significa que deben tener gran resistencia elástica.
Medición de la resistencia elástica.
La resistencia elástica es medida en libras/ pulgada cuadrada. Ciertas piezas deben poder
soportar grandes cargas sin deformarse mas allá del rango elástico o limite elástico del
metal.
Resistencia a la tensión: es la capacidad de una pieza metálica para soportar cargas antes
de romperse. Como la resistencia elástica, la resistencia a la tensión es expresada en libras/
pulgada cuadrada o mega pascales. Esto se hace para que los ingenieros puedan determinar
las cargas totales en metales de diferentes formas y dimensiones.
Tornillos Caterpillar.
Si un tornillo falla en una pieza critica, puede resultar en una costosa preparación y tiempo
muerto para el cliente.
Los tornillos estándar Caterpillar están endurecidos a 33 Rc o más y tienen una resistencia
mínima a la tensión de 150.000 lb./ pulg2.
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Resistencia a la fatiga.
Resistencia a la fatiga es la capacidad de un metal para soportar repetidas cargas cíclicas

sin romperse.
La resistencia a la fatiga es aproximadamente la mitad de la resistencia a la tensión de una
pieza.
La prueba de fatiga es realizada principalmente para determinar él limite de fatiga de una
pieza dada..
Bielas.
Las bielas del motor deben soportare grandes cargas de compresión y flexión cientos de
veces por minuto. Como consecuencia, la resistencia a la fatiga es una propiedad critica de
estos componentes.
Las bielas Caterpillar hechas de acero forjado son tratadas térmicamente para conseguir una
excelente resistencia a la fatiga.
Pruebas de fatiga.
Durante la prueba de fatiga, la pieza es sometida a un proceso cíclico de esfuerzo y alivio.

Este ciclo se repite hasta que la pieza finalmente se rompe, luego se disminuye el esfuerzo
y se repite la prueba. El valor del esfuerzo al cual la pieza ya no se rompe es llamado él limite
de fatiga o resistencia a la fatiga.
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FUNDICION
La Fundición es uno de los primeros pasos en el moldeado de hierro fundido y acero para la
obtención de muchos productos Caterpillar.
Fundición significa calentamiento del metal hasta un estado liquido, vaciándolo dentro de un
molde y permitiéndole enfriar y endurecer a la forma deseada.
La fundición puede ser luego maquinada y procesada hasta obtener el producto final.
Proceso.
El proceso de fundición para hacer un bloque de motor empieza con un modelo.
El modelo de bloque de motor se usa para hacer un molde para la fundición.
Los bloques son fundidos en moldes de arena, hechos con una mezcla de arena, arcilla y
agua.
El molde de arena se usa mas que cualquier otro proceso en Caterpillar..
El hierro es fundido en grandes hornos de inducción. Después que el horno alcanza la
temperatura apropiada, la escoria es removida y el hierro es colocado dentro de los
cucharones. Desde allí el hierro es trasferido a cucharones de vaciado.
El hierro es luego vaciado dentro de los moldes de arena y se deja en enfriamiento. Cuando
el hierro endurece, el molde es desarmado, se saca la arena y se limpia la fundición. El
bloque esta ahora listo para el maquinado final.
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Propiedades.
Hierro fundido: - Usado ampliamente y de bajo costo.
- Reduce vibración y ruido.
- Es de fácil maquinado.
- Resistente al desgaste.
Acero fundido: - Resistente a cargas de choque

- Más fácil DE SOLDAR QUE LOS PRODUCTOS DE HIERRO FUNDIDO.
- Mas fuerte que el hierro fundido.
Estructura del grano.

El hierro fundido y el acero difieren en el contenido de carbón y la estructura del grano.
El hierro fundido contiene escamas de grafito que el acero fundido no tiene..
Cuando el hierro o acero fundido se enfrían en un molde, tienen una estructura interna
hecha de granos acomodados desordenadamente. Estos granos son muy parecidos a la
arena compactada. La estructura del grano puede ser modificada por varios métodos de
proceso y moldeado que cambian las propiedades del metal.
Ejemplos: bloque de motor : hierro fundido.

Ejes de camión : acero fundido.
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METAL
PULVERIZADO
La metalurgia de metales pulverizados involucra comprimir bajo presión metal pulverizado

dentro de un molde y calentarlo hasta que las partículas se fundan y lleguen a ser más
densas.
La estructura del grano del metal pulverizado es similar a la del hierro fundido, excepto que
no hay grafito. Los granos tienen una distribución desordenada sin flujo de grano.
Al usar diferentes polvos, pueden moldearse piezas complejas de casi cualquier combinación
de agentes de aleación. Este proceso produce un rango único de propiedades, tales como la
alta resistencia de tensión o dureza.
Procesos.
Una variedad de piezas Caterpillar es hecha de hierro, cobre, níquel y otros metales en polvo
premezclados. El polvo es primero medido dentro de una matriz, luego se comprime como un
cuerpo sólido por medio de toneladas de fuerza. Esta es una prensa de 825 toneladas
produciendo una brida metálica para tuberías hidráulicas. El resultado es una pieza
compactada de densidad uniforme. En esta etapa, las piezas de metal pulverizado no son
muy fuertes.
Un proceso de sinterizado es necesario para fortalecer la pieza. Las piezas son sometidas a
altas temperaturas en el horno, fundiendo y densificando los polvos. El resultado es una
pieza fuerte, confiable y bien apropiada para su aplicación. Después del sinterizado, las
piezas requieren muy poco maquinado, muchas veces están listas inmediatamente para el
uso.
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Propiedades.
La pieza de metal pulverizado tiene una variedad de propiedades dependiendo de las
mezclas de polvo. Algunas piezas de metal pulverizado tienen altas resistencias a la tensión
y soportan pesadas cargas.
A veces, piezas de metal pulverizado son usadas en aplicaciones de cargas de choque bajas
requiriendo alta resistencia al desgaste.
Ejemplos de piezas de metal pulverizado.
Las piezas pequeñas de formas complejas por lo general son producidas por métodos de
metal pulverizado. Como ejemplo tenemos componentes del sistema de inyección de
combustible y de reguladores, engranajes y bridas
LAMINADO
El laminado es un paso clave en el proceso comercial del acero. Esto tiene dos propósitos
primarios:
1- Conseguir el acero en formas utilizables tales como lingotes o chapas, las cuales son
luego transformadas en productos Caterpillar.
2- Cambiar las propiedades del acero.
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Proceso.
El proceso de laminar el acero comienza calentando lingotes de metal en grandes hornos
llamados “fosos de ablandamiento”. Cuando el metal alcanza una temperatura de 2200 a
2300 grados se vuelve plástico o flexible en estructura. El lingote calentado se pasa de arriba
abajo entre rodillos bajo presión muy alta. Cada pasada comprime el lingote un poco mas
cerca de su forma final. Cambiando la forma de los rodillos se cambia la forma del acero
terminado.
Propiedades.
A medida que se lamina el acero de los lingotes fundidos, la estructura del grano es refinada
dentro de una forma alargada y los granos son alineados en filas. Estas filas se llaman
líneas de flujo, las cuales hacen al acero laminado mas fuerte y más duro que el acero
fundido.
Ejemplos.
Muchas piezas Caterpillar son fabricadas de acero laminado. La mayoría de las grandes
estructuras tales como bastidores, cajas de traíllas y cucharones de cargadores son
fabricadas de chapas de acero laminado. Eslabones de cadenas, zapatas y otras piezas
forjadas son hechos de lingotes laminados..
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FORJADO
El forjado involucra calentamiento del metal hasta que este blando y luego es martillado para
darle forma a través del uso de la fuerza.
Proceso.
Muchas piezas de acero forjado, comienzan con un lingote de acero laminado. El lingote es
primero cortado en longitudes predeterminadas o lingotes pequeños, los cuales son luego
calentados hasta 2200 a 2300 grados. Estos lingotes rojo cereza salen del horno listo para la
forja. Los lingotes se mueven de una matriz a otra donde son golpeadas con casi 3000
toneladas de presión. Una vez la forja se enfría, la pieza esta lista para el maquinado final y
el tratamiento térmico.
Propiedades.
Cuando se compara el acero forjado con el acero fundido y laminado se observa que el acero
forjado tiene líneas de flujo que siguen el contorno de la pieza que esta siendo producida.
Estas líneas de flujo hacen la pieza mas fuerte en la dirección del flujo y la ayudan a resistir
las fisuras a lo largo de estas líneas
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Ejemplos.
Piezas que se utilizan en aplicaciones de alto esfuerzo se fabrican frecuentemente de acero

forjado. Un cigüeñal de un motor por ejemplo. Debe soportar las grandes cargas que se
generan dentro de un motor diesel.
Otros ejemplos son bielas y herramientas de corte
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EXTRUSION
La extrusión, como el forjado involucra forzar un trozo de metal dentro de una forma
deseada. La extrusión ocurre con metales fríos o calientes. La extrusión de las piezas se
efectúa en frió a menos que sus tamaños requieran una extrusión en caliente.
Proceso.
En el proceso de extrusión en frío, un trozo de acero o lingote, es introducido dentro de un

troquel por un mecanismo llamado pilón. El metal llena la matriz y luego fluye alrededor del
pisón. Se necesita una presión muy alta para deformar el acero frió, así que la extrusión en
frió es generalmente limitada para piezas más pequeñas tal como acoples de mangueras..
Las piezas más grandes son calentadas antes de la extrusión. Esto reduce la fuerza
necesaria para deformar el acero. Las piezas obtenidas por este proceso tienen superficies
con un pulido excelente y pocas veces requieren de algún maquinado adicional.
Propiedades.
Hay varias ventajas de usar el proceso de extrusión.
La extrusión conserva metal, ya que el metal es desplazado en vez de ser cortado.

Además la extrusión minimiza operaciones de maquinado secundario.
Las piezas extraídas son duras. Es la forma y uniformidad de las líneas de flujo lo que
determina la dureza relativa de una pieza.. Se puede apreciar como la pieza extruida tiene
líneas de flujo más finas que los otros procesos.
La extrusión produce una pieza de textura más lisa con dimensiones mas uniformes.
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Ejemplos.
La extrusión es el método preferido para la producción de muchas piezas tubulares, tales
como:
-Bujes de cadenas.
-Acoples de mangueras.
-Pasadores de biela.
Tratamientos térmicos.
Al termino de esta lección se podrá escoger el tratamiento térmico correcto, el método

correcto de enfriado y la temperatura de templado para un material con un contenido
particular de carbón y de aleación.
Se podrá determinar la combinación correcta de material y de tratamiento térmico para

producir la dureza deseada en la superficie y la profundidad de templado de una pieza
terminada.
Introducción.
Como una cadena, cada maquina Caterpillar es tan fuerte solo como lo sean sus
componentes. Y en trabajo tan exigente como este, no pueden existir eslabones débiles.
¿Qué hace que estas piezas sean lo suficientemente fuertes para soportar el castigo?
Calor. Calor extremo.. Eso es lo que se necesita para cambiar las propiedades físicas del
hierro y del acero fundidos para convertirlos en piezas muy duras y resistentes. El horno es el
primer paso de una variedad de procesos de tratamientos térmicos usados por Caterpillar.
El hierro y el acero fundidos son tratados térmicamente de muchas maneras. El tipo de

tratamiento depende de la clase de propiedades requeridas por la pieza en particular.
En Caterpillar la mayoría de los procesos de tratamiento térmicos involucran tres pasos

básicos:
Calentamiento.
Enfriamiento.
Revenido.
En el paso del calentamiento la temperatura es vital. Cada tipo de acero tiene una
temperatura critica a la cual se debe calentar el acero antes de ser endurecido.
El enfriamiento por inmersión es igualmente importante. La inmersión enfría rápidamente la

pieza calentada al rojo, conservando los cambios estructurales y causando el
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endurecimiento de la pieza. Hay varias maneras de realizar el enfriamiento dependiendo de

los requisitos de la pieza.
El revenido es el paso final en el tratamiento térmico. Este un proceso de calentar

nuevamente, a una determinada temperatura, el acero previamente endurecido,
permitiéndole luego enfriarse. El revenido alivia las tensiones que se produjeron dentro del
metal durante el tratamiento térmico.
Metas del tratamiento térmico.

Caterpillar tiene dos metas en mente cuando trata térmicamente las piezas:
a) Hacer la superficie de una pieza tan dura que pueda resistir el desgaste por largo
tiempo.
b) Endurecer la pieza hasta una cierta profundidad para mejorar la resistencia a la fatiga.
Dureza posible.
El tipo de material con que comienza determina el potencial de dureza o máxima dureza
superficial; y su templabilidad o máxima profundidad de endurecimiento. Pero se deben
aplicar el calentamiento, enfriamiento por inmersión y revenido apropiado para alcanzar tal
dureza superficial y profundidad de endurecimiento.
Por eso se debe utilizar la combinación correcta de material y tratamiento térmico para
producir las propiedades deseadas de una pieza terminada.
Dureza superficial.
La dureza superficial hace exactamente lo que su nombre sugiere, produce una superficie
dura en la pieza con la finalidad de aumentar la resistencia al desgaste.
La máxima dureza superficial depende de la cantidad de carbón en el acero. Hasta un cierto
punto, contra mayor sea el contenido de carbón en el acero, mayor es el potencial de dureza
del acero.
Control del contenido de carbón.
El contenido de carbón en el acero se controla de dos formas.
a) Ajustando el contenido de carbón durante el proceso inicial de refinado del acero.
b) Añadiendo mas carbón a la superficie de la pieza en un horno con una atmósfera

controlada especial.
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Profundidad de la superficie endurecida.

La profundidad de superficie endurecida indica hasta que profundidad la dureza penetra
dentro de la pieza.
La profundidad máxima de superficie endurecida depende de las clases y contenido de
aleación usadas en el acero.
Contenido de aleación.
El contenido de aleación en el acero se ajusta durante el proceso inicial de refinado del
acero.
Calentamiento.
El calentamiento es el primer paso para lograr las propiedades especificas requeridas en las
piezas Caterpillar. El tratamiento térmico involucra tres pasos básicos:
Calentamiento.
Templado.
Revenido.
En el proceso de calentamiento la temperatura es vital. Cada tipo de acero tiene una

temperatura critica a la cual debe calentarse antes de ser endurecido.
En esta sección se aprenderá como se calientan las fundiciones de hierro y acero.
Existen tres factores importantes en el proceso de calentamiento:
Temperatura critica mínima.

Temperatura critica máxima.
Tiempo de calentamiento.
Después de completar esta sección, se podrá describir que significan estos importantes
factores y como producen cambios en la estructura granular de las piezas.
Temperatura critica mínima.

Durante el calentamiento, comienzan a ocurrir cambios en la estructura interna de una pieza
en todos los aceros al carbón (bajo, medio y alto contenido de carbón) cuando se alcanza
cierta temperatura. La temperatura mas baja a la cual ocurren cambios en el acero al carbón
es de 1333 ºF (723 ºC). La temperatura critica mínima es importante puesto que sabemos
que las piezas deben calentarse por encima de esta temperatura para producir los cambios
deseados en la dureza de la pieza.
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Temperatura critica máxima.

