Proyecto Bloquera

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO EDUCACIÓN A DISTANCIA
EDUCACIÓN A DISTANCIA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
NOMBRE DE LA MATERIA:
METODOLOGIA 6 SIGMA
ASESOR:
Ing. Arturo Soto Cabral
TUTOR:
Ing. Tania Zulema Mata Aguilera
ALUMNA: N°. CONTROL
Luis Brandon Moreno Amancio 15041619

Abigail Santillán González 15041618
Keyla Silva Quiñones 15041612
Nazas Dgo. 21/08/19
1
FASE 1:
Definir
2
Hoja de proyecto
Título del Proyecto:
DISEÑO Y CUMPLIMIENTO DE ESTANDARES EN LA FABRICACION DE BLOQUES

DE CONCRETO.
Objetivo General: Mejoramiento de la calidad del proceso de elaboración de bloques, con

la implementación de la metodología Seis Sigma para reducir la variabilidad y aumentar
el nivel sigma del proceso, mediante la utilización de sus herramientas de trabajo,
además del apoyo de esta empresa para lograr el objetivo propuesto.
Sumario Ejecutivo:
Dentro de la bloquera “Nazas”, se ha identificado la problemática del incumplimiento de

estándares, enfocados en peso, forma y debilidad del producto. Lo que ocasiona que los
clientes no estén satisfechos con el producto y busquen nuevos proveedores.
Objetivos del Proyecto
 Alcanzar producto de calidad

 Reducir costos por mala calidad
 Satisfacción del cliente
 Reducir inconformidades de los clientes
Organización del Proyecto
3
Participantes del proyecto:
EQUIPO DE PROYECTO
Luis Brandon Moreno Amancio
Abigail Santillán Gonzales
Keyla Silva Quiñones
Enfoque de implementación
Para dar la solución al problema de la mala calidad es definir el proceso de fabricación e

identificar las fallas que podrían ocasionar el problema.
Riesgos Identificados
Falta de registros o datos del proceso de producción.
Restricciones
Falta de información proporcionada por los dueños de la empresa.
Limitaciones:
Materia prima, clima.
4
INDICE
Hoja de proyecto ............................................................................................................................ 3
DISEÑO Y CUMPLIMIENTO DE ESTANDARES EN LA FABRICACION DE BLOQUES DE CONCRETO. ... 3
Introducción....................................................................................................................................... 6
Bloquera y materiales de “NAZAS” ................................................................................................ 7
Definición del proyecto ................................................................................................................. 9
Herramientas aplicadas a fase 1 ................................................................................................ 9
Objetivos del proyecto .................................................................................................................... 12
Alcance del proyecto................................................................................................................... 12
Impacto del proyecto................................................................................................................... 12
Conclusiones .................................................................................................................................... 13
Introducción..................................................................................................................................... 15
Diagrama de flujo de proceso Bloquera Nazas: ........................................................................... 16
Hoja de verificación “Bloquera Nazas”: ....................................................................................... 17
2.1 Evaluación de los operadores .................................................................................. 17
2.2 Verificación de la existencia del problema ............................................................ 22
2.3 Análisis de capacidad del proceso.......................................................................... 24
2.4 Conclusión ..................................................................................................................... 25
Introducción................................................................................................................................... 27
3.1 Identificación de las causas posibles del problema ................................................ 27
3.2 Identificación de las causas que realmente afectan el problema ......................... 28
3.3 Conclusión ..................................................................................................................... 29
Introducción................................................................................................................................... 31
4.1 Identificación de los niveles donde debe estar cada variable para reducir la
variación de la respuesta. ...................................................................................................... 31
4.2 Probar los niveles en que debe estar cada variable identificados para conocer si en verdad
se minimiza la variación de la respuesta. .................................................................................... 33
4.3 Conclusión............................................................................................................................... 35
5
Introducción
Actualmente la Bloquera Nazas cuenta con la necesidad de mejorar sus procesos

aplicando la estandarización de tiempos y ergonomía las cuales les permitirían
reducir tiempos en el proceso del block, teniendo las posturas correctas para evitar
cualquier tipo de accidente.
En el presente proyecto se hace referencia a la implementación de una fábrica de
bloques de concreto, ubicada en carretera Nazas-Rodeo en el municipio de
Nazas, Durango. Dicha investigación refleja una de las principales problemáticas
que afecta a dicho sector, para ello se estructuraron objetivos específicos tales
como identificar las áreas y procesos de trabajo y conocer el mejor método para la
toma de tiempos para la creación de un sistema de comercialización accesible, y
proporcionar un servicio adaptado a las necesidades del sector. Dichos objetivos
buscan concretar la estructura general del estudio para dar así a la ejecución
exitosa de esta propuesta logrando así solventar uno de los varios problemas que
acarrea esta Bloquera.
6
Bloquera y materiales de “NAZAS”
DESCRIPCION DE LA EMPRESA
Empresa: Bloquera y Materiales de “Nazas”
Ubicación: Nazas, Durango. A un costado de carretera Nazas-rodeo.
Antecedentes: La empresa seleccionada es de tipo familiar, fue creada en el

