ADIVILSON PEREIRA DA SILVA NETO

BRUNO GINDRI BRITES

LUCAS LORENZETTI DOS SANTOS

SUBSTITUIÇÃO DO AGREGADO MIÚDO POR RESÍDUO

PROVENIENTE DO BENEFICIAMENTO DO MÁRMORE E
GRANITO (RBMG) EM ARGAMASSA

Campo Grande
2016
SUBSTITUIÇÃO DO AGREGADO MIÚDO POR RESÍDUO
PROVENIENTE DO BENEFICIAMENTO DO MÁRMORE E
GRANITO (RBMG) EM ARGAMASSA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Universidade Uniderp, como requisito parcial para a
obtenção do título de graduado em Engenharia Civil.

Campo Grande
2016
Dedicamos este trabalho aos
nossos familiares e amigos
que sempre nos apoiaram.
 AGRADECIMENTOS

A esta universidade, seu corpo docente, direção e administração que

nos permitiram chegar a um horizonte superior, apoiados pela confiança no mérito e
na ética. Aos nossos pais, pelo amor, incentivo e apoio incondicional.

Em especial ao professor M.e. Paulo Moreira Silveira, pela orientação

na escolha do tema e desenvolvimento desse trabalho. Aos técnicos do laboratório
Alex de Andrade Casanatto e Sidney Rufino da Silva pelo apoio dado na realização
dos ensaios e sua incansável dedicação.

A todos aqueles que direta ou indiretamente fizeram parte da nossa

formação, o nosso muito obrigado.
“ A vida sem ciência é uma espécie de morte. ”

Sócrates
NETO, ADIVILSON PEREIRA DA SILVA, BRITES, BRUNO GINDRI, DOS SANTOS,
LUCAS LORENZETTI. SUBSTITUIÇÃO DO AGREGADO MIÚDO POR RESÍDUO
PROVENIENTE DO BENEFICIAMENTO DO MÁRMORE E GRANITO (RBMG) EM
ARGAMASSA. 2016. 55 PÁGINAS. TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
(ENGENHARIA CIVIL) – (UNIDERP), CAMPO GRANDE – MS, 2016.

RESUMO

A indústria de rochas ornamentais no Brasil produz quantidades significativas de

matéria prima, em 2016 no primeiro quadrimestre foram 761,1 mil toneladas, sendo
que no corte das placas cerca de 25% da chapa é demudado em pó, os rejeitos
normalmente são descartados na natureza, as vezes até em lugares impróprios para
seu descarte, essa sobra de material pode ser empregada como adições minerais em
matrizes cimentíceas. Neste estudo, verificou-se o efeito da substituição do resíduo
de corte de mármore e granito (RBMG) nas principais propriedades das argamassas
de cimento Portland no estado endurecido. Com os seguintes teores de substituição
de 5%,10% e 15% (em massa) em relação ao agregado miúdo, com uma relação
água/cimento (a/c = 1,5) fixada como parâmetro de controle. Em seguida, foi avaliado
o comportamento das argamassas quanto à resistência mecânica (compressão
diametral e à compressão axial) e absorção de água (por imersão total). Os resultados
obtidos mostraram que as propriedades da argamassa foram otimizadas com a
substituição de 10% do resíduo, atestando que o uso do RBMG como adição é uma
alternativa viável de destinação ambientalmente adequada para este resíduo.

PALAVRAS-CHAVE: Argamassa, reaproveitamento, resíduos

NETO, ADIVILSON PEREIRA DA SILVA, BRITES, BRUNO GINDRI, DOS SANTOS,
LUCAS LORENZETTI. SUBSTITUIÇÃO DO AGREGADO MIÚDO POR RESÍDUO
PROVENIENTE DO BENEFICIAMENTO DO MÁRMORE E GRANITO (RBMG) EM
ARGAMASSA. 2016. 55 PÁGINAS. TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
(ENGENHARIA CIVIL) – (UNIDERP), CAMPO GRANDE – MS, 2016.

ABSTRACT

The ornamental industry in Brazil produces significant quantities of raw materials, in

2016 the first four months were 761,100 tons, and the cutting of plates about 25% of
the plate is demoded powder, the tailings are usually discarded in nature , sometimes
even in inappropriate places for your disposal, this leftover material can be used as
mineral additions in cimentíceas arrays. In this study, the effect of replacing the marble
and granite cutting waste (RBMG) in the main properties of Portland cement mortars
in the hardened state. 5% with the following substitution levels, 10% and 15% (by
mass) relative to the fine aggregate, with a water / cement (w / c = 1.5) determined as
a control parameter. Then, we evaluated the behavior of mortar as the strength
(Diametric compression and axial compression) and water uptake (total immersion).
The results showed that the properties of the mortar were optimized with the
replacement of 10% of the waste stating that the use of RBMG as addition is a viable
alternative to environmentally sound disposal for this waste.

Key-words: Mortar, reuse, waste

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Processo de produção de rochas ornamentais ........................................... 9

Figura 2 - Lavra das rochas....................................................................................... 10
Figura 3 - Resíduo gerado no corte dos blocos......................................................... 11
Figura 4 - Polimento .................................................................................................. 12
Figura 5 - Resíduo gerado no corte das placas......................................................... 13
Figura 6 - Frasco Le Chatelier ................................................................................... 24
Figura 7 - Amostra de areia sendo submetida ao peneiramento manual .................. 25
Figura 8 - Frasco Le Chatelier ................................................................................... 27
Figura 9 - Corpos de provas antes de serem colocados na câmara úmida .............. 28
Figura 10 - Corpos de prova na câmara úmida ......................................................... 28
Figura 11- Mesa de espalhamento, onde foi realizado o método de flow-table. ....... 29
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - Perfil da produção Brasileira por tipo de rocha .......................................... 7

Gráfico 2 - Perfil da produção brasileira por tipo de rocha .......................................... 8
Gráfico 3 - Empresas do setor de rochas operantes no Brasil .................................... 8
Gráfico 4 - Analise granulométrica por sedimentação do RBMG .............................. 31
Gráfico 5 - Resistência a tração por compressão axial. ............................................ 34
Gráfico 6 - Resistência a tração por compressão diametral ...................................... 36
Gráfico 7- Índice de consistência de cada traço, pelo método de Flow-Table (NBR NM
43) ............................................................................................................................. 36
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Classificação das Argamassas sendo à Resistência à Compressão (NBR

13281/2005) .............................................................................................................. 21
Tabela 2 - Classificação das argamassas segundo a Densidade de Massa ............. 22
Tabela 3 - Classificação das Argamassas segundo o Coeficiente de Capilaridade.
(NBR 13281 (2005)) .................................................................................................. 23
Tabela 4 - Agregados Miúdos – Granulometria por peneiramento ............................ 33
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Classificação das argamassas com relação ao aglomerante .................. 16