Así como hay una temperatura critica mínima a la cual los cambios en el acero comienzan a
presentarse, hay una temperatura critica máxima por encima de la cual estos cambios
estructurales se completan. Generalmente, los aceros usados por Caterpillar deben
calentarse por encima de 1500 º F ( 816 ºC), luego deben enfriarse de forma apropiada para
lograr el máximo de endurecimiento. Por supuesto, esta temperatura critica máxima varia
dependiendo del contenido de carbón de las piezas.
Durante el calentamiento debe usarse la relación correcta entre la temperatura critica
máxima y el contenido de carbón.
Tiempo de calentamiento.
La tercera variable del proceso de calentamiento es el tiempo durante el cual se calienta
una pieza. El tiempo de calentamiento debe seleccionarse de manera que permita que las
secciones mas gruesas de la pieza alcancen la temperatura deseada. Esto asegura que
ocurran los cambios internos.
Una buena regla practica es permitir un tiempo de una hora de calentamiento por cada
pulgada de espesor.
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TEMPLADO
Templar un metal significa enfriarlo rápidamente para conseguir la dureza deseada. La

mayoría de las piezas de acero al carbón se templan rápidamente. Esto “ atrapa”
configuración del carbón a alta temperatura en la estructura del grano y produce una pieza
más dura.
El enfriamiento rápido causa distorsión en el metal lo cual puede producir fracturas. El truco
es templar lo suficientemente rápido para conservar la configuración del carbón, pero
minimizando la distorsión que pueda causar fracturas.
Templados diferentes tienen diferentes velocidades de enfriamiento.
Templado en agua.
El templado en agua es de uso común en Caterpillar. Es una de las formas más rápidas y
mas severas de enfriar metales, por lo que se deben tomar precauciones para evitar
fracturas en las piezas.
Los aceros al carbón puro con contenido inferior al 0,25 % de carbón serán endurecidos en
agua solo parcialmente.
Los aceros con contenido de carbón superior entre 0,30 y 0,40 % de carbón se endurecen
completamente en agua sin peligro de fractura.
Y los aceros con contenido de carbón superior al 0,40 % no se enfrían en agua debido a que
los esfuerzos ocasionados por el abrupto cambio de temperatura pueden romper la pieza.
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Como actúa el templado en agua.
Las piezas Caterpillar templadas en agua se hacen de dos formas: por chorro y por baño
agitado. Ambos métodos evitan la deformación de una película de vapor alrededor del metal
caliente, que lo aislaría del agua y demoraría el proceso de enfriamiento.
Durante el baño de templado, el agua es agitada o arremolinada para eliminar el vapor. Esta
técnica es muy efectiva. El chorro de agua es un método aun mas rápido y drástico para
templar piezas. Esta técnica se usa también para el endurecimiento de un área especifica.
Templado en aceite.
El templado enaceite tiene una velocidad de enfriamiento mas lenta que el agua. Los aceros
al carbón puro con menos de 0,40 % de carbón no responden a un templado en aceite. Los
aceros entre 0,40 y 0,50 % de carbón son parcialmente endurecidos en aceite. Por encima
del 0,50 % de carbón los aceros son totalmente endurecidos. El aceite crea menos esfuerzo
en el acero que el agua.
Piezas tales como engranajes donde la distorsión es un riesgo, son templadas por lo general
en aceite.
Como actúa el templados en aceite.
El aceite es otro de los métodos comunes de templado en Caterpillar. Este proceso se usa
para asegurar velocidades de enfriamiento mas lentas que las que se pueden obtener con
agua.
Una razón para el templado en aceite es prevenir distorsiones o fracturas que pueden ocurrir
si las piezas se enfrían demasiado rápido.
El aceite es agitado o arremolinado con el propósito de evitar la formación de vapor alrededor
del metal caliente, aislándolo del aceite. La temperatura del aceite y el tiempo que la pieza se
sumerge en el baño son controlados para garantizar propiedades especificas.
Se puede usar también una combinación de agua y aceite para templar piezas. La mezcla de
agua y aceite se utiliza cuando el agua sola puede fracturar la pieza y el aceite solo no puede
enfriar la pieza lo suficientemente rápido.
Templado en aire.
El chorro de aire es el método mas lento de templado. Es usado por algunos proveedores de
Caterpillar. El templado en aire se usa comúnmente en aceros de alta aleación que pueden
fracturarse si se usara aceite y/o agua.
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REVENIDO
El revenido es el paso final en el tratamiento térmico de las piezas de fundición de hierro y de

acero.
El revenido significa calentar nuevamente las piezas endurecidas con anterioridad, por
debajo de la temperatura critica mínima, para luego permitir su enfriamiento. Se calientan
nuevamente las piezas debido a la distorsión causada por los esfuerzos internos que se
presentan cuando se calientan y enfrían rápidamente. La distorsión genera tensiones
internas dentro de la pieza endurecida. Estas tensiones pueden causar fracturas y la pieza
puede fallar prematuramente durante el servicio..
Propósito.
La pieza puede ser también demasiado dura y frágil para el servicio. El revenido alivia las
tensiones internas y suaviza la pieza, haciéndola mas resistente. La pieza pierde algo de
dureza, pero gana en resistencia. El revenido requiere calentar de nuevo la pieza a una
temperatura inferior a la temperatura critica mínima.
Como funciona.
El revenido puede parecer una operación menor, pero controla las propiedades finales de las
piezas acabadas. Esto se logra controlando la temperatura de revenido para permitir que
solo la cantidad justa de átomos de carbón escapen de la estructura cristalina BCT.
Calentando entre 300 y 500 ºF se reduce ligeramente la dureza superficial, se alivian
tensiones y se reestablece algo de resistencia. Calentando una pieza entre 1110 y 1200 ºF
se reduce aun mas la dureza superficial. Sin embargo, estas altas temperaturas efectúan un
mejor trabajo en la liberación de tensiones y mejoran bastante la resistencia.
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Métodos de producción.
Al terminar esta lección, se determinara como se producen cambios en la estructura interna

de las piezas, debido al endurecimiento en horno y como estos cambios afectan las
propiedades.
Se aprenderá como al calentar un área seleccionada de una pieza , se le dan propiedades
especificas, de manera que pueda cumplir mejor su función y como tres métodos de
endurecimiento de la superficie alteran las capas superficiales de las piezas de acero.
ENDURECIMIENTO
EN HORNO
Endurecimiento en horno.
El endurecimiento en horno es una de las formas mas comunes para tratar térmicamente el
acero. La pieza a ser tratada térmicamente es colocada sobre una banda transportadora y
conducida a través de un horno.
Proceso.
En un horno de endurecimiento típico de Caterpillar, los cigüeñales se colocan en una banda
transportadora que los guía a través de un horno de endurecimiento a una velocidad
predeterminada. La banda se mueve lentamente para asegurar que las piezas se calienten
por encima de la temperatura critica máxima, el punto en el cual tienen lugar los cambios
deseados en la estructura interna de la pieza.
Los cigüeñales salen del horno con color naranja brillante y se templan inmediatamente en
un baño de agua. Esto fija los cambios internos en el metal.
Después de templados, los cigüeñales son enviados a través de un horno de revenido, luego
se revisan para verificar distorsión y se envían a otros procesos.
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ENDURECIMIENTO
SELECTIVO
Endurecimiento selectivo.
El endurecimiento selectivo se logra usualmente mediante un calentamiento localizado y un

templado completo. El objetivo es proporcionar al área seleccionada propiedades de dureza
especifica diferentes al resto de la pieza.
Dos de las formas mas comunes para endurecer selectivamente ciertas áreas de una pieza
son el calentamiento por llama y el calentamiento por inducción.
Calentamiento por llama.

El calentamiento por llama es otro método común para endurecer únicamente un área
seleccionada de una pieza. El endurecimiento selectivo significa calentar un área especifica
de una pieza y luego templar. El área seleccionada tendrá, entonces, propiedades de dureza
diferentes al resto de la pieza.
Ejemplo
El calentamiento por llama se usa frecuentemente para endurecer los lóbulos de algunos
árboles de levas Caterpillar. Esto proporciona excelente resistencia a la fatiga y resistencia al
desgaste.
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Calentamiento por inducción.

El calentamiento por inducción es una manera de endurecer un área seleccionada de una
pieza. El endurecimiento selectivo significa calentar únicamente un área seleccionada de una
pieza y luego templarla. Esto proporciona al área seleccionada propiedades de dureza
especifica para desempeñar mejor su trabajo.
El proceso de calentamiento por inducción comienza cuando la pieza al ser calentada se

coloca cerca de una bobina de inducción. La corriente eléctrica en la bobina genera una
corriente en el área de la pieza mas cercana a la bobina. La resistencia al flujo de corriente
eléctrica dentro de la pieza ocasiona su calentamiento. Una vez alcanzada la temperatura
requerida y el tiempo necesario a esa temperatura, la pieza es retirada de la bobina y
templada.
Como actúa el endurecimiento por inducción.
El calentamiento por inducción es un método de endurecimiento para un área especifica de

una pieza.
En esta operación se endurecen los dientes de un piñón de un D7. las bobinas de inducción
rodean el engranaje, generando una corriente en los dientes causando su calentamiento.
Cuando la pieza alcanza la temperatura correcta, un templado en baño de agua-aceite enfría
la pieza fijando la dureza.
Ejemplo : eslabón de cadena.
Después de un endurecimiento en horno para una buena resistencia y fortaleza, los

eslabones de cadena se calientan por inducción a lo largo de los rieles y son templados al
chorro.
Ejemplo : tren de rodaje.
El riel endurecido es compatible con la dureza de la superficie y de la pestaña del rodillo de la

cadena para optimizar la vida de desgaste.
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Endurecimiento de superficie
El endurecimiento de superficie es el proceso de endurecer sólo una delgada capa de acero
en la superficie de la pieza. Esto produce mayor dureza, piezas más resistentes al desgaste
con núcleos tenaces y elásticos.
Caterpillar utiliza tres procesos: carburización, carbonitruración y nitruración.
Carburización
La carburización se logra colocando una pieza de acero de bajo o medio contenido de carbón
en una atmósfera rica en carbón y calentándola hasta aproximadamente 1700 ºF o más.
Después de varias horas, el carbón penetra el acero y forma una capa de material con alto
contenido de carbón conocido como “capa”.
Este procedimiento incrementa la dureza potencial de la capa superficial de acero.
Como actúa la carburización
La carburización comienza tomando una pieza de acero de bajo contenido de carbón

añadiendo carbón a la superficie. Esto se logra calentando la pieza en una atmósfera
controlada rica en carbón, creada mediante la entrada de gas natural dentro del horno. Los
engranajes en esta operación absorben el carbón del gas.
Cuanto más tiempo permanezcan dentro del horno, mayor será la cantidad de carbón
absorbida, y más profunda la formación de la capa. Después de retirados del horno de
carburización, los engranajes se templan de inmediato. Otras piezas son enfriadas
lentamente y luego se calientan de nuevo y se templan. Esta operación produce una
estructura granular más fina, la cual da a las piezas mayor resistencia a la fatiga. Usted
puede observar la capa endurecida en esta pieza que ha sido cortada por la mitad.
La carburización produce una capa dura y resistente al desgaste en las piezas, con un
núcleo tenaz y elástico.
Ejemplo: Corona
Las coronas deben tener un núcleo fuerte y tenaz para soportar las fuerzas de empuje
generadas en el tren de fuerza de las máquinas Caterpillar. Pero también deben tener una
superficie dura y resistente al desgaste para larga vida. Estas propiedades se logran
comenzando con un acero de aleación de cromo-níquel, carburizándolo para obtener una
buena profundidad de capa, calentando de nuevo y templando, y luego se efectúa el
revenido.
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Profundidad de la capa de las piezas carburizadas

La profundidad a la cual el carbón penetra indica la profundidad a la que el acero será
endurecido durante el proceso. Esto se conoce como profundidad de capa. La profundidad
de capa de las piezas carburizadas varía entre 0,010 y 0,100 pulgadas, dependiendo del
proceso utilizado, el tiempo de permanencia de la pieza en el horno y la cantidad de carbón
el la atmósfera.
Cuanto más alta sea la dureza de la superficie, mayor será la resistencia al desgaste
después del endurecimiento.
Carbonitruración
La carbonitruración es otro proceso usado para preparar el acero para el endurecimiento.
Una pieza es colocada en una atmósfera gaseosa a 1450 º F aproximadamente, conteniendo
carbón y nitrógeno. El carbón y el nitrógeno penetran en la superficie de la pieza. La dureza
potencial de la capa superficial se incrementa por el carbón y el nitrógeno.
La carbonitruración requiere una temperatura inferior a la carburización, de esta manera la
distorsión de la pieza se reduce.
Como actúa la carbonitruración
La carbonitruración produce una capa endurecida en las piezas calentándolas a

temperaturas medias. El horno contiene una atmósfera de gas natural y gas de amoniaco.
Estos gases producen carbón y nitrógeno los cuales son absorbidos por las piezas. Es la
mezcla de carbón y nitrógeno la que hace posible endurecer las piezas a una temperatura
más baja, resultando en menos distorsión.
En esta operación, las piezas son calentadas durante cuatro horas, luego templadas dentro
del horno. El resultado es una capa roca en carbón y nitrógeno que es muy dura y resistente
al desgaste.
Ejemplo: Eje de transmisión.
Los ejes de transmisiones y otros ejes del tren de impulsión son con frecuencia
carbonitrurados para suministrarles una buena profundidad de capa a menor temperatura.
Este eje ha sido cortado de un acero con bajo contenido de carbón y carbonitrurado a 1600
grados a 6 horas. El resultado es una capa profunda endurecida de 55 a 60. Los beneficios
para el cliente son resistencia al desgaste y control dimensional preciso.
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Profundidad de superficie endurecida de piezas carbonitruradas

La profundidad a la cual el carbón y el nitrógeno penetran indica la profundidad de la capa
endurecida después del endurecimiento. La profundidad de la capa superficial endurecida de
las piezas carbonitruradas es de aproximadamente 0,015 pulgadas. Las piezas
carbonitruradas tienen una dureza de superficie particularmente alta.
Nitruración
La nitruración es una forma de endurecimiento de superficie
Para ciertos aceros de aleación. Es un proceso de endurecimiento que a menudo sigue el
endurecimiento en horno. Las piezas se calientan acerca de 1000 º F, en una atmósfera de
gas de amoniaco. El nitrógeno en el gas se combina con los elementos de aleación
presentes en el acero para formar nitruros de aleación en la superficie. Estos nitruros de
aleación son extremadamente duros y producen superficies fuertes y resistentes al desgaste
sin tratamiento térmico adicional.
Como actúa la nitruración
La nitruración es un método importante de endurecimiento de superficie de aceros de

aleación, ya que se realiza a bajas temperaturas. Y las bajas temperaturas significan baja
distorsión dentro de la pieza final. Antes del proceso de nitruración, generalmente las piezas
se endurecen al horno. Esto produce un núcleo endurecido. Las piezas se colocan en un
horno especial tipo campana, donde se calientan aproximadamente 1000 grados en una
atmósfera controlada de gas de nitrógeno y amoniaco. Químicamente el nitrógeno se mezcla
con los elementos de aleación, produciendo nitruros de aleación en el acero. La pieza es
enfriada a continuación y no necesita tratamiento térmico adicional. Esta comparación
muestra placas de embrague antes y después de la nitruración. Estos nitruros de aleación
producen una pieza con una superficie muy dura; de hecho más dura que en ningún otro
método de endurecimiento de superficie.
Ejemplo: Corona
Muchos engranajes de transmisión de nitruran para crear una superficie extremadamente

dura y resistente al desgaste. Esta corona se endurece primero al horno y se templa para
darle resistencia y tenacidad, luego se coloca en un horno de nitruración por varias horas. La
superficie de nitruro de aleación endurecida ayuda también a prevenir picaduras y
astilladuras.
Profundidad de superficie endurecida de piezas nitruradas
La profundidad de superficie endurecida de piezas nitruradas está en el rango de 0,005 hasta

un máximo de 0,015 pulgadas.
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Cuanto mayor sea el endurecimiento, más resistente al desgaste será la pieza después del
endurecimiento. Debido a las bajas temperaturas durante la nitruración, las piezas están
libres de distorsión y rara vez requieren rectificado final.
Problemas de material y proceso
Al completar esta lección, usted podrá identificar los problemas de los tratamientos de
refinado,
moldado, tratamiento térmico o de maquinado que pueden causar fracturas.
• Problemas de refinado en horno de fundición
• Problemas de Fundición
• Problemas de laminado, forjado, extrusión
• Problemas de tratamiento térmico
• Problemas de Maquinado
PROBLEMAS DE
REFINADO EN HORNO
DE FUNDICION
El mineral de hierro contiene algunas impurezas que no pueden removerse durante el

refinado en el horno de fundición. La escoria que flota en la parte superior y que protege el
metal derretido durante el refinado se puede empezar a mezclar con el metal. El ladrillo de
horno que recubre los hornos de fundición puede derrumbarse y caer en el metal derretido.
Estas impurezas pueden ser atrapadas durante la solidificación y se llaman inclusiones.
61
Estas están presentes en la mayoría de los metales. El resultado final puede ser la reducción
de la vida del componente.
Inclusiones
Los mejores refinadores emplean procesos cuidadosamente controlados que limitan el
tamaño y la distribución de inclusiones en los materiales. Sin embargo, aún los mejores
cometen errores y una gran inclusión o grupo de inclusiones puede permanecer en el metal.
Cuando esto ocurre una pieza puede fracturarse prematuramente exponiendo la inclusión en
la superficie de la fractura.
Ojo de buey
Las fracturas que comienzan en inclusiones algunas veces producen una huella distintiva,
llamada ojo de buey. Esta toma su nombre de su similitud a un blanco con el ojo de buey en
el centro.
Venas
Si las inclusiones se laminan, se forjan o se estiran por presión o se aplanan o alargan, se
convierten en venas. Si podemos observarlas dentro del metal se asemejan a una mina de
grafito dentro de un lápiz de madera. En fracturas de superficie estas inclusiones pueden ser
reconocidas como líneas delgadas rectas y planas tal como aparece en la fractura de este
pasador.
62
PROBLEMAS DE
REFINADO EN
HORNO DE
FUNDICION
Las fundiciones se producen vaciando metal líquido en un molde. A medida que el metal se
enfría, puede haber una fractura como resultado de un enfriamiento demasiado rápido o
demasiado lento. El metal también se contrae y se hace más pequeño. Si no se dispone de
metal líquido adicional para llenar el espacio, se presentarán bolsas (vacíos) de contracción
en la fundición final.
Agrietamiento
Las piezas fundidas también se agrietan debido al mal manejo durante la fabricación o
reparaciones en campo. Las piezas fundidas contienen escamas de grafito que las hacen
frágiles y susceptibles a agrietamiento por cargas de choque repentinas. Si una camisa de
cilindro tiene este tipo de grietas, la grieta puede crecer durante la combustión y resultar en
una fractura.
Bolsas (Vacíos) de contracción