año 1999 por Carlos Vera y familia, los productos que ofrece son: bloques de
concreto. En la comunidad no existen muchas empresas dedicadas a la creación
de este producto, por tal motivo se decidió crear la empresa, para la producción de
bloques.
Sector al que pertenece:
Pertenece al sector secundario y al sector terciario, al secundario porque

transforma la materia prima en productos para construcción y al sector terciario o
de servicios en la rama del comercio, esto debido a que se brinda un servicio a la
comunidad al ofrecer un producto de trabajo y al alcance de todos.
En esta pequeña empresa se producen 1 tipos de bloc, que es:
 Tradicional
Dentro de esta pequeña empresa, laboran 3 persona incluyendo el propietario

y es la única dentro de la comunidad y lugares cercanos pues ya que aquí es el
único lugar donde se producen.
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No. Empleados:
 Luis Méndez García

 Luis Méndez peralta
 Edgar Méndez peralta
Además de la fabricación de bloques, se brinda el servicio de distribución y venta

hacia comunidades aledañas como lo son:
 Sta. bárbara
 Dolores
 La perla
 Pueblo nuevo
 Paso nacional
 A. melgar
Producción:
Producción: 1600 piezas diarias, según temporada.
Tiempo de producción: 12-14 horas de proceso.
Tiempo de secado: 24 horas
Materiales:
 Cemento
 Graba
 Agua
8
Definición del proyecto
La problemática identificada en la producción de bloques es en el diseño y

cumplimiento con estándares ya que se involucran los diferentes pesos de las
piezas, las formas irregulares y la debilidad del producto según la forma de
producirlo. Además, la pérdida de clientes, provocado por la mala calidad del
producto.
Herramientas aplicadas a fase 1
En la figura se muestra el proceso de fabricación de los bloques, así como

también de los proveedores desde, que se hace el pedido de los bloques hasta
tener el producto ya terminado.
1 Fase: extracción de materia prima
2 Fase: transporte
3 Fase: mezcla de materia prima
4 Fase: realización de block
5 fases: secado de block.
9
Bloquera “Nazas”
PROVEEDORES
CLIENTES
CEMEX CONAG
UA
Comunidad de Nazas
Requerimie
ntos
C
C
L
Extracción de L
Transpor Patio
I materia prima.
te s I
E
Mezcla de E
N Realización de
materia prima N
block
T Pedid
T
E o Secado de block Producto
terminado E
Proceso Proceso
soporte
Infraestructura personal Almacenamiento del
sistema
capacitado producto terminado calidad
10
S I P O C
Supplier Input Process Output Customer
PROVEEDORES ENTRADAS PROCESO SALIDAS CLIENTES
Mezclar agua
CEMENTO: ENTREGA cemento y graba Block Municipio de
distribuidora Nazas Dgo y
DE tradicional
Cemex. alrededores
MATERIA Relleno de moldes
AGUA: Agua
PRIMA
potable.
Máquina para
GRABA:
prensar block
Ferretería del
Nazas
secado
A través de este grafico se da a conocer las distintas fases del proceso de

elaboración del producto, donde se detallan cada uno de los proveedores, los
insumos que se necesitan, el proceso que se lleva a cabo para la elaboración para
obtener finalmente el producto y entregarlo al cliente para que satisfaga sus
necesidades.
11
Objetivos del proyecto

Objetivo general
Diseñar una propuesta de mejora de la calidad del proceso de elaboración de
bloques con la implementación de la metodología Seis Sigma para reducir la
variabilidad del tamaño de los bloques de concreto y aumentar el nivel sigma del
proceso, mediante la utilización de Minitab y sus herramientas de trabajo, además
del apoyo de esta empresa “Bloquera Nazas” para lograr el objetivo propuesto.
Objetivos específicos
 Alcanzar producto de calidad
 Reducir costos por mala calidad
 Satisfacción del cliente
 Reducir inconformidades de los clientes
Alcance del proyecto

En este proyecto se pretende reducir la variabilidad de los bloques de concreto ya
que se encontró un problema que radica en que la mezcla de los insumos no es la
correcta y tiende a haber problemas en el tamaño, forma y calidad del producto,
con ello se pretende implementar la mejora para obtener una mayor calidad en el
producto.
Impacto del proyecto

En el estudio de este problema se encontró que la variabilidad en cuestión a
tamaño y resistencia no son las óptimas para la realización del producto ya que se
está desperdiciando demasiado material al no cumplir con las especificaciones del
cliente y esto genera pérdidas dentro de la empresa con una cantidad aproximada
de 200-250 bloques por jornada diaria en una producción de 1600 bloques, esto
con un valor de $12.00 por pieza obteniendo pérdidas de hasta $3000 diarios y por
semana $15000 en bloques con defectos de este tipo.
12
Conclusiones
Analizar la empresa en fase 1, permitió conocer qué actividades se desarrollan en

ella, para poder determinar la necesidad que tiene la empresa para elaborar y
aplicar un proyecto de metodología 6 sigma, describiendo cada uno de los puntos
que este debe contener, desde el título del proyecto, las necesidades del negocio
a ser atendidas, la declaración del problema a solucionar.
El diagrama SIPOC fue de gran utilidad porque a través de este se pudieron

conocer las distintas fases del proceso de elaboración del producto, esto porque
se detallaron cada uno de los proveedores, los insumos que se necesitan, el
proceso que se lleva a cabo para la elaboración para obtener finalmente el
producto y entregarlo al cliente para que satisfaga sus necesidades, después del
SIPOC fue posible determinar qué actividades son necesarias (Inspecciones,
revisiones) para lograr la calidad en el producto, asimismo qué problemas
ocasionan ausencia de calidad en las actividades que se desarrollan en la
empresa y que es necesario tener un control estricto en las actividades de
inspección/revisión para asegurar que se disminuyan los problemas.
13
FASE 2:
Medir
14
Introducción
En la segunda fase se utilizarán diversas herramientas tales como diagramas de

procesos, hoja de verificaciones y estudio gage R&R con el fin de representar el
proceso que se realiza en la bloquera de una manera visual de cada una de las
actividades mostrando la relación secuencial ente ellas, facilitando la rápida
comprensión de cada actividad y su relación con las demás, así mismo con lo hoja
de verificación se pretende recopilar datos que permitan tener una mejor
comprensión del proceso analizando las variaciones para así eliminar la
variabilidad de mediciones durante el proceso de fabricación de bloques.
15
Diagrama de flujo de proceso Bloquera Nazas:
Inicio del proceso
Recolectar la graba, cemento y agua.
Se mezcla la graba, cemento y agua para obtener

la mezcla.
Agregar la revolvedora.
NO Mezcla
perfecta.
SI
Se coloca en el molde.
Se pone a secar
Checar Tiene SI
defectos.
NO
Se guardan por lotes.
Fin del proceso.
16
Hoja de verificación “Bloquera Nazas”:

En esta etapa se busca verificar si el problema realmente existe, el primer paso
que se llevó a cabo en la etapa de medir fue un análisis de R&R, Para identificar si
los operadores realizar adecuadamente la actividad de medir los bloques de
concreto, producto principal de la empresa. Se recabaron medidas tomadas por
ellos, en la tabla2.1 Hoja de verificación que muestra el registro de los datos
obtenidos de las mediciones de los bloques de 10 bloques por cada operador, por
lo que en total se obtuvieron 40 datos.
2.1 Evaluación de los operadores
En la tabla 2.1 Hoja de verificación se ordenaron los datos por número de muestra,
estos datos serán vaciados en una hoja de trabajo Minitab para generar un
informe R&R del sistema de medición y averiguar si los operadores realmente
realizan las mediciones correctamente y están capacitados para su función de
medición de bloques.
HOJA DE VERIFICACION
RESPONSABLE:
DEPARTAMENTO: Medición de bloques de concreto Luis Brandon Moreno Amancio
PIEZA: Bloques de concreto TURNO: 7:00-3:00
VARIABLE; Medición de block FECHA: 02-09-2019
ESPECIFICACION: Medición de largo del block

NO. PIEZA OPERADOR MEDICION
1 1 1 40
2 1 1 39.9
3 2 1 39.9
4 2 1 40
5 3 1 40
6 3 1 40
7 4 1 40
8 4 1 40
9 5 1 39.9
10 5 1 40.1
11 6 1 40.1
12 6 1 40
13 7 1 39.9
14 7 1 39.8
15 8 1 40
16 8 1 40
17 9 1 39.9
18 9 1 40
19 10 1 40
17
20 10 1 40
21 1 2 39.9
22 1 2 39.8
23 2 2 40
24 2 2 40
25 3 2 40
26 3 2 39
27 4 2 40.1
28 4 2 40.1
29 5 2 40
30 5 2 39.9
31 6 2 39.5
32 6 2 40
33 7 2 40.2
34 7 2 39.9
35 8 2 40
36 8 2 40
37 9 2 40
38 9 2 40
39 10 2 40
40 10 2 39.9
18
El estudio R&R que se realizo fue de tipo cruzado el informe arrojado contiene una
serie de graficas que describen el comportamiento de las muestras e información
textual que se presenta a continuación con su respectiva interpretación:
Tabla ANOVA de dos factores con interacción
Fuente GL SC MC F P
PIEZA 9 0.239 0.0265556 0.63904 0.742
OPERADOR 1 0.036 0.0360000 0.86631 0.376
PIEZA * OPERADOR 9 0.374 0.0415556 1.13851 0.383
Repetibilidad 20 0.730 0.0365000
Total 39 1.379
α para eliminar el término de interacción = 0.05

R&R del sistema de medición
%Contribución
Fuente CompVar (de CompVar)
Gage R&R total 0.0380690 100.00 porcentaje de variación
Repetibilidad 0.0380690 100.00
Reproducibilidad 0.0000000 0.00
OPERADOR 0.0000000 0.00
Parte a parte 0.0000000 0.00
Variación total 0.0380690 100.00
%Var.
Desv.Est. Var. estudioestudio
Fuente (DE) (6 × DE) (%VE)
Gage R&R total 0.195113 1.17068 100.00 porcentaje de contribución
Repetibilidad 0.195113 1.17068 100.00
Reproducibilidad 0.000000 0.00000 0.00
OPERADOR 0.000000 0.00000 0.00
Parte a parte 0.000000 0.00000 0.00
Variación total 0.195113 1.17068 100.00
Número de categorías distintas = 1
19
El porcentaje de variación y contribución del estudio es mayor 30% lo que se

interpreta como que el sistema tiene una variación muy alta y no es aceptado
como optimo y deberá mejorarse, el problema se identificó debido al equipo y no al
operador.
Las gráficas que a continuación se observan en la figura 2,1 son parte del informe
de R&R, su interpretación será de manera individual y en breve.
Figura 2.1 Informe R&R
En el grafico se muestra que existe mucha diferencia entre las medidas pero dicho
problema se considera de repetibilidad o referente a el equipo, pues se observa
que no existe variacion del sistema de medicion relacinado con las diferencias de
las piezas.
Figura 2.2 Componentes de variacion
20
En la figura 2.3 Grafica R por operador se observa que el operador uno tiene
menor variacion en sus medidas que el otro, la mayoria de las mediciones se
encuantran dentro de los limites en excepción de la numero 3 hecha por el
operador dos, eso significa que el operador uno puede realizar las medidas con
mayor precision ademas de observarse que son pocas las medidas de un
milimetro lo que manifiesta que si existe un problema de milimetros de mas en los
bloques.
Figura 2.3 Grafica R por operador
En la figura 2.4 Grafica XBarra por operador se observa que la mayoria de las
medidas se encuentran dentro de los limites en expecion del numero 3 del
operador 2 y que las madidas de cada block variaron mucho de acuerdo con el
requisito de (……), lo que significa que las unidades de block no son hechos con
las medidas correctamente en su mayoria.
Figura 2.4 Grafica X Barra por operador
En la figura 2.5 Mediciones por pieza se puede observar que existen diferencias
entre las piezas ya que no se muestra una línea que esta nivelada, en las piezas 3
y 6 es donde se muestra la mayor variabilidad, lo cual podria debderse a que los
block no son de las mismas medidas o que el operador no tuvo la misma atencion
en cuanto a la medicion.
Figura 2.5 Mediciones por pieza
21
La caja de datos nos sirve para medir la variación por operador, nos podemos dar
cuanta que en la figura 2.6 Mediciones por operador los datos del operador 2
fueron los más cercanos a la especificación, lo cual se puede deber a la habilidad
en el uso de la herramienta de medición o su experiencia en el puesto.
Figura 2.6 Mediciones por operador
Se observa en la figura 2.7 que las mediciones de los dos operadores no fueron
tan uniformes específicamente en la medición 3 y 6 lo que podría deberse a una
causa especial.
Figura 2.7 Interacción pieza*operador
2.2 Verificación de la existencia del problema

En la bloquera “Nazas” anteriormente se detectó que existe un problema de
variabilidad de medida en los bloques, por tal razón para verificar lo sospechado y
se efectuó un análisis de muestreo que consistió en obtener las muestras a lo
largo de todo el turno operativo. En la tabla 2.2 Plan de muestreo se detallan las
medidas ordenadas por fecha en que se tomó la muestra para su análisis.
22
PLAN DE MUESTREO
DEPARTAMENTO: medicion RESPONSABLE: Luis Brandon Moreno Amancio
PIEZA: Bloques de concreto TURNO: 7:00-3:00
VARIABLE; Medición de block FECHA: 02-09-2019
ESPECIFICACION: medición de largo de block
MUESTRA MES DIA HORA PERSONA 1 2 3 4 5
40 39.9 40 40 39.9
1 9 2 9:00 Luis Brandon Moreno
39.9 39.8 40 39.9 40
39.9 39.9 40 39.9 39.8
40 39.8 40 40 39.9
40 40 39.9 39.8 39.9
40 39.9 40 40 40
40 39.8 39.9 40 40
40 40 40 40 40
39.9 40.1 40.1 40.1 40
40.1 40 40.1 40.1 39.9
40.1 39.9 40 40 39.9
40 39.8 39.9 39.9 40
39.9 40 39.5 39.8 40
39.8 40 40 40 40
40 39.9 40.2 40 40
40 40 39.9 39.9 40
39.9 40 40 40 40
40 40 40 40 39.9
40 39.9 40 40 40
40 39.8 40.1 40.1 39.8
23
Los datos fueron copiados a una hoja de trabajo de Minitab, las herramientas que
se utilizaron fueron el histograma, la gráfica X barra-R y X barra-S; la
interpretación la explicamos a continuación:
En la figura 2.8 se observa que las mediciones de los bloques se encuentran

sobre el 39.9 y 40.0 lo que significa que definitivamente no existe un problema
grave con las medidas de los bloques de concreto.
Histograma de C1
Normal
60
Media 39.96
Desv.Est. 0.09364
N 1 05
50
40
Frecuencia
30
20
10
0
39.5 39.6 39.7 39.8 39.9 40.0 40.1 40.2
C1
Figura 2.8 Histograma
En las gráficas de control 2.9 y 2.10 se observa que existe poca variación en el
proceso, ya que solo dos puntos están fuera de los límites de control y en ambas
graficas los puntos se encuentran ubicados cerca de la media de la muestra lo que
indica que el proceso se encuentra estable.
Gráfica Xbarra-R de C1 Gráfica Xbarra-S de C1
40.2 LCS=40.1850 40.2 LCS=40.1850
Media de la muestra
40.1
Media de la muestra
40.1
40.0 __ __
40.0
X=39.96 X=39.96
39.9 39.9
39.8 39.8
1 LCI=39.7350 1 LCI=39.7350
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
Muestra Muestra
1
0.48 0.4
1
Desv.Est. de la muestra
Rango de la muestra
0.36 0.3
1
LCS=0.2765 1
0.24 0.2 LCS=0.1954
0.1 2 _ 0.1 _
R=0.0846 S=0.0598
0.00 LCI=0 0.0 LCI=0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
Muestra Muestra
Las pruebas se realizaron con tamaños de la muestra desiguales Las pruebas se realizaron con tamaños de la muestra desiguales
Figura 2.9 Grafica Xbarra-R Figura 2.10 Grafica Xbarra-S
2.3 Análisis de capacidad del proceso

Este informe se realiza a partir de los mismos datos recabados en el plan de
muestreo, se genera una gráfica similar al histograma pero además se le agrega
más información para el análisis como los límites de 39.5 y 40.9
24
Figura 2.11 Informe de capacidad del proceso
El valor del Cp es de 2.98 y el Cpk 1.96 son muy altos comparado con el valor de
referencia 1.33. Por lo tanto, el proceso es estable pero no capaz, requiere de un
control estricto y se deben realizar mejoras porque está funcionando demasiado
cerca del límite superior de especificación inferior.
2.4 Conclusión
El proceso es estable pero no capaz, si está dentro del límite inferior, pero
sobrepasa el superior, este informe nos comprueba que si existe un problema de
variación en el proceso. Estas piezas no cumplen con las especificaciones y se
deberá someter el proceso a cambios para su mejora para alcanzar que el
proceso si sea satisfactorio, estas fallas se identificaron en el análisis que son por
parte de la pieza y el equipo (Respetabilidad y parte por parte).
25
FASE 3:
Analizar
26
Introducción
En esta fase se pretende identificar las causas más significativas para el problema
mediante el uso de una matriz causa-efecto y un análisis de regresión, el estudio
se llevará a cabo mediante el uso nuevamente del programa Minitab y los datos se
obtendrán en tiempo real conforme corre el proceso.
3.1 Identificación de las causas posibles del problema

Para el llenado de la matriz causa-efecto fue necesaria la colaboración de todo el
equipo para definir las entradas del proceso y salidas, además de las
puntuaciones en cada casilla dependiendo de si existe mucha o poca relación con
las características de calidad considerando una calificación de 1 a 5. A
continuación en la tabla 3.1 se observa en la matriz los procesos con las variables
consideradas, y la sumatoria total de cada una de ellas.
Salida Calidad Despe medidas Consist groso Forma Peso TOTAL

rdicio encia r
PROCESO Entrada s
Recolecciones de Cantidad 5 5 1 3 1 1 2 18
graba, cemento y Operador 4 3 1 1 1 1 1 12
agua Tiempo 5 5 1 1 1 1 1 15
Mezcla de grava, Cantidades 1 1 5 5 1 3 2 18
cemento y agua Tiempo 1 1 5 4 3 2 2 18
Movidas 1 2 5 5 2 1 1 17
Verter a la Tiempo 1 1 5 5 2 2 2 18
revolvedora Recipiente 5 2 2 3 4 1 1 18
Mezcla perfecta Cant. de agua,
cemento y 5 3 2 3 1 1 2 17
grava
Espesor de la
5 4 1 2 1 1 1 15
mezcla
molde Tiempo 1 1 3 5 2 3 5 20
Velocidad 1 1 1 5 1 1 4 14
secado Tiempo 1 2 2 5 5 3 3 21
Humedad 1 1 3 5 1 3 5 19
Checar defectos Ajuste 4 4 4 2 1 5 1 21
Guardar por lotes Operador 5 4 1 1 1 4 5 21
med. bloques 1 2 5 4 1 5 5 23
Cinta métrica 5 1 1 4 1 5 5 22
Tabla 3.1 Matriz causa-efecto
Después de que se llenó y analizo la matriz causa-efecto todo el equipo participo

para reducir la lista; como se puede observar se seleccionaron cuatro de las
causas con mayor puntuación total siendo estas x1 Cantidad de bloques, x2
Tiempo de secado, x3 Operador, x4 Bascula y (y) medición de los bloques.
27
En la tabla 3.2 se muestran los factores y cada uno con sus niveles asignados de
bajo y alto, valores que se asignaron para realizar una combinación de niveles de
todos los factores estudiados para obtener diferentes respuestas.
Causas posibles Bajo Alto
x1 medición de bloques 39.8 cm 40.1 cm
x2 Tiempo de secado 19:30 horas 24 horas
x3 Operador Operador 1 Operador 2
x4 Cinta métrica Cinta métrica 1 Cinta métrica 2
Total de factores 4
Tabla 3.2 Resultados de causas posibles
3.2 Identificación de las causas que realmente afectan el problema

En la tabla 3.3 que a continuación se presenta se han colocado los datos
referentes a las variables que se identificaron anteriormente en la matriz causa-
efecto; estas variables se someterán a un análisis de regresión para identificar
cuáles son las que realmente afectan el problema de bloques con milímetros de
más.
Dato x1: x2 x3 x4 y
No. medidas Horas Persona Cinta Centímetros
promedio métrica
1 39.8 19:30 1 1 39.9
2 39.8 24 1 1 40
3 39.8 19:30 2 1 39.8
4 39.8 24 2 1 40
5 39.8 19:30 1 2 40
6 39.8 24 1 2 39.9
7 39.8 19:30 2 2 40.1
8 39.8 24 2 2 39.9
9 40.1 19:30 1 1 38.9
10 40.1 24 1 1 39.8
11 40.1 19:30 2 1 40
12 40.1 24 2 1 40.1
13 40.1 19:30 1 2 39.9
14 40.1 24 1 2 39.8
15 40.1 19:30 2 2 40
16 40.1 24 2 2 39.8
Tabla 3.3 Análisis de regresión
Los datos obtenidos se vaciaron en una hoja de trabajo en el programa Minitab

para realizar el análisis de regresión lineal que arroja información sobre el valor P
el cual nos sirve para identificar cuál o cuáles de estas variables son significativas
y que en realidad afectan la medición de los bloques. La formulación de hipótesis
es la siguiente:
𝑆𝑖 𝑝𝑣 < 0.05 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 𝐻1 𝑆𝑖 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑖𝑔𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 .
28
𝑆𝑖 𝑝𝑣 ≥ 0.05, 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎 𝐻0 𝑛𝑜 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛.

Los resultados y la explicación de los mismos se muestran a continuación:
Análisis de regresión: Centímetros vs. Medidas promedio, Horas, Persona, Cinta métrica
Análisis de Varianza
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F Valor p

Regresión 4 0.32750 0.08188 1.09 0.409
medidas promedio 1 0.10563 0.10563 1.41 0.261 > 0.05 Se acepta H0 No existe relación
Horas 1 0.03062 0.03062 0.41 0.536 > 0.05 Se acepta H0 No existe relación
Persona 1 0.14063 0.14063 1.87 0.199 > 0.05 Se acepta H0 No existe relación
Cinta métrica 1 0.05062 0.05062 0.67 0.429 > 0.05 Se acepta H0 No existe relación
Error 11 0.82688 0.07517
Total 15 1.15438
Resumen del modelo
R-cuad. R-cuad.
S R-cuad. (ajustado) (pred)
0.274172 28.37% 2.32% 0.00%
Coeficientes
EE del
Término Coef coef. Valor T Valor p VIF
Constante 61.0 18.3 3.34 0.007
medidas promedio -0.542 0.457 -1.19 0.261 1.00
Horas 0.00377 0.00591 0.64 0.536 1.00
Persona 0.188 0.137 1.37 0.199 1.00
Cinta métrica 0.112 0.137 0.82 0.429 1.00
Ecuación de regresión
Centímetros = 61.0 - 0.542 medidas promedio + 0.00377 Horas + 0.188 Persona

+ 0.112 Cinta métrica
La medición de los bloques de concreto si depende en un 28.37% de la

combinación de las cuatro variables lo que significa que no andamos tan mal.
Como resultado del análisis de regresión se observa que las variables no

resultaron ser significativas ser tan significativas como se esperaba porque su
valor P es mayor a 0.05, esto quiere decir que no importa si los factores
anteriormente estudiados varían de acuerdo a el tiempo o si la persona es el
mismo o no, estos cambios no afectan la medición de los bloques de concreto y
por lo tanto su estudio no es útil para resolver el problema.
3.3 Conclusión
En esta etapa se elaboró una matriz causa-efecto para identificar las posibles
variables que afectan las mediciones del largo de los bloques de concreto durante
el proceso de elaboración, tomando en cuenta las puntuaciones mayores se
seleccionaron cuatro variables y después estas fueron sometidas a un análisis de
regresión donde se identificaron que solo x1 medición de los bloques de concreto
y x4 cinta métrica son significativas y están causando el problema.
29
FASE 4:
Mejorar
30
Introducción
En esta etapa se realizara un análisis y optimización del diseño factorial DOE en el
que se buscara identificar en que niveles se debe de establecer las variables
significativas anteriormente identificadas como x1 medición de los bloques de
concreto y x4 cinta métrica, para disminuir la variación de las medidas de bloques,
después se realizara un tratamiento óptimo donde se probaran los niveles
identificados para comprobar si en verdad se encontró la solución para minimizar
el problema en las medidas de largo de los bloques de concreto.
4.1 Identificación de los niveles donde debe estar cada variable para reducir
la variación de la respuesta.
Los niveles bajo y alto para el diseño experimental DOE serán los mismos que se
utilizaron en el análisis de regresión en la etapa 3, con estos niveles se probaran
varias combinaciones con el objetivo de encontrar la combinación que de los
mejores resultados para minimizar la variación de las medidas en el largo del
bloque de concreto. A continuación, en la tabla 4.1 se muestran las medidas que
resultaron de las combinaciones de los dos factores significativos y otros datos
necesarios para su análisis en Minitab.
x1 medición de los bloques x4 cinta métrica

de concreto 1 2
39.8 cm 39.9 40
38.5 40
40.1 cm 40 40.1
39.9 39.9
Numero de bloques 1
Factorial de Niveles 2
Replicas 2
Tabla 4.1 Diseño experimental
En el Programa Minitab se creó un diseño factorial DOE aleatorio como el que se

muestra en la tabla 4.2, en la columna de respuesta de vaciaron los datos de la
tabla 4.1 anterior y después se generó un análisis y optimización del diseño
factorial que nos servirá para identificar los niveles en el que las variables se
deben usar para mejoraran el proceso.
31
OrdenEst Orden PtCentral Bloques x1 Medición de los x4 cinta Y Medidas del block
Corrida bloques de Métrica
concreto
7 1 1 1 39.8 2 40
1 2 1 1 39.8 1 39.9
2 3 1 1 40.1 1 40
5 4 1 1 39.8 1 38.5
3 5 1 1 39.8 2 40
4 6 1 1 40.1 2 40.1
8 7 1 1 40.1 2 39.9
6 8 1 1 40.1 1 39.9
Los resultados de análisis del diseño factorial se muestra a continuación, para su

interpretación se dice que:
𝑝 ≥ 0.05 𝑆𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎 𝐻0
𝑝 < 0.05 𝑆𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎 𝐻1
Regresión Análisis: Y medidas block versus X1 medición, x4 cinta métrica
Analysis of Variance
Source DF Adj SS Adj MS F-Value P-Value

Regression 2 0.6425 0.3213 1.25 0.363
X1 medicion 1 0.2812 0.2812 1.09 0.344 Se acepta H0 No existe relación
x4 cinta metrica 1 0.3613 0.3613 1.40 0.289 Se acepta H0 No existe relación
Error 5 1.2862 0.2572
Lack-of-Fit 1 0.2813 0.2813 1.12 0.350
Pure Error 4 1.0050 0.2512
Total 7 1.9288
Model Summary
S R-sq R-sq(adj) R-sq(pred)

0.507198 33.31% 6.64% 0.00%
Coefficients
Term Coef SE Coef T-Value P-Value VIF

Constant -10.8 47.8 -0.23 0.830
X1 medicion 1.25 1.20 1.05 0.344 1.00
x4 cinta metrica 0.425 0.359 1.19 0.289 1.00
Regression Equation
Y medidas block = -10.8 + 1.25 X1 medicion + 0.425 x4 cinta metrica
La medida de los bloques de concreto si depende en un 33.31% de la

combinación de las dos variables las cuales son x1 medicion de los bloques de
concreto y x4 cinta metrica. Además, también como resultado del análisis factorial
se observa que las combinaciones de estas variables resultan no ser significativas
porque su valor P 0.350 es mayor a 0.05, esto quiere decir que efectivamente con
el estudio de estas dos variables no podremos encontrar el valor del nivel donde
debe estar cada variable para reducir la variación de las medidas de los bloques
de concreto.
32
Los datos de la misma tabla 4.2 Diseño factorial DOE será sometido a la
optimización de respuesta, los resultados de este análisis en el programa Minitab
se muestra a continuación:
Response Optimization: Y medidas block
Parameters
Response Goal Lower Target Upper Weight Importance

Y medidas block Maximum 38.5 40.1 1 1
Solution
Y medidas
X1 x4 cinta block Composite
Solution medicion metrica Fit Desirability
1 39.95 2 40 0.9375
Multiple Response Prediction
Variable Setting
X1 medicion 39.95
x4 cinta metrica 2
Response Fit SE Fit 95% CI 95% PI

Y medidas block 40.000 0.251 (39.304, 40.696) (38.444, 41.556)
Para lograr minimizar la variación de las medidas de los bloques de un 39.8 a un

40 se debe actuar con una medida de 39.95 y en la cinta metrica 2, con una
confianza de 0.93%. Esto se podria deber a que la cinta metrica 2 esta mejor que
la cinta metrica 1 o que es mas facil obtener medidas con menor variacion con
bloques con mejor medidas.
4.2 Probar los niveles en que debe estar cada variable identificados para
conocer si en verdad se minimiza la variación de la respuesta.
Para probar si los niveles son en verdad óptimos para minimiza la variación de la
respuesta, se realizará un experimento con una medida de 39.95 y en la cinta
metrica 2, y los resultados se compararan con los resultados del metodo actual
(plan de muestreo) que se analizo en la fase 2. A continuación, en la tabla 4.3 se
muestran los datos recabados en el experimento.
No. De Dato Metodo Propuesto
1 40
2 39.8
3 39.9
4 38.6
5 40
6 40
7 40.1
8 39.9
9 40
10 39.95
Tabla 4.3 Diseño experimental.
33
Lo siguiente sera realizar un comparacion entre la media y la desviacion estandar

del metodo actual y el propuesto, con el objetivo de identificar si en verdad se
pudo encontrar una solucion para minimizar la variacion de las medidas de los
bloques de concreto de un 39.8 a un 40 cm.
Como se puede observar la media y la desviacion estandar del metodo propuesto

es menor que la del metodo actual por lo tanto se puede decir que con x1 Peso de
tortillas y x2 Bascula, si se logra un disminucion de la variacion de el peso de los
paquetes de tortillas, por lo tanto los niveles si son optimos y mejoran el problema.
Estadísticos descriptivos: Método Actual Método Propuesto

(Plan de muestreo)
Variable Media Desv.Est. Variable Media Desv.Est.

Método Actual 39.96 0.0936 Método Propuesto 39.98 0.0632
Figura 4.1 Informe de capacidad del proceso Figura 4.2 Informe de capacidad del método propuesto.
El valor del Cp es de 2.98 del método actual es igual que al del método actual,
pero el Cpk 1.96 del método actual es más cercanos a el valor de referencia 1.33.
Como se puede observar en las figuras 4.1 y 4.2. Además, en el informe de
proceso del método propuesto se observa que se encuentra dentro de los límites
lo que significa que el método propuesto no mejora el proceso.
También se realizó la prueba T de una muestra, de los datos del método
propuesto, se obtuvo la siguiente información:
Test of μ = 28 vs ≠ 28
N Mean StDev SE Mean 95% CI T P

10 5.000 2.000 0.632 (3.569, 6.431) -36.37 0.000 < 0.05 H1 Si existe relación
En estos resultados, la estimación de la media de la población para la medicion de

los bloques es de 5.000 cm.
34
Conclusión
En la etapa anterior se realizó un diseño factorial DOE el cual nos sirvió para
identifica lo niveles en que se debe establecer las variables x1 y x4, con una
medida de 40cm, después de conocer los niveles óptimos se realizaron los
cálculos de la media, desviación estándar y valor T de la muestra para comprobar
si en verdad estos niveles reducen la variación de las medidas de los bloques de
concreto, estos resultados nos demostraron que definitivamente si mejoran el
problema.
35
FASE 5:
Controlar
36

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO EDUCACIÓN A DISTANCIA

ALUMNA: N°. CONTROL

Luis Brandon Moreno Amancio 15041619

Nazas Dgo. 21/08/19

Título del Proyecto:

DISEÑO Y CUMPLIMIENTO DE ESTANDARES EN LA FABRICACION DE BLOQUES

Objetivo General: Mejoramiento de la calidad del proceso de elaboración de bloques, con

Dentro de la bloquera “Nazas”, se ha identificado la problemática del incumplimiento de

Objetivos del Proyecto

 Alcanzar producto de calidad

Organización del Proyecto

Participantes del proyecto:

Luis Brandon Moreno Amancio

Abigail Santillán Gonzales

Keyla Silva Quiñones

Para dar la solución al problema de la mala calidad es definir el proceso de fabricación e

Falta de registros o datos del proceso de producción.

Falta de información proporcionada por los dueños de la empresa.

Materia prima, clima.

Actualmente la Bloquera Nazas cuenta con la necesidad de mejorar sus procesos

Bloquera y materiales de “NAZAS”

Empresa: Bloquera y Materiales de “Nazas”

Ubicación: Nazas, Durango. A un costado de carretera Nazas-rodeo.

Antecedentes: La empresa seleccionada es de tipo familiar, fue creada en el

Sector al que pertenece:

Pertenece al sector secundario y al sector terciario, al secundario porque

En esta pequeña empresa se producen 1 tipos de bloc, que es:

Dentro de esta pequeña empresa, laboran 3 persona incluyendo el propietario

 Luis Méndez García

Además de la fabricación de bloques, se brinda el servicio de distribución y venta

Producción: 1600 piezas diarias, según temporada.

Tiempo de producción: 12-14 horas de proceso.

Tiempo de secado: 24 horas

Definición del proyecto

La problemática identificada en la producción de bloques es en el diseño y

Herramientas aplicadas a fase 1

En la figura se muestra el proceso de fabricación de los bloques, así como

PROVEEDORES ENTRADAS PROCESO SALIDAS CLIENTES

A través de este grafico se da a conocer las distintas fases del proceso de

Objetivos del proyecto

Alcance del proyecto

Impacto del proyecto

Analizar la empresa en fase 1, permitió conocer qué actividades se desarrollan en

El diagrama SIPOC fue de gran utilidad porque a través de este se pudieron

En la segunda fase se utilizarán diversas herramientas tales como diagramas de

Diagrama de flujo de proceso Bloquera Nazas:

Inicio del proceso

Recolectar la graba, cemento y agua.

Se mezcla la graba, cemento y agua para obtener

Se guardan por lotes.

Fin del proceso.

Hoja de verificación “Bloquera Nazas”:

ESPECIFICACION: Medición de largo del block

α para eliminar el término de interacción = 0.05

Número de categorías distintas = 1

El porcentaje de variación y contribución del estudio es mayor 30% lo que se

Figura 2.1 Informe R&R

Figura 2.2 Componentes de variacion

Figura 2.3 Grafica R por operador

Figura 2.4 Grafica X Barra por operador

Figura 2.5 Mediciones por pieza

Figura 2.6 Mediciones por operador