Quadro 2 - Classificação da argamassa com relação a vários critérios .................... 17
Quadro 3 - Classificação das argamassas segundo suas funções na construção .... 17
Quadro 4 - Classificação das argamassas segundo as suas funções na construção
.................................................................................................................................. 18
Quadro 5 - Massas específicas dos materiais utilizados. .......................................... 30
Quadro 6 - Traço de Referencia ................................................................................ 31
Quadro 7 - Traço com substituição de 5% de RBMG no agregado miúdo. ............... 31
Quadro 8 - Traço com substituição de 10% de RBMG no agregado miúdo .............. 32
Quadro 9 - Traço com substituição de 15% de RBMG no agregado miúdo .............. 32
Quadro 10 - Resistência media à tração por compressão axial, para os 4 traços..... 34
Quadro 11 - Resistência media à tração por compressão axial para os 4 traços nas
idades de 7 e 28 dias ................................................................................................ 35
Quadro 12 – Ensaio de absorção .............................................................................. 37
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ENRI European Network of Building Research Institute

RBMG Resíduo proveniente do beneficiamento do mármore e granito

CONAMA Conselho nacional do meio ambiente

CP Cimento Portland

C-S-H Silicato de cálcio hidratado

a/c Relação agua cimento

ρ Peso especifico

MPa Mega Pascal

 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS ................................................................................................................... 4
2.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................................................................... 4
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................................................ 4
3. RESIDUOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL .......................................................................... 5
3.1 CONSUMO DE RESÍDUOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL......................................................................................... 5
3.2 CLASSIFICAÇÃO DE RESÍDUOS DA CONSTRUÇÃO CIVIL ................................................................................. 6
3.3 RESÍDUO DO BENEFICIAMENTO DE MÁRMORES E GRANITOS (RBMG) ...................................................................... 6
3.4 PROCESSO DE BENEFICIAMENTO DE ROCHAS E GERAÇÃO DE RESÍDUOS ..................................................... 9
4. ARGAMASSAS ............................................................................................................ 14
4.1 DEFINIÇÕES ................................................................................................................................................. 14
4.1.2 Funções da argamassa ........................................................................................................................ 14
4.1.3 Classificações das argamassas ............................................................................................................ 16
4.2 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ............................................................................................................. 18
4.2.1 Retração .............................................................................................................................................. 18
4.2.2 Coesão e Exsudação ............................................................................................................................ 19
4.2.3 Reologia e Viscosidade ........................................................................................................................ 20
4.2.4 Trabalhabilidade e Plasticidade .......................................................................................................... 20
4.2.5 Resistência Mecânica .......................................................................................................................... 21
4.2.6 Densidade de Massa e Teor de Ar Incorporado .................................................................................. 22
4.2.7 Absorção de Água e Capilaridade ....................................................................................................... 22
4.2.8 Retenção de Água ............................................................................................................................... 23
5. METODOLOGIA .......................................................................................................... 24
5.1 OBTENÇÃO DO RBMG ................................................................................................................................. 24
5.2 CARACTERIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND............................................................................................... 24
5.3 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS .......................................................................................................... 25
5.3.1 Granulometria do agregado miúdo .................................................................................................... 25
5.3.2 Massa unitária do agregado miúdo .................................................................................................... 26
5.4 CARACTERIZAÇÃO DA CAL ........................................................................................................................... 26
5.5 DESENVOLVIMENTO DAS FORMULAÇÕES .................................................................................................. 27
5.6 AVALIAÇÃO DAS PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO ...................................................................... 28
5.7 DETERMINAÇÃ DA ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO ............................................................................. 28
6. RESULTADOS ............................................................................................................. 30
6.1 MASSA ESPECÍFICA ...................................................................................................................................... 30
6.1.2 Granulometria do RBMG ..................................................................................................................... 30
6.1.3 Apresentação e Adaptação do Traço .................................................................................................. 31
6.1.4 Granulometria do agregado miúdo .................................................................................................... 32
6.2 ENSAIO NO ESTADO ENDURECIDO DA ARGAMASSA ................................................................................... 33
6.2.1 Resistência a tração por compressão axial ......................................................................................... 33
6.2.2 Resistência a tração por compressão diametral. ................................................................................ 35
6.3 PROPRIEDADES DA ARGAMASSA NO ESTADO FRESCO ............................................................................ 36
6.4 DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE AGUA DA ARGAMASSA POR IMERSÃO......................................................... 37
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................................................................... 39
8. REFERÊNCIAS ........................................................................................................... 40
 1

1. INTRODUÇÃO

A construção civil de forma geral é uma área que consome uma quantidade
muito elevada de recursos naturais e é grande geradora de resíduos. Com isso, surge
o grande interesse no desenvolvimento de novas tecnologias e técnicas relacionadas
ao tratamento, reciclagem, reutilização e processamento dos resíduos que são
depositados na natureza, provocando sérios impactos ambientais.

Segundo o ENBRI (European Network of Building Research Institute), o setor

da construção civil consome cerca de 4,5% do total de energia consumido no planeta
sendo, 84% na fase de produção destes materiais.

Com o aumento das atividades industriais por todo o Brasil, o crescimento de

resíduos produzidos por elas vem aumentando, diversos tipos de profissionais, não
somente da construção civil nos últimos anos tem estudado novas técnicas de reuso
destas sobras, buscando a economia e a sustentabilidade.

Os produtos cimentícios são um dos materiais mais importantes de toda a

história, pois, só com eles foi possível a execução de grandes obras da civilização.

No território brasileiro existem grandes reservas de mármores, granitos e outras

rochas ornamentais, com os mais variados aspectos estéticos. De acordo com Filho
e Rodrigues (1990), em relação à produção destes materiais podem-se destacar os
estados do Espírito Santo, Minas Gerais, São Paulo, Mato Grosso do Sul, Rio de
Janeiro, Bahia, Ceará e Paraíba Dentre os estados produtores.

A indústria de rochas ornamentais está diretamente ligada com a construção

civil, que também é responsável por diversos tipos de impactos ambientais, desde a
extração e prospecção do material até o polimento das placas. Esses impactos são
de diversos tipos como a poeira, vibrações, a lama de fragmentos da rocha. Em
grande parte das empresas Brasileiras a produção de rochas ornamentais é realizada
através da serragem, em chapas, de grandes blocos de pedra, em equipamentos
chamados teares. Na serragem de 25% a 30% do bloco de mármore ou granito é
perdido, transformando-se em pó, originando um resíduo na forma de lama, onde o
seu depósito é realizado geralmente no pátio das empresas. No Brasil, a quantidade
 2

estimada de geração conjunta de resíduo de granito e mármore é de 240.000

toneladas/ano (Gonçalves e Moura, 2002).

Deve-se ressaltar após a lavra das rochas, o material bruto, deve ainda passar
por uma etapa de beneficiamento, este processo fabril, transforma as rochas em
placas, ladrilhos e outros produtos para o consumo final da indústria de construção
civil e demais envolvidos. Esta etapa de transformação pode ocasionar a perda de
cerca de 30% da massa inicial, sem incluir nesta estimativa os rejeitos provenientes
ainda da etapa de polimento (NEVES, 2002).