Bolsas de contracción o cavidades pueden iniciar la falla de una pieza si son suficientemente
grandes. La fundición que aquí se muestra tiene un gran vacío que causó una falla prematura
de la pieza.
Dendritas
Una vista más cercana del vacío muestra la inusual apariencia de los granos. Esta estructura
se llama dendritas y es un buen indicador de que ocurrió un problema de fundición.
63
PROBLEMAS DE
LAMINADO ,
FORJADO ,
EXTRUSION
El proceso de laminado puede producir bolsas de contracción, costuras o láminas (astillas)

en las piezas terminadas si la siderúrgica no controla la calidad del lingote, las temperaturas
de laminado y el contenido de hidrógeno. El proceso de forjado puede producir astillas y
quemaduras si las temperaturas de forjado son demasiado bajas o altas. El proceso de
extrusión puede resultar en desgarres internos si el material y la temperatura no se combinan
correctamente.
Bolsa de contracción
Se dice que las barras de acero que contienen un orificio central tienen una “bolsa de
contracción”. La bolsa es un resultado de la contracción en el lingote de acero fundido. Si no
se remueve toda la contracción del lingote, el vacío se lamina y se produce un hueco plano
cerca del centro de la barra.
Ejemplo: Resorte tensor de la cadena
Este resorte tensor de cadena fue producido partiendo de un acero que contenía una bolsa
de contracción. El área cerca del centro de la fractura muestra líneas de flujo saliendo de la
fractura donde existe el hueco. Si las cargas aplicadas son suficientemente altas, o la bolsa
de contracción es suficientemente grande, hay posibilidades de que se presenten fracturas
como ésta.
64
Costura
Si el metal no se mantiene a las temperaturas de laminado correctas, se puede plegar en si
mismo, produciendo una costura que tiene la apariencia visual como de una grieta corriendo
a lo largo de la barra. Si estas barras se usan en otra operación de trabajo en caliente o frío,
la costura se puede abrir, “reventándose”.
Escamado
El escamado de hidrógeno ocurre en el acero cuando éste ha tenido contacto con humedad
mientras está sometido a elevadas temperaturas como en los procesos de refinado,
laminado, forjado, etc. El acero, a estas temperaturas, absorbe hidrógeno de la humedad. Si
luego el acero es enfriado demasiado rápido, el hidrógeno permanece atrapado y puede
crear una presión interna suficientemente alta para producir grietas internas diminutas. Esto
es lo que se llama escamado de hidrógeno o simplemente escamado.
Solapa forjada
El forjado es similar al laminado pero tienen la ventaja de poder producir formas más
complejas. Una solapa forjada ocurre cuando el metal está demasiado frío para fluir
apropiadamente. El metal en la superficie de la pieza se adhiere al troquel de forjado y se
pliega sobre si mismo en lugar de fluir. La solapa se extiende hacia abajo en la pieza y puede
incluir un agrietamiento en condiciones de servicio.
Esta biela contiene una solapa forjada que formó la falla prematura del componente. Observe
la mancha negra en la solapa. Este óxido negro es una buena indicación que puede usarse
para identificar una solapa forjada.
Quemaduras por forja

Una quemadura por forja ocurre cuando el metal está demasiado caliente para el proceso de
forjado. Los granos de metal se funden en los límites del grano, usualmente cerca del centro
de la pieza. A medida que la pieza se enfría, los límites permanecen separados, dejando
grietas internas que pueden llegar a ser muy grandes. Si son lo suficientemente grandes, las
grietas pueden extenderse bajo cargas de operación normales y causar una falla prematura.
Las quemaduras por forja pueden identificarse por áreas cristalinas grandes en superficies
de fracturas, usualmente cerca del centro de la pieza.
Extrusión
La extrusión o estiramiento por presión se puede hacer en caliente o en frío, y produce un
flujo de grano fino a medida que se moldea la pieza. La piezas son un diámetro mayor de
una pulgada de sección transversal usualmente son extruídas en caliente, mientras que las
piezas de diámetros menores se pueden extruir en frío con éxito.
65
Un problemas que puede ocurrir durante este proceso es la ruptura interna. El metal puede
gotear internamente en lugar de fluir en e troquel si las piezas no están suficientemente
calientes o si son demasiado grandes para la extrusión en frío. Estas gotas pueden producir
grietas cuando la pieza se coloca en servicio.
Problemas de tratamiento térmico

Un tratamiento térmico inadecuado puede resultar en una variedad de problemas, tales como
agrietamiento por templado, piezas blandas y fragilidad.
Agrietamiento por templado.
El agrietamiento por templado puede resultar si la templabilidad del acero es demasiado alta.
La pieza desarrolla un endurecimiento de superficie que es demasiado profundo y los
esfuerzos internos agrietan la pieza. Si el fluido enfriador remueve el calor demasiado rápido,
causará contracciones repentinas que pueden ser suficientemente severas como para
agrietar la pieza. Esto se denomina choque térmico.
Reconocimiento del agrietamiento por templado

Las grietas por templado en piezas usualmente ocurren en los cambios de contorno de la
superficie y se extienden internamente en la pieza. A menudo pueden reconocerse por un
color azul/ negro que producen las temperaturas de templado en la superficie de la fractura.
Las grietas por templado pueden ser profundas o superficiales, dependiendo de cuan
severas fueron las condiciones que las causaron.
Piezas blandas por temperatura excesiva

Las piezas blandas pueden ser el resultado de varios problemas de tratamiento térmico. Una
de las causas más comunes es el templado a una temperatura demasiado alta. Esto causa
liberación de demasiado carbón de la estructura del grano con la consecuente pérdida de
dureza, fuerza y resistencia al desgaste.
Piezas blandas por templado incompleto

Otro problemas común que resulta en piezas blandas es el templado incompleto. Esto
sucede cuando las piezas no están totalmente inmersas en el líquido de enfriamiento, o
cuando se interrumpe el flujo de fluido. El resultado final serán piezas que se desgastan
excesivamente, o se deforman severamente bajo condiciones normales de operación.
66
Fragilidad
Las piezas frágiles usualmente son el resultado de un templado a una temperatura
demasiado baja. Las bajas temperaturas de templado no permiten que suficiente carbón se
escape de la estructura granular y las piezas permanecen demasiado duras con mucho
esfuerzo interno.
Las piezas frágiles se pueden identificar usualmente observando que experimentan fracturas
frágiles sin causa aparente. Cuando esto ocurre, es buena idea conseguir resultados de la
prueba de dureza y compararlos con los resultados de pruebas hechas con piezas
reconocidas como buenas.
Problemas de Maquinado
Es este tópico, aprenderemos que clase de problemas son causados por operaciones de
maquinado tales como corte, rectificación y enderezado. Luego aprenderemos cómo
identificar aquellos problemas cuando ocurren en las piezas.
Problemas dimensionales
Los problemas dimensionales ocurren cuando una herramienta se desafila, se utiliza una
herramienta inadecuada o el montaje de la máquina es incorrecto. El resultado final puede
ser dimensiones que son incorrectas. Muchos de estos problemas son descubiertos y
corregidos antes que el producto sea puesto en servicio. Pero ocasionalmente, Ocurren
errores que al final terminan como fallas de servicio.
Ejemplo de problemas dimensionales
El plano para el vástago de este cilindro hidráulico especifica un radio de 0,120 pulgadas. El
proceso produjo uno de radio 0,036 pulgadas. El resultado fue un cambio de perímetro
abrupto que resultó en una falla prematura. Estos problemas usualmente pueden detectarse
midiendo piezas o comparando piezas que han fallado con piezas reconocidas como buenas.
Problema de rectificado
Los problemas de rectificado deben ser cuidadosamente controlados para prevenir
problemas. Si el flujo de refrigerante se interrumpe o se desvía, se remueve demasiado metal
con demasiada rapidez, o la rueda rectificadora se atasca o necesita afilado. El resultado
final puede ser excesivo calor.
Este calor puede ser suficientemente severo para producir un calentamiento local y una
operación de templado, produciendo calcinamientos o grietas de superficie. Los
calcinamientos usualmente se pueden reconocer por su apariencia de color marrón o negro,
mientras que las grietas se pueden encontrar con pruebas de partículas magnéticas.
67
Enderezado
El enderezado es un proceso utilizado frecuentemente en tratamientos térmicos de piezas,
con el fin de eliminar la distorsión que ocurre durante el templado. El proceso consiste en
aplicar presión mecánica o hidráulica para doblar la pieza en la dirección que elimine la
distorsión.
Grietas por excesivo enderezamiento

Si se dobla demasiado, la pieza puede agrietarse. Este cigüeñal fue enderezado demasiado
y desarrolló la fisura de textura áspera que se ve en la parte superior
68
MODULO IV : FRACTURAS
El propósito de éste Módulo es explicar las distintas fases del

proceso de ruptura de un metal y el tipo de carga que generó la
fractura, además se clasificarán los tres tipos clásicos de fallas y sus
causas.
1. Dada una pieza fracturada, el participante desarrollará en forma

escrita el procedimiento de Análisis de Falla con una exactitud del
100% dependiendo de los datos e información que se tenga.
2. Dada una situación de falla, el participante localizará en la pieza y

escribirá las características para definir el tipo de fractura.
3. Dada una pieza fracturada el participante explicará a que

proceso de fabricación corresponde.
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INFORMACION Lección: Principios de Fracturas

PRELIMINAR
Esta lección explica como obtener información significativa en piezas
fracturadas y como usar esa información en el llamado ” Método de
los Ocho Pasos del Análisis de Falla”.
LABORATORIO
algunos casos reales de fallas, se realizará Laboratorio B y se
empleará Muestrario para permitir el desarrollo de habilidades en la
discusión y persecución de datos precisos que permitan determinar
de la causa original de esa fractura y sus resultados o
consecuencias.
LABORATORIO
DE TALLER Se recorren talleres en general (botaderos , chatarras, etc.)con la
finalidad de encontrar fracturas y discutir sus causas en la sala de
clases, cuando las piezas son de gran tamaño, se realiza la discusión
en el mismo lugar. Es parte del Laboratorio B y complementa el
Muestrario.
MATERIAL
NECESARIO
• Laboratorio B
• Mostrario de fracturas
• Paños
• WD40
• Monóculo 8S2257 o Lupa 10X
• Pincel de cerda suave
• Lupa graduada
• Linterna
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TIPOS DE CARGAS.
No importa la calidad del diseño y construcción ni la calidad del mantenimiento, las maquinas
pueden averiarse como resultado de la falla de un componente. Cuando la falla ocurre, es
muy importante determinar la causa, discutirlas con las partes responsables y tomar acción
apropiada para que no vuelvan a ocurrir. Este proceso es llamado análisis practico de fallas.
Los componentes pueden dañarse debido al excesivo desgaste o a una fractura.
Las fracturas ocurren mas frecuentemente donde las cargas y esfuerzos son mas altos. Para
entender como y por que ocurren las fracturas se debe primero poder conocer los diferentes
tipos de fuerzas o cargas que pueden causar las fracturas.
Hay cinco tipos de cargas, estas son:
a) Tensión.
b) Compresión.
c) Flexión.
d) Torsión.
e) Corte.
Cargas de tensión.
Las cargas de tensión, son fuerzas que tratan de tirar de algo para separarlo.
Ejemplos de cargas de tensión.
Una carga de tensión se aplica mediante dos fuerzas actuando en direcciones opuestas. Las
dos fuerzas tratan de separar los componentes de la pieza afectada.
71
Cargas de compresión.
Las cargas de compresión son justamente lo contrarios a las cargas de tensión. Son fuerzas
que tratan de comprimir un objeto para unirlo y hacerlo mas corto. Tal como se comprime
una lata de aluminio cuando se pisa.
Ejemplos de cargas de compresión.
Un vástago de cilindro de un cucharón de una excavadora esta sometido a cargas de

compresión cuando la presión hidráulica lo empuja en un extremo y la residencia de la tierra
lo empuja en el otro.
Cargas de flexión.
Las cargas de flexión son fuerzas que tratan de doblar un objeto mientras se sostiene por
uno o ambos extremos.
Ejemplos de cargas de flexión.
El bastidor de una moto niveladora esta sometido a cargas de flexión cuando el peso de la
maquina lo empuja hacia abajo y el suelo empuja hacia arriba sobre las llantas.
Cargas de torsión.
Las cargas de torsión son fuerzas que tratan de hacer girar un objeto en direcciones
opuestas.
Ejemplos de cargas de torsión.
Un eje de impulsión esta sometido a cargas de torsión cuando el motor trata de girarlo en un
sentido mientras las fuerzas sobre las ruedas tratan de evitar el movimiento.
Cargas de corte.
Las cargas de corte son fuerzas opuestas que tratan de empujar un objeto en direcciones
contrarias al mismo tiempo. Un ejemplo es la carga sobre una hoja de papel cuando corta la
tijera. La carga de corte también ocurre cuando hay carga de torsión y es llamada de corte de
torsión.
Ejemplo de carga de corte.
72
Un pasador de cucharón esta sometido a una carga de corte por la estructura que mantiene
unida.
LÍNEAS DE ESFUERZO.
Se aprendió en la sección anterior los diferentes tipos de cargas a que están sometidos las
piezas. Las cargas generan esfuerzos en el interior de las piezas. El tipo de carga determina
el tipo de esfuerzo que resulta.
Esfuerzos de tensión.
Las cargas de tensión, son fuerzas que tienden a tirar de un objeto separándolo, resultando
en esfuerzos de tensión internos que se resisten estas fuerzas de separación y mantienen la
pieza unida. A medida que las cargas aplicadas aumentan, los esfuerzos internos se
incrementan también. Las líneas de esfuerzo debidas a las cargas de tensión tratan de
distribuirse uniformemente sobre la sección transversal de la pieza. De hecho la definición
matemática de esfuerzo es: la fuerza dividida por el área de la sección transversal.
Esfuerzos de compresión.
Las cargas de compresión generan esfuerzos de compresión internos que hacen que la
pieza se resista a ser comprimida. Los esfuerzos de compresión se distribuyen
uniformemente sobre la sección transversal del mismo modo que los esfuerzos de tensión.
Esfuerzos de flexión.
Las cargas de flexión generan esfuerzos de tensión en el lado convexo. El centro del objeto
experimenta muy poco o casi nada de esfuerzo. Las líneas de esfuerzo de flexión no se
distribuyen uniformemente sobre la sección transversal del objeto, si no que son mas altas en
la superficie y van disminuyendo hacia el centro. Generalmente, la fractura comienza en el
lado convexo, donde se presentan los esfuerzos de tensión.
Esfuerzos de torsión.
Las cargas de torsión resultan en líneas de esfuerzo de tensión que van en espiral a lo largo
de la longitud del objeto. Las fracturas generalmente, comienzan en estas áreas de esfuerzo
de tensión. Los esfuerzos de tensión debidos a cargas de torsión son mas altos en la
superficie del objeto y disminuyen hacia el centro.
73
Cargas de torsión que producen esfuerzos de corte.
Además de los esfuerzos de tensión, las cargas de torsión producen esfuerzos de corte a lo
largo de la longitud de la pieza y a través de su sección transversal. Estos se llaman
esfuerzos de corte transversales y longitudinales.
Esfuerzos de corte longitudinales.
Los esfuerzos de corte longitudinales se pueden ilustrar mediante una manguera que se
corta longitudinalmente.
Esfuerzos de corte transversales.
Los esfuerzos de corte transversales se pueden ilustrar usando un resorte con una línea de
referencia pintada en toda su longitud.
Cada espiral del resorte representa una sección de corte transversal de la pieza.
A medida que se aplican las cargas de torsión, cada sección de corte gira un poco con
relación a las secciones vecinas. Esto causa que la línea blanca gire en espiral a lo largo de
la longitud del resorte mostrando los esfuerzos de corte transversales. Estos esfuerzos
pueden causar que las piezas se fracturen a través de su sección de corte.
Esfuerzos de corte.
Las cargas de corte, que son fuerzas que tratan de empujar un objeto en direcciones
opuestas, resultan en líneas de esfuerzo de corte paralelas a las cargas. Los esfuerzos de
corte son mas altos en el área cargada y disminuyen con la distancia. Como los esfuerzos de
tensión, los esfuerzos de corte son generalmente responsables del inicio de las fracturas.
74
CONCENTRADORES DE ESFUERZO.
Un elevador de esfuerzo, también llamado concentrador de esfuerzo, es una condición física

sobre o dentro de una pieza cuyo resultado es mover las líneas de esfuerzo, uniéndolas en
algún punto sobre o dentro de la pieza. Esta concentración de las líneas de esfuerzo resulta
en un esfuerzo localizado y más alto, en el concentrador de esfuerzo.
Efectos del concentrador de esfuerzos.
Las cargas de flexión empujan un objeto alejándolo de sus extremos establecidos.

