RESUMEN TÉCNICO

En el presente informe de laboratorio se detallan los procedimientos de

calibración del manómetro de Bourdon mediante el calibrador de peso muerto;

y la medición de presión de velocidad y presión estática dentro del túnel

ventilador.

La primera experiencia (calibración del manómetro de Bourdon) tiene como

objetivo mostrar resultados gráficos luego de dicha experiencia usando tres

curvas: curva de calibración, de error y de corrección, que nos permite observar

qué tan correcta es nuestra medición comparando la presión medida en el

manómetro de Bourdon con la presión indicada en la pesas, que se ubicaron

sobre el pistón del calibrador de peso muerto. El segundo objetivo es verificar

la distribución de velocidades en el ducto de salida del túnel ventilador, esto

mediante el uso de un micro manómetro diferencial. La tercera experiencia

tiene como objeto comprobar o poner en práctica los conceptos teóricos

principales de presión estática, presión de velocidad y total, en distintos puntos

del túnel ventilador. Se realizaron los cálculos de la presión estática usando un

manómetro inclinado y adicionando a esta la presión de velocidad calculada, de

esta forma se obtuvo la presión total.

1
 CONTENIDO

Resumen técnico…………………………………….....……………………………...i
I.- Objetivos .................................................................................................... 3
II.- Fundamento teórico .................................................................................. 4
II-1.- Definiciones previas ............................................................................... 4
II-1-1.- Presión manométrica ......................................................................... 4
II-1-2.- Presión absoluta ................................................................................. 4
II-2.- Tipos de presión ..................................................................................... 4
II-2-1.- Presión Estática ................................................................................. 4
II-2-2.- Presión de velocidad .......................................................................... 5
II-2-3.- Presión total ....................................................................................... 5
II-3.- Medidores de presión estática ............................................................... 5
II-3-1.- Manómetros de columna líquida ........................................................ 5
II-3-2.- Manómetros para medir presiones pequeñas .................................... 6
II-3-3.- Manómetros de deformación sólida ................................................... 7
II-4.- Calibración de manómetros ................................................................... 8
II-4.1.- Calibrador de peso muerto ................................................................. 8
III.- Equipos y materiales ................................................................................ 9
IV.- Procedimiento........................................................................................ 13
iv-1.- Experiencia 1: Calibrador de peso muerto ........................................... 13
Iv-2.- Experiencia 2: Manómetro inclinado.................................................... 14
V.- Cálculos, tablas y gráficos ...................................................................... 16
v.1.- Experiencia 1: Calibrador de peso muerto............................................ 16
v-2.- Experiencia 2: manómetro inclinado (presión dinámica) ...................... 18
v-2-1.- Cálculo de la velocidad en cada uno de los puntos, velocidad media y
caudal. ....................................................................................................... 170
v-3.- Experiencia 3: micromanómetro diferencial (presión estática) ........Error!
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Conclusiones.............................................................................................. 212
Observaciones ........................................................................................... 223
Recomendaciones ..................................................................................... 234
Bibliografía ................................................................................................... 25

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 I.- OBJETIVOS

 Aprender el funcionamiento y manejo del calibrador de peso muerto,

micro manómetro diferencial y manómetro inclinado
 Realizar la calibración de un manómetro de Bourdon utilizando el
calibrador de peso muerto y presentar los resultados mediante las
curvas de calibración, de error y de corrección.
 Verificar la distribución de velocidades del flujo de aire, en el ducto de
salida del túnel ventilador.
 Obtener la gráfica de la presión estática, de velocidad y total, del flujo de
aire en el tubo ventilador.

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 II.- FUNDAMENTO TEÓRICO

II-1.- DEFINICIONES PREVIAS

II-1-1.- Presión Manométrica

Es aquella que toma como nivel de referencia para ser medida la

presión atmosférica. Esta puede tomar valores negativos (vacío). Por
lo general los dispositivos medidores de presión utilizan la presión
atmosférica.

II-1-2.- Presión Absoluta

Cuando el nivel de referencia para la medición de una presión es el

cero absoluto es decir la ausencia total de moléculas que son los
agentes de la presión, la presión así medida se llama absoluta. La
presión absoluta se mide indirectamente midiendo la presión
atmosférica por medio de un instrumento llamado barómetro, luego la
presión absoluta será igual a la suma de presión manométrica y la
presión barométrica.

II-2.- TIPOS DE PRESIÓN

II-2-1.- Presión Estática

Es la presión producida por el movimiento molecular al azar de un
fluido y se manifiesta como una fuerza sobre un área que envuelve al
fluido en caso de un movimiento; esta presión se mide con un
instrumento viajando a la misma velocidad del flujo, lo cual no es
practico por ende se mide insertando un tubo estático que sea
perpendicular a la dirección del flujo, también se utilizan piezómetros.