O pó de mármore e granito são alguns dos materiais provenientes do descarte

da indústria de rochas ornamentais que já apresentam estudos realizados na área,
nos mostram que esses materiais quando beneficiados podem ser utilizados na
construção civil como incorporação ou substituição, resultando na redução de
impactos ambientais decorridos da produção e descarte desse material, também
ocorrera uma redução no consumo de energia para a produção do mesmo produto
sem resíduos, e pode, dependendo de onde o resíduo esteja localizado, ocorrer uma
redução na distância de transporte e contribuir com a redução da poluição gerada
nesse processo.

Em decorrência da grande quantidade de resíduos gerados e todo o seu

impacto ambiental, alguns pesquisadores vêm estudando a influência do resíduo de
corte de mármore e granito na construção civil, na produção de argamassas, tijolos
cerâmicos e concretos.

No Brasil o consumo estimado de agregados, na produção de concretos e

argamassas é de aproximadamente 220 milhões de toneladas (JOHN, 2000), alguns
autores SMOLCZYK apud JHON (1995) afirmam que para a produção de 1 tonelada
de cimento são necessárias 1,5 toneladas de matéria prima, principalmente a argila e
o calcário. Por outro lado, também, tem contribuído através dessa reciclagem de
resíduos e subprodutos nele incorporados, para o advento de uma visão voltada para
a preservação ambiental.

Sendo a argamassa um material que com o passar dos anos tornou-se um

produto que incorporou beneficamente os resíduos e subprodutos da indústria, a
mesma possui diversas aplicações e atribuições na construção civil, e se torna de
 3

suma importância o estudo e conhecimento sobre suas propriedades, com o objetivo

de buscar novas técnicas e tecnologias sobre sua produção, controle e uso.

Neste contexto, devido ao grande volume de resíduos gerados do

beneficiamento do mármore e do granito (RBMG) que não são utilizados, este trabalho
busca estudar a viabilidade técnica da sua aplicação na substituição do agregado
miúdo em argamassas.

O resultado esperado é confirmar a possibilidade do uso RBMG, visando

contribuir para a diminuição dos impactos ambientais causados pelo elevado consumo
de agregados naturais na construção civil.
 4

2. OBJETIVOS

Este trabalho possui, além do objetivo geral, objetivos específicos, que serão
descritos abaixo:

2.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo deste trabalho é avaliar tecnicamente a utilização de resíduo

proveniente do beneficiamento do mármore e granito (RBMG) em uma argamassa.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Caracterizar os materiais utilizados;

Avaliar as propriedades da argamassa fresca;

Avaliar à resistência mecânica a compressão;

Avaliar a absorção de água;

Avaliar à resistência à tração por compressão diametral;

Apontar a melhoria que ocorreu ao substituir o agregado miúdo pelo RBMG.

 5

3. RESIDUOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Nesse capitulo será abordado os aspectos relacionados ao desenvolvimento

sustentável, consumo de matérias-primas, as tecnologias atualmente empregadas
para a diminuição da quantidade de resíduos e as principais alternativas do seu
aproveitamento. As reciclagens dos resíduos na construção civil apresentam inúmeras
vantagens, mas primeiramente são necessárias a verificação de parâmetros,
seguindo metodologias pré-definidas, para que o produto estudado tenha um bom
desempenho em sua aplicação.

3.1 CONSUMO DE RESÍDUOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Atualmente vários processos com atividade econômica, inclusive a produção

de materiais de construção, são fontes gerados de resíduos, causando grande
degradação ambiental. Devido ao grande volume de recursos naturais consumidos
em todo esse processo e o grande volume de resíduos produzidos nos processos
industriais se faz da reciclagem uma boa alternativa, (PERA,1996) cita a importância
da proteção do solo e da água, a limitação da produção de perdas e a reutilização de
materiais são a chave para um conceito de desenvolvimento sustentável.

O impacto ambiental que a construção civil influência não pode ser

subestimado nem deixado de lado, a partir disso KILBERT apud JOHN (1999) propôs
seis princípios:

Minimizar o consumo de recursos (CONSERVAR),

Maximizar a reutilização de recursos (REUSO),

Usar recursos renováveis ou recicláveis (RENOVAR/ RECICLAR),

Proteger o meio ambiente (PROTEÇÃO à NATUREZA),

Criar um ambiente saudável e não toxico (NÃO TÓXICO),

Buscar a qualidade na criação do ambiente construído (QUALIDADE)

 6

3.2 CLASSIFICAÇÃO DE RESÍDUOS DA CONSTRUÇÃO CIVIL

A classificação de Resíduos provenientes da construção é descrita desde o ano

de 2002, através da resolução número 37 do CONAMA (Conselho Nacional do Meio
Ambiente). Resolução CONAMA 307 Art.3º: Os resíduos da construção civil deverão
ser classificados, para efeito desta resolução a seguinte forma:

Classe A - são os resíduos reutilizáveis ou recicláveis como agregados, tais

como: de construção, demolição, reformas e reparos de pavimentação e de outras
obras de infraestrutura, inclusive solos provenientes de terraplenagem, de construção,
demolição, reformas e reparos de edificações: componentes cerâmicos (tijolos,
blocos, telhas, placas de revestimento e etc.) argamassa e concreto; de processo de
fabricação e/ou demolição de peças pré-moldadas em concreto (blocos, tubos, meios-
fios, produzidos nos canteiros de obras);

Classe B - são os resíduos recicláveis para outras destinações, tais como

plásticos, papel, papelão, metais, vidros, madeiras e gesso;

Classe C - são os resíduos para os quais não foram desenvolvidas tecnologias

ou aplicações economicamente viáveis que permitem a sua reciclagem ou
recuperação;

Classe D - são resíduos perigosos oriundos do processo de construção, tais

como tintas, solventes, óleos e outros ou aqueles contaminados ou prejudiciais à
saúde oriundos de demolições, reformas e reparos de clinicas radiológicas,
instalações industriais e outros bem como telhas e demais objetos e materiais que
contenham amianto ou outros produtos nocivos à saúde.

3.3 RESÍDUO DO BENEFICIAMENTO DE MÁRMORES E GRANITOS (RBMG)

Segundo (Abirochas, 2008) o Brasil é o quarto maior produtor de rochas

ornamentais, o que equivale a (8,1% da produção mundial), com uma produção anual
de 8 milhões de toneladas, a capacidade de produção é de 70 milhões de m²/ano de
rochas processadas especiais e 50 milhões m²/ano de rochas processadas simples.
São mais de 600 empresas exportadoras, em 23 estados da federação (venda para
 7

mais de 120 países), que movimentam o equivalente a US$ 4,1 bilhões nos mercados
internos e externos. O setor da construção civil consome cerca de 1,5 bilhão de
m²/ano, cerca de 50 milhões de m²/ano são de rochas naturais.

No Brasil, a produção de rochas ornamentais no ano de 2007 foi estimada em

8 milhões de toneladas, o gráfico 1 abaixo detalha essa produção pelo tipo da rocha
produzida e a sua distribuição em regiões e estados brasileiros.