Se forman esfuerzos de tensión en el lado convexo y esfuerzos de compresión en el lado
cóncavo.
Los esfuerzos son mas altos sobre la superficie de los objetos y disminuyen hacia su centro.
Defectos del material.
Los concentradores de esfuerzo relacionados con material, especialmente en el acero,

generalmente son inclusiones. Las inclusiones son impurezas que se mantienen en el metal
después que el proceso de refinamiento se ha completado. Las inclusiones pueden ser
contaminantes del mineral, piezas del revestimiento del horno o partículas de escoria
atrapadas en el acero.
Inclusiones.
Las inclusiones pueden tener una variedad de formas. Algunas son solo agrupaciones
irregulares de contaminantes. Otros son casi esféricos.
Si la fractura comienza en una inclusión de forma esférica se produce una fractura de
apariencia de blanco llamado ojo de buey.
75
Otras inclusiones son largas y delgadas. Estas son llamadas venas. La fractura que es
perpendicular a una vena producirá un ojo de buey. Las fracturas que comienzan a lo largo
de una vena tienen este aspecto.
FALLAS DE FABRICACIÓN.
Los procesos de fabricación tales como fundición, laminado, forjado, tratamiento térmico y
rectificado pueden introducir bolsas de contracción y fracturas dentro del metal.
Fallas de fundición.
Si no se dispone de suficiente metal para llenar las áreas de contracción a medida que se
enfría el metal y comienza a solidificarse, o si el diseño del molde es incorrecto, las
fundiciones pueden contener vacíos, llamadas cavidades o bolsas de contracción. Algunas
veces las cavidades de contracción pueden reconocerse por los granos largos y en forma de
aguja que se llaman dentritas y que se forman en las cavidades.
Errores de forjado y laminado.
Generalmente los tornillos tienen una costura causada por el material plegándose sobre sí
mismo durante el laminado en caliente. La costura parece una fractura a todo lo largo del
tornillo.
Errores de tratamiento térmico.
Las fracturas por tratamiento térmico pueden produciese por enfriamiento rapido del material
o por no templar las piezas que lo necesitan, inmediatamente después del enfriado por
inmersión. Algunas grietas de enfriamiento desarrollan una mancha oscura entre azul y
76
negro debido al templado. Si el tratamiento térmico causa que las piezas se deformen,
tendrán que enderezarse mecánicamente.
Errores de maquinado.
Flujo de refrigerante interrumpido, refrigereante no dirijido hacia el punto de contacto de la

rueda y cortar demasiado, puede resultar en quemado o fracturas por rectificado. Algunas
veces el quemado por rectificado deja manchas irregulares de color marrón sobre la
superficie del metal. Las fracturas por rectificado generalmente resultan en fracturas muy
finas que son difíciles de ver.
Contornos del diseño.
Algunas veces es necesario diseñar cambios de contornos abruptos tales como ranuras de
anillos de resorte, resaltos, pequeños filetes y agujeros. Los diseñadores planifican estos
cambios de contorno y especifican materiales más fuertes o tratamientos térmicos para dar a
la pieza en estos puntos la resistencia adecuada. Aun así los cambios de contorno continúan
siendo concentradores de esfuerzo que pueden iniciar fracturas.
Ejemplos de cambios de contorno.
Cualquier resalto de una pieza es un cambio de contorno que resulta en un concentrador de

esfuerzo.
El endentado de una pieza es otro tipo de cambio de contorno que resulta en un
concentrador de esfuerzo.
77
Daños de superficie.
Las muescas o hendiduras en las piezas son cambios de contorno accidentales que no
deberían estar presentes. Generalmente son causados por la mala manipulación de las
piezas durante el armado o la reparación del producto. Si el daño de la superficie es bastante
severo u ocurre en un área altamente cargada de la pieza, podrá fracturarse.
Grados de carga.
La velocidad con que se aplica la carga tiene un gran efecto en la respuesta de la pieza y el
tipo de fractura.
Hay tres grados básicos de aplicación de las cargas.
Cargas de impacto
Sobrecargas
Cargas cíclicas.
Cargas de impacto.
Las cargas de impacto son aplicaciones de cargas individuales y extremadamente rápidas.
Estas cargas pueden aplicarse e cíclica generalmente se inician en un concentrador de
esfuerzo una fracción de segundo y si es suficientemente severa puede causar la fractura de
la pieza. La forma de las piezas que fallan debido a cargas de impacto generalmente
permanece sin cambio.
78
Sobrecargas.
Las sobrecargas son similares a las cargas de impacto en que se son una aplicación
individual de una carga alta. Sin embargo, la carga se aplica mas lentamente. Durante la
sobrecarga la pieza tiene tiempo para cambiar su forma, frecuentemente se estrechan o
doblan antes de fracturarse.
Cargas cíclicas.
Las cargas cíclicas pueden ser rápidas o lentas y se repiten una y otra vez. Pero ningún ciclo
de carga individual es suficientemente grande como para causar fractura. El efecto
combinado de miles o millones de ciclos de cargas pueden producir una fisura de lento
crecimiento y finalmente la fractura de la pieza. Las fracturas causadas por carga
generalmente se inician en un concentrador de esfuerzo.
79
TIPOS DE FRACTURAS GENERADAS POR SOBRECARGAS.
Frecuentemente las piezas se fracturan debido a que la carga aplicada es mayor que la que
puede soportar la pieza.
Hay dos tipos de fracturas que pueden resultar de sobrecargas,
Fracturas dúctiles o frágiles.
Fracturas por fatiga.
Fractura dúctil o frágil.

Con sobrecargas o cargas de impacto severas, a menudo pueden ocurrir fracturas durante la
aplicación de una sola carga. Estas fracturas son llamadas fracturas dúctiles o frágiles.

Las sobrecargas cíclicas son cargas que ocurren repetidamente durante un periodo de
tiempo. Una carga por si misma no es suficiente para causar una fractura, pero el efecto
repetidos ciclos de carga puede causar una fractura por fatiga.
Prueba del limite de carga.

Se pueden hacer pruebas para determinar la cantidad de carga y el numero de ciclos que
una pieza puede soportar sin fracturarse. Esto se conoce como prueba del limite de fatiga.
80
Factor de seguridad del diseño.

Las condiciones de trabajo varían. Por eso el limite de fatiga deberá estar por encima de las
cargas aplicadas. La comparación entre el límite de fatiga y la carga aplicada se llama el
factor de seguridad del diseño. Si el limite de fatiga es el doble de la carga aplicada el factor
de seguridad es de dos.
CONCENTRADORES DE ESFUERZOS
Una razón por la que una pieza falle puede deberse a concentradores de esfuerzo.
Hay concentradores de esfuerzo normales y anormales.
Normal.
Concentradores de esfuerzo normales incluyen defectos de material, agujeros y filetes.

Los concentradores de esfuerzos normales no causan fractura debido a que son tenidos en
cuenta por los diseñadores.
81
Anormal.
Como siempre hay un factor de seguridad, se puede tolerar algunos concentradores de

esfuerzo anormales en las piezas.
Baja resistencia del material.
Algunas veces las cargas y los concentradores de esfuerzos son normales, pero la
resistencia del material es baja. Si la resistencia del material es baja, el limite de fatiga
también es bajo, y el factor de seguridad se reduce o se pierde completamente, lo que puede
resultar en una fractura.
Causas.
Si se usa un proceso incorrecto de fabricación para hacer la pieza, puede presentarse baja
resistencia del material. La resistencia del material también puede afectarse después que el
componente se pone en servicio, por ejemplo, temperaturas excesivamente altas de
operación pueden debilitar la pieza produciendo una fractura.
82
Efectos.
Cuando la resistencia del material es baja, el limite de fatiga disminuye y el factor de

seguridad se reduce o se pierde lo que resulta en una posible fractura del material.
CARACTERÍSTICAS DE LAS FRACTURAS.
Es importante ser capaz de clasificar las fracturas a fin de determinar que las causo.
Podemos identificar la mayoría de las fracturas mediante observaciones cuidadosas de la
textura, color, reflectividad y características particulares de la superficie.
Textura.
La textura o aspereza de una fractura será determinada por la velocidad de propagación de

la fractura. Aquellas fracturas que se propagan mas rápidamente, presentan superficies
ásperas, fracturas con velocidad de propagación más lenta, presentan una superficie más
suave.
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Color.
Las fracturas en la superficie varían de color, de plata a negro oscuro. Este color puede
ayudar a identificar la fractura.
Reflectividad.
La Reflectividad ayuda a identificar las fracturas, pues algunas fracturas reflejan la luz mejor
que otras. Las fracturas frágiles algunas veces brillan, mientras fracturas dúctil rara vez
reflejan.
Características de las superficies.

Las fracturas en materiales blandos desarrollan mas características de superficie
identificadoras que las fracturas en metales más duros.
Granos.
Las piezas metálicas están hechas de granos. Es útil comparar la estructura granular a una
pared hecha de piedras sujetas con mortero. Se puede considerar los granos metálicos como
las piedras y los espacios entre los granos como las uniones de mortero. Cuando las piezas
se fracturan, los granos se rompen de modo muy especifico.
Hay tres tipos básicos de fracturas.
Frágil.
Dúctil.
Fatiga.
84
Fractura frágil.
En una fractura frágil los granos se rompen o la fractura se propaga a lo largo de los limites.
Fractura dúctil.
Los granos en una fractura dúctil son torcidos y estirados antes de romperse. Su forma y la
forma de la pieza, cambian significativamente.
85
Fatiga.
En una fractura por fatiga los granos se rompen lentamente. Las fracturas pueden también
ocurrir alrededor de los granos. Hay poco cambio dela forma.
FRACTURA FRÁGIL.
Las fracturas frágiles son generalmente el resultado de una carga de impacto súbita. La
fractura ocurre de repente y con poca deformación plástica, esto es, la pieza no cambia de
forma. Si los pedazos se volvieran a juntar, parecería como si la pieza no hubiera sufrido
mucho daño. Las fracturas frágiles se pueden dividir en dos tipos:
a) Clivaje o transgranulares
b) Intergranulares.
Fracturas por clivaje o transgranular.
Las fracturas por clivaje tienden a separar los granos dejando superficies planas. Esto seria
similar a romper las piedras de una pared de piedra. Las fracturas por clivaje generalmente
tienen una textura áspera con una coloración medio grisáceo. En materiales duros, la
superficie puede brillar como si tuviera diamantes. Este efecto es producido por el reflejo de
la luz en las superficies planas de los granos fracturados. En materiales más blandos, puede
desarrollarse una característica de superficie llamada chevron o sardineta. Estos son
pequeños lomos o hendiduras en la fractura que generalmente se propagan a medida que la
fractura crece.
86
Causa de fractura por clivaje.
Cuando una fractura contiene una o más de las características de fractura por clivaje, tales
como poco o ningún cambio de forma, superficie de la fractura brillante o con chevrones, es
muy posible que la fractura haya sido causada por un simple golpe o carga de impacto
repentino. Esta información puede ser muy útil para determinar por que ocurrió la fractura.
Fracturas intergranulares.
Las fracturas frágiles intergranulares tienden a romper el enlace entre los granos, exponiendo
las superficies de forma irregular de los granos. Esto es similar a romper las uniones de
mortero en una pared de piedra.
Características intergranulares.
Las fracturas integranulares poseen la mayoría de las características de las fracturas por
clivaje. La diferencia principal es que las fracturas intergranulares no brillan tanto como las
fracturas por clivaje.
Causa de fracturas intergranulares.
Cuando una fractura frágil muestra características de clivaje pero no brilla o lo hace muy
poco, examinar la fractura con una lupa para ver si hay superficies granulares ásperas
visibles, identificando esto como una fractura ínter granular. Es importante reconocer
fracturas intergranulares debido a que ellas pueden ser causadas por una combinación de
cargas, ambiente de trabajo y materiales o procesos que no son compatibles entre sí. En
estos casos puede requerirse un análisis mas profundo de técnicos metalúrgicos.
87
FRACTURAS DÚCTILES.
Las fracturas dúctiles ocurren mas lentamente que las fracturas frágiles y generalmente son
el resultado de una simple sobrecarga. Como consecuencia, los granos del metal tienden a
estirarse o cambiar de forma antes de desprenderse.
Deformación plástica y labio de corte.
La superficie áspera producida al separarse los granos tiende a dispersar la luz en vez de
reflejarla. Como consecuencia, las fracturas dúctiles a menudo tienen un color oscuro. La
característica más importante de identificación es la deformación plástica o cambio
permanente de forma.
Esta deformación puede ser estrechamiento, dobladura, estiramiento o torcedura
dependiendo del tipo de carga. Al juntar las piezas metálicas de nuevo, revelarían un cambio
de forma permanente. Esto se llama deformación plástica.
Otra característica importante de identificación es el labio de corte. La mayoría de las
fracturas dúctiles comienzan por dentro, donde los granos del metal comienzan a separarse
de las inclusiones creando vacíos dentro de la pieza. Al continuar la carga, los granos se
desprenden y los vacíos internos se expanden hasta que la única parte del metal que no se
ha fracturado esta alrededor del borde externo de la pieza. Pero, pronto este metal se
sobrecarga y sé cizañilla produciendo un labio de corte.
Cargas por tensión.
Las fracturas dúctiles causadas por sobrecargas por tensión producen en el material una
apariencia áspera, gris oscura o negra, con estrechamiento y un labio de corte en casi toda el
área alrededor de la circunferencia.
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Cargas por flexión.
Cuando una pieza se somete a una sobrecarga por flexión. La fractura dúctil produce
superficies ásperas de color gris oscuro. El labio de corte generalmente aparece en el lado
de compresión de la fractura y es la última sección de metal que se desprende.
Cargas de corte.
No todas las fracturas dúctiles tienen superficies ásperas. En condiciones de carga de corte,
las piezas se fracturan por deslizamiento de unas contra otras. Esto produce una textura
bastante suave, mejor descrita como satinada o suave y sedosa.
Cargas torsionales.
Las fracturas dúctiles producidas por cargas torsionales pueden ocurrir ya sea en el plano de
corte transversal o longitudinal. Si la fractura ocurre a través de la pieza, es llamada de corte
transversal. La mayoría de la superficie de la superficie de la fractura es suave y sedosa. En
la fractura final, la superficie es áspera y gris oscura. La fractura final a menudo ocurre
cerca del centro de la pieza. Si la fractura ocurre longitudinalmente a la pieza, es llamada de
corte longitudinal. El flujo de grano puede exponerse produciendo una superficie gris leñosa.
89
FRACTURAS POR FATIGA.
Las fracturas por fatiga ocurren después de muchas cargas repetidas. Hay dos categorías de
fracturas por fatiga:
De alto ciclo.
De bajo ciclo.
Alto ciclo.
Las fracturas por fatiga de alto ciclo ocurren después de cientos de miles o millones de
aplicaciones de carga. Durante la fatiga una minúscula fisura comienza en un punto, quizá
una inclusión o algún otro concentrador de esfuerzo y va creciendo con cada ciclo. A medida
que la grieta crece, su velocidad aumenta. En un cierto punto, el área restante no agrietada
se sobrecarga produciéndose una fractura frágil o dúctil. A esto se llama fractura final.
Puesto que la fractura de alto ciclo ocurre muy lentamente, la textura de la superficie es muy
suave. El color del acero es gris plata claro, ya que la fractura es lo suficientemente lisa para
producir reflejo.
Bajo ciclo.
La fatiga de bajo ciclo ocurre mucho más rápido que la fatiga de alto cicla, tomando menos
ciclos para producir la fractura final.
Puesto que la grieta crece mas rápidamente, la textura superficial es más áspera, el color es
gris mas oscuro, con menor reflexión de la luz, y las marcas de playa aparecen mas
espaciadas y más fáciles de ver. Como quiera que la fatiga de bajo ciclo es causada a
menudo por ciclos de sobrecarga severa, se debe esperar que aumente el tamaño de la
fractura final.
90
Marcas de playa.
Las marcas de playa se encuentran a menudo en fracturas por fatiga. Se pueden usar para
determinar el punto de iniciación de la fractura. Una marca de playa se forma cuando una
fisura por fatiga cambia de velocidad. Si la velocidad no cambia, las marcas de playa no
serán visibles. En materiales duros pueden no formarse marcas de playa.
91
Marcas de trinquete.
Las marcas de trinquete pueden presentarse en una fractura por fatiga. Indican alto esfuerzo
y múltiples puntos de iniciación, o sea que varias fracturas por fatiga comenzaron mas o
menos al mismo tiempo y casi en la misma ubicación pero en planos diferentes. A medida
que las gritas por fatiga crecen, las fracturas individuales pueden juntarse y formar una grieta
grande.
Fractura final.
El tamaño de la fractura final es una indicación de la severidad de la carga aplicada. Las

fracturas finales grandes, generalmente indican cargas altas, mientras que fracturas finales
pequeñas indican cargas mas bajas.
92
Fatiga por tensión.
La fatiga por tensión produce marcas de playa circulares concéntricas a la circunferencia.