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 II-2-2.- Presión de velocidad

Se manifiesta con una fuerza que ofrece un fluido en movimiento,

sobre un área perpendicular a la dirección del movimiento, sobre un
área perpendicular a la dirección de su movimiento.

II-2-3.- Presión total

Es la suma de la presión estática y de velocidad ejercida sobre una

superficie perpendicular al desplazamiento. Se mide mediante un tubo
de impacto.

II-3.- MEDIDORES DE PRESIÓN ESTÁTICA

A partir de ahora cuando hablemos de presión estaremos

sobreentendiendo que se trata de presión estática.
Existen tres métodos comunes para determinar presiones.
 Medición de la altura de la columna líquida necesaria para equilibrar
la presión medida(manómetros de columna líquida)
 Medición de la deformación de un sólido debida a la presión medida.
(tubo de Bourdon y manómetros de diafragma).
 Medición del peso que, actuando sobre un área conocida, equilibra la
presión media.

II-3-1.- Manómetros de columna líquida

II-3-1-1.- Manómetro de Tubo en U

Sirve para medir presiones manométricas de determinadas

líneas de presión o diferencia de presión entre dos líneas
distintas. Tiene la siguiente relación entre la entrada y la salida
para condiciones estáticas:

5
 P1 - P 2
h=
g

Donde:

g : Gravedad local.

 : Densidad de masa del líquido del manómetro.

Si P2 está a la presión atmosférica, entonces h es la medida

directa de P1 como presión relativa.

II-3-2.- Manómetros para medir presiones pequeñas

II-3-2-1.- Manómetros Inclinados

Para aumentar la sensibilidad, el manómetro puede inclinarse
con respecto a la gravedad, siendo así mayor el movimiento
del líquido a lo largo del tubo para un cambio dado de altura
vertical. A este tipo de manómetro se le conoce también como
manómetro de tiro, se puede corregir la escala calibrada por los
ligeros cambios en el nivel de la cubeta, de manera que no es
necesario poner a cero la escala para hacer la lectura.

II-3-2-2.- Manómetros de dos Fluidos

Basado en el principio del manómetro en U; donde una de las

ramas contiene un líquido de peso específico diferente al de la
otra rama.
II-3-2-3.- Servo manómetros

Es posible construir servo sistemas que "sigan" el movimiento de

la columna liquida y proporcionan una señal mecánica y/o
eléctrica proporcional a la presión.

Las ventajas son:

- Se pueden medir presiones variables.

- Son muchas más rápidas que las lecturas visuales.

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 - Proporcionan señales que pueden utilizarse en sistemas de
control o cálculo.

- Proporcionan correcciones automáticas de temperaturas.

Estos manómetros tienen una resolución de 0,0005 𝑝𝑢𝑙𝑔 y una

precisión total de unas cuantas milésimas de pulgada; su
velocidad para seguir las señales es el orden de 100 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛 o
mayor.

II-3-2-4.- Micromanómetro

Utilizados para medir presiones extremadamente pequeñas, es

una variante del principio del manómetro inclinado. En estos tipos
de manómetros se utilizan tornillos micrométricos que facilita la
lectura de las pequeñas presiones. Los tipos más comunes son:

 Micromanómetro de Contacto Eléctrico

 Micromanómetro de Puntas
 Micromanómetro de altura constante

II-3-3.- Manómetros de deformación sólida

II-3-3-1.- Manómetro de Bourdon:

El elemento básico en todas las diferentes formas es un tubo de

sección transversal semielíptica. Una diferencia de presión entre el
interior y el exterior del tubo (la presión mayor dentro) hace que el
tubo trate de alcanzar una sección transversal circular. Estos
producen deformaciones que conducen a movimiento de traslación
del extremo libre en los de tipo C y en los de tipos de espirales y
helicoidales; y en rotación angular en los tipos retorcido, siendo
estos movimientos la señal de salida de un sistema de bielas a una
cremallera que desplaza una aguja sobre la escala graduada.

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 II-4.- CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS
Los manómetros que más comúnmente requieren de calibración
son los manómetros de Bourdon y diafragma que pueden
calibrarse mediante un Micromanómetro o un calibrador de peso
muerto.

II-4.1.- Calibrador de peso muerto

El equipo consiste en un sistema de vasos comunicantes que

trabaja con aceite bajo el principio de pascal (para mayor
información sobre el principio de Pascal ver apéndice A.

