Especificaciones técnicas de SEDIGAS Revisión 7

para la manipulación y soldadura de tuberías

de PE para distribución de gas. Diciembre 2010
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con tuberías de polietileno

Parte 1

Generalidades sobre
conducciones con tuberías
de polietileno

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Comisión Permanente

M. Lombarte C. Villalonga M. Margarit

Responsable de Calidad Director de Certificación Secretaria General
Fecha: 04/11/2010 Fecha: 05/11/2010 Fecha: 21/12/2010

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Parte 1
Generalidades sobre conducciones con
tuberías de polietileno

Sumario
1. Materias plásticas ............................................................................................ 4
1.1. Termoplásticos .......................................................................................... 4
1.2. Termoestables ........................................................................................... 4
1.3. Elastómeros .............................................................................................. 5
2. El polietileno (PE) materia prima para la fabricación de tubería ............................... 5
2.1. Obtención del polietileno ............................................................................. 5
2.2. Tipos de polietileno................................................................................... 10
2.3. Estructura del polietileno. Peso molecular y su distribución ............................ 11
2.4. Propiedades de la tubería en función de su peso molecular ........................... 11
2.5. Propiedades de la tubería variando su distribución de pesos
moleculares ................................................................................................... 12
2.6. Estructura del polietileno. Índice de fluidez (MFR) ......................................... 12
2.7. Propiedades químicas y mecánicas ............................................................. 12
3. El PE en las canalizaciones de gas .................................................................... 14
3.1. Razones de uso ........................................................................................ 14
3.2. Nomenclatura de la geometría de la tubería ................................................. 14
3.3. Propiedades mecánicas de la tubería de polietileno ....................................... 15
3.4. Reglamentación sobre uso ......................................................................... 23
3.4.1. Conversiones y equivalentes entre unidades de presión
habituales .............................................................................................. 23
3.5. Condicionantes de uso .............................................................................. 23
3.6. Dimensiones de las tuberías ...................................................................... 24
3.7. Formas de suministro ............................................................................... 26
3.8. Requisitos y ensayos para la fabricación de tubería ....................................... 28
3.8.1. Ensayos para el compuesto según UNE-EN 1555-1.............................. 28
3.8.2. Requisitos y ensayos para la tubería según UNE-EN 1555-2 ................. 28

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3.9. Tipos de accesorios .................................................................................. 29

3.9.1. Accesorios de línea......................................................................... 29
3.9.1.1. Accesorios para la soldadura a tope ...................................... 29
3.9.1.2. Accesorios de electrofusión ................................................. 30
3.9.2. Accesorios de derivación ................................................................. 31
3.10. Requisitos y ensayos para los accesorios según UNE-EN 1555-3 ....................... 32
4. Campo de aplicación en redes de distribución. Criterios de presión ....................... 33
5. Identificación de tubos y accesorios .................................................................. 34
5.1. Marcado de tubos ..................................................................................... 34
5.2. Marcado de accesorios .............................................................................. 35

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1. Materias plásticas
Los materiales plásticos están fabricados a partir de resina o polímeros orgánicos sinté-
ticos, obtenidos generalmente por síntesis química de productos derivados del petróleo.
La resina o polímeros tienen en común ser un conjunto de moléculas orgánicas gigantes
denominadas macromoléculas, obtenidas por síntesis de moléculas elementales de los
componentes base llamados monómeros (normalmente a base de carbono e hidrógeno).
Según el comportamiento bajo efectos del calor, derivado de su diferente estructura
molecular, los polímeros sintéticos se clasifican en:

• termoplásticos
• termoestables
• elastómeros

Nota:  Aunque es habitual utilizar las denominaciones de polímero, plástico o resina de forma
indiscriminada, parece apropiado denominar polímero al producto obtenido en la polimerización y
reservar el término plástico al polímero más aditivos listo para su transformación.

1.1. Termoplásticos
Están constituidos por cadenas lineales o ramificadas obtenidos por polimerización por
adición. Sus propiedades principales son:

• son deformables bajo efectos del calor, pueden ser moldeados y remoldeados,
adoptando formas que conservan al enfriarse.
• no sufren cambios permanentes al calentarse. *
• son autosoldables.
• el calor debilita las fuerzas intermoleculares y permite la movilidad de las macro-
moléculas entre sí, fluyendo como un líquido altamente viscoso.

1.2. Termoestables
Están constituidos por polímeros reticulados obtenidos por policondensación en un me-
dio parcialmente polimerizado. Sus propiedades principales son:

• estructura muy rígida, no se presta a deformaciones plásticas, ni se reblandece por

efecto del calor, que no afecta a enlaces covalentes.
• superada la temperatura límite, se degradan por combustión o pirolísis.

*
De forma controlada. Sometidos a determinadas condiciones se degradan, provocándose una reticulación
de las cadenas transformándose en duroplásticos.

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• no es posible su soldadura.
• durante el proceso de conformación, bajo efectos del calor, continúa la polimeriza-
ción acompañada de reticulación.
Sin embargo, en el caso particular del polietileno reticulado obtenido por el proceso del
silano (PEX-b), recientes estudios han demostrado que los tubos de dicho material se
pueden unir entre sí mediante accesorios de electrofusión de polietileno, reticulado o
no. También es posible, en determinados casos, soldar a tope tubos de polietileno an-
tes de su reticulación en obra, pero sigue sin ser posible la soldadura a tope de tubos
ya reticulados. Los mencionados estudios han sido posibles gracias al interés que susci-
ta el polietileno reticulado para sistemas de distribución, especialmente en terrenos ro-
cosos, en renovación de tuberías o en servicios de fluidos a alta temperatura.

1.3. Elastómeros
Su estructura es parcialmente reticulada y su característica principal es que admiten
deformaciones elásticas.

2. El polietileno (PE) materia prima para la fabricación de

tubería
2.1. Obtención del polietileno
El polietileno utilizado en la industria del gas pertenece al grupo de los termoplásticos.
Es una materia plástica fabricada por síntesis química a partir del etileno.
El polietileno está constituido por moléculas orgánicas gigantes denominadas macro-
moléculas que se preparan industrialmente asociando las moléculas del constituyente
básico denominado “monómero”, es decir, el etileno.

Molécula base: Monómero

La síntesis química consiste en la obertura por activación (presión, temperatura y catali-

zador) del doble enlace entre dos átomos de carbono.

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Macromolécula: Resina o polímero

Se denomina homopolímero cuando el producto se obtiene a partir de la polimerización

de monómeros idénticos. Cuando se utilizan monómeros diferentes, etileno u otros (co-
monómeros), las macromoléculas contienen dos o más monómeros diferentes, tratán-
dose por tanto de un copolímero. El proceso de copolimerización consiste en añadir uno
o varios comonómeros sobre la cadena del monómero principal que es el etileno.
Los comonómeros más utilizados en concentraciones hasta el 6% en volumen con el
polietileno son:

• Propileno 1 (CH2 = CH - CH3)

• Buteno 1 (CH2 = CH - CH2 - CH3)
• Penteno 1 (CH2 = CH - CH2 - CH2 - CH3)
• Exeno 1 (CH2 = CH - CH2 - CH2 - CH2 - CH3)
Cuando el comonómero se introduce en dos etapas sucesivas del proceso de obtención,
se le denomina proceso bimodal. (Ver figura 1)
Una vez obtenido el polímero base se debe completar la formación del polietileno con
los aditivos de estabilización, los cuales son incorporados en el proceso de granulación,
por tanto, los diferentes constituyentes de los gránulos de la granza de polietileno (Ver
figura 2)

• Polvo de polietileno (resina o polímero)

• Antioxidantes
• Pigmentos y colorantes
• Estabilizantes
• Lubricantes
A la mezcla obtenida se le denomina compuesto.
La fabricación a partir de granza de un tubo o accesorio necesita tres operaciones deli-
cadas que son:

• Fusión de la materia
• Conformado por extrusión o inyección
• Enfriamiento

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Figura 1. Proceso de obtención bimodal

Figura 2. Proceso de fabricación y transformación del polietileno

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La fusión, en la cabeza de la extrusora o de la máquina de inyección, se debe realizar de

tal manera que sea progresiva y homogénea. La temperatura alcanzada no debe ser
demasiado elevada (para evitar el riesgo de degradar la materia por oxidación o romper
las cadenas o retículas) pero si lo bastante alta para que la materia esté suficientemente
fluida.
El conformado por extrusión o inyección necesita de útiles y métodos operativos preci-
sos para favorecer ciertas disposiciones macromoleculares que reduzcan las contraccio-
nes internas. (Ver figura 3).
La operación de enfriamiento condensa la materia en un estado de contracción y de cris-
talinidad del que dependerá la calidad del tubo o accesorio.

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Figura 3. Proceso de extrusión de la tubería

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2.2. Tipos de polietileno
Las propiedades más características del polietileno son su densidad y su índice de flui-
dez, que indica el grado de polimerización bajo unas condiciones de presión y tempera-
tura determinadas.
La estructura de los polímeros puede ser de:

CADENA LINEAL

CADENA MEDIANAMENTE RAMIFICADA

CADENA MUY RAMIFICADA

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Por su gran influencia en el comportamiento del tubo fabricado, es muy importante co-
nocer la estructura del polímero.
Dada la extrema dificultad de conocer la estructura de cada macromolécula, se intenta
llegar a su conocimiento a través de las características globales del polímero.
Destacamos por su interés:

• peso molecular
• distribución del peso molecular
• índice de fluidez

2.3. Estructura del polietileno. Peso molecular y su distribución

En los polímeros lineales o ramificados, el peso molecular es función del grado de poli-
merización, es decir:
— de la longitud de las cadenas
— del número de elementos unitarios que las integran
Las polimerizaciones industriales producen una mezcla de cadenas de peso molecular
diferente por ello nos vemos obligados a hablar de:
— peso molecular medio numérico

�N
M

— peso molecular medio ponderal

�W
M

— dispersión

�N
M

�W
M

2.4. Propiedades de la tubería en función de su peso molecular

Cuando el peso molecular aumenta:

• Disminuye el flujo del polímero (procesabilidad; soldabilidad)

• Mejoran las propiedades mecánicas
• Aumenta la capacidad de absorción de cargas
• Aumenta la resistencia química

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• Disminuye la soldabilidad
• Aumenta la resistencia a la fisuración manteniendo constantes todas las demás
propiedades

2.5. Propiedades de la tubería variando su distribución de pesos

moleculares
Cuando la distribución de pesos moleculares se ensancha:

• Aumenta el flujo del polímero (procesabilidad; soldabilidad)

• Aumenta la resistencia al impacto a bajas temperaturas
• Aumenta la resistencia a la fisuración manteniendo constantes todas las demás
propiedades

2.6. Estructura del polietileno. Índice de fluidez (MFR)

Es una técnica para profundizar en el conocimiento de la estructura del polietileno y se

determina como los gramos de polietileno fundido que durante 10 minutos pasan por
una boquilla normalizada, bajo un peso y una temperatura determinada.
Ejemplo:  MFR = 0’3 g/10 min.
Peso: 5 kg.
Temperatura: 190 ºC
A mayor índice de fluidez menor peso molecular y:

• Menor resistencia al impacto. Dureza

• Menor módulo de elasticidad
• Menor resistencia a la corrosión por tensión
• Mayor permeabilidad

2.7. Propiedades químicas y mecánicas

El PE es una materia inerte, cuya resistencia química a los productos agresivos corrien-
tes (ácidos, bases....) es buena, incluso en concentraciones elevadas y en caliente. Los
odorizantes y los disolventes utilizados con el gas natural son prácticamente inactivos
para el polietileno, en las concentraciones usuales y de una forma general mientras que
están en fase de vapor. Los gases: gas natural y GLP, son también, mientras se encuen-
tren en estado gaseoso, prácticamente inactivos para el PE.
Sin embargo dos familias de productos pueden llegar a atacarlo. Estas son los agentes
tensoactivos tales como los detergentes, jabones y potasa, y los hidrocarburos pesados,

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parafinas, y aromáticos en estado líquido. Con los hidrocarburos se constatan algunos

de los fenómenos de disolución puntuales y de hinchado por absorción de líquido. El PE
es debilitado mecánicamente favoreciéndose de este modo los mecanismos de ruptura.
El PE es un buen aislante eléctrico. Su resistividad a 20 ºC es del orden de 1016 Ω.m.
Esta propiedad confiere a las canalizaciones de PE la ventaja de ser perfectamente in-
sensibles a la corrosión electroquímica suprimiendo de este modo toda protección pasiva
o catódica. El PE, mal conductor, puede dar lugar a la acumulación localmente de cargas
electrostáticas creadas, por ejemplo, por el paso de gas cargado de polvo. En estas
condiciones es necesario tomar ciertas precauciones en el momento de las intervencio-
nes en carga, para evitar la formación de chispas en presencia de una mezcla de gases
combustibles.
El PE tiene un coeficiente de dilatación lineal de aproximadamente 130 μm/m ºC a
200 μm/m ºC. Con este valor, aproximadamente 10 veces superior al coeficiente de di-
latación del acero, necesita en algunos casos ciertas precauciones para su instalación.
Una vez enterrado el tubo, las variaciones de temperatura son fuertemente atenuadas y
solo dan lugar a débiles desplazamientos. El aumento de la temperatura acelera el en-
vejecimiento del material disminuyendo sus propiedades mecánicas.
Durante la explotación y funcionamiento de las redes de PE se podrán trabajar u operar
a temperaturas comprendidas entre –20 ºC y 40 ºC. Sin embargo, durante la instalación
de las redes de PE, no se podrán realizar uniones entre tubos o tubos y accesorios a
temperaturas por debajo de 0 ºC ni superiores a 40 ºC.
Las propiedades mecánicas de los materiales plásticos varían con el tiempo en función
de la temperatura y las solicitaciones mecánicas a las que esté sometida.
La prueba comúnmente utilizada para determinar el comportamiento a largo plazo de
los tubos de PE, es la de resistencia a la presión hidráulica interior. El tubo es sometido
a una presión interna con agua manteniéndolo en un baño de agua a una temperatura
constante. El ensayo se realiza hasta la rotura del tubo. Estos ensayos se efectúan a
presiones y temperaturas relativamente elevadas para obtener tiempos razonables de
ruptura. Por extrapolación, estos resultados dan una estimación de la duración del ma-
terial y su resistencia a la presión a una temperatura determinada.
En resumen:

• Material químicamente muy estable.

• Flexibilidad y a la vez tenacidad.
• Buenas propiedades mecánicas y eléctricas.
• Se puede extrusionar, inyectar y fabricar tubería y accesorios.
• Baja rugosidad que minimiza las pérdidas de carga de los tubos.
• Permite ser enrollado.

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3. El PE en las canalizaciones de gas

3.1. Razones de uso

El PE se ha impuesto como material básico en las canalizaciones para gas, debido prin-
cipalmente a las siguientes razones:

• El uso del PE resuelve los problemas que se derivan de la corrosión y de la fragili-

dad de otros tipos de tuberías, resistiendo los ataques químicos casi en su totalidad
y las agresiones medioambientales.
• El PE presenta una gran facilidad de manejo y de instalación.
• Ofrece mejores características de soldadura y excelente resistencia a las agresio-
nes del medio ambiente.
• Para las instalaciones de PE se prevé un tiempo de vida mínimo de 50 años, a
temperaturas de 20 ºC.

3.2. Nomenclatura de la geometría de la tubería

Las dimensiones características de una tubería de polietileno son el diámetro nominal

(coincide con el exterior) y su espesor nominal. La forma de expresar las características
geométricas de un tubo de polietileno es decir, su diámetro y espesor, es por el valor de
la denominación SDR (relación dimensional normalizada), siendo:

D
SDR=
e

Donde:
SDR = Relación dimensional normalizada
D = Diámetro exterior o nominal (mm)
e = espesor nominal de la tubería (mm)
Esta nomenclatura viene definida en la norma UNE-EN 1555.
Aunque ya no se utiliza, conviene saber que existe otra denominación según normas
ISO. Las dimensiones características se expresan mediante la serie del tubo, siendo:

SDR - 1
SDR=
S

S= Serie
SDR = Relación dimensional normalizada.
La equivalencias entre ambas denominaciones se muestra en la tabla 1.

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Tabla 1. Equivalencias entre denominaciones

SDR S

11 5

17,6 8,3

26 12,5

3.3. Propiedades mecánicas de la tubería de polietileno

El cálculo y diseño de redes se efectúa sobre la base de la resistencia a la presión inter-

na de la tubería.
Los recipientes a presión de pared delgada, caso de las tuberías que transportan un flui-
do (gas o líquido), ofrecen poca resistencia a flexión. La presión del fluido en el interior
de la tubería origina un esfuerzo tangencial a la superficie de la tubería.
Para una tubería de radio R y espesor de pared e, sometida en su interior a una presión
P, los esfuerzos normales que aparecen (Ver figura 4) son el esfuerzo tangencial o cir-
cunferencial σ1 y el esfuerzo longitudinal σ2.

CADENA LINEAL

El cálculo de estos esfuerzos viene determinado por las siguientes formulas:

P·Dm
σ1 = ; Tensión circunferencial
2e

P·Dm
σ2 = ; Tensión longitudinal
4e

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Donde:
σ1 = Tensión circunferencial
σ2 = Tensión Longitudinal
P = presión del fluido en bar o MPa.
Dm = diámetro medio del tubo en mm
e = espesor de la pared en mm

En el diseño de una tubería, el esfuerzo más importante es el tangencial o circunferen-

cial y su valor debe ser siempre inferior a la tensión característica del material que se
trate. Por ejemplo, en el caso del acero el límite elástico del material.
En el caso de los materiales plásticos, como el polietileno, la tensión características va-
ría con el tiempo y la temperatura. Para determinar esta tensión característica, denomi-
nada resistencia mínima requerida (MRS), es preciso establecer curvas de resistencia en
función del tiempo. De acuerdo con estas curvas los tubos se calculan de forma que fi-
jado un valor de la tensión tangencial de trabajo s (ver figuras 5.1 y 5.2), el tubo tenga
una vida útil de al menos 50 años con un factor de seguridad (Coeficiente global de di-
seño) adecuado.

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Figura 5.1. Presión hidrostática y tensión circunferencial

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Figura 5.2. Resistencia a la Presión interna. Presión de reventón. MPa

En el caso de las tuberías de polietileno utilizadas en la industria del gas en España, los
materiales más utilizados son los que se denominan como PE 100 y PE 80. Estas deno-
minaciones expresan la tensión característica o mínima resistencia requerida (MRS) del
material. Así, en el caso de PE 100 el MRS tiene un valor de 10 MPa y, en el caso del PE
80, tiene un valor de 8 MPa .

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Para los tubos de polietileno, la expresión para el cálculo de la tensión circunferencial se

adapta como se indica a continuación:

P·Dm P(D-e)
σ1 = ; → MRS =
2e 2e

σ1 = Tensión circunferencial
P = Presión
Dm = Diámetro medio
e = Espesor
MRS = Mínima resistencia requerida
P = Presión de diseño
D = Diámetro nominal
e = Espesor nominal
teniendo en cuenta que:

D
SDR =
e

sustituyendo, la expresión queda como sigue:

P(SDR-1)
MRS =
2

Los SDR más utilizados en los tubos de polietileno en España son: SDR 11 y SDR 17,6.
Como puede deducirse, a igual diámetro, un valor mayor de SDR equivale a un menor
espesor del tubo y, un valor menor del SDR corresponde un mayor espesor del tubo.
Para el cálculo mecánico de los tubos con unas condiciones de presión determinadas, el
valor característico de la tensión del material, debe estar afectado por un factor de se-
guridad (coeficiente global de diseño. Este factor varía en función del material y fluido
que circule por el tubo. En el caso que el fluido sea gas, el factor de seguridad mínimo
que debe em­plearse para el diseño mecánico es de 2.
Por ello, la fórmula final para el cálculo mecánico de tubos de polietileno será:

MRS P(SDR-1) 2 · MRS

= de donde P=
C 2 (SDR-1) · C

MRS = Mínima resistencia requerida (MPa, bar)

P = Presión de diseño (MPa, bar)
SDR = Relación dimensional normalizada
C = Factor de seguridad Coeficiente global de diseño)

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Cuando el MRS se utiliza en MPa y la P se quiere obtener en bar, dado que un MPa es
igual a 10 bar, la relación queda como sigue:

2 · 10 · MRS
P=
(SDR-1) · C

Por ello, la elección del espesor mínimo de la tubería debe estar de acuerdo con la si-
guiente relación:

20 · MRS
SDR = 1 +
MOP · C · Df

donde:
SDR = Es la relación entre el diámetro exterior del tubo y su espesor.

D
SDR =
e

MRS = Es la resistencia mínima exigida expresada en MPa.

MOP = Es la presión máxima de operación expresada en bar. Presión efectiva máxima
del fluido en el sistema de canalización, permitida en funcionamiento continuo.
C = Factor de Seguridad (Coeficiente global de diseño), cuyo valor debe ser siempre
igual o superior a 2.
Df = Es el factor de influencia de la tempera­tura de operación (Temperatura media del
gas), siendo el valor a asignar el siguiente:

Temperatura (ºC) 10 20 30 40

Df 0,9 1 1,1 1,3

En base a todo lo anterior y atendiendo exclusivamente a criterios mecánicos la Presión

Máxima de Operación (MOP) en bar de una red de gas en polietileno, se calcularía em-
pleando la siguiente ecuación:
Si MRS en MPa:

20 · MRS
MOP =
(SDR - 1) · C · Df

Si MRS en bar, como un MPa = 10 bar

20 · MRS
MOP =
(SDR - 1) · C · Df

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En la tabla 2, se muestra para una serie determinada de presiones, el factor de seguri-

dad para cada caso.

Tabla 2. Factores de seguridad (coeficiente global de diseño)

PE 80 PE 100

MOP SDR SDR SDR SDR

(bar) 17,6 11 17,6 11

0,05 192,8 320,0 241,0 400,0

0,5 19,3 32,0 24,1 40,0

1 9,6 16,0 12,0 20,0

2 4,8 8,0 6,0 10,0

3 3,2 5,3 4,0 6,7

4 2,4 4,0 3,0 5,0

5 3,2 2,4 4,0

6 2,7 2,0 3,3

7 2,3 2,9

8 2,0 2,5

9 2,2

10 2,0

MOP: Presión máxima de operación

El sector gasista en España utiliza el criterio de presión máxima de operación (MOP) que
se muestra en la tabla siguiente, para cada SDR y material:

Tabla 3. Presiones máximas de operación

Presión máxima de utilización (bar)

PE 80 PE 100

SDR 17, 6 0,4 5

SDR 11 5 10

Ejemplo:
Factor de seguridad (Coeficiente global de diseño) de una red, en supuestos de PE 80

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MRS = 8 MPa (80 bar) y PE 100 MRS = 10 MPa (100 bar) en tuberías de SDR = 11 tra-
bajando a 4 bar

Factor de Seguridad (Coeficientes de Diseño)

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3.4. Reglamentación sobre uso

El Real Decreto 919/2006 del Reglamento Técnico de Distribución y Utilización de com-

bustibles gaseosos permite a través de la norma UNE 60310 (Canalizaciones de distribu-
ción de combustibles gaseosos con presión de servicio superior a 5 bar y hasta 16 bar)
el uso de PE hasta una presión máxima de operación (MOP) de 10 bar.

3.4.1. Conversiones y equivalentes entre unidades de presión habituales

Las conversiones y equivalentes de presiones más usuales son:

• 1 bar:
0,1 N/mm2 (Newton/milímetro cuadrado).
0,1 MPa.(Megapascales).
10,197 mm. c d a. (milímetros de columna de agua).
14,5 p s i. (libras/pulgada cuadrado)
1,015 kg/cm2.
0,9869 atmósfera estandard.
750,06 mm.c.d.Hg. (milímetros de columna de Mercurio).

• 1 mbar: milibar
Milésima parte de un bar.
10,197 mm c d a.

3.5. Condicionantes de uso
Además de las limitaciones establecidas en los puntos anteriores, existen las siguientes:

• No deben emplearse a la intemperie. Excep­cionalmente, y en casos justificados,

podrá utilizarse en tramos aéreos para pasos especiales, debidamente protegido
mecánicamente y contra la degradación ambiental

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• La temperatura de explotación o funcionamiento no será inferior a -20 ºC ni supe-

rior a 40 ºC. Durante la instalación no se podrán realizar uniones entre tubos o tu-
bos y accesorios a temperaturas por debajo de 0 ºC ni superiores de 40 ºC
• Se deben almacenar protegiéndolas de los rayos ultravioleta de la luz solar.

3.6. Dimensiones de las tuberías

Las dimensiones características de una tubería son el diámetro exterior nominal, el es-
pesor de la pared y las tolerancias, recogidas en la norma UNE-EN 1555. De los diáme-
tros nominales que recoge esta norma los más usuales en la instalación de tubería para
gas son los indicados en la tabla 4.

Tabla 4. Medidas nominales

DN SDR 17.6 SDR 11

emín (mm) emín (mm)

(*)
20 2,3 3 (*)
(*)
32 2 3
(*)
40 2,3 3,7

63 3,6 5,8

90 5,2 8,2

110 6,3 10

160 9,1 14,6

200 11,4 18,2

250 14,2 22,7

315 17,9 28,6

(*)
Valores redondeados

En la norma UNE- EN 1555 se pueden encontrar las dimensiones para el resto de diá-
metros nominales.
Las compañías distribuidoras adoptan como espesor mínimo 3 mm.
En la fabricación de tuberías se admite un margen de error entre el diámetro exterior
nominal (el que viene marcado en la tubería) y el diámetro exterior de la tubería (el que
mide la tubería realmente). A este margen de error se le denomina tolerancia. La tole-
rancia ha de ser positiva en todos los casos, es decir, el diámetro real de la tubería tiene
que ser mayor o igual que el diámetro nominal.

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Se fabrican tuberías con tolerancias de grado A y de grado B según la clasificación de la

norma UNE- EN 1555. Para los diámetros más usuales se emplean las de tipo B. Las de
tipo A solamente se admiten para diámetros iguales o superiores a 315 mm. En la tabla
5 se muestran los diámetros exteriores máximos para tolerancias de grado A y B para
los diámetros más usuales.

Tabla 5. Tolerancias de Grado A y B

DN DN máx. DN máx.

Grado A (mm) Grado B (mm)

20 –– 20,3

32 –– 32,3

40 –– 40,4

63 –– 63,4

90 –– 90,6

110 –– 110,7

160 –– 161,0

200 –– 201,2

250 –– 251,5

315 317,9 316,9

De la misma forma que la norma UNE- EN 1555 contempla la tolerancia del diámetro
exterior nominal, la norma también determina la ovalación máxima permitida, enten-
diendo como ovalación la diferencia expresada en mm entre el diámetro exterior máxi-
mo y el diámetro exterior mínimo, medidos ambos en una misma sección perpendicular
al eje del tubo.
Una ovalación excesiva del tubo dificulta la realización y la calidad de las soldaduras. La
tabla 6 recoge los valores máximos de ovalación permitidos en la norma UNE- EN 1555
para tubos rectos. Para tubería en rollos o bobinas la tolerancia máxima se acuerda en-
tre fabricante y compañía distribuidora.
Cuando se detecte una ovalación excesiva en el momento de la instalación de la tubería
se informará al responsable de la Compañía Distribuidora y éste valorará la convenien-
cia de utilizar redondeadores para corregir la ovalación del tubo en la zona de soldadu-
ra.

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Tabla 6. Ovalación máxima según UNE- EN 1555

DN Tubo recto

20 1,2

32 1,3

40 1,4

63 1,5

90 1,8

110 2,2

160 3,2

200 4,0

250 5,0

315 11,1

3.7. Formas de suministro
Dependiendo de las necesidades de cada compañía distribuidora de gas, las tuberías de
PE teniendo en cuenta el DN y SDR, podrán ser suministradas en barras, rollos o bobi-
nas (Ver Figura 6). Estas últimas están formadas por una estructura metálica en la que
se enrolla la tubería de PE.
En el caso de tubos suministrados en rollo o bobina el diámetro mínimo de curvatura
que se puede aplicar en el enrollado del tubo de polietileno es de 20 veces su diámetro.
El diámetro de las bobinas debe ser tal que, los valores de ovalación del tubo una vez
desenrollado estén dentro de lo acordado entre fabricante y compañía distribuidora.

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Figura 6. Formas de suministro de tubos

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3.8. Requisitos y ensayos para la fabricación de tubería

Los requisitos y ensayos para la fabricación de compuesto y tubos vienen definidos en la
norma UNE-EN 1555. A continuación se nombran los ensayos a realizar y los requisitos
marcados.

3.8.1. Ensayos para el compuesto según UNE-EN 1555-1

A continuación se indican los ensayos a realizar sobre el compuesto que se utilizará para
la fabricación de tubería, según lo establecido en la norma UNE- EN 1555.
— Densidad convencional
— Tiempo de inducción a la oxidación
— Índice de fluidez en Masa
— Contenido en materias volátiles
— Contenido en humedad
— Contenido en negro de humo
— Dispersión del negro de humo
— Dispersión del pigmento
— Resistencia a la intemperie, envejecimiento por radiación solar
— Resistencia a la propagación rápida de fisuras
— Resistencia a la propagación lenta de fisuras
— Resistencia a la tracción para uniones a tope
— Clasificación en función del MRS: PE 80 o PE 10

3.8.2. Requisitos y ensayos para la tubería según UNE-EN 1555-2

• Generales
— Color
— Superficies lisas (interna y externa)
— Extremos limpios y cortados perpendicularmente

• Dimensiones y tolerancias
— Según UNE-EN 1555

• Ensayos (según UNE-EN 1555)

— Control dimensional (Longitud, Diámetro exterior, Espesor, Ovalación)
— Índice de fluidez en Masa

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— Tiempo de inducción a la oxidación

— Retracción longitudinal
— Retracción circunferencial
— Alargamiento a la rotura
— Resistencia a la presión interna (20 ºC, 100h);
— Resistencia a la presión interna (80 ºC, 165h);
— Resistencia a la presión interna (80 ºC, 165);
— Pinzado;
— Resistencia a la propagación rápida de la fisura;
— Resistencia a la propagación lenta de la fisura.
— Resistencia a la tracción para uniones a tope
— Marcado

3.9. Tipos de accesorios

Los accesorios de PE para tubo de polietileno pueden clasificarse en dos grandes

grupos:
• Accesorios para línea.
• Accesorios para derivación (Tomas simples y Tes de toma en carga)
Dentro de ellos también se pueden clasificar según la técnica de soldadura que se em-
plee para la unión entre sí, o con la tubería, por la forma de fabricación, y en algunos
casos incluso por su presión máxima de servicio. Por lo tanto podemos tener los siguien-
tes tipos de accesorios:

3.9.1. Accesorios de línea

3.9.1.1. Accesorios para la soldadura a tope

Los accesorios inyectados fabricados por medio de moldes en los que como su nombre
indica, se inyecta la materia prima (PE) resultado de una sola pieza. Se encuentran den-
tro de éstos los tapones, reducciones, codos, tes iguales o reducidas y los portabridas.
Los accesorios inyectados de soldadura a tope con longitud suficiente en sus extremos
pueden ser unidos a tubos, por electrofusión, mediante el accesorio electrosoldable co-
rrespondiente. En este caso, estos accesorios inyectados se denominan accesorios poli-
valentes.
En la figura 7 se muestran tapones, reducciones, codos de 45º y 90º portabridas y tes
empleados para la soldadura a tope.

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Figura 7. Accesorios para la soldadura a Tope

3.9.1.2. Accesorios de electrofusión

Los accesorios de línea pueden agruparse en:

• Manguitos
• Codos de 45º y 90º
• Reducciones
• Tapones
• Tes
• Otros:
1. Transiciones PE-Metal.
2. Transiciones a elementos metálicos roscados
Según el número de resistencias se pueden clasificarse en:

• Monofilares: Disponen de una resistencia eléctrica y se sueldan las dos embocadu-

ras de una vez.
• Bifilares: Disponen de dos resistencias eléctricas y se sueldan en dos veces,primero
una embocadura y después otra. Estos accesorios están en desuso.
Además, en ambos casos pueden incorporar topes centrales. Estos topes son unos re-
saltes incorporados en el interior de los accesorios con objeto de que cuando se intro-

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duzca el tubo dentro del accesorio quede en la posición correcta. También se utilizan
como referencia para tomar la distancia que ha de entrar el tubo dentro del accesorio.
Las tes pueden presentarse de dos formas diferentes:

• Con resistencias eléctricas incorporadas en todas las embocaduras, por tanto acce-
sorios hembra, en desuso.
• Con dos extremos hembra electrosoldables y un extremo macho para unir a tubo
mediante un manguito electrosoldable.
Su campo de aplicación depende de la gama ofrecida por el fabricante. Las piezas dis-
ponibles van desde diámetros comprendidos entre 20 y 315 mm.
La figura 8 muestra algunos de los accesorios para la soldadura por electrofusión: man-
guitos, codos de 45º y 90º, reducciones,tapones y portabridas.

Figura 8. Accesorios de canalización par la soldadura por electrofusión

3.9.2. Accesorios de derivación

Estos accesorios, que se unen siempre por electrofusión, se clasifican en:

• Toma simple: Son accesorios para efectuar derivaciones sobre tuberías sin carga. Ge-
neralmente son salidas macho para unir a tubo mediante manguito electrosoldable;
• Toma en carga: Son accesorios para efectuar derivaciones sobre tuberías en carga.
Disponen de un elemento perforador en su interior. La salida es siempre macho pa-
ra unir a tubo mediante manguito electrosoldable. También se utilizan en canaliza-
ciones de nueva construcción.Su campo de aplicación depende de la gama del fa-
bricante.

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Para tomas simples, el diámetro nominal del tubo base oscila de 63 y 315, y la salida
suele ser generalmente a DN 63.
Para tomas en carga, los diámetros nominales de los tubos base van desde 40 a 315. y
las salidas son de DN 20, 32, 40 y 63.
La figura 9 muestra algunos de los accesorios de derivación para la soldadura por elec-
trofusión.

Figura 9: Accesorios de derivación para soldadura por electrofusión

3.10. Requisitos y ensayos para los accesorios según UNE-EN 1555-3

• Generales
— Color amarillo o negro
— Superficies limpias y exentas de poros o cavidades
— Embalaje según UNE-EN 1555

• Dimensiones y tolerancias
— Según UNE- EN1555

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• Ensayos (según UNE- EN1555)

— Control dimensional (longitud, diámetro exterior, espesor, ovalación)
— Tiempo de inducción a la oxidación
— Índice de fluidez en Masa
— Resistencia a la presión interna (20 ºC, 100h);
— Resistencia a la presión interna (80 ºC, 165h);
— Resistencia a la presión interna (80 ºC, 1000h);
— Resistencia a la tracción para uniones a tope
— Resistencia a la descohesión
— Fuerza de cohesión
— Resistencia al impacto
— Perdida de carga
— Marcado

4. Campo de aplicación en redes de distribución. Criterios

de presión
Los campos de aplicación para redes, acometidas y accesorios más usuales son los indi-
cados en la tabla 7.

Tabla 7. Campo de aplicación de PE de diferentes tipos

Tipo de PE
Presión DN
PE 80 PE 100

< 63 SDR 11 SDR 11

63 ≤ DN < 90 SDR 11 SDR 17,6

MOP ≤ 2
SDR 17,6*
≥ 90 SDR 17,6
SDR 11

< 63 SDR 11 SDR 11

2 < MOP ≤ 5
≥ 63 SDR 11 SDR 17,6

No
5 < MOP ≤ 10 Todos SDR 11
utilizado

* Sólo para MOP ≤ 0,4 bar

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Si se considera que el contacto con posibles hidrocarburos líquidos puede abarcar toda
la vida de la tubería, no se deben utilizar SDR superiores a 11. Es admisible el uso de
SDR 17,6 si se estima un contacto con posibles hidrocarburos líquidos no superior a 1/5
de la vida en servicio de la tubería.
En cualquier caso, la compañía distribuidora fijará el SDR para cada aplicación en fun-
ción de los datos de partida del diseño.

5. Identificación de tubos y accesorios

5.1. Marcado de tubos
Las tuberías de PE para la canalización de gas en España serán de color amarillo para PE
80, amarillo anaranjado para tuberías de PE 100 SDR17,6 o negro con bandas naranjas
para PE100 SDR11 e irán marcadas según la norma UNE-EN 1555, de forma indeleble,
con una frecuencia no inferior a una vez por metro siendo el color del marcado distinto
al básico del tubo y el tamaño de las marcas adecuado. Las marcas NO DEBEN ser pun-
tos de iniciación de fisuras.
Los marcados serán los siguientes dependiendo del color de la tubería de PE:

Tabla 8. Marcados según el color de la tubería

Tubería de PE SDR 17,6 SDR 11

Amarillo PE 80 Negro Rojo

Amarillo Anaranjado PE 100 Negro Rojo

Negro con bandas anaranjadas PE 100 ––– Blanco

Marcado según los requisitos de la norma UNE- EN 1555:

• Número de la Norma del Sistema

• Nombre o Marca del fabricante
• Para tubos dn ≤ 32 mm: diámetro exterior nominal (dn) x espesor nominal (en)
• Para tubos dn > 32 mm: diámetro exterior nominal (dn) y SDR
• Grado de Tolerancia: solo aplicable a tubos DN/OD ≥ 280 mm
• Material y designación
• Información del fabricante: periodo de fabricación, año y mes, en cifras o código
nombre o código del lugar de fabricación
• Fluido interno

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Marcado adicional:

• Tipo de compuesto que ha servido de base

• Lote de fabricación
• Metraje
Ejemplo: UNE- EN 1555- XXX- PE100 - SDR11-DN315- B -GAS- 12/03-F41-L247=125=

5.2. Marcado de accesorios
Marcado según los requisitos de la norma UNE-EN 1555:

• Número de Norma de sistema, UNE-EN 1555

• Nombre o marca del fabricante
• Diámetro exterior nominal del tubo, en mm. a la que está destinada el accesorio
• Material y designación (PE80, PE100)
• Serie de aplicación del diseño (S 5, S 8)
• Intervalo de SDR para fusión *
• Información del fabricante
• Período de fabricación (año, mes)
• Lugar de fabricación
• Fluido interno (Gas)
Marcado adicional:

• Tiempo de soldadura (accesorios electrosoldables)

• Tiempo de enfriamiento (necesario para poder retirar alineadores, redondeadores y
sistemas de apriete)
• Voltaje aplicable, en el caso de accesorios electrosoldables

*
Indica el campo de aplicación del accesorio según el SDR del tubo.

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