Estas fracturas suelen iniciarse en el exterior con la fractura final debajo de la superficie, o
pueden comenzar debajo de la superficie y crecer hacia fuera.
Fatiga por flexión.
La fatiga por flexión produce marcas de playa que se inician en un punto y se propagan
hacia fuera hacia el otro lado de la pieza, como ondas sobre el agua. La flexión inversa
puede iniciar dos fracturas por fatiga, una en cada lado de la pieza con marcas de playa
moviéndose una hacia la otra.
La flexión rotativa produce marcas de playa que crecen hacia adentro desde la
circunferencia. La fractura final ocurre en la región central.
Fatiga por torsión.
Las grietas por fatiga por torsión dejan a menudo marcas de playa distintas y avanzan en
ángulos de 45 grados dentro de la pieza.
A menudo se presentan varias fracturas ramificadas.
Fatiga por esfuerzo cortante.
Las fracturas por fatiga producidas por cargas de corte longitudinal por lo general crecen a lo
largo de la línea de flujo del grano, dejando algo de apariencia leñosa.
93
Patrón de escalón.
Ocasionalmente, una fractura por fatiga se dividirá en varias fracturas más pequeñas en la
parte media de la fractura debido a cambios en la geometría de la pieza o por aumento del
esfuerzo.
Si estas fracturas son recombinan en una sola fractura, se pueden formar una serie de
marcas llamadas escalones.
SITIOS DE INICIO DE LA FRACTURA FRAGIL.
Es importante encontrar los sitios de inicio de fractura porque pueden indicar la razón por la
cual comenzó la grieta.
Clivaje.
Las fracturas por clivaje en materiales blandos producen chevrones. A menudo los chevrones
se asemejan a flechas, que señalan hacia el punto de iniciación, o pueden parecerse a una
impresión manual que converge en el punto de iniciación.
Intergranular.
A menudo es muy difícil encontrar el punto de inicio de una fractura frágil intergranular.
Algunas veces hay un patrón débil de chevrones que señalan hacia el punto de inicio. O
también un punto de corrosión puede indicar el punto de inicio. Pueden haber ocasiones en
que no hay evidencias en la fractura para localizar donde comenzó la fractura y se debe
confiar en evidencias recogidas de otras piezas.
94
Apariencia.
La mayoría de los metales duros presentan fracturas frágiles que tienen una apariencia
cristalina sin muchos chevrones.
Si no hay labios de corte o áreas dañadas, entonces otras piezas tienen que proveer
información acerca de cómo ocurrió la fractura.
Localización de puntos de inicio.
Algunas veces el punto de inicio puede localizarse mirando si hay daños en la superficie tales
como picaduras o muescas, o indentacion donde se aplico una carga de impacto. La fractura
puede también cambiar de frágil a dúctil y dejar un labio de corte en la fractura final.
Se debe examinar el área opuesta a la fractura final como un probable punto de inicio. Es
posible que no haya chevrones o daños por impacto que sirvan como guías hacia el punto de
inicio.
Esto puede suceder a menudo en metales mas duros y se deben inspeccionar otras piezas
para determinar que sucedió. Se debe recordar que la mayoría de las fracturas por clivaje
son el resultado de otro problema y no la causa raíz de una falla.
95
SITIOS DE INICIO DE UNA FRACTURA DÚCTIL.
El punto de inicio de una fractura dúctil depende del tipo de carga aplicada. La mayoría de
los puntos de inicio en fracturas dúctiles son áreas generales, en lugar de áreas especificas.
Afortunadamente, en general no es necesario identificar los puntos de inicio para poder
encontrar la causa básica de las fallas.
Cargas de tensión.
Las cargas de tensión alargan los granos y les dan formas delgadas y eventualmente los
separan, dejando una apariencia de pico de montaña y valle. La fractura generalmente
comienza en el centro y se extiende hacia el exterior donde aparecen el estrechamiento y el
alargamiento. La superficie externa se mantiene unida durante mas tiempo, luego se fractura
por cizallamiento, produciendo un labio de corte alrededor del borde exterior. El punto de
inicio para fracturas dúctiles producidas por cargas de tensión es alrededor del centro de la
pieza.
Cargas de compresión.
Las fracturas por compresión debida a sobrecargas son extremadamente raras. En metales
duros causan fracturas, mientras que en metales blandos causan deformación.
Cargas de flexión.
Las cargas de flexión separan los granos en el lado que soporta los mayores esfuerzos de
tensión. La fractura crece a través de la sección transversal hasta que el resto del metal se
corta formando un labio de corte en la fractura final.
96
Cargas de corte.
Si una pieza es sometida a una carga de corte directa, la fractura comienza al mismo tiempo
en toda la superficie. A medida que las superficies de fractura se deslizan una contra otra,
ellas mismas borran el detalle de la fractura dejando la superficie con una apariencia sedosa
y suave.
Cargas de torsión.
La torsión puede producir una fractura de corte transversal o longitudinal. Las fracturas de
corte transversal comienzan separando los granos alrededor de la circunferencia donde el
esfuerzo de corte es mayor. Luego, las grietas progresan hacia el interior y la fractura final se
presenta en el centro. Las caras de la fractura generalmente se deslizan una contra otra y
eliminan parte del detalle de la fractura.
Las fracturas de corte longitudinal, causadas por torsión, tambien comienzan en la superficie
donde los esfuerzos de corte son mayores y crecen longitudinalmente y hacia el interior a
todo lo largo de la pieza, separando los granos a medida que crece.
97
PUNTOS DE INICIO DE FRACTURAS POR FATIGA.
Los puntos de inicio de fracturas por fatiga pueden ser muy útiles ya que generalmente
comienzan en concentradores de esfuerzos anormales. Son los puntos de inicio de fracturas
más fáciles de identificar a diferencia de los puntos de inicio de fracturas frágiles o dúctiles,
pueden ser muy útiles para encontrar la causa del problema.
Las marcas de playa, las marcas de trinquete y los puntos de fractura final se usan para
determinar puntos de inicio.
Generalmente, las marcas de playa tienen menos espacio entre ellas cuando está cerca del
punto de inicio de la fractura y mayor espacio entre ellas en la fractura final.
Estas marcas varían de acuerdo al tipo de carga.
1- Marcas de playa
2- Marcas de trinquete
3- Fractura final
98
Fatiga por tensión.
La fatiga por tensión produce maracas de playa que ofrecen desde la superficie hacia el
interior de la pieza o desde el interior de la pieza hacia la superficie.
En el primer caso, forman círculos concéntricos que se cierran hacia el final de la fractura.
En el segundo caso, se expanden hacia el exterior desde el punto de inicio de la fractura.
Fatiga por flexión.
La fatiga por flexión produce maracas de playa que se expanden hacia el exterior, alejándose
de los puntos de inicio.
99
Fatiga por flexión inversa.
La fatiga por flexión inversa produce marcas de playa que comienzan casi opue3stas una a
otra y crecen acercándose. Las marcas se separan por la fractura final.
Fatiga por flexión rotacional.
La fatiga por flexión rotacional produce marcas de playa que se curvan hacia el interior y
rodean la fractura final haciendo fácil confundirla con el punto de inicio. El punto de inicio
generalmente esta en la superficie casi opuesto a la fractura final.
100
Patrones de marcas de playa.
Los patrones de marcas de playa se pueden usar para determinar el punto de inicio de una
fractura por fatiga. Las marcas de playa generalmente tienen menos espacio entre ellas en el
punto de inicio de la fractura y más espacio entre ellas hacia la fractura final. Las marcas de
playa son más fáciles de ver cuanto más lejos están del origen de la fractura.
Las marcas de trinquete ayudan a localizar los puntos de inicio de la fractura por fatiga.
Las marcas de trinquete que comienzan en la superficie de la pieza indican que la fractura
comenzó en la superficie.
Las marcas de trinquete que están por debajo de la superficie, como en una pre-fractura o
defecto de material.
101
Localización de los puntos de inicio.
Cuando un punto de inicio no es obvio, es posible excluir áreas donde posiblemente la

fractura no pudo haber comenzado, como en el área de la fractura final.
En una fatiga por flexión el punto de inicio a menudo esta en una dirección opuesta a la
fractura final.
Cuando ocurre la flexión inversa, la fractura final esta generalmente cerca del centro de la
pieza, y cuando ocurre la flexión rotacional, la fractura final esta generalmente rodeada por
marcas de playa.
102
CONCENTRADORES DE ESFUERZOS ANORMALES.

Una vez localizado el punto de inicio de la fractura, es importante averiguar que ocurrió.
Concentradores de esfuerzos anormales pueden causar fracturas. Los concentradores de
esfuerzo anormales incluyen problemas de material, fracturas de proceso, daños por mala
manipulación, y cortes y ranuras.
Problemas de material.
Los problemas de material tales como inclusiones y bolsas de contracción, generalmente son
internos, indicando que los puntos de inicio pueden estar por debajo de la superficie. La
forma de la inclusión puede ser esférica, o larga y delgada como una mina de lápiz. Las
bolsas de contracción son cavidades de forma irregular. Las inclusiones pueden iniciar
fracturas por fatiga en el interior de la pieza. Si la fractura se inicia en una inclusión esférica o
a través de una inclusión larga y delgada, puede producir una apariencia de ojo de buey. La
fractura se desarrolla muy lentamente alejándose de la inclusión, creando la apariencia de un
blanco u objetivo con la inclusión en el centro del blanco. Si la fractura comienza a lo largo de
la longitud de una inclusión, en lugar de un blanco u objetivo se vera una apariencia de fatiga
normal.
Fracturas por proceso.
Si las fracturas superficiales se crean durante el moldeado del metal, tratamiento térmico o
procesamiento, se llaman pre-fracturas, y actúan como concentradores de esfuerzos severos
cuando se ejerce carga sobre la pieza. La mayoría de las pre-fracturas son dúctiles o frágiles
y se pueden reconocer por su textura de superficie diferente. Las fracturas por fatiga con
marcas de playa y marcas de trinquete pueden comenzar en la parte inferior de la pre-
fractura.
Algunas veces las pre-fracturas pueden identificarse por escamas de forjado oscuras u
óxidos del templado dentro de la fractura. Esto indica que la fractura se origino durante el
tratamiento térmico, una posible solapa de forjado o grieta durante el templado por inmersión.
Algunas veces una pre-fractura tiene pintura, herrumbre, u óxidos en su superficie, buena
evidencia de que la fractura existió antes de que la pieza fuera colocada en servicio.
103
Cortes y ranuras.
Otra fuente de concentradores de esfuerzo es el daño de superficie. Practicas de

ensamblajes inadecuados, mal manejo de las piezas, desgaste o corrosion pueden crear
este tipo de daño. La pieza que fallaron se deben comparar con piezas en buen estado para
determinar si existe una condición de superficie anormal.
Contornos incorrectos.
Los cambios de contorno son otra forma de concentradores de esfuerzo. Algunos ejemplos
son:
Agujeros.
Ranuras.
Filetes.
Muescas.
Si no se mantiene la exactitud dimensional, los cambios de contorno se vuelven más
abruptos convirtiéndose en un concentrador de esfuerzo anormal.
Para determinar si una pieza puede tener un problema de contorno, compararla con una
nueva, una usada en buen estado o tomar medidas para verificar dimensiones.
104
Cavidades de contracción.
Las cavidades de contracción son otro tipo de problema interno que puede causar que las
fracturas por fatiga crezcan hacia el exterior o superficie de la pieza. Algunas cavidades de
contracción se pueden identificar por las llamadas dentritras. Las dentritas son largas filas de
granos de metal esféricos.
Cavidades de contracción grandes pueden debilitar una pieza lo suficiente para causar la
fractura en condiciones de carga normales.
Cargas excesivas.
Antes de decidir que una falla se debe a problemas de material, asegurarse de verificar que
la carga no fue excesiva. Cargas excesivas pueden iniciar fracturas en inclusiones de tamaño
normal.
Abolladuras.
Es importante examinar los puntos de inicio de fracturas por el daño de superficie.
105
SOBRECARGAS CÍCLICAS.
Si al examinar cuidadosamente el punto de inicio de una fractura, hay evidencia de un

concentrador de esfuerzo anormal, se debe buscar indicaciones de una sobrecarga cíclica.
Hay tres indicaciones principales se sobrecarga cíclicas:
Múltiples puntos de inicio.
Grandes fracturas finales.
Fatiga de bajo ciclo.
Múltiples puntos de inicio.
A menudo las sobrecargas cíclicas dan comienzo a varias fracturas por fatiga en diferentes
puntos de inicio. Generalmente la fractura contiene marcas de trinquete que indican una
carga cíclica excesiva.
Fracturas finales grandes.
Si las sobrecargas cíclicas continúan luego de iniciar una fractura por fatiga, generalmente el
tamaño de la fractura final es mayor que si hubiera sido bajo condiciones de carga normales.
106
Fatiga de ciclo bajo.
La fatiga de ciclo bajo es un buen indicador de carga cíclica excesiva. La fatiga de ciclo bajo
produce superficies más ásperas y oscuras con prominentes marcas de playa con mucho
espacio entre ellas.
Las sobrecargas cíclicas a menudo tendrán varios puntos de inicio de la fractura y marcas de
trinquete. Si las sobrecargas cíclicas continúan después de que ha comenzado la fractura por
fatiga, el resultado será una gran fractura final.
107
BAJA RESISTENCIA DEL MATERIAL.

Si no hay evidencia de concentradores de esfuerzos anormales o cargas cíclicas excesivas,
buscar evidencia de baja resistencia de material. Hay varios indicadores que se pueden usar
para ayudar a identificar la baja resistencia del material:
Colores de templado.
Deformación plástica excesiva.
Marcas de identificación.
Profundidad de superficie endurecida.
Color de templado.
Los colores de templado en el acero son el resultado de excesivo calentamiento y oxidación.

Los colores dorado pajizo o azul pálido indican que la pieza fue expuesta a temperaturas por
encima de 500 grados Fahrenheit.
A medida que las temperaturas aumentan por encima de los 1000 grados Fahrenheit, los
colores de templado se tornan negros y se forman gruesa capas de oxido en la superficie.
Deformación plástica excesiva.
La deformación plástica excesiva o material derretido es otro buen indicador de que una
pieza ha experimentado temperaturas suficientemente altas para perder resistencia.
108
Marcas de identificación.
Algunas veces las piezas de baja resistencia se pueden identificar por marcas. Por ejemplo,
los tornillos generalmente tienen marcas de identificación que indican su resistencia relativa.
Profundidad de superficie endurecida.
Una pieza puede tener baja resistencia de material por una inapropiada profundidad de
superficie endurecida. La profundidad de superficie endurecida puede ser observada en las
fracturas, y si no aparece se deben acumular mas datos en esa área.
109
DAÑO RESULTANTE.
Algunas veces las fracturas son el resultado de alguna otra falla y no la causa del mal
funcionamiento. Si una pieza se fractura debido a alguna fuerza externa, entonces la fractura
se reconoce como daño resultante. Generalmente las fracturas frágiles y dúctiles son de
daño resultante. Si tenemos todas las piezas que fallaron y solo hay fracturas frágiles y
dúctiles, hay tres posibilidades:
a) Abuso del equipo.

b) Grandes concentradores de esfuerzo anormales.
c) Insuficiente resistencia de la pieza.
Abuso del equipo.
Una operación inapropiada puede producir cargas de choque o sobrecargas simples

suficientemente fuertes para fracturar las piezas.
Grandes concentradores de esfuerzos anormales.
Un gran concentrador de esfuerzo anormal puede debilitar la pieza lo suficientemente para

causar una falla bajo condiciones de carga normal.
Insuficiente resistencia de la pieza.
Las piezas pueden tener una resistencia suficientemente baja como para causar un
alargamiento, deformación y fractura bajo condiciones de carga normal.
110
Las fracturas por fatiga son el resultado de cargas cíclicas. Este tipo de carga ocurre cuando
la maquina esta operando y aplicando carga sobre una pieza.
Por lo tanto, algunas veces una fractura por fatiga puede ser la causa de un problema cuyos
resultados se reflejan en fracturas frágiles y dúctiles en otras piezas.
Inspeccione todas las piezas.
Si no disponemos de todas las piezas que han fallado y solo se observan fracturas frágiles y
dúctiles, es muy importante conseguir las otras piezas que faltan y que han fallado ya que
pueden contener una fractura por fatiga u otra evidencia que demuestre una causa diferente
de la falla.
111
112
113
MODULO V : FALLAS POR DESGASTES
El propósito de este Módulo es dar a conocer los distintos tipos de

desgastes y sus características principales así como la causa que lo
origina; para tomar la mejor acción correctiva. Se realizará el
Laboratorio C
1. Dada una pieza o componente, el participante localizará algún

tipo de desgaste (si hubiera) con un 100% de exactitud y
recomendará la mejor acción correctiva de acuerdo a
especificaciones.
2. Dada una pieza o componente con desgaste, el participante

localizará y explicará a que tipo de desgaste corresponde y la
causa que lo genero, de acuerdo a los apuntes entregados.
3. Dada la GRPTS ( Guía de reutilización de Partes), el participante

demostrará su uso competente con fines de búsqueda de datos
asociados a desgastes y recomendará su reutilización.
114
INFORMACION Lección: Fallas por Desgaste

PRELIMINAR
Esta lección explica como obtener información significativa en piezas
fracturadas y como usar esa información en el llamado ” Método de
los Ocho Pasos del Análisis de Falla”.
LABORATORIO
algunos casos reales de fallas, se realizará Laboratorio C y se
empleará Muestrario para permitir el desarrollo de habilidades en la
discusión y persecución de datos precisos que permitan determinar
de la causa original de esa fractura y sus resultados o
consecuencias.
LABORATORIO
DE TALLER Se recorren talleres en general (botaderos , chatarra etc.)con la
finalidad de encontrar fracturas, desgastes y discutir sus causas en la
sala de clases, cuando las piezas son de gran tamaño; se realiza la
discusión en el mismo lugar ; es parte del Laboratorio C y
complemento del Muestrario.
MATERIAL
NECESARIO
• Laboratorio B
• Muestrario de fracturas
• Paños
• WD40
• Monóculo 8S2257 o Lupa 10X
• Pincel de cerda suave
• Lupa graduada
• Linterna
115
DESGASTE.
Objetivos.
La finalidad de este módulo es darle los conocimientos necesarios para analizar fallas
debidas a desgaste, encontrar la causa del desgaste y seleccionar la acción correctiva
adecuada. Es muy importante que estas tareas se hagan correctamente para evitar que se
repitan fallas que pueden resultar muy caras.
Se define el desgaste como la perdida progresiva de material de la superficie debida al

movimiento relativo y al contacto entre superficies.
Los distintos productos tienen muchos componentes que se desgastan al hacer su trabajo, lo
que hace necesario reemplazar esos componentes periódicamente. Algunas piezas, como
por ejemplo las herramientas de penetración del suelo, trabajan en condiciones de desgaste
muy serio y tienen un promedio corto de vida útil. Las piezas que se encuentran dentro de
las maquinas, están protegidas y se desgastan mas lentamente.
Pero cuando las condiciones de trabajo o del medio ambiente son anormales, las tasas de
desgaste aumentan. Es posible que haya que reemplazar algunos componentes antes de
que hayan alcanzado la vida útil esperada. Si se conoce cual es la condición anormal que ha
producido el desgaste, se podrá a anticipar al cambio de las piezas que han sufrido daño.
Pero frecuentemente se tendrá que observar las piezas y descubrir, a partir de esa
observación, cual ha sido la condición anormal que ha producido el desgaste acelerado. El
análisis de desgaste será más fácil si el operador esta familiarizado con la maquina y sus
aplicaciones, su funcionamiento y mantenimiento. Esta familiaridad hace que el operador
este al tanto del posible efecto de las condiciones de trabajo y permite entender los requisitos
de operación y las practicas de mantenimiento.
Técnicas adecuadas de análisis de desgaste.