Sus partes principales partes son el embolo, el pistón, el sistema

de cañerías. El equipo funciona de la siguiente forma. Con la llave
de boca se ajusta el manómetro Bourdon al probador de
manómetros de peso muerto, abriendo el grifo y atornillando el
embolo, el aceite penetra en el manómetro, el pistón también esta
comunicado al manómetro y al émbolo, por las cañerías, pero el
pistón tiene movimiento libre, en consecuencia atornillando o
destornillando el émbolo, el pistón sube o baja respectivamente.

El pistón solo, ejerce una presión de 5 psi. Encima del pistón se

pueden colocar pesos que ejercen una presión de 5 psi, 10 psi, 20
psi y 100 psi. Combinando estos pesos podemos aumentar la
presión en las variaciones que deseemos.

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 III.- EQUIPOS Y MATERIALES

 Manómetro de Bourdon:

Marca: STANLEY
RANGO: 0-600 psi
Precisión: 10 psi.

Fig. 01: Manómetro de Bourdon

 MANÓMETRO INCLINADO

Marca: DWYER
Rango: 0-1 pulg. H2O
Precisión: 0.01 pulg. H2O
1-10 pulg. H2O 0.1 pulg. H2O

Fig. 02: Manómetro Inclinado

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 MICROMANÓMETRO DIFERENCIAL

Rango: 0-10 pulg. H2O

Precisión: 0.001 pulg. H2O

Fig.
Fig. 03: Micromanómetro
1 Micromanómetro
Diferencial
Diferencial

 TACÓMETRO DE MANO:

Marca: TESTO
Rango: 0-9999 rpm
Precisión: 1rpm

Fig. 04: Tacómetro de mano

10
 TÚNEL VENTILADOR:

Fig. 05: Túnel Ventilador

 MOTOR DE REDUCCIÓN:

Marca: VEUTE
Rango: 0-9 HP
Precisión: 0.1 HP

Fig. 06: Motor de reducción

 FLEXÓMETRO:

Marca: STANLEY
Rango: 0-3m
Precisión: 0.1 m

Fig. 07: Fluxómetro

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 LLAVE DE TUERCAS

Rango: 0-3m
Precisión: 0.1 m

Fig. 08: Llave

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 IV.- PROCEDIMIENTO

IV-1.- EXPERIENCIA 1: CALIBRADOR DE PESO MUERTO

 Verificamos que el plano sobre el cual está apoyado el calibrador de

peso muerto sea horizontal, esto lo logramos situando la burbuja de
aire en el centro en el indicador de nivel.
 Nos aseguramos que el manómetro a calibrar este bien ajustado y
que la válvula 2 está cerrada.
 Procedemos a abrir la válvula 1 para luego abrir el émbolo con la
manivela hasta el máximo para absorber al aceite por el efecto de
presión de vacío.
 Luego cerramos la válvula 1 y abrimos la válvula 2 para luego bajar el
embolo de tornillo con el fin de empujar el aceite hacia la cámara del
pistón y a la rosca donde se coloca el manómetro de Bourdon, antes
de instalarlo nos aseguramos de no dejar aire.
 Una vez instalado el manómetro maniobramos el émbolo hasta que el
tornillo de referencia y el filo de referencia del pistón se encuentren al
mismo nivel. En este punto existe una presión de 5 psi debido al peso
del pistón y al área de contacto con el aceite.
 Una vez nivelado el pistón con respecto al tornillo de referencia, se
aumenta la presión en el pistón por medio de un juego de pesas
graduadas y como consecuencia del principio de Pascal, el
manómetro de Bourdon también experimenta el mismo incremento de
presión. Para medir este aumento de presión, debido a las pesas, en
el manómetro de Bourdon hay que nivelar el pistón con el tornillo de
referencia.
 Aumentamos la presión en intervalos de 30 psi y nivelamos el pistón
para cada aumento. En cada aumento de presión tomamos la medida
indicada en el manómetro de Bourdon hasta que hayamos llegado al
máximo que nos permite las pesas.

13
 Luego procedemos a disminuir la presión, esto se logra quitándole
pesas al pistón, igualmente que el paso anterior para cada
disminución de presión nivelamos el pistón y tomamos la medida
indicada en el manómetro de Bourdon hasta llegar a 5 psi.
 Finalmente para retirar el manómetro se retiran las pesas y se abre la
válvula 2 que permite el paso de aceite del pistón al émbolo,
eliminando la presión en dicha cámara y esto permite retirar
libremente el manómetro pues en caso contrario se produciría un
derramamiento del aceite.