Gráfico 1 - Perfil da produção Brasileira por tipo de rocha

Fonte: Abirochas, 2008

O gráfico 2 retrata a produção no Brasil no ano de 2007 separando a mesma

por regiões o maior estado produtor de rochas ornamentais foi o Sudeste com
aproximadamente 5,7 milhões de toneladas o que equivale a 71,25% de toda a
produção no país.
 8

Gráfico 2 - Perfil da produção brasileira por tipo de rocha

Fonte: Abirochas, 2008

O gráfico 3 relaciona todas as empresas do setor de rochas que eram operantes

no Brasil no ano de 2007, relacionando seu tipo de especialidade com a quantidade
total de empresas.

Gráfico 3 - Empresas do setor de rochas operantes no Brasil

Fonte: Abirochas, 2008

 9

3.4 PROCESSO DE BENEFICIAMENTO DE ROCHAS E GERAÇÃO DE

RESÍDUOS

O processo de produção de pedras ornamentais envolve três processos,

citados na figura 1.

Figura 1 - Processo de produção de rochas ornamentais

Fonte: Abirochas, 2012

A primeira etapa consiste na caracterização da jazida, onde são definidas as

condições da rocha a ser explorada, tais como: impurezas, trincas, alterações etc.
Na etapa de lavra da rocha (figura 2) é gerado principalmente resíduo de lavra.
Este resíduo é composto por pedaços de rochas não aproveitados, seja por não
atenderem às dimensões padronizadas (aproximadamente 3,0 x 2,0 x 1,7m) ou por
apresentarem trincas.
 10

Figura 2 - Lavra das rochas

Fonte: MOISES, 2008

Posteriormente, os blocos são transportados às serrarias, onde acontece o

desdobramento, que consiste na padronização dimensional (gerando um subproduto
chamado costaneira) e desdobramento em chapas. A serragem dos blocos ocorre em
teares, e é este o momento onde é gerado o maior volume de resíduo (figura 3), sob
a forma de lama. Calmon et al. (1997) afirmam que:
 11

Figura 3 - Resíduo gerado no corte dos blocos

Fonte: MOISES, 2008

O sistema de desdobramento de blocos de rochas ornamentais para a

produção de chapas, através de equipamentos denominados teares, gera uma
quantidade significativa de rejeito na forma de lama.

Tal material é proveniente da polpa abrasiva utilizada no tear para lubrificar e

esfriar as lâminas de aço usadas para o corte e evitar a oxidação das mesmas, a fim
de impedir o aparecimento de manchas nas chapas acabadas, servir de veículo
abrasivo (granalha de aço) e limpar os canais entre as chapas. Essa polpa é
geralmente constituída de água, granalha, cal e rocha moída.

Não há estimativas precisas da quantidade de RBMG gerado, devido à

variabilidade das etapas e dos processos, porém, diversos autores (GONÇALVES,
2000; CALMON et al., 1997; MOREIRA et al., 2003) colocam que na produção de
chapas de 2cm de espessura o resíduo gerado corresponde a 20-25% do bloco.

Gonçalves (2000) ainda estima a produção de pó de mármores e granitos em

240.000 toneladas/ano no Brasil. A etapa seguinte consiste no acabamento das
placas nas marmorarias, através de polimento das chapas, corte e polimento de topo.
 12

Para Pontes e Stellin Jr. (2001), o processo de acabamento (figura 4) das chapas
inicia-se na maioria das vezes com o polimento das peças que saem dos teares.

Figura 4 - Polimento

Fonte: MOISES, 2008

Esta etapa tem por finalidade conferir à superfície da peça brilho e lustre de
tal forma que realcem a coloração dos diferentes minerais constituintes da rocha.
Isto é conseguido através da eliminação da rugosidade da superfície da peça
e pelo fechamento dos poros dos diferentes minerais ou cristais que constituem o
material. Nesta etapa são utilizados elementos abrasivos de granulometria
decrescente que, através de movimentos de fricção sobre a chapa, vão desbastando-
o até alcançar o grau de polimento almejado.

Ainda segundo Pontes e Stellin Jr. (2001), o abrasivo comumente utilizado é

o carbeto de silício, em diferentes granulometrias e formas, formando rebolos de
formas distintas, conforme sua aplicação. Os rebolos que utilizam grãos de diamante
como elemento abrasivo apresentam, em relação ao primeiro, maior velocidade de
polimento e seu uso está consagrado na Europa. O resíduo de polimento é o resíduo
 13

gerado nesta fase de processamento das chapas e é constituído por uma grande
quantidade de água, pó de rocha e restos dos abrasivos utilizados.

Devido à quantidade de água contida no resíduo, é uma prática comum utilizar

tanques de decantação para se efetuar um reaproveitamento da água no processo.
Após a retirada de uma grande quantidade da água, o RBMG é geralmente levado às
lagoas de resíduos, onde são misturados aos outros resíduos do processamento das
rochas.

A rocha ornamental quando especificada, é fracionada na marmoraria, nas

dimensões referidas no projeto. Na etapa do corte da chapa também ocorrem quebras
(figura 5).

Figura 5 - Resíduo gerado no corte das placas

Fonte: MOISES, 2008

 14

4. ARGAMASSAS

Esse capítulo tem como objetivo especificar os tipos de argamassas

existentes, suas características, funções e aplicações, relacionar o uso do resíduo de
corte no uso de argamassas, assim como suas possíveis alterações e características.

4.1 DEFINIÇÕES

Na NBR 13281 (ABNT, 2005), as argamassas são definidas como a mistura

homogênea de agregados miúdos, aglomerados inorgânicos e água, podendo ou não
conter aditivos ou adições, possuindo propriedades de aderência e endurecimento.

A NBR 13529 (ABNT, 2005) define revestimentos de argamassa como o

cobrimento de uma superfície com uma ou mais camadas superpostas de argamassa,
apta a receber revestimento decorativo ou constituir-se em um acabamento final. Os
revestimentos de argamassa podem ser constituídos por chapisco e emboço,
formando o revestimento de camada única, ou por chapisco, emboço e reboco. O
primeiro tipo é atualmente mais usual nas construções brasileiras.

A partir das definições descritas acima, define-se o sistema de revestimento

de argamassa como um conjunto de técnicas para a produção de revestimentos de
argamassa resultando numa combinação lógica e coordenada de especificações de
materiais e de procedimentos e métodos de execução que conduzem ao desempenho
desejado. Um sistema de revestimento de argamassa indica o número de camadas
do revestimento, as espessuras das camadas, o tipo de argamassa a ser utilizado, as
especificações dos traços e dos materiais, a técnica de execução e o tipo de
acabamento superficial, entre outros.

4.1.2 Funções da argamassa

O uso das argamassas nos revestimentos e assentamentos de alvenarias não

é recente. Durante muitos anos o homem procurou um ligante eficiente e econômico
 15

para unir rochas e madeiras, o qual utilizava para compor suas rústicas construções
(GUIMARÃES, 1997)

A literatura técnica cita como principais funções dos revestimentos externos

da argamassa (FIORITO, 1994; CINCOTTO et al., 1995; BAÍA; SABBATINI, 2000):

Resistir à ação de variações normais de temperatura e umidade do meio,

principalmente quando de revestimentos externos, ou seja, proteger elementos da
vedação da ação direta dos agentes agressivos;
Associado à parede, apresentar estabilidade mecânica e dimensional
(resistência a tração, compressão, impacto e abrasão) e resistência ao fogo; Contribuir
para o isolamento termo acústico e estanqueidade à água e gases; Contribuir para a
estética das fachadas das edificações.

Para cumprir suas funções, os revestimentos de argamassas devem possuir

algumas propriedades que se apresentam nas argamassas nos estados frescos e
endurecido. As propriedades das argamassas para revestimento dependem de
características dos materiais constituintes, da proporção entre os mesmos processos
de mistura e execução do revestimento, assim como também podem interferir a
natureza da base e as condições do meio ambiente.

De acordo com Mattos (2001) algumas propriedades devem ser avaliadas em

conjunto com a base, assim, de acordo com a função que irão desempenhar e das
condições de exposições, sendo que algumas propriedades podem ser mais
importantes que as outras.

As principais exigências de desempenho que um revestimento de argamassa

deve atender estão relacionadas às seguintes propriedades; densidade de massa,
teor de ar incorporado, trabalhabilidade, retenção de água, adesão inicial e
consistência (propriedades no estado fresco) e resistência mecânica, aderência,
capacidade de absorver deformações, permeabilidade e retração (propriedades no
estado endurecido) além da durabilidade (SELMO, 1989; CARNEIRO, 1993;
CINCOTTO et al., 1995; BAÍA; SABBATINI, 200. MATTOS, 2001).
 16

4.1.3 Classificações das argamassas

Isaia (2011), utiliza os seguintes critérios para a classificação das

argamassas: número de camadas; ambiente de exposição; comportamento à
umidade; comportamento a radiações; comportamento ao calor; acabamento de
superfície; natureza do aglomerante; tipo de aglomerante; número de aglomerantes;
propriedades específicas; função no revestimento; e forma de preparo ou
fornecimento.

Quadro 1 - Classificação das argamassas com relação ao aglomerante

Fonte: Isaia, 2011

Os quadros 1,2,3 e 4 demonstram os diferentes tipos de classificações das

argamassas com relações a diversos fatores, como o tipo de aglomerante, sua
plasticidade e segundo suas funções na construção.
 17

Quadro 2 - Classificação da argamassa com relação a vários critérios

Fonte: Isaia, 2011

Quadro 3 - Classificação das argamassas segundo suas funções na

construção

Fonte: Isaia, 2011

 18

Quadro 4 - Classificação das argamassas segundo as suas funções na

construção

Fonte: Isaia, 2011

4.2 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS

As argamassas possuem uma série de propriedades que assumem mais ou

menos relevância em função da sua aplicação. Algumas são caracterizadas como
sendo determinantes no estado fresco, e outras no estado endurecido. Outras
propriedades das argamassas exercem influência direta nas características durante a
sua vida útil, tais como: retração, massa específica, teor de ar aprisionado, exsudação,
coesão, trabalhabilidade, plasticidade, resistência mecânica, densidade de massa no
estado endurecido, absorção de água, índice de vazios, módulo de elasticidade,
resistência ao arrancamento.

4.2.1 Retração

A retração é um fenômeno que ocorre pela redução do volume da argamassa

devido à perda de água para o substrato por sucção, por evaporação ou pela reação
química dos componentes do cimento e da cal SILVA (2006).

Segundo BASTOS (2001) a retratação no estado físico da argamassa pode

ser classificada em:
 19

Plástica: caracterizada pela perda de água antes da pega do cimento, quando

a fração sólida da mistura dispõe de mobilidade de umas partículas em relação às
outras. Sendo que a diminuição do volume do sistema corresponde ao volume de
água perdida.

No estado endurecido, ocorre após a pega do cimento, sendo conhecida por

retração na secagem. Depende do tamanho e do tipo de vazio que perde água e da
forma como a água está ligada ás superfícies sólidas da pasta endurecida: livre, se
adsorvida nas paredes internas de sua estrutura; entre as camadas do silicato de
cálcio hidratado (C-S-H) ou combinada quimicamente. Considera-se que a magnitude
da retração total da pasta endurecida depende diretamente do grau de dificuldade
encontrado para a remoção da água e das propriedades mecânicas do compósito.

Além da perda de água, a retração pode ter outras causas, como: retração
térmica, por carbonatação, por hidratação do cimento e autógena, que podem ocorrer
ao mesmo tempo ou em fases diferentes da vida útil da argamassa de revestimento.
Acrescentam-se ainda os fatores que influenciam a retração, tais como: tipo de
aglomerante, temperatura ambiente, incidência da radiação solar, umidade relativa do
ar, velocidade do vento, dentre outras (SILVA , 2006).

A adição de finos (dimensões inferiores a 0, 075 mm) pode aumentar a

incidência de fissuras por retração. No entanto, esta influência varia de acordo com a
natureza mineralógica da adição.

4.2.2 Coesão e Exsudação

A coesão de uma argamassa pode ser definida como sendo a propriedade de

manter seus constituintes homogêneos sem haver segregação, por intermédio das
forças físicas de atração existentes entre as partículas sólidas da argamassa e as
ligações químicas da pasta aglomerante.

Segundo FREITAS (2010), pode ser entendida como a união e aglutinação.

Esta propriedade está diretamente ligada aos constituintes mais finos, isto é, à área
especifica dos sólidos, sendo a pasta a responsável pela coesão da argamassa. A
 20

partir disso pode se dizer, que a coesão no estado fresco vai refletir diretamente no
estado endurecido, mais especificamente na resistência à tração, podendo ser através
do ensaio de tração pura.

A exsudação consiste no fenômeno de separação de parte da água de

amassamento de uma argamassa fresca mantida em repouso, sem qualquer tipo de
virações ou choques. Logo, é uma forma de segregação, na qual os sólidos tendem a
se sedimentar sob a força da gravidade, e os componentes da argamassa não retém
a água da mistura em estado disperso enquanto os sólidos estiverem se assentando
(SANTOS, 2008).

4.2.3 Reologia e Viscosidade

A reologia é definida como a ciência que estuda a deformação e escoamento

da matéria. Sua aplicação se justifica a partir do momento em que se classificam os
materiais, analisam-se seus comportamentos frente a um campo de tensão,
relacionam-se estes comportamentos com a estrutura de cada material, bem como se
prevê o desempenho destes em outros estágios de tensão, deformação, tempo e
temperatura (BAUER, 2001).

As argamassas são formadas potencialmente pela composição, em

proporções, traços adequados com materiais como agregados, aglomerantes
(cimento e cal) e água. Estas composições são assumidas, em muitos casos, como
numa suspensão concentrada de partículas sólidas (agregados) em um liquido
viscoso (no caso a pasta) (SANTOS, White 2011).

4.2.4 Trabalhabilidade e Plasticidade

A trabalhabilidade pode ser considerada como uma propriedade subjetiva das

argamassas, uma vez que não existe uma trabalhabilidade padrão a ser utilizada,
sendo caracterizada pela consistência e plasticidade que descrevem a facilidade de
mobilidade e a coesão, representada pela consistência à exsudação ou à segregação.
SOUSA & LARA (2007) afirmam que a trabalhabilidade é uma das propriedades mais
importantes no estado fresco, visto que indica convenientemente sua utilização.
 21

A plasticidade é a propriedade que permite à argamassa deformar-se e reter

certas deformações após a redução da tensão a que foi submetida, estando
diretamente ligada à sua consistência, coesão e retenção de água. Uma argamassa
terá boa plasticidade quando se espalhar facilmente sobre o substrato e aderir à sua
superfície ou, no caso de revestimentos, quando proporcionar facilidade no seu
acabamento final (SANTOS, 2011).

4.2.5 Resistência Mecânica

A resistência mecânica é definida como uma das propriedades das

argamassas de suportarem as ações de diferentes naturezas como: as oriundas da
abrasão superficial, do impacto e de movimentação higroscópica e/ou estrutural;
sendo a resistência à tração na flexão e à compressão axial que são determinadas
pelas NBR 13279 (2005).

A NBR 13281 (2005) faz uma classificação das argamassas, de acordo com
sua resistência a compressão axial, conforme na tabela 1, a mesma NBR define o
procedimento experimental para a realização do ensaio.

Tabela 1 - Classificação das Argamassas sendo à Resistência à Compressão

(NBR 13281/2005)

Fonte: NBR 13281 (2005)

Essa propriedade depende basicamente da natureza e do consumo de

agregados e aglomerantes empregados e da técnica utilizada na execução, sendo
que a última visa compactar as argamassas durante a sua aplicação e acabamento.
Não desconsiderando a significativa influência da temperatura e da umidade
no desempenho e vida útil das argamassas, bem como a resistência que é
inversamente proporcional ao consumo de água (relação água/cimento) devido ao
aumento dos índices de vazios.
 22

4.2.6 Densidade de Massa e Teor de Ar Incorporado

A NBR 13281(ABNT, 2005) classifica as argamassas, segundo a sua

densidade de massa aparente no estado endurecido, conforme é ilustrado na tabela
2.
Tabela 2 - Classificação das argamassas segundo a Densidade de Massa

Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005)

4.2.7 Absorção de Água e Capilaridade

A absorção de água representa a capacidade que a argamassa possui de

reter água de amassamento contra a sucção da base ou a evaporação. Essa
característica é importante, pois permite a adequada hidratação da argamassa de
forma gradativa, garantindo o desempenho desejado em sua aplicação.

Uma argamassa retém naturalmente a água usada no amassamento,

molhando a superfície dos grãos de areia e do aglomerante e preenchendo vazios; o
excesso de água pode sair da mistura por exsudação, evaporação ou sucção da base,
(FREITAS, 2010). O aumento da absorção de água da argamassa pode ser
conseguido com o aumento da superfície dos constituintes ou com aditivos que, por
suas características, absorvem a água ou impedem sua percolação através da massa
sólida.

O ensaio de absorção de água pode ser realizado pela NBR 9779 (ABNT,
2005) ou pelo Método do Cachimbo (CSTC, 1982) e (RILEM, 1982).
 23

Tabela 3 - Classificação das Argamassas segundo o Coeficiente de

Capilaridade. (NBR 13281 (2005))

Fonte: NBR 13281 (2005)

A tabela 3, demonstra a classificação das argamassas segundo a NBR 13281

(ABNT, 2005), onde as argamassas são separadas por classe de acordo com o seu
coeficiente de capilaridade.

4.2.8 Retenção de Água

A retenção de água corresponde à propriedade que confere à argamassa a

capacidade de não alterar sua trabalhabilidade, mantendo-se aplicável por um período
adequado de tempo quando sujeito a solicitações que provoquem perda de água, seja
por evaporação, sucção do substrato ou reações de hidratação (FREITAS, 2010).
 24

5. METODOLOGIA

5.1 OBTENÇÃO DO RBMG

O RBMG foi obtido de uma empresa de Campo Grande – MS que faz o corte
das placas de mármore e granito.

5.2 CARACTERIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

O objetivo do ensaio é a determinação da massa específica do cimento

Portland. Para isso foi utilizada a NBR NM 23 (ABNT, 2001) o ensaio foi realizado com
duas amostras simultaneamente, a fim de comparação de resultados. Foram pesadas
duas amostras de cimento Portland e peneiradas numa peneira 0,150 mm. Adicionou-
se cerca de 270 ml de querosene nos frascos de Le Chatelier, de forma que o líquido
ficasse na marca de 0 a 1 ml visível na graduação. Em seguida secou-se o colo dos
frascos com papel absorvente.
Feitas as devidas leituras de volume, as amostras de cimento foram colocadas
dentro dos frascos, com auxílio de um funil. Logo, foram feitas novas leituras de
volume nos frascos.

Figura 6 - Frasco Le Chatelier

Fonte: Autores
 25

5.3 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

Para a análise granulométrica da areia, foi feito o peneiramento manual com um

conjunto de peneiras, de acordo com a NBR 7211 (ABNT, 2009) - Agregados para
concreto- Especificação). Também foram determinadas sua massa específica, pelo
método do frasco de Chapman, e massa unitária.

5.3.1 Granulometria do agregado miúdo

O agregado miúdo utilizado no ensaio foi areia fina. O primeiro ensaio realizado
foi de granulometria, foram seguidas as orientações da NBR 7211 NBR 7211 (ABNT,
2009) - Agregados para concreto- Especificação).
O ensaio consistiu de uma amostra seca de um quilo, sendo elas submetidas
ao peneiramento manual.

Figura 7 - Amostra de areia sendo submetida ao peneiramento manual

Fonte: Autores
 26

5.3.2 Massa unitária do agregado miúdo

Este ensaio tem o objetivo de determinar a massa unitária do agregado miúdo

no estado solto, fundamentado na NBR NM 45 (ABNT, 2006). O material ensaiado foi
retirado de uma amostra de areia previamente coletada e devidamente acondicionada,
de modo a garantir a manutenção das suas características.

Reunidos todos os materiais, procede-se a execução do ensaio, tomando-se,

com o auxílio da pá metálica, amostras da areia e fazendo-se o seu lançamento no
recipiente a uma altura em torno de 12 cm da borda superior deste. O lançamento foi
realizado de forma a espalhar de maneira uniforme o material dentro do recipiente.

O processo repetiu-se até que todo o recipiente fosse preenchido. Com o

auxílio de uma régua, procedeu-se o arrasamento da superfície de forma a deixá-la
nivelada em relação às bordas do recipiente. Esse processo foi realizado tanto para a
areia úmida quanto para a areia seca. Finalmente, pesou-se o recipiente com o
agregado miúdo contido. Todo esse processo foi repetido para condição da areia seca
e úmida, no total de três amostras. Uma para areia seca e duas para areia úmida.

5.4 CARACTERIZAÇÃO DA CAL

A NBR 7175 (ABNT, 2003) define cal hidratada como um pó obtido pela
hidratação da cal virgem, constituído essencialmente de uma mistura de hidróxido de
cálcio e hidróxido de magnésio, ou ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio,
hidróxido de magnésio e óxido de magnésio. Foi utilizada a Cal do tipo CH III.

O objetivo do ensaio é a determinação da massa específica da cal. Para isso,

o ensaio foi realizado NBR NM 23 (ABNT, 2001) de acordo com duas amostras
simultaneamente, a fim de comparação de resultados. Adicionou-se cerca de 270 ml
de querosene nos frascos de “Le Chatelier”, de forma que o líquido ficasse na marca
de 0 a 1 ml visível na graduação. Em seguida secou-se os frascos com papel
absorvente. Feitas as devidas leituras de volume, as amostras de cimento foram
colocadas dentro dos frascos, com auxílio de um funil. Logo, foram feitas novas
leituras de volume nos frascos.
 27

Figura 8 - Frasco Le Chatelier

Fonte: Autores

5.5 DESENVOLVIMENTO DAS FORMULAÇÕES

Foi produzida uma argamassa de referência com composição volumétrica 1:1:6

(cimento: cal: agregado), traço que é comumente utilizado em aplicações para
paredes externas, quando há incidência de chuvas em grandes quantidades. Com
base neste traço, foram moldados 9 corpos-de-prova (CP’s) para referência, o
desmolde foi realizado 24 horas após o ensaio, após o desmolde dos CP’s foi
realizado a cura em câmara úmida, e com 24 horas de antecedência os corpos de
prova foram retirados da câmara úmida para a realização do ensaio de resistência à
compressão. As idades para análise foram 7 e 28 dias. Na figura 6, está a câmara
utilizada para cura úmida. Foram moldados CP’s com dimensões 5x10cm, foi utilizada
a NBR 5738 (ABNT, 2003) como base.
 28

Figura 9 - Corpos de provas antes de serem colocados na câmara úmida

Fonte: Autores

Figura 10 - Corpos de prova na câmara úmida

Fonte: Autores

5.6 AVALIAÇÃO DAS PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO

Os ensaios de resistência à compressão foram realizados nas idades de 7 e 28,

de acordo com o procedimento da NBR 13279 (ABNT,2005).

5.7 DETERMINAÇÃ DA ABSORÇÃO DE ÁGUA POR IMERSÃO

Foram utilizados dois corpos de prova cilíndricos (5 cm x 10 cm) de cada

composição, aos 28 dias, seguindo o procedimento da NBR 9778 (ABNT,2005 Versão
Corrigida 2:2009).
 29

Inicialmente os corpos de prova foram depositados em estufa por 72 horas a

uma temperatura de (105± 5) ºC e determinou-se a sua massa seca.

Para a determinação da absorção a amostra deve ser mantida com 1/3 de seu
volume imerso nas primeiras 4 h e 2/3 nas 4 h subsequentes, sendo completamente
imerso nas 64 h restantes. A determinação da massa foi obtida 24, 48 e 72 horas após
o primeiro contato com a água, foram previamente secados com um pano absorvente.

5.8 AVALIAÇÃO DAS PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO

Para a avaliação das propriedades da argamassa no estado fresco, foi utilizada

a mesa de consistência (ou mesa de espalhamento), também conhecida como flow-
table, que é uma ferramenta utilizada no método de ensaio recomendada NBR 13276
(ABNT, 1995). O ensaio se consiste em espalhar sobre a mesa de ensaio, uma
argamassa moldada de um tronco de cone metálico, de volume 463,29 cm³. A
argamassa é forçada a se deformar mediante a 30 quedas padronizadas dessa mesa,
o resultado desse ensaio é apresentado por um valor unitário em mm, denominado de
medida de espalhamento, que é dado pelo diâmetro (espalhamento) da argamassa
após a aplicação dos golpes.

Figura 11- Mesa de espalhamento, onde foi realizado o método de flow-table.

Fonte: Autores
 30

6. RESULTADOS

Nesta parte do trabalho serão apresentados os resultados dos ensaios

realizados para esta pesquisa.

6.1 MASSA ESPECÍFICA

Os ensaios foram feitos de acordo com os procedimentos estabelecidos pelas

normas técnicas vigentes e foram compilados no quadro 5.

Quadro 5 - Massas específicas dos materiais utilizados.

Material ρ (g/cm³) Método de ensaio

Cimento Portland CP II E F 2,4752 ABNT NBR NM 23

Cal 2,8708 ABNT NBR NM 23

RBMG 2,88 ABNT NBR 52

Areia natural 2,6807 ABNT NBR 52

Fonte: Autores

6.1.2 Granulometria do RBMG

O gráfico 4 demonstra a curva granulométrica do RBMG, vemos que se trata

de um material com tamanha particulado muito fino.
 31

Gráfico 4 - Analise granulométrica por sedimentação do RBMG

Fonte: Autores

6.1.3 Apresentação e Adaptação do Traço

O traço base para este trabalho é apresentado no quadro 6.

Quadro 6 - Traço de Referencia

MATERIAL Kg/m³
Cimento CPII E 32 ITAÚ 0,3843
Cal 0,531
Areia 2,349
Água 0,648
Fonte: Autor

No quadro 7 temos o traço com substituição de 5% de RBMG em relação a areia.

Quadro 7 - Traço com substituição de 5% de RBMG no agregado miúdo.

MATERIAL Kg/m³
Cimento CPII E 32 ITAÚ 0,3843
Cal 0,531
RBMG 0,11745
Areia 2,2315
Água 0,648
Fonte: Autores
 32

O quadro 8 apresenta o traço com 10% de RBMG em relação a areia.

Quadro 8 - Traço com substituição de 10% de RBMG no agregado miúdo

MATERIAL Kg/m³
Cimento CPII E 32 ITAÚ 0,3843
Cal 0,531
RBMG 0,2344
Areia 2,1141
Água 0,648
Fonte: Autores

O traço do quadro 9, apresenta 15% de RBMG em relação a areia.

Quadro 9 - Traço com substituição de 15% de RBMG no agregado miúdo

MATERIAL Kg/m³
Cimento CPII E 32 ITAÚ 0,3843
Cal 0,531
RBMG 0,3523
Areia 1,9966
Água 0,648
Fonte: Autores

6.1.4 Granulometria do agregado miúdo

Na tabela 4 temos o resultado do ensaio de granulometria da areia que foi

utilizada para realizar este trabalho.
 33

Tabela 4 - Agregados Miúdos – Granulometria por peneiramento

Peneira (mm) Massa Retida (g) Massa Retida (%) Massa Retida
Acumulada (%)
4,75 0,65 0,1 0,1
2,36 1,2 0,1 0,2
1,18 2,15 0,2 0,4
0,6 33,65 3,4 3,8
0,3 123,6 12,4 16,1
0,15 629,8 63,0 79,2
Fundo 208,25 20,8 100,0
Total 999,3 100,0 -
Diâmetro Máximo = 0,60 mm
Módulo de Finura = 1,00
Fonte: Autores

6.2 ENSAIO NO ESTADO ENDURECIDO DA ARGAMASSA

Aqui serão apresentados os dados referentes aos ensaios realizados na

argamassa no estado endurecido, onde os mesmos foram especificados na
metodologia deste trabalho.

6.2.1 Resistência a tração por compressão axial

Os resultados obtidos nos ensaios de resistência a tração por compressão

Axial, obedecendo a NBR 7222, seguem a seguir no quadro 10, mostrando os
resultados das idades de (7 e 28 dias). Será apresentada a resistência em MPa, para
os corpos-de-prova referência, e com substituições de 5%, 10% e 15%.
 34

Quadro 10 - Resistência media à tração por compressão axial, para os 4 traços

Dias
Traço
7 28
Referencia 2,5 MPA 3,5 MPA
5% 3 MPA 5 MPA
10% 2,7MPA 6,2 MPA
15% 2,6 MPA 5,6 MPA
Fonte: Autores

No gráfico 5, podemos observar os resultados obtidos no ensaio de resistência

à compressão axial nas idades de (7 e 28 dias), e suas devidas substituições do
RBMG. Pode-se notar que conforme há um aumento da substituição do agregado
miúdo (areia) por resíduo proveniente do beneficiamento do mármore e granito
(RBMG), ocorre uma elevação considerável na resistência à compressão. A maior
resistência aos 28 dias, se dá quando a porcentagem de substituição do RBMG é de
10%, um aumento de 2,7 Mpa em relação ao traço de referência na mesma idade.

Gráfico 5 - Resistência a tração por compressão axial.

Compressão Axial
7

6 6,2
5,6
5
5
Tensão (Mpa)

Referencia
4
5%
3 3,5 10%
3
2,7 2,6 15%
2 2,5

0
7 28
Dias

Fonte: Autores

O ganho de resistência se dá devido ao efeito físico da adição mineral, sobre o

empacotamento das partículas. As partículas finas inertes tendem a preencher os
 35

espaços vazios existentes, aumentando a densidade e compacidade do material. A

diminuição da resistência para teores maiores que 10% é justificável pela provável
formação de aglomerados de partículas do resíduo, devido a sua dispersão
inadequada durante a mistura. Os aglomerados equivalem a partículas vazias que,
devido à falta de coesão, prejudicam a resistência mecânica (Castro, A.L).

6.2.2 Resistência a tração por compressão diametral.

Os resultados obtidos nos ensaios de resistência a tração por compressão

diametral, obedecendo a NBR 7222, seguem a seguir no quadro 11, mostrando os
resultados das idades de (7 e 28 dias). Será apresentada a resistência em MPa, para
os corpos-de-prova referência, e com substituições de 5%, 10% e 15%.

Quadro 11 - Resistência media à tração por compressão axial para os 4 traços nas
idades de 7 e 28 dias
Dias
Traço
7 28
Referencia 0,239 (MPA) 0,29(MPA)
5% 0,31(MPA) 0,5(MPA)
10% 0,41(MPA) 0,69(MPA)
15% 0,34(MPA) 0,6(MPA)
Fonte: Autores

No gráfico 6, temos os resultados obtidos no ensaio de resistência a

compressão diametral equivalentes aos dias de rompimento (7 e 28 dias), e suas
devidas substituições do RBMG. A maior resistência obtida em comparação ao traço
de referência foi a de porcentagem de 10% de substituição e a menor foi a de 5% de
substituição.
 36

Gráfico 6 - Resistência a tração por compressão diametral

Compressão Diametral

0,8

0,7

0,6
Tensão (Mpa)

Referencia
0,5 5%
0,4 10%
0,69
0,3 0,6 15%
0,5
0,2 0,41
0,31 0,34
0,29
0,1 0,239

0
7 28
Dias

Fonte: Autores

6.3 PROPRIEDADES DA ARGAMASSA NO ESTADO FRESCO

Foi utilizado o método de flow-table para estudar a propriedade da argamassa

no estado fresco NBR 13276 (ABNT, 1995). O gráfico 1, indica o índice de
consistência para cada traço, nesse trabalho se utilizou uma relação a/c constante
para os 4 traços, com isso ficou possível analisar a influência da substituição do
RBMG, como é possível observar o traço de referência obteve o maior espalhamento
(325mm), e o de menor espalhamento foi o traço com substituição de 15%. Pelo fato
do RBMG ser um material muito fino (material pulverulento), conforme se aumenta a
porcentagem da substituição de RBMG, o seu espalhamento tende a diminuir.

Gráfico 7- Índice de consistência de cada traço, pelo método de Flow-Table (NBR NM

43)
 37

Consistência pelo metodo de Flow-Table

310

305
Espalhamento (mm)

300
Ref
5%
295
10%
15%
290

285

280
Fonte: Autores

6.4 DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE AGUA DA ARGAMASSA POR

IMERSÃO

Foi utilizado o método de absorção de água por imersão total, seguindo o

procedimento da NBR 9778 (ABNT,2005 Versão Corrigida 2:2009).O quadro 12,
mostra os valores de cada traço referente a porcentagem de água absorvida nas 24,48
e 74 horas.

Quadro 12 – Ensaio de absorção

Absorção (%)
Amostra
24h 48h 72h
Referencia 14,58 14,667 14,6964
5% 15,474 15,59 15,619
10% 15,069 15,362 16,065
15% 15,007 15,242 17,121
Fonte: Autores

Através do gráfico 8, podemos observar que o corpo de prova com a

porcentagem de 5% de adição, foi o que teve uma menor porosidade, absorvendo
uma menor quantidade de água.
 38

Gráfico 8- Determinação da Absorção de água por imersão total (NBR 9778)

Absorção de água por imersão total
18
17,121
17 15,2422
15,59 16,065
% (Absorção)

16 15,474
15,619
15,0073
14,6964
15 15,362
15,0688
14 14,5803 14,667

13
24 48 72
Horas

Referencia 5% 10% 15%

Fonte: Autores
 39

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A utilização do resíduo do beneficiamento de mármore e granito na construção

civil visa contribuir para diminuição do impacto ambiental causado pelo elevado
consumo de agregados naturais. A adição do resíduo melhorou o desempenho
mecânico das argamassas (axial e diametral), por promover um melhor
empacotamento das partículas, aumento da densidade aparente e redução dos vazios
(porosidade), devido à sua ação é considerado um fíler que possui elevada finura,
possui um efeito físico que tampa os poros da argamassa e que complementa a
granulometria, atuando como pontos de nucleação que refletem no aumento da
resistência mecânica. No entanto, a provável formação de aglomerados, devido à
dispersão inadequada do RBMG durante a mistura, leva à queda na resistência para
teores acima de 10% de adição.

A adição do resíduo, pelo fato do mesmo ser um material muito fino (material
pulverulento). Como as partículas finas reduzem o diâmetro dos poros, a absortividade
das argamassas aumenta para teores crescentes de adição de RBMG.

Os resultados obtidos nesse trabalho atestam a viabilidade técnica do uso do

RBMG como adição em argamassas. Levando em conta os parâmetros avaliados,
10% de adição podem ser tomados como o teor ótimo.
 40

8. REFERÊNCIAS

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