Un buen análisis de desgaste requiere observar, anotar y pensar utilizando los datos, los
pasos 3 y 4 de los ocho pasos del análisis practican de fallas.
Cinco conceptos básicos de análisis de desgaste.

La tarea será más fácil si se sigue el procedimiento adecuado de análisis de desgaste:
- Observar las características de la superficie.
- Identificar el tipo de desgaste.
- Observar donde ocurre el desgaste.
- Hacer una lista de las condiciones que puedan causar el desgaste.
- Determinar que hacer a continuación para obtener mas información.
116
Características de la superficie.
Obtenga información acerca de las características de la superficie. Observe y anote la
textura, el color, la forma, el tamaño y cualquier pequeño detalle que pueda observarse con
magnificación y buena iluminación.
Tipo de desgaste.
Identificar el tipo de desgaste. Las características de la superficie pueden ayudar a identificar
el tipo de desgaste, por que cada tipo de desgaste produce características de superficie
especificas.
Ubicación del desgaste.

Identificar donde ha ocurrido el desgaste. ¡Estaba descentrado?. ¿Ocurrió en superficies que
no deberían estar en contacto?.Estos detalles ayudaran a determinar si el problema se debe
a cuestiones de carga, alineación, espacio libre o lubricación. Se trata de reducir la lista de
causas posibles al numero más pequeño posible de causas básicas.
Condiciones que pueden haber facilitado el desgaste.
Enumerar las condiciones que pueden haber hecho posible las características de la
superficie, el tipo de desgaste y la ubicación del desgaste que se ha observado.
Determinar que tipo de mantenimiento, operación y aplicación o problema de piezas puede
haber producido las características de la superficie, el tipo de desgaste y la ubicación del
desgaste que se ha observado.
¿Qué hacer a continuación?

Enumerar las condiciones que pueden haber facilitado el desgaste y decidir cuales son las
más probables y cuales son menos probables.
Basándose en los datos de desgaste que se han observado, ¿cuál de estas condiciones
explicaría la mayoría de los datos?... esta será la condición más probable.
La condición menos probable será la que explique el numero más pequeño de datos
observados. El paso siguiente es investigar la condición que se ha determinado como más
probable.
117
Siete tipos normales de desgaste.
Hay siete tipos normales de desgaste que explican la gran mayoria de las fallas por desgaste
anormal. Estos siete tipos de desgaste anormal son:
1)Abrasión
2)Adhesión.
3)Erosión.
4)Erosión por cavitación.
5)Corrosión.
6)Corrosión por frotamiento.
7)Fatiga de material por tensión de contacto.
La abrasión explica la mayoría de los casos de fallas por desgaste anormal, mientras que la
adhesión es el tipo de desgaste que progresa con mayor rapidez.
Cada tipo de desgaste desarrolla sus propias características superficiales, lo que ayudara a
identificarlo.
Al realizar el análisis de desgaste se debe preguntar: ¿qué tipo de desgaste existen más
importante, que lo ha producido?
118
DESGASTE TIPO ABRASIVO.
El desgaste abrasivo puede imaginarse como una acción de corte. Las superficies dañadas
como resultado de desgaste abrasivo son cortadas, acanaladas o ranuradas. Si existe una
capa de lubricante, se podrá eliminar o reducir la producción de calor y el desgaste de la
superficie. En el desgaste abrasivo entre dos cuerpos, dos superficies se deslizan una
contra otra. En el desgaste abrasivo entre tres cuerpos, partículas quedan atrapadas entre
dos superficies que están en movimiento.
Abrasión entre dos cuerpos.
Si dos superficies se deslizan una contra otra se dice que existe desgaste abrasivo entre dos
cuerpos. Los puntos salientes de una de las superficies frotaran y cortaran la otra superficie
como resultado del deslizamiento relativo entre las superficies. Al comienzo de este tipo de
desgaste, el calor producido en los puntos de contacto es eliminado por las capas de
lubricante o por conducción al resto de las piezas.
119
Abrasión entre tres cuerpos.
Si partículas abrasivas quedan atrapadas entre dos superficies que se mueven, se dice que
existe desgaste abrasivo entre tres cuerpos. Como las partículas atrapadas pueden rodar y
deslizarse, en muchos casos se observa menos daño que en el caso de abrasión entre dos
cuerpos. Las superficies pueden sufrir cortes, acanalados, golpes o incrustaciones. En
algunos casos, el acanalamiento produce residuos secundarios que causan mas desgaste
abrasivo y perturban la superficie.
Partículas abrasivas.
Partículas abrasivas son partículas de cualquier tipo o tamaño que sean tan duras o más
duras que la superficie que se desgasta. Suelen ser partículas de material abrasivo de discos
de esmerilar, partículas de pintura, polvo, arena, suciedad y virutas de metal.
120
CARACTERÍSTICAS DE LA SUPERFICIE.
Las características de la superficie producidas por el desgaste abrasivo varían dependiendo

de las condiciones abrasivas existentes. Superficies pulidas, superficies satinadas y
superficies con cortes y ranuras son causadas por tipos distintos de partículas.
Superficie pulida.
Partículas abrasivas pequeñas y duras, como partículas de polvo, pueden entrar en la

mayoría de los sistemas y producen cortes y arañazos finos que dejan una apariencia pulida.
Superficie satinada.
Partículas abrasivas duras un poco mas grandes, como partículas de arena fina, producen
cortes y arañazos mas grandes y dejan un acabado superficial satinado o un aspecto mate.
121
Superficie con corte y ranura.
Partículas abrasivas duras y grandes, como partículas grandes de arena o partículas

residuales de maquinado, pueden producir arañazos y ranuras profundas.
Melladuras o abolladuras.
Si faltan partículas incrustadas de los agujeros, es una indicación de que se continuo la

operación después que las partículas se incrustarán, por lo que se rompen y se mueven de
su sitio. Si las superficies son duras, las partículas normalmente no se incrustan pero pueden
causar melladuras o abolladuras.
122
Partículas incrustadas.
Es importante notar la secuencia temporal del daño. Cortes y arañazos pueden ocurrir
encima de las zonas incrustadas o puede ocurrir incrustamiento encima de arañazos.
Si continua la operación después de haberse incrustado las partículas, estas pueden
romperse o moverse. Ver si hay zonas en las que falten partículas incrustadas de sus
agujeros.
Como determinar la secuencia temporal.
Si una pieza muestra que la incrustación ha ocurrido encima de los arañazos, se podra
deducir que los arañazos ocurrieron antes de la incrustación.
123
La ubicación del desgaste nos proporciona información acerca del encaje de la pieza. La
ubicación del desgaste puede mostrar también situaciones de piezas mal alineadas,
dobladas o distorsionadas, y puede indicar cómo entraron las partículas en caso de desgaste
abrasivo de tres cuerpos.
Encaje incorrecto.
Piezas que se han montado incorrectamente, puede sufrir un contacto abrasivo excesivo de
dos cuerpos en áreas de alta carga.
Mala alineación.
Una mala alineación puede ocasionar que la pieza se dañe y haya desprendimiento de
material.
124
Pieza doblada.
Una pieza que se ha golpeado o ha tenido una mala operación sufre daños, al ser instalada
en estas condiciones producirá daños en la piezas.
Distorsión.
A veces los dientes de engranajes se desvían debido a sobrecargas y causan que el

contacto y el desgaste de produzca más rápidamente.
125
Origen de las partículas.
Con desgaste abrasivo de tres cuerpos, las partículas atrapadas pueden producir cortes y
arañazos desde el punto de entrada hasta el punto de salida. Generalmente en los cojinetes
tendrán los cortes abrasivos más profundos en el centro y ,menos daño hacia los extremos.
Como el aceite entra por el centro del cojinete y sale por los extremos, es probable que las
partículas abrasivas entren por el centro con el suministro de aceite.
Condiciones que facilitan el desgaste.
Después de identificar las características de la superficie, el tipo de desgaste y su ubicación,

esa información guiará a las condiciones que pueden haber hecho posible el desgaste.
Abrasión de tres cuerpos.

¿Cómo identificar las partículas principales?
Cuando ocurre desgaste abrasivo de tres cuerpos, es más fácil encontrar las condiciones
que lo hicieron posible si se pueden identificar las partículas principales que han causado el
desgaste abrasivo. Con frecuencia es necesario usar magnificación y buena iluminación para
poder ver las pequeñas partículas con claridad.
Partículas en el aceite.
Si las partículas entran en la pieza con el aceite lubricante, la pieza tendrá cortes abrasivos
profundos en el centro. Si se nota este tipo de desgaste, investigar las condiciones que
hicieron posible esta entrada, como problemas de limpieza de los conductos de lubricante,
contaminación del sistema y el sistema de filtración.
126
Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y la ubicación

dónde ha ocurrido el desgaste, hacer una lista de las condiciones que hayan podido ser la
causa del desgaste y ordenarlas desde las condiciones más probables de haber causado el
desgaste.
A continuación, reunir información acerca de la primera condición, y así sucesivamente hasta
encontrar la causa del desgaste.
Identificar las condiciones que hayan podido hacer posible el desgaste.
Las condiciones que pueden haber causado el resalto de desgaste en un cojinete de tope de
turbocompresor son : orificio o caja del turbo desigual o áspero, anillo de resorte defectuoso
o instalado incorrectamente.
Procedimiento.
Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y la ubicación

dónde ha ocurrido el desgaste, se debe decidir qué hacer a continuación para obtener más
información acerca de la causa básica del desgaste abrasivo.
Hacer una lista de todas las condiciones que se sena posible causa de desgaste. Ordenar
esta lista de la causa más probable a la menos probable. A continuación prestar atención a la
condición que se ha considerado como más probable. Si esa no es la causa, ir
inmediatamente a la siguiente condición mas probable y así sucesivamente.
127
DESGASTE ADHESIVO.
El desgaste adhesivo comienza cuando asperezas o puntos elevados muy pequeños en

superficies móviles hacen contacto entre ellos y generan calor de fricción hasta que uno de
los puntos elevados se adhiere al otro y se separa de la superficie en la que estaba
originalmente. Como se trata solamente de puntos muy pequeños, este proceso se llama
soldadura microscópica. Si se continúa la operación de ese componente, el contacto entre
las superficies aumenta y áreas más amplias pueden fundirse y adherirse. Las temperaturas
de adhesión pueden alcanzarse en cuestión de segundos cuando las superficies están muy
cargadas.
Soldadura microscópica.
Durante el desgaste adhesivo, las superficies entran físicamente en contacto y puntos

elevados muy pequeños hacen contacto, generan calor y se sueldan microscópicamente.
Debido a que con mucha frecuencia falta lubricante, se sigue acumulando calor hasta que se
produce un fundido y una adhesión más generalizado.
128
Soldadura macroscópica.
Si se permite que continúe la operación bajo condiciones severas de desgaste adhesivo,

aumenta el contacto y áreas más amplias pueden fundirse y adherirse.
Característica de la superficie.
Entre las características de la superficie del desgaste adhesivo se encuentran:
• Pulido.
• Decoloración y adhesión.
• Deformación plástica.
• Colores de revenido.
• Fractura.
Pulido.
En las fases iniciales de desgaste adhesivo, habrá pulido de las superficies y un aumento en
la reflexión de la luz. A medida que las asperezas frotan unas contra otras, se calientan, se
funden microscópicamente y se separan de la superficie original, las superficies se hacen
más lisas. Algo de pulido ocurre normalmente durante el uso inicial de productos nuevos. En
la mayoría de los casos, las piezas no se dañan en esta fase inicial por que lo único que
ocurre debido al desgaste adhesivo es que las superficies se hacen más lisas.
129
Decoloración y adhesión.
En las fases intermedias del desgaste adhesivo, se observan raspaduras, ralladuras,

decoloración y adhesión. Al continuar el desgaste adhesivo, toda la superficie de contacto
puede recalentarse y secciones grandes de la superficie pueden alcanzar la temperatura de
fusión, adherirse y separarse de la superficie original.
130
Deformación plástica.
En las fases más avanzadas del desgaste adhesivo, se observa deformación plástica. Esto
ocurre cuando se alcanzan temperaturas muy altas. Estas temperaturas son tan altas que el
metal se ablanda, pierde resistencia y se deforma. Se observará un color negro de revenido,
indicio de temperaturas elevadas.
Colores de revenido.
Cuando se alcanzan temperaturas muy altas en piezas de acero, se ven con frecuencia
colores de revenido. Los colores de revenido son causados por óxidos metálicos que
producen una gama de colores desde amarillo dorado a azul claro, azul oscuro, gris y negro.
131
Fracturas.
Fracturas ocurren frecuentemente como resultado del desgaste adhesivo por que la pieza ha
sido debilitada por las elevadas temperaturas.
La ubicación del desgaste adhesivo puede dar información útil acerca de por qué ha ocurrido
este tipo de desgaste. El desgaste adhesivo ocurre en las zonas de mayor contacto
friccional.
Pueden ser zonas de encaje muy ajustado, contacto mal alineado, cargas altas, lubricación
marginal o altas temperaturas. En estas zonas las piezas se expanden cuando sube la
temperatura, se reducen los espacios libres y zonas más amplias de la pieza sufren desgaste
adhesivo.
Condiciones que hacen posible el desgaste adhesivo.
Las condiciones que hacen posible el desgaste adhesivo son:
• Problemas de las piezas.