IV-2.- EXPERIENCIA 2: MANÓMETRO INCLINADO.

 Primero encendemos el motor eléctrico del ducto y este arroja un flujo

de aire.
 A continuación se instala el manómetro de columna inclinada
poniéndolo en nivel mediante el tornillo ajustable con el que cuenta
dicho instrumento.
 Después se coloca la manguera del manómetro a cada uno de las
tomas que se encuentran a lo largo del ducto midiendo las distancias
entre cada toma y tomando las presiones respectivas.

IV-3.- EXPERIENCIA 3: MICROMANÓMETRO DIFERENCIAL

 Como primer paso se realizó el correcto ajuste o calibración del tubo

de Pitot, como bien sabemos esto es el primer paso que debemos
realizar antes de usar el instrumento para dar una medida; también
revisamos que el motor se encuentre en buenas condiciones de
funcionamiento.
 Ahora encendemos el motor, esto permite que circule un flujo de aire
a través del ducto.
 Tras realizar esta operación abrimos la compuerta que permite la
circulación del flujo de aire hacia el ducto.
 Nosotros queremos hallar la presión de velocidad por la tanto
conectamos al tubo móvil donde se halla la escala móvil dos

14
 mangueras que llegan al tubo de Pitot, a una manguera llega la
presión estática y a la otro llega la presión total. Por lo tanto lo que se
mide en el Micromanómetro es la diferencia de ambas presiones la
cual es la presión dinámica o la de velocidad.
 Ya teniendo todo conectado realizamos la primera medición, para las
otras mediciones simplemente se desplaza la escala del tubo por
medio de una perilla Los desplazamientos del tubo de Pitot se anotan
para cada medición.

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 V.- CÁLCULOS, TABLAS Y GRÁFICOS

V.1.- EXPERIENCIA 1: CALIBRADOR DE PESO MUERTO.

L. PATRON L. DEL INSTRUMENTO (psi)

N° % ERROR
(psi) LA LD
1 5 12.5 14 13.25 62.26415094
2 10 25 25 25 60
3 20 37 37.5 37.25 46.30872483
4 40 62 62.5 62.25 35.74297189
5 60 80 80 80 25
6 80 98 100 99 19.19191919
7 100 119 119 119 15.96638655
8 200 215 217 216 7.407407407
9 300 312 312 312 3.846153846
10 400 410 400 405 1.234567901
11 500 510 510 510 1.960784314

Tabla 1: Valores obtenidos en la experiencia 1.

Grafico 1: Curva de calibración del manómetro de Bourdon.

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 V-2.- EXPERIENCIA 2: MANOMETRO INCLINADO (PRESIÓN DINÁMICA)

PRESIÓN DE VELOCIDAD
d d h VELOCIDAD VELOCIDAD
PUNTOS Pv
( cm* ( pulg* ( pulg de (ft/min) (m/s)
(N/m2)
) ) agua )
0 11.43 4.50 0.90 224.17 1150.00 5.84
1 18.73 7.38 1.45 361.17 1500.00 7.62
2 26.04 10.25 1.55 386.07 1550.00 7.87
3 33.34 13.13 1.35 336.26 1430.00 7.26
4 40.64 16.00 0.70 174.36 1000.00 5.08

Tabla 2: Valores para la medición de la presión dinámica o presión de

velocidad (𝑷𝒗).

*Nota: Longitud a lo largo del diámetro de la sección de salida del ducto de

succión cuyo diámetro es 1 𝑝𝑖𝑒.

V-2-1.- CALCULO DE LA VELOCIDAD EN CADA UNO DE LOS

PUNTOS, VELOCIDAD MEDIA Y CAUDAL.

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜.

𝜌 𝑎𝑔𝑢𝑎
ℎ 𝑎𝑖𝑟𝑒 = ℎ 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∙
𝜌 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑣𝑖 = √2 ∙ 𝑔 ∙ ℎ𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑉𝑚 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎.
𝑄 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙.
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛.
𝑉𝑖 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑖 − é𝑠𝑖𝑚𝑜

17
 𝑣0 + 𝑣1 + 𝑣2 + 𝑣3 + 𝑣4
𝑉𝑚 = = 6.74
5

𝑽𝒎 = 6.74𝑚/𝑠.
𝑸 = 𝑉𝑚 ∙ 𝐴 = 1.966 m3/s.

*Nota: Usando los anexos 1,2 y 3

V-2-2.- DISTRIBUXION DE LAS VELOCIDADES EN LA SECCION DEL

DUCTO DE DESCARGA.

Grafico 2: Diagrama de distribución de velocidades.

18
V-3.- EXPERIENCIA 2: MANOMETRO INCLINADO (PRESIÓN DINÁMICA)

PRESIÓN DE VELOCIDAD
d d h VELOCIDAD VELOCIDAD
PUNTOS Pv
( cm* ( pulg* ( pulg de (ft/min) (m/s)
(N/m2)
) ) agua )
0 11.43 4.50 1.60 398.53 1580.00 8.03
1 18.73 7.38 2.70 672.52 2050.00 10.41
2 26.04 10.25 2.90 722.33 2140.00 10.87
3 33.34 13.13 2.50 622.70 1980.00 10.06
4 40.64 16.00 1.25 311.35 1400.00 7.11

Tabla 3: Valores para la medición de la presión dinámica o presión de

velocidad (𝑷𝒗).

V-3-1.- DISTRIBUXION DE LAS VELOCIDADES EN LA SECCION DEL

DUCTO DE DESCARGA.

Grafico 6: Diagrama de distribución de velocidades.

19
V-4.- EXPERIENCIA 2: MANOMETRO INCLINADO (PRESIÓN DINÁMICA)

PRESIÓN DE VELOCIDAD
d d h VELOCIDAD VELOCIDAD
PUNTOS Pv
( cm* ( pulg* ( pulg de (ft/min) (m/s)
(N/m2)
) ) agua )
0 11.43 4.50 2.10 523.07 1850.00 9.40
1 18.73 7.38 3.70 921.60 2400.00 12.19
2 26.04 10.25 3.85 958.96 2490.00 12.65
3 33.34 13.13 3.35 834.42 2300.00 11.68
4 40.64 16.00 1.75 435.89 1650.00 8.38

Tabla 4: Valores para la medición de la presión dinámica o presión de

velocidad (𝑷𝒗).

V-4-1.- DISTRIBUXION DE LAS VELOCIDADES EN LA SECCION DEL

DUCTO DE DESCARGA.

Grafico 7: Diagrama de distribución de velocidades.

20
 CONCLUSIONES

 Ya que el error varía sin relación alguna con la presión medida, no

podemos saber predeterminadamente como resultará el error, es decir
hay una incertidumbre con respecto al error. Lo único que podríamos
afirmar es que el error en valor absoluto estaría comprendido entre un
rango de 0 a 20 psi.
 Concluimos que a pesar de que la gráfica de calibración tiende a una
pendiente de 45º no podemos afirmar que el manómetro esté
funcionando bien.
 Podemos concluir del gráfico del Perfil de Velocidades que el flujo es de
un régimen laminar pues presenta una pendiente bastante pronunciada
y no una curva aplanada típica de los turbulentos.
 Del gráfico 5 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑣𝑠. 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎, se cumple la distribución de velocidades
correspondientes a la teoría, cercana al centro la velocidad es máxima y en los
extremos la velocidad es mínima.

21
 OBSERVACIONES

 La gráfica de la curva de calibración tiende a ser una recta con

pendiente 45°.
 Observamos que el error varía sin relación alguna con el aumento de
presión.
 El error mínimo es 0 para una presión promedio en el manómetro de
390 psi.

 Para las gráficas de las curvas de corrección, error y porcentaje de error

se ha elaborado en base al promedio de las presiones tomadas del
manómetro de manera ascendente y descendente.

 Observamos que el nivel del pistón y por ende la lectura en el

manómetro eran muy sensibles a la vibración de la mesa.
 Se observó en el manómetro inclinado que en el punto más cercano al
motor del ventilador presento una medida de presión muy cercana a
cero,
 Se observó que para ciertas medidas de presión la aguja del manómetro
se ubicaba al medio de la escala establecida, determinando así una
medición a consideración del observador.

22
 RECOMENDACIONES

 El tubo de Pitot y manómetro inclinado deben de estar en una posición

firme que no provoquen ningún desnivel en los instrumentos para tener
medidas correctas.
 Al utilizar el manómetro inclinado fig.2 este debe permanecer en todo
momento verticalmente para evitar cualquier derramamiento de líquido.

23
 BIBLIOGRAFÍA

 Seymour, EL LABORATORIO DEL ING. MECÁNICO, Segunda

Jessé Edición.

 Robert L. Mecanica de fluidos 6 edicion

Mott
 Marks MANUAL DEL INGENIERO MECÁNICO, Octava Edición
Vol 1 y 2. McGraw-Hill 1982. ISBN : 968-451-323-2
 shames MECÁNICA DE FLUIDOS, Ediciones MGRAW-HILL.
Irving, H Tercera edición.
 GUIA DE LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA

24