• Problemas del montaje.
• Problemas de lubricación.
• Velocidad excesiva.
• Cargas excesivas.
Se debe guiar por las características superficiales y por la ubicación del desgaste para
seleccionar las condiciones que pueden haber estado involucradas.
132
Problemas de piezas y montaje.
Entre los problemas de piezas y de montaje se encuentran:

Encaje de interferencia.
Superficies rugosas.
Maquinado inapropiado.
Problemas de lubricación.
Entre los problemas de lubricación se pueden encontrar:

Bajo nivel de lubricante.
Lubricante equivocado.
Lubricante degradado.
Lubricante demasiado caliente o frío.
Conductos mal perforados o atorados.
Velocidad excesiva.
Si se permite que un vehículo baje una pendiente en neutral y su velocidad llega a ser
excesiva, los engranajes conectados a la salida de la transmisión pueden alcanzar una
velocidad excesiva. Al mismo tiempo, el suministro de aceite que puede depender de la
velocidad del motor, puede ser muy bajo por que el motor está en vacío. En estas
condiciones, las capas de lubricante pueden penetrarse y habrá contacto entre componentes
metálicos y se producirá calor y desgaste adhesivo en los dientes de engranaje y en los
cojinetes.
Carga excesiva.
En arrastres prolongados saliendo de las minas con cargas plenas, se fuerza que los dientes
de engranajes de los mandos finales estén muy juntos. Si las cargas llegan a ser excesivas,
las capas de lubricante no pueden cumplir su función y se produce contacto entre superficies
metálicas y soldadura microscópica.
Enumerar las condiciones que puedan haber causado el desgaste.
Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y su ubicación,

hay que hacer una lista de las condiciones que puedan haber causado el tipo de desgaste.
En el ejemplo del vehículo que bajo la pendiente en neutral, se observo que la velocidad
había llegado a ser muy alta lo que causó que la velocidad de los engranajes conectados a la
salida de la transmisión fuera excesiva. Se observo, también que el suministro de aceite, que
puede depender de la velocidad del motor, puede haberse reducido por que el motor estaba
133
funcionando en vacío. Por lo tanto se identificaron las siguientes condiciones que podían
haber causado el desgaste:
Exceso de velocidad.
Cargas excesivas.
Cantidad insuficiente de lubricante.
Qué hacer a continuación.
Las posibles condiciones que se puedan haber seleccionado indicarán qué hacer a
continuación en la búsqueda de la causa básica. Si la información acerca de los engranajes
de la transmisión apunta a la posibilidad de que el bajar la pendiente en neutral es la
condición con mayor probabilidad de haber causado el desgaste, hay que estar más
interesado en obtener más información acerca de la operación y de la aplicación. O las
condiciones probables pueden sugerir prácticas de mantenimiento, reparaciones anteriores o
una evaluación metalúrgica de la piezas que han fallado.
134
DESGASTE TIPO EROSIVO.
El desgaste por erosión ocurre cuando partículas en movimiento chocan con las superficies
que las rodean. El desgaste por erosión puede explicarse como una acción de impacto.
Generalmente las partículas son arrastradas por un fluido y son más pesadas que el fluido.
Cuando cambia la dirección en que se mueve el fluido, el momento arrastra las partículas
más pesadas hacia delante y golpean contra esquinas y restricciones, causando daños en
las superficies.
Erosión.
La erosión ocurre cuando partículas pequeñas y duras en fluidos que se mueven con
rapidez, golpean las superficies circundantes a latas velocidades y causan impactos y daños
abrasivos. La superficie así desgastada tiene frecuentemente un aspecto granallado o mate.
Los filtros y los intervalos de cambio de filtros están diseñados para controlar el desgaste por
erosión dentro de límites aceptables.
135
Las superficies erosionadas pueden tener una apariencia :
• Lisa.
• Rugosa.
• Afilada.
• Áspera.
Todo esto dependerá del tamaño, la dureza y el momento de las partículas erosivas.
1- Lisa.
Partículas erosivas pequeñas producen generalmente una apariencia de superficie lisa.
136
2 - Rugosa.
Partículas más grandes pueden producir superficies rugosas. Si las partículas son más
grandes y tienen más energía de impacto, la superficie será más rugosa.
3- Bordes afilados.
Partículas abrasivas finas como el polvo, pueden afilar los bordes de piezas giratorias.
137
4- Áspera.
Partículas de gran tamaño pueden impactar con severidad y causar características de

superficie áspera.
Esta sección tratará de la ubicación del desgaste por erosión y cómo esta información puede
ayudar a explicar por qué ha ocurrido el desgaste. La erosión ocurre cuando las partículas
son forzadas a cambiar de dirección, como por ejemplo en giros o en restricciones. Y donde
la velocidad de impacto sea mayor, la erosión será más importante.
138
Bordes de ataque.
Note que la hélice del motor de pesca tiene desgaste erosivo en el borde de ataque donde
choco con el fondo del río. Los bordes de ataque están dañados por que las partículas son
obligadas a cambiar de dirección repentinamente en esa posición.
Giros y restricciones.
Recuerde que el desgaste por erosión ocurre cuando se obliga a las partículas a cambiar de
dirección, como por ejemplo donde hay giros o restricciones. Donde la velocidad de impacto
sea mayor, la erosión será más importante.
Ejemplo. Anillo de retención de pistón.
Si las partículas que producen la erosión son auto generadas, el daño erosivo puede ser
mayor en la zona en la que se producen estas partículas. Un anillo de retención de pasador
de biela se rompe y las piezas sueltas causan erosión en la parte superior e inferior del
orificio del pasador, donde fueron obligadas a cambiar de dirección.
CONDICIONES QUE HACEN POSIBLE ESTE DESGASTE.

Las condiciones que hacen posible el desgaste por erosión son :
• Presencia de partículas erosivas.

• Las propiedades de estas partículas.
• Las propiedades de las superficies adyacentes.
• Las propiedades del fluido.
• La velocidad de impacto.
• La temperatura.
139
Factores variables.
Partículas pesadas causan más daño que partículas ligeras.

Partículas que se mueven a más velocidad causan más daño que partículas lentas.
Fluidos calientes pueden moverse a velocidades a velocidades de flujo más altas, lo que
aumenta la velocidad de las partículas.
Si las superficies adyacentes están frías, son más frágiles y se aumenta la probabilidad de
que se desprendan trozos de la superficie en lugar de que se produzcan melladuras o
arañazos.
Si un filtro o una válvula de derivación tiene fuga, las partículas abrasivas podrán permanecer
en el sistema.
Una reparación sucia puede introducir partículas erosivas.
Cómo identificar las partículas?
Después de identificar el desgaste por erosión, lo primero que hay que hacer es identificar
las partículas que han causado la erosión y buscar su origen.
Recordar que la erosión puede generar partículas secundarias si desprende material de la
superficie. Se necesitará una lupa de buena calidad para identificar las partículas.
Se recomienda el uso de microscopio.
Inspeccionar el papel del filtro para ver si hay partículas.
Como la mayoría de los filtros han sido diseñados para que retengan las partículas que
producen desgaste abrasivo o por erosión, recordar inspeccionar el papel del filtro por que
puede contener algunas de las partículas que pueden identificar el problema.
Los sumideros y depósitos pueden contener tambien algunas de estas partículas y puede ser
útil examinar muestras de fluido en caso de que las partículas estén todavía en suspensión.
Para descubrir la causa de la erosión, investigar las condiciones más probables. Hacer una
lista de todas las condiciones que hayan podido causar la erosión y ponerlas en el orden que
se considere de más probable a menos probable. Después reunir información acerca de la
condición número uno en la lista, después de la condición número dos, y así sucesivamente
hasta encontrar la causa de la erosión.
Por ejemplo, es posible que en un análisis tenga que investigar un filtro de máquina. ¿ Se
uso el filtro correcto? ¿Funcionaba el filtro correctamente? ¿Se debió la erosión a problemas
de la aplicación?¿Existían presiones altas o restricciones? ¿Está el sistema contaminado con
partículas erosivas? ¿Se necesita la ayuda del laboratorio metalúrgico para identificar
partículas o comprobar la integridad de las piezas?
Estas son algunas de las áreas en las que se puede obtener la información necesaria para
resolver el problema.
140
DESGASTE DEL TIPO CAVITACIÓN POR EROSIÓN.
La erosión por cavitación puede explicarse como causada por una acción de impacto. El
impacto es causado por un fluido golpeando las superficies y no por partículas duras. La
erosión por cavitación resulta cuando las burbujas de vapor que se encuentran en el fluido se
colapsan cerca de una superficie causando chorros pequeños de fluidos a lata velocidad que
golpean contra la superficie. Esta acción ocurre principalmente en zonas en las que la
presión aumenta repentinamente. Si el aumento de presión es gradual, las burbujas
normalmente se hacen más pequeñas pero no se colapsan. Pero si la presión cambia
repentinamente, las burbujas pueden colapsarse hacia adentro o implosionar, enviando
chorros de fluido a lata velocidad contra la superficie. Si la superficie no es lo suficientemente
fuerte para resistir el impacto del fluido, puede llegar a deformarse y agrietarse después de
una serie de implosiones. Las grietas superficiales pueden ser debidas a fragilidad o a fatiga
de la superficie. Estas grietas crecen hacia adentro, se unen unas con otras y liberan trozos
de material de la superficie formando picaduras en la superficie.
Erosión por cavitación.
La erosión por cavitación es similar a una acción de impacto, en la que un material choca con
la superficie de la pieza. En este caso, el material que choca con la superficie es un fluido.
141
Picaduras.
Las superficies más fuertes no se agrietan. En este caso, los chorros de fluido que golpean la
superficie contribuyen a limpiarla. Pero como las superficies limpias se corroen con más
rapidez que las superficies sucias, aumenta el desgaste corrosivo en las zonas limpias,
formando picaduras que crecen lentamente. Durante un período de tiempo suficiente largo,
estas picaduras se hacen más profundas y a veces, pueden atravesar completamente el
metal.
Ejemplo : esta camisa de cilindro de motor diesel funcionó durante 14 meses antes de que
las picaduras causaran una fuga de refrigerante.
Aditivos refrigerantes.
Para algunas situaciones, existen aditivos que recubren las superficies metálicas con una
capa que las protege contra la erosión por cavitación. Por ejemplo, en los sistemas de
enfriamiento de los motores diesel, estos aditivos recubren con una capa protectora las
camisa y otros componentes sensibles.
Las burbujas siguen estando presente y continúan colapsándose, pero las superficies
metálicas están protegidas por esta capa de aditivo.
142
Al igual que en otros tipos de desgaste, la erosión por cavitación produce sus propias
características superficiales. Entre los ejemplos se encuentran:
1- Grietas superficiales.
2- Picaduras.
3- Agujeros mellados.
4- Túneles abovedados.
Grietas.
Este cojinete de biela tiene una capa superficial de plomo-estaño que es blanda y ha sido
atacada por burbujas la colapsarse. Una inspección detallada muestra que la capa de plomo-
estaño se está flexionando, agrietándose y separándose de la pieza.
143
Picaduras.
La capa de aluminio es ente cojinete de biela se está agrietando y picando en una zona de
aumento súbito de presión. La superficie ha desarrollado características irregulares y
asperezas. Notar que a medida que se remueven partículas de aluminio de la superficie,
estas partículas causan desgaste abrasivo aguas abajo y algunas se han incrustado en la
superficie blanda del cojinete.
Agujeros mellados.
La erosión por cavitación puede formar picaduras irregulares tal como se ve en esta placa de
flexión de bomba hidráulica. Una inspección más detallada revela las características de
superficie mellada causada por burbujas implosionando contra la superficie de bronce. Si se
observan con ampliación, las superficies parecen tener agujeros abovedados. Algunas
veces, las superficies que han sufrido erosión por cavitación brillan cuando se las gira bajo
luz brillante. Esta caja de bomba de agua brilla, lo que indica que las picaduras contienen
fracturas frágiles.
Túneles abovedados.
Cuando las piezas son demasiado fuertes para deformarse y desarrollar grietas, la erosión
por cavitación puede producir un aumento de ritmo de erosión superficial localizada. Como
se mencionó anteriormente, las camisas de cilindros de motores diesel pueden desarrollar
corrosión superficial localizada después de muchos meses de uso. Una inspección detallada
de este daño superficial muestra que las implosiones y la corrosión pueden eliminar metal de
la superficie de forma errática, dejando agujeros mellados y abovedados.
144
Se puede obtener información observando la ubicación del desgaste por erosión por
cavitación.
Cojinete de cigüeñal.
En este cojinete de cigüeñal, la presión de aceite subió justo delante de esta zona de alta
carga, colapsando las burbujas que había en el aceite y golpeando la superficie. Los cambios
de presión se debieron a fuerzas de combustión presionando repentinamente la capa de
aceite atrapada.
Cojinete de biela.
La erosión por cavitación ha ocurrido cerca de la cara de separación en este cojinete de

biela. Como la erosión por cavitación ocurre donde aumenta la presión, sabemos que la
presión aumentó cerca de la cara de separación. El cambio de presión se debió a cortes de
alivio cerca de la cara de separación. A medida que las burbujas entran en esa zona, la
presión disminuye y las burbujas aumentan de tamaño. Cuando las superficies salen de esa
zona, la presión aumenta y las burbujas pueden implosionar.
145
Camisas de cilindros.
Esta camisa de cilindro de un motor diesel tiene daño por erosión por cavitación en una
banda vertical estrecha. El resto de la superficie de la camisa está en buenas condiciones.
Esto indica que hubieron burbujas en esa zona y que la presión subió repentinamente en esa
área. Las burbujas fueron causadas por temperaturas elevadas y bajadas de presión. Los
cambios de presión se debieron a vibración de la camisa durante la combustión.
Zona de termostato.
En esta caja de termostato ha tenido una fuga a consecuencia de una picadura profunda
causada por erosión por cavitación cerca de una zona de giro agudo. La presión en esta
zona disminuía y luego aumentaba repentinamente debido al cambio de dirección del flujo.
146
Causas de erosión por cavitación.
La erosión por cavitación ocurre donde hay burbujas presentes y la presión aumenta
repentinamente. Las burbujas son introducidas por aireación o por cavitación. Los aumentos
de presión son causados por restricciones, cambios en dirección de flujo, en velocidad de
flujo o en carga.
La erosión por cavitación requiere el colapso de burbujas de vapor sobre las superficies
adyacentes
Hay cuatro condiciones generales que hacen posible este desgaste. Burbujas pueden entrar
en fluidos en un proceso que se llama aireación. Burbujas pueden formarse en fluidos en un
proceso que se llama cavitación. Las burbujas deben colapsarse violentamente en un
proceso que se llama implosión. Y las superficies adyacentes no deben ser tan fuertes que
soporten las fuerzas normales de erosión por cavitación.
Aireación.
Entre las condiciones que causan aireación podemos citar fugas de aire en tuberías de
succión, bajos niveles de fluidos, operación en pendientes escarpadas, rociado de aceite a
presión y niveles altos de fluido con componentes sumergiéndose en el fluido.
Cavitación.
Entre las condiciones que causan cavitación podemos citar altas temperaturas, caídas
repentinas de presión, restricciones en las entradas de las bombas, fluidos incorrectos,
cambios repentinos de carga y cambios repentinos en la dirección del flujo.
Implosión.
Implosión es el fenómeno en el que las burbujas se colapsan repentinamente y se lanza un

chorro de fluido hacia delante. Las condiciones que causan implosión son aquellas que
causan un aumento repentino de presión. Si la presión aumenta gradualmente, normalmente
las burbujas disminuyen de tamaño pero no explotan.
Baja resistencia superficial.
Si una superficie tiene baja resistencia debido a causas metalúrgicas, las fuerzas de erosión
por cavitación pueden producir grietas, picaduras y astillamiento
147
Qué hacer?
Las causas de erosión por cavitación suelen encontrarse en las áreas de mantenimiento,
operación y aplicaciones. Algunas veces, es posible que la causa básica sea un problema
con una pieza, pero debe asegurarse siempre que todo es normal en las áreas de
mantenimiento, operación y aplicaciones antes de buscar posibles problemas en las piezas.
Niveles de fluidos.
Examinar los niveles de fluidos. Un bajo nivel de fluido puede permitir que entre aire en las
tuberías de succión y podrá causar erosión por cavitación. Un nivel alto de fluido puede
permitir que piezas móviles se sumerjan en el fluido e introduzcan burbujas de aire en el
fluido. Determinar cuánto fluido se necesita para llenar los sumideros. Luego compare el nivel
de fluido usando la varilla indicadora. Si se drena el sumidero y mide la cantidad de fluido
que ha salido, se podrá determinar si se ha usado una varilla indicadora, un tubo o un
colector equivocados o si los niveles de fluido eran más altos o más bajos de lo que deberían
ser.
148
DESGASTE TIPO CORROSIVO.
Técnicamente, la corrosión es una acción química y no una acción de desgaste. Pero debido
a que la corrosión causa deterioro de las superficies de desgaste, se incluye como un tipo de
desgaste.
Hay tres tipos de corrosión que se deben considerar:
a) Corrosión general.
b) Corrosión galvánica.
c) Corrosión a alta temperatura.
Corrosión general.
La corrosión general ocurre generalmente cuando se dan tres condiciones:

Una zona catódica.
Una zona anódica.
Un electrolito que conecta el cátodo con el ánodo.
El cátodo y el ánodo se encuentran a voltajes diferentes lo que causa el paso de una
corriente eléctrica entre ellos, a través del electrolito. los ánodos son más activos
químicamente que los cátodos y sufren corrosión y picaduras, mientras que las zonas
catódicas no sufren daños.
La velocidad de la corrosión es determinada por muchos factores, incluyendo la temperatura,
propiedades del electrolito, propiedades del metal, aditivos en el lubricante, grietas el
movimiento relativo entre el metal y sus alrededores.
Corrosión galvánica.
Recordar que la corrosión galvánica ocurre cuando dos metales diferentes están conectados
por un electrolito. El metal más activo se convierte en el ánodo y el menos activo será el
cátodo.
149
Alta temperatura.
La oxidación a alta temperatura no es una verdadera forma de corrosión, pero puede causar
un rápido deterioro de la superficie. A medida que la temperatura se aproxima al punto d
fusión, los átomos del metal se mueven con mayor rapidez y el oxigeno puede penetrar el
metal hasta mayor profundidad, formando depósito de óxido en unos segundos.
Si el metal caliente está doblado, el depósito quebradizo se separa de la superficie.
Característica de la superficie.
Los metales corroídos suelen tener superficies picadas, capas de corrosión superficial
escamosas o ambos tipos. Las capas superficiales pueden formar hendiduras y causar que
el ritmo de corrosión se acelere debajo de las escamas.
Color, identifica el tipo de metal.
Las capas de corrosión superficial suelen ser óxidos metálicos y pueden tener distintos
colores. Las superficies de acero o de hierro suelen desarrollar una capa de corrosión de
color marrón rojizo. Las capas de corrosión de cobre y de bronce son de un color verde
azulado. Las capas de aluminio suelen ser de color gris claro o blancuzco.
150
La corrosión general ocurre donde el electrolito conecta el ánodo y el cátodo. La corrosión

galvánica ocurre donde dos metales diferentes hacen contacto en un electrolito. La
oxidación ocurre en zonas de temperatura elevada.
Corrosión general.
La corrosión general ocurre donde el electrolito conecta el ánodo y el cátodo.

Notar que la biela de arriba, la corrosión ha ocurrido donde hubo gotas de agua sobre la
superficie. El agua proporcionó el electrolito y varios componentes metálicos actuaron como
cátodos y ánodos.
Corrosión galvánica.
La corrosión galvánica ocurre donde dos metales diferentes hacen contacto en un electrolito.
Arriba, centro, un tubo de cobre ha sido sujetado por una placa espaciadora en un núcleo de
enfriador. Ha habido corrosión solamente donde el tubo de cobre estaba en contacto con la
placa.
Oxidación a alta temperatura.
La oxidación a alta temperatura ocurre en zonas de temperatura elevada. Las piezas de

arriba de turbocompresor se dañaron debido a la temperatura excesivamente alta del
151
escape. El blindaje térmico estuvo expuesto directamente al escape caliente y se ha oxidado

por completo.
Condiciones que hacen posible el desgaste.
Como se indicó en la sección de ubicación del desgaste, tienen que existir tres elementos
para que ocurra corrosión:
• Un ánodo
• Un cátodo.
• Un electrolito.
Esto quiere decir que lo metales se pueden corroer incluso cuando están sumergidos en
fluidos tales como refrigerante o aceites lubricantes.
Desgaste corrosivo.
Un medio húmedo y caliente alrededor de metales activos aumentará la velocidad a la que

puede ocurrir la corrosión. Si los electrolitos son acídicos, son mejores conductores y podrán
aumentar el ritmo de la corrosión.
Como los aditivos en los lubricantes y refrigerantes están diseñados para neutralizar las
condiciones acídicas, comprobar siempre la calidad del refrigerante y del lubricante como
parte de la investigación.
152
Depósitos en la camisa.
Generalmente las camisas de un motor diesel cuando no se usa la cantidad requerida de un

aditivo anticorrosivo para cubrir y protegerla, esto producirá picaduras, y los depósitos actúan
como aislantes reteniendo el calor.
Aditivos en lubricantes y refrigerantes.
Los aditivos en los lubricantes y refrigerantes están diseñados para neutralizar las
condiciones acídicas alrededor de los metales activos. Esto ayudará a reducir la tasa de la
corrosión.
Tabla de la serie galvánica.
Cuando dos o más metales diferentes están conectados por un electrolito, puede ocurrir
corrosión galvánica. La serie galvánica muestra los metales en orden de actividad. Los
metales más activos actúan como ánodos y se corroen.
153
Notar que el zinc está primero en la lista y es más activo que los otros metales. Se le conecta
con frecuencia a otros metales como ánodo de sacrificio, consumiéndose para proteger a los
otros metales contra corrosión. Si ocurre corrosión donde dos metales se tocan y uno de los
metales parece no estar afectado mientras el otro está muy corroído, debe sospecharse que
ha habido corrosión galvánica.
Efectos de alta temperatura.
La capa de óxido de este turbocompresor nos cuenta una historia de temperaturas

excesivamente altas que han aumentado la actividad atómica del metal superficial y han
permitido que el oxígeno penetrara a más profundidad.
Que hacer a continuación?
Las condiciones de la superficie, la ubicación y el tipo de desgaste y las condiciones que

hacen posible el desgaste corrosivo, ayudarán a decidir cómo obtener más información
acerca del desgaste corrosivo. Para obtener información acerca d electrolitos, comprobar si
los respiraderos y los drenajes están abiertos, obtener informes de análisis de fluidos y
comprobar si hay bajas temperaturas ambiente o de operación. Comprobar la información
acerca de la aplicación y del mantenimiento para ver si se han usado refrigerantes y
lubricantes, o si la pieza está funcionando en un ambiente corrosivo. Se puede necesitar
obtener información
acerca de metales, ambientes que posibilitan la corrosión galvánica o temperaturas elevadas.
Siguiendo un método ordenado y lógico, se llegará a la causa de la corrosión.
154
DESGASTE TIPO CORROSION POR FROTAMIENTO.

La corrosión por frotamiento es algo parecido a una soldadura por fricción. Ocurre cuando
componentes que encajan muy apretado tienen que moverse unos contra otros a alta
frecuencia y baja amplitud. El calor friccional que se desarrolla entre las asperezas de las
superficies deslizantes causa soldaduras microscópicas y desgarro del metal. Estas altas
temperaturas localizadas pueden oxidar y decolorar el material que se ha desplazado.
En caso de acero, los óxidos pueden acumularse como un polvo de color marrón rojizo, una
condición común en uniones por medio de estrías secas o se pueden transferir a la a
superficies metálicas adyacentes causando elevaciones superficiales de aspecto irregular.
Qué es la corrosión por frotamiento.
La corrosión por frotamiento es algo parecido a una soldadura por fricción. Ocurre cuando
componentes que encajan muy apretado tienen que moverse unos contra otros a lata
frecuencia y baja amplitud.
Frotación frente a desgaste adhesivo.
No se debe confundir la frotación o la corrosión por frotación con el pulido que ocurre en caso
de desgaste adhesivo. Tanto la frotación como la corrosión por frotación requieren que haya
un encaje ajustado con movimiento forzado y soldaduras microscópicas; el desgaste
adhesivo puede ocurrir en una gran variedad de circunstancias.
155
Frotación frente a pulido.
Cuando se considera frotación, recordar; encaje ajustado, movimiento forzado y soldaduras

microscópicas. Por otro lado, piezas que encajan con suficiente espacio pueden chocar y
rozarse produciendo superficies pulidas, pero eso no es una forma de corrosión por frotación.
Características superficiales.
Las superficies dañadas por corrosión por frotamiento pueden tener picaduras y
acumulaciones de óxido de forma irregular. Este daño superficial puede ocurrir tanto en
ambientes corrosivos como no corrosivos.
Ambiente corrosivo.
En este perno de biela se han producido picaduras después de muchas horas de desgaste
del tipo de corrosión por frotamiento. Notar el color marrón rojizo en las picaduras, lo cual
indica corrosión. El agujero donde estaba colocado el perno puede contener también
acumulaciones de óxido y debe inspeccionarse bien antes de instalar un perno nuevo.
Ambiente no corrosivo.
Algunas veces, no se ven óxidos de color marrón rojizo porque el ambiente no era corrosivo.
Pero se verá las picaduras y las acumulaciones de óxido causadas por soldadura
microscópica y desgarre.
156
Ejemplos de corrosión por frotamiento.

Otros ejemplos de corrosión por frotamiento son este eje y la placa de flexión de la bomba
hidráulica..

Los sitios probables donde se puede encontrar corrosión por frotamiento serán uniones
apretadas sujetas por tornillos, uniones por estrías y otras áreas de contacto en las que hay
una carga compresiva pesada. Cuando se encuentra corrosión por frotamiento en estas
zonas, está indicando que ha ocurrido movimiento anormal y es necesario encontrar la
causa.
157
Condiciones que hacen posible la corrosión.
Las condiciones que hacen posible la corrosión por frotamiento son:
• Bajo par de apriete de los pernos.

• Aplicación de altas cargas.
• Basura entre componentes.
• Acabado superficial rugoso.
• Fuerza de sujeción diseñada baja.
• Tornillería averiada.
¿Cómo ocurre?
Las condiciones que hacen posible la corrosión por frotamiento son aquellas condiciones que
hacen que la uniones sean apretadas, pero no tan apretadas como para que lleven cargas
aplicadas. La corrosión por frotamiento puede ocurrir debido a pernos que no estén bien
apretados o por que se aplique una carga demasiado alta a una unión. La presencia de
basura entre los componentes y un acabado superficial rugoso son otras condiciones que
también pueden producir corrosión por frotamiento. Es también posible que la fuerza de
sujeción con que se diseño la pieza no era suficiente para soportar las cargas normales o
que una pieza de Tornillería o más de una haya fallado, sobrecargando las piezas restantes.
158

Seleccionar la causa más probable e investigar. Examinar lo siguiente:
¡Cómo se cargaron los componentes?
Acabado superficial.
Tornillería que sujeta las piezas.
Evidencia de otras piezas que hayan fallado.
Puede ser tambien importante obtener información acerca del producto en general:
Aplicación.
Operación.
Mantenimiento.
¿Cuándo ocurre corrosión por frotamiento?

La corrosión por frotamiento ocurre cuando dos piezas metálicas se frotan una contra otra a
una frecuencia suficientemente alta y a baja amplitud como para producir calor. Este calos
hace que las asperezas superficiales se suelden microscópicamente.
Historial de reparaciones.
Después de investigar las causas más probables, un repaso del historial de reparaciones de
la pieza y de su uso puede dar indicaciones acerca de la causa del problema.
159
DESGASTE DEL TIPO FATIGA POR TENSIÓN DE CONTACTO.

El desgaste por fatiga por tensión de contacto es parecido a una acción de flexión o de
agrietamiento causada cuando superficies metálicas móviles hacen contacto bajo cargas
cíclicas. El movimiento puede ser de deslizamiento o de rodadura. Las grietas por fatiga
pueden desarrollarse en la superficie o debajo de ella y terminan produciendo picaduras o
astillamiento.
Contacto por deslizamiento.
Cuando dos superficies se deslizan una contra otra, se desarrollan tensiones que pueden
causar la aparición de grietas en la superficie. A medida que las grietas se extienden y se
unen, se desprende algo de material superficial y se forman picaduras. Cuando se pueden
ver las picaduras en la superficie, las grietas han progresado hasta una mayor profundidad
que lo que indican las picaduras.
Contacto por rodadura.
El contacto por rodadura hace flexionar la superficie produciendo una acción de cizalle dentro
de la pieza. Las grietas suelen comenzar en una inclusión interna y crecen hacia la
superficie. Las grietas por debajo de la superficie suelen ser muy extensas antes de que
ocurra daño en la superficie. Esto permite que trozos grandes de material se separen del
componente, un proceso que se llama desconchado o astillamiento. Cuando las grietas
comienzan cerca de la interfaz del núcleo de la caja, se llama triturado de la caja.
CARGAS CÍCLICAS.
Superficies metálicas deslizándose una contra otra pueden causar grietas en el metal, que
pueden convertirse en picaduras.
Superficies metálicas rodando una contra otra pueden hacer que el metal flexione y luego se
agriete, causando finalmente desconchado o astillamiento.
El desgaste por fatiga por tensión de contacto es causado por la aplicación de cargas cíclicas
160
Características superficiales.
La fatiga por tensión de contacto por deslizamiento y por contacto por rodadura tienen cada
una características superficiales distintas.
Deslizamiento.
Las superficies de los cojinetes de biela están sometidas a repetidas cargas de

deslizamiento. Después de millones de ciclos de carga, pueden producirse grietas y
picaduras en las capas superficiales debidas a fatiga por tensión de contacto.
La capa de aluminio de este cojinete desarrollo grietas superficiales que progresaron hacia
adentro. A medida que las grietas se iban uniendo, se caían trozos de la superficie y se
formaban picaduras que se extendían cada vez a mayor profundidad. Finalmente, uno de los
cojinetes dañados falló por completo.
Ondulaciones y picaduras.
En piezas duras como el diente de engranaje de arriba, la tensión por contacto de

deslizamiento puede causar flujo plástico o permanente de la superficie, una condición que
se llama ondulamiento. Cargas de deslizamiento más severas pueden causar grietas
superficiales y picaduras localizadas. Si continúa la operación, las picaduras pueden
ensancharse y hacerse más profundas. En dientes de engranaje, la fatiga por tensión de
161
contacto de deslizamiento suele comenzar en la parte baja del diente y crece hacia arriba,
produciendo picaduras en forma de V como las que se muestran.
Rodadura.
Una tensión excesiva por contacto por rodadura hizo que la superficie de estos dientes de
engranajes se flexionara hacia adentro, comenzando grietas de fatiga debajo de la superficie
en la interfaz, entre la superficie dura y el núcleo más blando. Las grietas crecieron hacia
fuera y alcanzaron la superficie.
El desgaste por fatiga por tensión de contacto se encontrará en zonas de carga cíclicas
máximas. Al analizar el desgaste por fatiga por tensión de contacto tener en cuenta lo
siguiente:
Si hay mucho desgaste en una zona de carga y relativamente poco en otra, puede ser una
indicación de que hay un problema de alineamiento.
Las cargas por deslizamiento son muy sensibles a la lubricación.
162
Mal alineamiento.
Notar que la ubicación del desgaste por fatiga por tensión de contacto está en el extremo
más grande o extremo de talón, de este diente de engranaje, donde existen las cargas de
rodadura máximas. Notar también que ha habido muy poca carga en el extremo dela punta.
Estos hechos referentes a la ubicación del desgaste indican que se debe investigar el
alineamiento u otras condiciones que puedan producir la sobrecarga del extremo del talón.
Carga demasiado grande.
Si la carga aplicada a una pieza es demasiado grande, puede ocurrir penetración de las
capas de lubricante y contacto de metal con metal.
163
Lubricación insuficiente.
Si la lubricación es insuficiente o de mala calidad, las superficies metálicas no estarán

separadas en condiciones de carga normal. Si se trabaja con un bajo nivel de aceite, se
pierde la capa de aceite y se aumenta la tensión por contacto entre las superficies.
Problemas de diseño o de fabricación.
Si los componentes no tienen la fortaleza necesaria para soportar cargas normales, hay que
pensar en un problema en el diseño o en el proceso de fabricación.
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Notas del Estudiante:

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Libro Del Estudiante AFA I (Analisis de Falla en Motores)

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Capacitación- FINSA

Material del Estudiante

DEPARTAMENTO DE DESARROLLO PROFESIONAL

DESCRIPCIÓN DEL CURSO

Tiempo de Duración: 3 días

• Introducción al Análisis de Falla.- Los estudiantes conocerán

• Principios de Metalurgia.- Se identificarán los procesos clásicos

• Fracturas.- Los estudiantes conocerán las distintas fracturas que

• Fallas por Desgaste.- Aprenderán a reconocer los distintos tipos

• Inspección Visual.- Se conocerán algunas técnicas prácticas

Los estudiantes recibirán copias de los laboratorios y copia de un

HABILIDADES DE LOS ASISTENTES

• Podrán identificar piezas originales instaladas en los equipos

• Identificarán códigos de fechas de fabricación y proveedores

• Reconocerán fallas atribuidas a procesos de fabricación

• Interpretarán características y tipo de falla y su relación con la

• Reconocerán las características de los desgastes y su causa.

• Reconocerán las diferencias entre las causas y los resultados.

• Dada una condición de falla en una pieza, podrán argumentar

PLAN DEL CURSO

MODULO I : INTRODUCCION AL ANALISIS DE FALLA

• Lección: Introducción al Análisis de Falla.

MODULO II : ADMINISTRACION DE LAS FALLAS

• Lección: Administración de las fallas

MODULO III: PRINCIPIOS DE METALURGIA

• Lección: Introducción a la Metalurgia

MODULO V : FALLAS POR DESGASTE

• Lección: Desgastes Tradicionales

MODULO VII: EXAMEN VISUAL

MODULO I: INTRODUCCION AL ANALISIS DE FALLA

El propósito de este Módulo es establecer la importancia del buen

OBJETIVOS DEL MODULO

Al término de este Módulo, el estudiante estará capacitado para:

1. Dada una situación de falla ( fractura o desgaste)catastrófica o no,

2. Dada una situación de falla, el participante argumentará en forma

INFORMACION Lección: Introducción al Análisis de Falla

El Análisis de falla es interesante y da satisfacción cuando se descubre la causa original o

“ Entregamos las mejores soluciones creando relaciones basadas en un

El propósito de este curso es fortalecer su aptitud para el Análisis de falla y mejorar su

Definición de Análisis de Falla

Se pueden obtener datos para el Análisis de fallas de tres fuentes básicas:

La mayoría de los problemas se pueden resolver aprovechando al máximo las fuentes

Ocasionalmente podemos necesitar un análisis de micro estructura para tener antecedentes

La “ VERDADERA CAUSA “ es la condición especifica que comenzó el problema, es la

Después de identificar la causa de un problema, necesitamos comunicarnos con otros

Hemos organizado la manera de aplicar el Análisis de Fallas mediante un método de

Es fundamental una buena actitud de servicio al trabajar en coordinación con otros

MODULO II : ADMINISTRACION DE LAS FALLAS

El propósito de este Módulo es explicar el concepto del Análisis de

OBJETIVOS DEL MODULO

Al término de este Módulo, el estudiante estará capacitado para:

1. Dada una situación de falla ( fractura o desgaste)Catastrófica o no,

2. Dada una situación de falla, el participante argumentará en forma

INFORMACION Lección: Administración de las fallas

ADMINISTRACION DE LAS FALLAS

E l método de los Ocho pasos del Análisis de falla , consiste en :

“ La organización estructurada de los datos en forma lógica y simple , lo cual nos

Cuando encontramos el resultado y no la causa, los resultados subsiguientes conducen a

MODULO III : PRINCIPIOS DE METALURGIA

El propósito de este Módulo es revisar conceptos básicos de la

OBJETIVOS DEL MODULO

Al término de este Módulo, el estudiante estará capacitado para: