Formato Trabajo Udabol 2

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Título: : Plantear Facilidades De Superficie Para La Recolección De Producción (Red De Caption O

Gathering
Autores: Chaves Villaroel Dayana Cristel
Chura Fajardo Esteban
Condori Mejia Gustavo
Portillo Escalera Edwin
Santos Da Silva Almeida Joao Carlos
Fecha: 13/09/2019
Carrera: Ing. Gas Y Petróleo

Asignatura: Facilidades De Superficie
Docente: Carlos Campos
Periodo Académico: Gestión II 2019
Título: plantear facilidades de superficie para la recolección de producción (red de caption o gatherring )
Autor: Chaves, Portillo, Chura, Condori, santos da silva,
Contenido
Introducción ................................................................................................................................4
Antecedentes ...............................................................................................................................4
Objetivo General .........................................................................................................................6
Objetivos Específicos ..............................................................................................................6
Alcances Y Limites .....................................................................................................................6
Marco Teorico.............................................................................................................................6
Etapa De Recolección .................................................................................................................6
Función De La Batería ................................................................................................................7
Ubicación: ...................................................................................................................................7
Cantidad De Pozos ......................................................................................................................8
Componentes Básicos De Una Batería.........................................................................................9
Líneas De Flujo. ......................................................................................................................9
Colector De Pozos: ..................................................................................................................9
Separadores Gas – Líquido: ................................................................................................... 12
Diseño Horizontal: ................................................................................................................ 14
Principales Ventajas De Un Separador Horizontal: ............................................................ 14
Diseño Vertical: .................................................................................................................... 15
Presión De Trabajo Del Separador:........................................................................................ 15
Sistemas De Medición De Gas: ............................................................................................. 16
Calentadores O Calderos.- ..................................................................................................... 18
5) Bombas De Transferencia ................................................................................................. 19
6) Tanques De Almacenaje .................................................................................................... 22
Montaje Y Distanciamiento: .............................................................................................. 22
Recintos De Contención: ................................................................................................... 23
Estanqueidad: .................................................................................................................... 24
Unión Del Techo Y La Envolvente: ................................................................................... 24
Hermeticidad: .................................................................................................................... 24
Sistema De Venteo: ........................................................................................................... 24
Tapas De Seguridad:.......................................................................................................... 25
Diseño Y Operación De Lineas De Recoleccion De Gas. .......................................................... 26
El Diseño De Una Línea De Distribución Debe Incluir El Análisis De Los Siguientes
Parámetros: ........................................................................................................................... 28
Criterios Determinantes ............................................................................................................. 28
Caída Óptima De Presión ........................................................................................ 28
Velocidad Óptima.................................................................................................... 28
Optima Relación De Espaciamiento Del Sistema De Compresión. ........................... 29
Guías Para Seleccionar El Diámetro De Tubería ...................................................... 29
Empaquetamiento De Tubería.................................................................................. 29
Máxima Presión De Operación ................................................................................ 30
Asignatura: facilidades de superficie 2

Carrera: ing. Gas y Petróleo
Configuración Del Sistema De Compresión ............................................................. 30

Máxima Temperatura De Descarga De Compresores ............................................... 30
Datos De Campo ....................................................................................................................... 30
Ubicaciones De Pozo, Captacion ............................................................................................... 37
Costos ....................................................................................................................................... 39
Conclusiones ............................................................................................................................. 40

Introducción
Las facilidades de producción o sistemas de superficie son el conjunto de equipos que permite
realizar un adecuado drenaje del yacimiento, este comprende líneas de recolección desde el pozo
hasta un centro recolector que ecualice las presiones de los pozos productores de acuerdo a sus
características físicas, luego pasa a un sistema de separación primaria en el cual se separan los
fluidos (agua, petróleo y gas natural)
El proceso de tratamiento se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de producción,
el cual está formado por uno o varios cabezales de producción y otro de prueba.
El cabezal de prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el
objeto de evaluarlo.
Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de separación donde se retiene
un nivel de líquido específico por un tiempo determinado bajo condiciones controladas de presión
y temperatura, esto con el objeto de separar los hidrocarburos más livianos de los más pesados.
Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de calentadores eleva su
temperatura de entrada bajo un proceso de transferencia de calor, esto con el fin de lograr una
separación más efectiva entre el petróleo y el agua.
Al avanzar por el sistema el crudo llega al patio de tanques donde pasa inicialmente a un tanque
de separación de petróleo y agua, conocido como tanque de lavado, y de allí pasa a los tanques de
almacenamiento.
Antecedentes
El yacimiento “La Esperanza”, ubicado en la Cuenca Neuquina, se encuentra aproximadamente a

200 km. de la cabecera de los Gasoductos NEUBA I, NEUBA II y Centro Oeste, y a unos 100 km.
de la Central Termoeléctrica (a).

De acuerdo al informe del consultor, la profundidad promedio de la estructura es de 2.900 metros

bajo boca de pozo (mbbp). Sus dimensiones aproximadas son de 13,5 km. de extensión en
dirección Norte–Sur y de 14,5 km. en dirección Este Oeste, conformando un anticlinal elongado
con un cierre de 15 metros y espesor útil promedio del reservorio de 7 metros compuesto de
areniscas.
La exploración del yacimiento se ha realizado mediante registración sísmica 2D y cuatro (4)
perforaciones que delimitaron el depósito, tres (3) de las cuales fueron productivas y una (1)
finalizó estéril.
Una vez determinado este valor de reservas del yacimiento, se planificó el desarrollo de las
mismas. Para determinar este plan, en primer lugar se realizó un análisis de sensibilidad de las
principales variables que afectan el comportamiento del pozo promedio y la producción de todo el
yacimiento. Para ello, el primer parámetro estudiado fue la presión en boca de pozo (Ptf), esta
variable es crítica en este análisis, ya que define la fuerza impulsora con la que se determina el
caudal de producción de gas. Su valor debe acompañar la disminución de la presión. Se estudiaron
distintos perfiles de Ptf, usando distintos escalones de presión a medida que la presión estática de
pozo se reducía. Cada escalón de presión conlleva la necesidad de instalar compresores con la
finalidad de mantener constante la presión de ingreso a la planta de tratamiento.
El segundo análisis realizado fue el programa de perforación. Debido a las hipótesis asumidas en
este estudio, se considera que el caudal del pozo promedio es independiente del número de pozo
en producción. Por lo tanto, la determinación del plan de perforación del yacimiento se realizó
considerando factores económicos y limitaciones de disponibilidad de equipos de perforación.
Una vez determinada la influencia de cada uno de estos parámetros, se estableció como objetivo
lograr un planta de producción lo más estable posible con el fin de optimizar el factor de utilización
de las instalaciones de captación, tratamiento y transporte. Para determinar este caudal óptimo, fue
necesario plantear en forma simultánea distintos perfiles de Ptf y planes de perforación. Para
resolver este problema se asumió un modelo de variación Ptf escalonada en tres niveles, con el fin
de mantener un ΔP de producción aceptable durante los 20 años de duración del proyecto. Con la

utilización de un MACRO de Excel se calcularon los valores de caudales de pozo promedio para
cada año, el cual junto con el caudal requerido, nos permitía obtener el número de pozos en
producción necesarios para cada año. Con este número de pozos, más las limitaciones de equipos
de perforación y pozos inertes, se pudo establecer el plan de producción. A continuación se
presenta el perfil de presiones utilizado para mantener una producción de 5.75 MMSCMD
aproximadamente constante durante los 20 años del proyecto.
Objetivo general
Facilidades de superficie para la recolección de producción (red de captación y ghatering).

Objetivos específicos
 Mencionar y describir todos los elementos.

 Plantear dimensionamiento de las instalaciones.
 Plantear los costos estimados.
ALCANCES Y LIMITES
En el presente trabajo se realizó el cálculo de las longitudes de líneas a utilizar y el

planteamiento de los costos estimados.
Solo se está proponiendo el lugar y la cantidad de baterías, no se está realizando el diseño de
baterías.
MARCO TEORICO
ETAPA DE RECOLECCIÓN
Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la producción de los
diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas desde el pozo hasta la
Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas provenientes de los múltiples de

petróleo, encargados de recibir la producción de cierto número de pozos.
FUNCIÓN DE LA BATERÍA
La producción de fluido de los pozos de petróleo, (agua, gas y petróleo) es enviada mediante
cañerías de conducción hacia las baterías colectoras en dónde se produce la separación del gas
asociado y el almacenaje de los líquidos para su conteo y posterior envío a las Plantas de
Tratamiento denominadas PTC.
Es decir que, la función de una batería colectora es la de recibir la producción total de los pozos,
separar los diferente fluidos, gas, petróleo y agua, medirlos y enviarlos a las PTC.
El gas separado, generalmente en baja presión, luego de su medición, es enviado a Plantas

Compresoras para reutilizarlo en diferentes servicios, como ser: consumo interno o externo, re
inyección a formación, generación de energía eléctrica, gas lift, plunger lift, etc.
“El control de producción de cada pozo que concurre a la batería y el control de la producción total
que ingresa a la misma son factores fundamentales en la explotación de un yacimiento.”
En algunos yacimientos es frecuente encontrar la separación del agua libre asociada al petróleo y
su reinyección a formación como parte del proceso de recuperación secundaria. Sobre este
particular hay que tener especial cuidado en la calidad del agua obtenida en la separación, el tipo
de tratamiento realizado in situ y las exigencias de calidad requeridas por la formación en dónde
será inyectada. Si las calidades de agua requeridas para la inyección no son muy exigentes, éste
sistema de separación-inyección puede ser beneficioso y puede generar significativos ahorros en
transporte de fluidos y gastos de mantenimientos en las instalaciones de transporte, bombas,
cañerías, tanques. Ahora bien, si la calidad de agua requerida por el yacimiento es exigente,
siempre es conveniente la acumulación total del agua de purga y su tratamiento centralizado en
plantas para tal fin denominadas PTA. Estas plantas generalmente están contiguas ó muy cercanas
a las PTC.
UBICACIÓN:
La ubicación de una batería colectora en un yacimiento se efectúa básicamente en función de la

equidistancia entre ésta y los pozos productores. Sobre el particular, la topografía del terreno tiene
mucho que ver en la ubicación, fundamentalmente cuando se trata de terrenos irregulares,

montañosos, de frondosa vegetación, cruces de ríos, etc., pero siempre se tratará de ubicarla en
zonas dónde ofrezca el menor recorrido posible de las líneas de conducción de los pozos que
concurran a ella. No hay que olvidar que la presión requerida para el transporte de los fluidos desde
boca de pozo a la batería sale del sistema de producción disponible. Y muchos sistemas de
producción son altamente sensibles a la contrapresión que tengamos en superficie, esto es, mayor
contrapresión, menor producción, máxime si se trata de surgencia natural o bombeos centrífugos.
En muchos yacimientos es común encontrar los denominados satélites o colectores de campo.
Estos son colectores que reúnen a dos o más pozos y envían su producción a la batería por una sola
cañería de general y una sola cañería de control. Es decir, se pueden reducir cantidades de líneas
de conducción, bajar presiones, facilitar escollos topográficos, reducir daños ambientales, etc.
Estos colectores de campo suelen tener también separación de gas, para estos casos hay que tener
bien definido el destino del gas separado, el cual no debe ser nunca el venteo a la atmósfera.
CANTIDAD DE POZOS
La cantidad de pozos que concurren a una batería colectora es variable y está fundamentalmente
regido por la producción de los pozos. Cada pozo debe ser controlado y la frecuencia del control
está relacionada con su producción. Si ésta es importante la frecuencia puede ser semanal, caso
contrario, cada pozo debe tener como mínimo un (1) control mensual. La duración de los controles
de pozos es recomendable que sea de 24 horas. En ese lapso de tiempo nos aseguramos la
representatividad de la producción del pozo. Con controles de menor duración corremos el riesgo
de que los mismos no representes eficazmente los vaivenes que todos los pozos tienen en su
producción, cualquiera fuese el sistema de extracción.
Otro factor que rige la cantidad de pozos que ingresan a una batería es la cantidad de personal
destacado para su atención y mantenimiento. Generalmente se acostumbra a no tener personal fijo
en las baterías sino tener recorredores de zonas de producción la cual dispone de una o más
baterías.
No debemos sobrecargar de trabajo al baterista y a su ayudante porque corremos serios riesgos de
no controlar adecuadamente los pozos o tener controles deficientes. Esto traerá como
consecuencia, malas acciones efectuadas en campo debido a esos controles. Esas malas acciones
redundarán seguramente en mermas de producción.
Las mermas de producción de los pozos son detectadas en los controles que se hacen en batería,
ya sea por pozo ó por general, si el tiempo de detección de la merma es largo, la pérdida de
producción es importante.
En base a lo expuesto precedentemente, la cantidad máxima de pozos recomendada para una

batería es de 25 pozos, de allí y dependiendo de la producción de cada pozo y de las facilidades en
las instalaciones de la batería el número debe ser menor.

COMPONENTES BÁSICOS DE UNA BATERÍA
Todas las Baterías para realizar sus funciones, necesitan la interrelación operativa de una serie de
componentes básicos, como son:
 Líneas de flujo.
 Múltiples o recolectores de entrada.
 Separadores de petróleo y gas.
 Calentadores y/o calderas.
 Tanques.
 Bombas.
Líneas de flujo.
Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo hasta el múltiple
de producción de su correspondiente estación de flujo. Las líneas de flujo son aquellos sistemas
de manejo que transportan el flujo en forma bifásica, desde los pozos hasta un punto de
convergencia denominado múltiple. Cada múltiple está conformado por secciones tubulares, cuya
capacidad y tamaño dependen del número de secciones tubulares. Son fabricados en diferentes
diámetros, series y rangos de trabajo y se seleccionan según el potencial de producción y presiones
de flujo del sistema.
En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:
 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula usando modelos

multifásicos.
 Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las presiones de trabajo.
 Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
 Los sistemas de protección.
COLECTOR DE POZOS:
Los colectores se diseñan en función de los caudales de fluido que aportan los pozos en forma
individual y en forma colectiva. Esto generalmente es así porque cada colector debe disponer de

dos cañería principales, a saber: la cañería de general adónde ingresa la producción de todos los
pozos en forma conjunta y la cañería de control adónde ingresa el pozo que se destina a controlar
su producción. Los colectores pueden disponer de 1, 2 y hasta 3 cañerías de control, dependiendo
de la magnitud de la batería y la importancia de la zona de producción. Lo más común es que los
colectores dispongan de una cañería de general y 2 cañerías de control.
La cañería de general se diseña en función de la producción total de fluido que ingresará a la
batería, es decir, la sumatoria total de fluido que aportarán los pozos que concurran a esa batería.
Generalmente en el diseño original se prevé dejar bocas libres para el ingreso de futuros pozos a
perforar en la zona, de hecho la cañería de general debe tener el diámetro adecuado para conducir
sin inconvenientes el caudal total aportado por los pozos.
La cañería de control se diseña en función del caudal máximo de los pozos más importantes, es
decir, debe tener un diámetro suficiente como para conducir el total del fluido aportado por los
pozos más importantes de la zona sin generar contrapresión alguna.
La cañería de general conduce la sumatoria de fluidos aportado por los pozos hacia el separador
gas – líquido de general y posteriormente al tanque de almacenaje general. La/s cañería/s de
control conduce el fluido aportado por el/los pozo/s en control hacia el/los separador/es gas –
líquido de control y posteriormente al/los tanque/s de almacenaje de control.
La producción de los pozos llega hasta el colector de la batería a través de las cañerías de
conducción. El diámetro y las características de estas cañerías están en función de los caudales de
fluido producido por los pozos y las características de esos fluidos. Es importante disponer de una
caracterización de los fluidos a efectos de seleccionar los materiales adecuados y prevenir futuros
problemas operativos con las consecuentes pérdidas de producción. Es práctica habitual que las
líneas de conducción estén soterradas y protegidas convenientemente y que al llegar a la batería
ingresen en forma aérea, ordenada, sin cruces entre sí (peinadas) y con una clara identificación al
pozo que pertenece. En ese tramo aéreo de ingreso es también práctica habitual que todas sean de
un mismo diámetro con la finalidad de que los accesorios a colocar en el colector estén
uniformados.
Al llegar al colector e inmediatamente después de la “S” de acometida se dispone de una válvula
de “corte”, tipo esférica, de paso total, que aísla a la cañería de conducción del colector y una
válvula de “retención”, para impedir el retroceso de los fluidos del colector hacia los pozos en caso
de que alguno pare por alguna causa ó se produzcan inconvenientes en las cañerías de conducción.
La vinculación de las cañerías de conducción a las cañerías de general y de control del colector se
hace a través de dos derivaciones provistas de válvulas de corte tipo esféricas. Esto permite desviar
la producción de cada pozo hacia el colector de general ó hacia el colector de control, según
corresponda.
Otros elementos que forman parte del colector de entrada son:
 Accesorios para la conexión de un manómetro o presóstato.
 Accesorios para la instalación de tomas de muestras.
 Accesorios para la inyección de productos químicos.
 Accesorios para la detección del pasaje de fluido en cada cañería de conducción. Estos

elementos deben elegirse cuidadosamente para que no envíen señales erróneas y se tomen
malas decisiones.
Las configuraciones de los colectores, al igual que los colectores de campo, se hacen teniendo
presente futuras ampliaciones, esto es, nuevas perforaciones ó reagrupamiento de pozos. Para ello
los extremos se hacen bridados, de forma tal de que si tenemos que dar ingreso a mas pozos del
que alberga el colector, podemos colocar a continuación y unidos por las bridas, otro tramo de
colector con nuevas bocas de ingreso.
Los colectores se ubicarán a una distancia no menor de 9 metros de los separadores gas/líquidos.

Separadores gas – líquido:
Una de las funciones básicas de la batería es separar el gas asociado de los líquidos, tarea ésta que
se efectúa en los separadores, ya sea el de general o en los de control.
La diferencia entre un separado de general y uno de control es solamente su tamaño, es decir, la
capacidad de tratamiento entre uno y otro. La constitución, la operación y el equipamiento es el
mismo para ambos.
Los separadores pueden ser horizontales o verticales, son de uso más generalizado en las baterías

de petróleo los separadores verticales. De todas formas, la selección generalmente está basada en
los resultados deseados y el menor costo posible.
En un separador vertical los fluidos entran tangencialmente al tacho por la parte media del mismo
a través de un distribuidor. Este distribuidor hace que la corriente de ingreso sea una película
delgada y que adquiera, en el interior, una energía cinética considerable, luego por efecto de la
fuerza centrífuga, los líquidos chocan en las paredes del recipiente y caen al fondo, mientras que
el gas separado sale por la parte superior previo a atravesar una malla que colecta las gotitas de
líquido que son arrastradas por el gas.
Los equipos suelen disponer de chapas deflectoras verticales que obligan al líquido a golpear
contra ella y favorecer el desprendimiento del gas asociado.
En general podemos mencionar las siguientes funciones de un separador:
 Efectuar una separación primaria de los gases y líquidos que ingresan.

 Refinar la separación primaria eliminando la mayoría de la niebla líquida del gas.
 Refinar la salida de líquidos eliminando las trazas de gas ocluidos.
 Descargar el gas y el líquido separado y asegurar que no se volverán a mezclar el uno con
el otro en la descarga.
Para el diseño básico de un separador se deben tener en cuenta los siguientes parámetros:
 Controlar y disipar la energía del fluido del pozo antes de entrar al separador.
 Asegurar que las velocidades del gas y del líquido sean pequeña a fin de poder efectuar la
segregación.
 Reducir la turbulencia y la velocidad del gas.
 Controlar la acumulación de espuma en el recipiente.
 Eliminar el reingreso del gas separado al líquido.
 Proveer a la salida de gases el control correspondiente para mantener las presiones de
operación necesarias.
 Proveer a la salida de líquidos el control correspondiente para mantener el nivel adecuado
adentro del separador.
 Disponer válvulas de seguridad para el alivio de sobrepresiones.
 Disponer del equipamiento necesario (manómetros, termómetros, niveles, etc.) para
visualizar y controlar adecuadamente la operación.
Factores a tener en cuenta para la elección de un separador:
 Caudales de líquidos, petróleo y agua, (Bbl/día) considerando los caudales máximos y

mínimos instantáneos y el caudal normal de producción de los pozos.
 Caudal de gas (millones de pies cúbicos/día) en condiciones estándar.
 Densidades del petróleo, agua y gas.

 Tiempo de retención requerido dentro del separador. Éste es una función de las
propiedades físicas de los fluidos.
 Temperatura y presión a la cual va a operar el separador.
 Presión de diseño requerida para el recipiente.
Diseño horizontal:
Los diseños horizontales pueden ser un simple cilindro o un doble cilindro. En el diseño de doble
cilindro, el cilindro inferior puede proveer espacio para la retención de líquidos. Un separador de
doble recipiente puede usar el cilindro superior completamente libre para la separación de gas, y
tendrá más capacidad de gas debido a la menor velocidad (superficie no ocupada por el líquido).
En las baterías de petróleo y a bajas presiones de operación, es común el uso de un solo cilindro.
Los separadores horizontales son más económicos para procesar grandes volúmenes de gas. Por
ejemplo, un separador horizontal simple tiene la mitad del espacio cilíndrico necesario para la
separación de gas que un separador vertical, a igual volumen de tratamiento. O dicho de otra forma,
a espacios cilíndrico iguales, un separador horizontal puede tratar mayor volumen de gas que uno
vertical.
Esta diferencia es debida a que las partículas de líquido caen a 90° en el flujo de gas y tienen una
distancia relativamente corta para caer y chocar con la superficie de líquido.
En un separador vertical, la velocidad del gas es menor debido a que el flujo atraviesa toda la
sección transversal del equipo y su capacidad de separación es menor, ya que las partículas de
líquido tienen que caer contra la corriente ascendente.
Los separadores horizontales tienen desventajas cuando se procesan fluidos que contienen arena o
lodo, no disponen de buenos drenajes, y si se acumulan pueden ser arrastrados por el gas o el
líquido, además ocupan espacio y disminuyen el tiempo de residencia. En general son más difíciles
de limpiar que los separadores verticales.
Principales ventajas de un separador horizontal:

 Mayor capacidad para un mismo diámetro
 Mayor aquietamiento
 Mayor superficie de líquido
 Mayor tiempo de retención
 Mejor control de la turbulencia

 Mejor control del nivel de interface (menor nivel de espuma)

 La dirección del flujo no se opone a la gravedad
Diseño vertical:
Un separador vertical es comúnmente usado en caudales de pozos con relaciones de gas – petróleo
bajas o intermedias y dónde se esperan fluidos con grandes cantidades de impurezas (arena y lodo)
que generan taponamientos a la salida de la fase líquida.
Un separador vertical ocupa menos superficie para su implantación, esto es una consideración
importante dado que el costo del espacio es caro, fundamentalmente en una plataforma off shore.
Sin embargo, dado que el flujo natural de gas en un recipiente vertical se opone a las gotas de
líquido, un separador vertical para la misma capacidad es más grande y más caro que una unidad
horizontal.
Principales ventajas de un separador vertical:

 Requieren menos espacio físico
 Controlan mayores cantidades de sedimentos , arena y lodos
 Pueden trabajar a bajas presiones de separación
 Pueden trabajar con fluidos de baja relación gas – líquido.
Presión de trabajo del separador:
En todos los separadores se debe mantener una determinada presión interna para permitir el drenaje
de los fluidos, esto se logra con una válvula de contra presión instalada en la línea de salida de gas.
La regulación de la presión en el sistema se efectúa regulando la descarga de gas, tratando de
mantener las presiones lo más bajas posible, compatibles con el sistema de captación y la descarga
de líquidos.
Esta válvula generalmente es normal cerrada, es decir, ante la falta de gas de instrumento ó el
fluido que la comanda, la válvula se cierra completamente y la presión comienza a aumentar.
Cuando la presión del separador aumenta por encima de los valores normales de trabajo se acciona
otra válvula reguladora (PSV), normal abierta, instalada aguas arriba de la anterior, es decir, está
ubicada entre el separador y la válvula de presión con una derivación hacia el mechero de quema.
De esta manera, el separador sigue en funcionamiento normal y el gas en vez de ir a consumo se
deriva al mechero el cual debe estar preparado y en condiciones de uso permanentemente para la
quema del gas derivado, esto incluye la llama piloto encendida.

Si la válvula de sobrepresión llegase a fallar, la presión en el separador seguirá aumentando hasta

los valores de seteo de la válvula de seguridad (PSV) instalada en la parte superior del separador.
Esta es una válvula de resorte que libera la presión directamente a la atmósfera. Y si a su vez, esta
PSV también llegase a fallar, la presión seguirá aumentando hasta romper la placa de estallido
(ESV) la cual también se encuentra ubicada en la parte superior del separador, liberando la presión
a la atmósfera.
Sistemas de medición de gas:
El gas de las baterías se mide a la salida de los separadores gas – líquido, ya sea a la salida del
separador de control para los pozos que se controlan ó bien a la salida de los separadores de general
para el total de la batería.
Se debe prestar atención a que si el ingreso de la cañería de gas del separador de control está
ubicado aguas abajo del medidor de gas general, éste se deberá sumar al medido en el general. Si
el ingreso está ubicado aguas arriba del medidor general, éste registrará el total de la batería y en
ese caso no es necesario sumar ambos valores.
El sistema de medición de gas más utilizado en las baterías es mediante placa orificio.
Esta puede estar montadas entre bridas del tipo deslizantes de paso total ó bien en equipos porta
placas.
La diferencia fundamental entre ambos sistemas radica en la operatividad y precisión de cada uno.
Generalmente el sistema de bridas se utiliza para mediciones operativas de campo y requiere del
corte de flujo de gas para el cambio de la placa.
El sistema porta placas se utiliza para mediciones de transferencias de gas entre productores ó bien
del productor al transportista y no requiere del corte del flujo de gas para el cambio de las placas.
Este se efectúa con el caño en servicio y bajo presión de operación.
Cualquiera de los dos sistemas deben estar montados en un puente de medición y el conjunto en
general debe cumplir con los requisitos solicitados por la norma AGA report 3, la cual rige todo
lo concerniente a la medición de gas.


Tipos de separadores.
Calentadores o calderos.-
Se asimila a un calentador o caldero, a fuego directo a un horno. El calor se transfiere directamente

al producto de proceso, básicamente hidrocarburos o soluciones químicas. Es por ello que en las
plantas petroquímicas o refinerías de las industrias petroleras se emplean en ocasiones la expresión
process heater.
Los calentares a fuego directo se utilizan para aplicaciones específicas, dentro del sector
petroquímico y refinerías:
1. Calentamiento de crudos a separadores.
2. Calentamiento de gaseoductos.

3. Sistema de control de puntos de roció de gases de combustible asociados a centrales de

turbinas de gas.
4. Calefacción de flujos de gases, hidrocarburos de alta presión en estaciones de reducción de
presión.
5. Súper calentadores de vapor.
6. Procesos de cracking.
7. Hornos aromáticos.
8. Vaporización de líquidos y gases.
9. Calentadores de oxígeno.
10. Calentadores de gases de regeneración
5) bombas de transferencia
Las bombas de movimiento de producto se ubicarán a una distancia no menor de 30 metros de los
tanques de almacenaje, separadores y colectores de pozos y no menor de 40 metros de las piletas
de recuperación, cargaderos y descargaderos. Se ubicarán en forma transversal a los vientos
predominantes en la zona, tomando como referencia a la zona de tanques.
Las bombas se montarán y se anclarán sobre bases de H° A° previamente calculadas y diseñadas
para el tipo de bombas a utilizar. Estarán colocadas adentro de un recinto hermético con piso
impermeable y una pendiente mínima del 4 %, siendo su cota más alta el eje longitudinal medio
del cuerpo de la bomba, para que las posibles pérdidas ó derrames corran hacia una canaleta
colectora. Esta canaleta colectora rodeará el perímetro del recinto ó del grupo de bombas y tendrá
una pendiente del 4 % hacia una cámara colectora de líquidos con rejilla, la cual a su vez, estará
conectada al sistema general de drenajes de la batería.
Se tendrá especial cuidado en los anclajes de los grupos de bombeo a fin de obtener una buena
fijación sin vibraciones, ya sean éstos grupos fijos ó móviles montados sobre patines.
Todos los sistemas de bombeo deberán disponer de un colector de aspiración y un colector de
descarga ó impulsión. Éste deberá estar preferentemente adentro del recinto de contención de las
bombas, de forma tal de contener cualquier pérdida de fluido que pudiera ocurrir. Deberán contar
con todos los elementos de medición y seguridad por sobre presiones y vibraciones excesivas.
Se deberá garantizar en todo momento que la presión en la succión de las bombas (ANPA
DISPONIBLE) sea superior a la presión de succión requerida por los equipos (ANPA
REQUERIDO). Este último dato debe tenerse agentado y disponible para su verificación
periódica. Se deben disponer de los elementos necesarios para la protección de los equipos por

baja presión de succión. Es una situación bastante común encontrar los equipos bombeando en
vacío, hay que tener en cuenta que esta situación afecta a la vida útil de las bombas.
La cañería de descarga de cada bomba (impulsión) deberá disponer de una válvula de seguridad
por sobre presión, fundamentalmente si los equipos son del tipo de desplazamiento positivo, con
descarga al colector general de drenajes. Además deberán tener colocadas bridas con anillo
metálico sellante y abrazaderas cubre bridas con descarga hacia la caja colectora de drenajes. Esto
es necesario para prevenir accidentes, incendios, pérdidas y contaminación ante una eventual
rotura de la junta de la brida.
Los grupos de bombeo, las cañerías de conducción y la estructura de la sala deben estar conectadas
eléctricamente a tierra.
Preferentemente deberán contar con un sistema de control y comando a distancia para suspender
la operación de bombeo en caso de emergencias.
Cuando se utilicen bombas del tipo alternativo es conveniente que las impulsiones dispongan de
cámaras de compensación ó sistema de amortiguadores de pulsación, con la finalidad de eliminar
vibraciones y posteriores roturas en el sistema de bombeo.


6) tanques de almacenaje
En una batería de petróleo los tanques de almacenaje son los que recepcionan las descargas de los
separadores gas – líquido. En consecuencia vamos a tener tanques de control y tanques de general.
En los tanques de control se reciben las descargas de los separadores de control los cuales
solamente tratan la producción individual de cada pozo, por lo que son tanques de menor
capacidad, generalmente de 40 m3 u 80 m3.
Los tanques de general reciben la descarga de los separadores de general, es decir la producción
total de líquidos de la batería menos la producción de los pozos que están en control. Por
consiguiente son tanques de mayor capacidad, generalmente de 160 m3 o 320 m3 dependiendo del
volumen de líquidos producidos.
Montaje y distanciamiento:
Los tanques deberán montarse sobre cimentaciones firmes, calculadas previamente conforme al
peso total de la estructura más el volumen total de líquido contenido y un factor extra de seguridad.
Deberá verificarse previamente la resistencia del terreno en el lugar de emplazamiento y efectuar
las compactaciones necesarias conforme a los pesos comprometidos.
Las cimentaciones sobre las que se apoyará la base de los tanques y los recintos de contención
deberán ser impermeables a efectos de evitar todo tipo de contaminación ambiental en caso de
derrames. Pueden ser de hormigón armado u otro material de sólida construcción que permita el
fácil escurrimiento de los líquidos y deberá tener un pendiente hacia fuera del 1 al 2 %. En puntos
estratégicos del recinto se colocarán cámaras colectoras de líquidos con rejillas conectadas al
sistema general de drenajes de la batería. Esta conexión deberá disponer de una válvula de bloqueo
previo al ingreso y del lado de afuera del recinto de contención de los tanques.
El montaje de los tanques, su diseño y su estructura deberán estar en un todo de acuerdo a lo
estipulado en la Norma API 650. En caso de tanques reparados ó reacondicionados se deberá
verificar el cumplimiento de la Norma API 653.
La zona de emplazamiento de los tanques deberá tener una superficie tal que permita el adecuado
distanciamiento entre ellos y con los demás equipos constitutivos de las baterías.
El distanciamiento mínimo de los tanques, entre pared y pared, será el equivalente al diámetro del
tanque mayor. Esto es, si tenemos un tanque de 160 m3 de capacidad, 9 metros de diámetro, junto
a otro tanque de 40 m3 de capacidad, 5 metros de diámetro, el distanciamiento mínimo entre pared
y pared de estos dos tanques será de 9 metros.
El resto de las instalaciones complementarias de la batería deberán quedar con respecto a los
tanques a las siguientes distancias:

 Del alambrado perimetral : 30 m

 De caminos de circulación o estacionamiento de vehículos: 30 m
 De vías férreas: 45 m
 Separadores de petróleo: 9 m como mínimo o el equivalente al diámetro del tanque más
grande.
 Zona de bombas: 30 m
 Zona de calentadores: 30 m
 Piletas de emergencia: 40 m
 Mechero ó fosa de quema: 150 m
 Cargaderos y descargaderos de petróleo: 40 m
 Generadores de energía eléctrica ó transformadores: 30 m
Recintos de contención:
En razón de las características técnicas de los fluidos líquidos almacenados en los tanques y a los
efectos de minimizar los impactos ecológicos de posibles derrames ó contingencias es necesaria
la construcción de recintos estancos e impermeables con los siguientes requisitos:
 Tendrán una capacidad equivalente al volumen útil del tanque más un 10 %. En

caso de agrupamiento de tanques, el volumen del recinto será igual al volumen útil del
tanque de mayor capacidad, más el 50 % de la capacidad total de almacenamientos de los
demás tanques.
 Cada recinto tendrá acceso libre en un 50 % alrededor de su perímetro, para permitir

la circulación de vehículos de extinción de incendios ó para casos de emergencia.
 Deberán estar provistos de un sistema de drenaje para la eliminación de las aguas

de lluvia. Tendrá una válvula de bloqueo en el exterior, la cual permanecerá siempre
cerrada, para poder desagotar el recinto toda vez que sea necesario. Este sistema estará
conectado a la red de drenaje general de la batería.
 Deberá asegurarse la estanqueidad del recinto en los cruces de cañerías y en todo

su perímetro, no permitiéndose almacenar ningún tipo de material dentro de los mismos.
 La impermeabilización del piso de los recintos deberá ser acorde al producto

almacenado, al nivel freático de la zona de emplazamiento y fundamentalmente se deberá
tener especial cuidado de que sea fácilmente removible cuando se abandonen ó modifiquen

las instalaciones.
Estanqueidad:
Todos los tanques, antes de ponerlos en servicio, deberán contar con una prueba hidráulica que
garantice su resistencia y estanqueidad. Esta prueba hidráulica consiste en una prueba de 24 hs.
como mínimo en situación de “lleno de agua” para comprobar que no existan pérdidas visibles u
ocultas.
El agua de la prueba debe ser limpia, dulce y libre de contaminantes, debiéndose conocer con
anticipación su destino final posterior al ensayo ó en caso de drenaje anticipado por aparición de
averías.
Unión del techo y la envolvente:
Los tanques cilíndricos verticales se diseñarán y construirán de tal modo que, la junta del techo
con las paredes aseguren que la rotura de la misma será previa a la rotura de cualquier junta de la
pared vertical.
La unión de referencia deberá ser capaz de soportar las tensiones que normalmente se generan en
el interior del tanque, pero suficientemente vulnerable como para permitir la expansión violenta
de gases provocados por una explosión, sin que ocasionen deformaciones peligrosas en el resto de
la estructura que comprometan su equilibrio y estanqueidad.
Hermeticidad:
Los tanques deben mantenerse totalmente cerrados y herméticos, tanto la entrada de cañerías como
las bocas de medición y pasa hombres. Todas las conexiones al exterior deben tener colocadas sus
tapas y/ó bridas de cierre con todos los bulones previstos.
El venteo de gases por sobre presión y el ingreso de aire por depresión interior debe hacerse
únicamente por medio de los sistemas de venteo incorporado, esto es, válvulas de presión y vacío
ó cuellos de cisnes.
Sistema de venteo:
Los sistemas de venteo de los tanques de almacenaje pueden ser de dos tipos:
1 – Si el producto almacenado en el tanque tiene un punto de inflamación igual o superior a 40 °C,

por ejemplo, gas-oíl, kerosén, diésel, fuel oíl, petróleos pesados, etc. el venteo puede ser del tipo
libre o cuello de cisne con dispositivo arresta llamas.
Este venteo consiste en un caño curvado que va roscado o embridado en uno de los extremos a la

caja arresta llamas y ésta, a su vez, embridada al niple de conexión al techo del tanque. En el otro
extremo, el que queda libre, se instala una brida y contrabrida que aprisiona una tela metálica de
malla N° 4 o 6, cuya finalidad es la de evitar el ingreso de objetos al tanque o la acumulación de
objetos que taponen la salida, algo muy común es que aniden los pájaros.
2 – Si el producto almacenado en el tanque tiene un punto de inflamación inferior a 40°C se

deberán utilizar válvulas de presión y vacío con arresta llamas. Los tanques que contengan
petróleos con productos volátiles de puntos de inflamación inferior a 40°C, deberán disponer
igualmente de válvulas de presión y vacío con arresta llamas.
Las válvulas automáticas de presión y vacío combinadas están constituidas fundamentalmente por
dos cámaras (de presión y vacío) que poseen discos interiores con asientos especiales que se
accionan ante los requerimientos de movimientos de productos adentro el tanque.
Cuando un tanque se llena, a través del ingreso de fluido, se genera una presión interior la que, al
llegar a un valor determinado acciona la válvula de presión liberando el exceso y evitando de ese
modo el inflado del tanque.
Cuando un tanque se vacía, a través de las cañerías de egreso, se genera en el interior del tanque
una depresión que, al alcanzar un valor determinado acciona la válvula de vacío permitiendo el
ingreso de aire compensando la depresión, evitando de ese modo el chupado del tanque.
Las cajas arresta llamas ó arresta chispas son cajas metálicas constituidas interiormente por
láminas de aluminio acanaladas que forman laberintos e impiden el ingreso de chispas ó fuego al
interior del tanque. Esto es fundamental en el momento en que acciona la válvula de vacío, la cual
permite el ingreso de aire al tanque, esto hace que en el interior tengamos mezcla explosiva la cual
puede detonar ante la presencia de chispas.
En su instalación siempre precede a las válvulas de presión y vacío o al cuello de cisne.
La capacidad de venteo del arresta llamas debe ser de un 300% superior, como mínimo, al área de
su boca de venteo o niple de conexión al tanque.
Tapas de seguridad:
Además de los sistemas de venteo, los tanques de almacenaje deberán disponer en el techo un
dispositivo de seguridad para sobre presiones peligrosas (tapa expulsable).
Estas sobre presiones pueden generarse por distintos motivos, cambios de caudales de ingreso,
mayor porcentaje de gas por falla en los separadores, taponamiento de los sistemas de venteo, etc.
Y deben ser evacuadas a través de este dispositivo de seguridad.
El mismo consiste en una tapa calibrada que, al llegar la presión interior del tanque a valores
predeterminados, la levanta permitiendo el venteo. Esta tapa se mueve en una guía que va soldada
al techo del tanque, la guía tiene un alojamiento adónde apoya en forma hermética (por propio
peso) la tapa.

DISEÑO Y OPERACIÓN DE LINEAS DE RECOLECCION DE GAS.
El método más común para transportar fluidos en general, de un punto a otro consiste en
impulsarlos a través de un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las más
frecuentemente utilizadas, ya que ofrecen no solo mayor resistencia estructural sino también mayor
sección transversal para un mismo perímetro exterior que cualquier otra forma de transporte.
Aquellos flujos donde las variaciones en densidad son insignificantes se denominan
incompresibles; cuando las variaciones en densidad dentro de un flujo no se pueden despreciar, se

llaman compresibles. Los flujos compresibles se presentan con frecuencia en las aplicaciones de
ingeniería; precisamente, entre los ejemplos más comunes se puede contar las tuberías de alta
presión para la recolección y el posterior transporte de gas.
Por lo general, ninguna tubería instalada se encuentra estrictamente en forma horizontal. Cuando
se considera una tubería horizontal, implica simplemente que la longitud de la línea es mucho
mayor que cualquier cambio de elevación. Si en algún punto de la línea se llega a condensar fluido
y la energía de esta fracción de líquido es insuficiente para superar un declive de la línea (ascender),
el líquido se quedará estancado en aquel declive. A medida que parte de la fracción de líquido
asciende empujada por el gas, se generan pérdidas de presión extras que poco a poco van
disminuyendo la capacidad de flujo de gas por la línea. Es por esta razón, que siempre se busca
sostener la presión y la tasa de flujo lo suficientemente altas de manera tal que se pueda mantener
estas fracciones de líquido en constante movimiento a lo largo de la tubería.
Las tuberías que componen el sistema de manejo del gas natural, incluidas la troncal principal y
las líneas de distribución, proporcionan un método económico para el transporte del gas natural a
lo largo de grandes distancias. Éste es un proceso que se puede subdividir en cuatro etapas: el
sistema de manejo en campo, la estación de compresión, la troncal principal y las líneas de
distribución.
Entre los factores que se deben considerar en el diseño de una línea de recolección de gas y durante
la operación del mismo se incluyen la naturaleza y volumen del gas a ser transportado, la longitud
de la línea, el tipo de terreno que va a atravesar, las máximas elevaciones de la ruta, la localización
de los pozos, y la ubicación de la estación de compresión.
Cuando se trata de un campo nuevo o de un campo en el que se está llevando a cabo una campaña
de perforación para maximizar factor de recobro, el diseño del manejo del gas debe ser lo
suficientemente grande para poder satisfacer la producción adicional de otros pozos que puedan
descubrirse posteriormente en la zona.
El flujo del gas natural en las tuberías está sometido a pérdidas de energía, representadas
principalmente en fricciones, pérdidas internas debido a efectos de viscosidad y a la rugosidad de
la pared interna de la tubería. Con excepción del flujo laminar, estas pérdidas de energía no se
pueden deducir teóricamente, y deben ser determinadas de forma experimental y correlacionadas
en función de las variables de flujo.

El diseño de una línea de distribución debe incluir el análisis de los siguientes
parámetros:
 Parámetros de tubería: Diámetro, espesor de pared, grado, rugosidad efectiva.

 Parámetros del gas: Composición, gravedad específica, factor de compresibilidad, peso
molecular, poder calorífico.
 Parámetros de transferencia de calor: Temperatura de tubería, temperatura de alrededores,
profundidad de enterramiento, conductividad térmica del suelo.
 Parámetros del sistema: Oferta y demanda de gas, presión de operación, presión de entrega,
temperatura de operación, cambios de elevación.
 Parámetros de compresión: Unidades disponibles, temperatura ambiente, eficiencia
adiabática.
 Parámetros económicos: Costos de capital, costos de operación y mantenimiento, costos
del combustible, depreciación, tasa de retorno e impuestos.
CRITERIOS DETERMINANTES
Al realizar el diseño de la red de recolección de gas, es favorable determinar una serie de criterios
que ayudaran a establecer la manera más adecuada de plantear el nuevo sistema, estos criterios se
presentan a continuación.
 Caída óptima de presión. Es la caída de presión más eficiente desde el punto de vista
económico y operacional. Se usa como una guía para diseñar una red de gas con los
mínimos requerimientos en facilidades y costos operacionales.
Una buena guía para caída de presión óptima es de 3 a 5 psi/km. Caídas de presión mayores
causarán que el compresor aguas abajo trabaje a una mayor potencia para cumplir con una
presión de descarga específica, generando mayores costos en combustible. Caídas de
presión menores indican un exceso de facilidades.
 Velocidad óptima. Altas velocidades de flujo pueden ocasionar vibración y erosión en el

gasoducto. La máxima velocidad de un fluido compresible a través de una tubería está
limitada por la velocidad de propagación de una onda de presión que viaja a la velocidad

del sonido en el fluido. A medida que el fluido avanza aguas abajo en una tubería de
diámetro uniforme la presión cae y la velocidad se incrementa, como resultado de esto, la
máxima velocidad se encuentra en el extremo de la tubería corriente abajo. Si la velocidad
es lo suficientemente alta, la velocidad de salida alcanzará la velocidad del sonido.
Un buen criterio para el diseño y operación de gasoductos es que la velocidad del gas sea
inferior a 20 m/s.
La máxima velocidad permisible en una línea de gas, está gobernada por el ruido, las
pérdidas de presión y la turbulencia. El valor de aplicación siempre va a ser mucho menor
que la máxima velocidad calculada. Estas velocidades suelen encontrarse a la salida de una
restricción del área de flujo, como es el caso de estranguladores, válvulas, etc.
 Optima relación de espaciamiento del sistema de compresión. La relación de

compresión para turbinas es de 1,2 a 1,5. Para un gradiente de presión de 3 a 5 psi/Km,
esto significa un espaciamiento entre compresores de 80 a 250 Km. Para gasoductos largos
lo ideal es una relación de compresión de 1,4 y espaciamiento de 100 Km.
 Guías para seleccionar el diámetro de tubería. La tubería debe tener capacidad para
manejar el perfil de producción proyectado con respecto al tiempo, incluyendo los picos
máximos, con una aceptable caída de presión dentro del rango sugerido.
El diámetro debe tener una tolerancia de cerca del 10% para futuros incrementos de flujo
con mínima adición de compresores. La tubería debe proveer un suficiente
empaquetamiento para manejar fluctuaciones en carga razonables.
 Empaquetamiento de tubería. Empaquetamiento es el volumen total de gas contenido en
la tubería a un momento o tiempo específico. El empaquetamiento es una medida de la
presión promedio en el sistema y por lo tanto es un parámetro clave que constantemente
debe ser monitoreado. Si el suministro de gas en el sistema es más grande que la entrega
o demanda, la línea se empaqueta y la presión promedio se incrementa. Bajo estas
circunstancias el sistema está siendo “empaquetado”.
Cuando ocurre una caída de presión en la red de gas, el gas se expande, lo cual causará que
se incremente la velocidad del mismo. Por lo tanto, una disminución en el
empaquetamiento requiere más compresión para mantener una tasa de flujo dada.
Si el sistema es mantenido a un nivel alto de empaquetamiento, requerirá menor
compresión, y eso es lo que se busca en la operación de gasoductos, logrando mayor
eficiencia operacional y máxima capacidad de entrega. Sin embargo, se debe tener en
cuenta que al trabajar al máximo empaquetamiento cualquier aumento de presión por
disminución de la demanda, puede exceder la máxima presión de operación.

 Máxima presión de operación. Es la máxima presión a la cual una tubería puede ser
operada. Cuando se excede este valor se debe disminuir la presión de la red de gas, por
ejemplo mediante venteo del gas o por consideraciones ambientales, mediante la quema
del mismo. En la regulación colombiana, para gasoductos, este valor corresponde a
1200psia.
Cuando se presenta una sobrepresión, se debe regular colocando válvulas de alivio, que
por lo general son automáticas. En el caso contrario, es decir, cuando hay pérdidas
repentinas de presión ocasionadas por ejemplo, por un escape en la red de gas, el flujo se
interrumpe al accionarse automáticamente las válvulas de corte, que operan con el mismo
gas (autorreguladas), y deben estar ubicadas cada 5 -10 Km.
Las válvulas de cierre o de corte actúan al presentarse un delta de presión específico, el
cual debe predeterminarse como un valor que permita manejar las tasas de flujo máximas
y mínimas sin que se accionen continuamente estas válvulas.
 Configuración del sistema de compresión. Los compresores normalmente se colocan en
paralelo o en serie. Los arreglos en paralelo se utilizan para relaciones de compresión
moderadas y altas tasas de flujo. Los arreglos en serie normalmente se utilizan para altas
relaciones de compresión y tasas de flujo moderadas.
 Máxima temperatura de descarga de compresores. Se debe limitar para proteger la

integridad de la tubería y el recubrimiento. En el caso de que se exceda la temperatura
máxima se deben colocar enfriadores o disminuir la relación de compresión. La máxima
temperatura es de 250°F para tuberías desnudas (sin recubrimiento). Para tuberías con
recubrimiento interno la máxima temperatura normalmente es de 100°F, dependiendo del
material del recubrimiento.
DATOS DE CAMPO
Datos de pozo
𝑉𝑅 ∅(1−𝑆𝑊 )
𝐺= Volumen de gas IN SITU
𝐵𝐺
Donde el gas G=volumen de gas in situ en condiciones estándar.
Datos de yacimiento
- Volumen de roca, VR: 2.140 MM m3

- Porosidad ∅: 18 %
- Saturación de agua irreductible, Sw: 32 %
- Temperatura del Reservorio, Tr: 97 ºC = 370 ° K
- Presión del Reservorio, Pr: 246 Kg/cm2
- Temperatura Ambiente, Ta: 15ºC = 288ºK
- Presión Atmosférica, Pa: 1,033 Kg/cm2
Gas Recuperable
Se dispone de análisis PVT de los fluidos del reservorio, realizado a partir de muestras tomada
en un pozo representativo del yacimiento y se desea calcular el gas recuperable a una presión
de abandono de 50 kg/cm2.
P Z P/Z G Gp
[Kg/Cm2] [Kg/Cm2] [MMMm3] [MMMm3]
246 0,9321 263,9 52,093 0,000

225 0,9215 244,2 48,191 3,902
180 0,9092 198,0 39,076 13,017

120 0,9145 131,2 25,898 26,195
80 0,9320 85,8 16,943 35,150
50 0,9523 52,5 10,363 41,730
0 1 - - 52,093
%R 80,11

COMPORTAMIENTO DEL POZO PROMEDIO

Tp[ºR] 614,7
Zprom. 0,93689
s 0,3441 Ptf Ptf Ptf Ptf
Ptf[psia] [Kg/Cm2] Ptf[psia] [Kg/Cm Ptf[psia] [Kg/Cm2] Ptf[psia] [Kg/Cm2]

1138,4 80 853,8 60 569,2 40 355,75 25
Caudal Gas f Pwf Pwf Pwf Pwf

Mm3/d MMcfd
25 0,883 0,00578 1352,85 95,07 1015,05 71,33 677,49 47,61 424,81 29,85
50 1,766 0,00552 1354,86 95,21 1017,72 71,52 681,48 47,89 431,15 30,30
100 3,531 0,00528 1362,49 95,75 1027,86 72,23 696,54 48,95 454,57 31,94
250 8,829 0,00498 1411,99 99,23 1092,63 76,78 788,99 55,45 586,49 41,22
500 17,657 0,00476 1568,71 110,24 1288,79 90,57 1043,86 73,36 900,62 63,29
750 26,486 0,00463 1792,91 126,00 1553,92 109,20 1357,69 95,41 1250,92 87,91
1000 35,315 0,00455 2060,84 144,82 1856,66 130,48 1695,84 119,17 1611,62 113,26
1200 42,378 0,00449 2295,72 161,33 2114,34 148,58 1974,61 138,76 1902,78 133,72
1300 45,909 0,00447 2418,04 169,93 2246,56 157,88 2115,59 148,67 2048,70 143,97
1350 47,675 0,00446 2480,20 174,29 2313,33 162,57 2186,36 153,64 2121,70 149,10

pronostico de producción sobre la base de la demanda anual
Año Pws Pwf Ptf Caudal Retenido Caudal Caudal Vol. Volumen Caudal Q máximo Cant. Cant.
anual pozo
producido en Yac. reinyecc. Demanda Produc. Acumul. prom.-bp. por pozo Pozos Pozos
(Kg/Cm2) (Kg/Cm2) (Kg/Cm2) (MMm3/d) (MMm3/d) (MMm3/d) (MMm3/d) (MMm3) (MMm3) (MMm3/d) (MMm3/d) Año Acum.
0 246,0
1 239,6 129 80 3,18 0,18 0,0 3,00 1160,7 1160,7 0,747 0,747 5 5
2 233,3 127 80 3,18 0,18 0,0 3,00 1160,7 2321,4 0,711 0,711 0 5
3 227,2 124 80 3,18 0,18 0,0 3,00 1160,7 3482,1 0,676 0,676 0 5
4 217,2 120 80 5,30 0,30 0,0 5,00 1934,5 5416,6 0,620 0,620 5 10
5 207,4 102 60 5,30 0,30 0,0 5,00 1934,5 7351,1 0,617 0,617 0 10
6 197,9 98 60 5,30 0,30 0,0 5,00 1934,5 9285,6 0,567 0,567 1 11
7 188,5 94 60 5,30 0,30 0,0 5,00 1934,5 11220,1 0,519 0,519 1 12
8 179,4 90 60 5,30 0,30 0,0 5,00 1934,5 13154,6 0,472 0,472 1 13
9 164,9 62 25 8,48 0,48 0,0 8,00 3095,2 16249,8 0,461 0,461 8 21
10 150,8 55 25 8,48 0,48 0,0 8,00 3095,2 19345,0 0,397 0,397 4 25
11 136,8 50 25 8,48 0,48 0,0 8,00 3095,2 22440,2 0,337 0,337 4 29
12 122,9 44 25 8,48 0,48 0,0 8,00 3095,2 25535,4 0,280 0,280 6 35
13 110,9 40 25 7,42 0,42 0,0 7,00 2708,3 28243,7 0,233 0,233 2 37
14 100,5 38 25 6,36 0,36 0,0 6,00 2321,4 30565,1 0,195 0,195 0 37
15 91,9 36 25 5,30 0,30 0,0 5,00 1934,5 32499,6 0,165 0,165 0 37
16 84,4 34 25 4,56 0,26 0,0 4,30 1663,7 34163,3 0,141 0,141 0 37
17
18
19
20

Información para Ubicación de Pozos en Mapas Geológicos
Supóngase el hipotético caso en el que se decida perforar pozos para determinar la extensión
del yacimiento en mención. Los datos correspondientes a la ubicación y características de los
21 primeros pozos perforados para el desarrollo del yacimiento serían:
Pozo Cota mbbp mbnm Espesor útil(m)

1 205 2770 -2565 3,5
2 195 2880 -2685 5,5
3 198 2685 -2487 7,0
4 212 2700 -2488 8,5
5 203 2680 -2477 9,5
6 221 2850 -2629 11,0
7 196 2870 -2674 5,5
8 192 2875 -2683 3,9
9 187 2640 -2453 11,5
10 185 2790 -2605 6,8
11 155 2730 -2575 0,0
12 217 2795 -2578 7,9
13 213 2800 -2587 6,8
14 206 2790 -2584 10,5
15 199 2807 -2608 6,5
16 191 2815 -2624 5,5
17 216 2780 -2564 4,0
18 169 2875 -2706 3,0
19 181 2867 -2686 4,5
20 193 2773 -2580 9,6
21 169 2875 -2706 0,0
Donde:
mbbp: Metros bajo boca de pozo.
mbnm Metros bajo nivel del mar.

ANEXO 1
I.a.- Datos Generales del Yacimiento
Volumen de roca, VR [MMm3]: 2140

Porosidad, q [%/100]: 0,18
Saturación de agua irreductible, Sw [%/100]: 0,32
Factor volumétrico del gas, Bg:
Temperatura del reservorio, Tr [ºC]: 97 206,6 °F 370,0 °K
Presión del reservorio, Pr [Kg/Cm2]: 246
Temperatura ambiente, Ta [ºC]: 15 59,0 °F 288,0 °K
Presión atmosférica, Pa [Kg/Cmm2]: 1,033
Acido Sulfhídrico [ppm]: 50
GOR: 50.000
Di Tubing [Pulg.]: 2,922 0,24 ft
Prof. Tubing. [m]: 2630 8626,61 ft
Viscosidad [Lb/ (pie*seg)] 8,74E-06
Ib.- Características del Gas Natural Crudo
COMPONENTE % MOLAR
METANO 88,38
ETANO 4,22
PROPANO 1,23
I-BUTANO 0,34
N-BUTANO 0,31
I-PENTANO 0,08
N-ENTANO 0,09
HEXANOS 0,04
HEPTANO Y SUP 0,00
NITROGENO 1,77
DIOX. CARBONO 3,54
100,00
GE = Pmgas / PMaire = 0,613

UBICACIONES DE POZO, CAPTACION
Una vez determinada la cantidad de pozos, nos podemos ubicar los pozos productores y los
estériles. A continuación, la representación gráfica del área de influencia de las distintas baterías
localizadas en el yacimiento esperanza.
Yacimiento esperanza
El yacimiento cuenta con 19 pozos productores y dos pozos estériles esto se identifica en el
grafico


COSTOS
COSTOS DE FACILIDADES DE SUPERFICIE.
Batería #1.
Costo de cañería 15 $us/pulg. Mts
Longitud de cañería 6 “: 90 $us/mt.* 22800 Mts.
=2052000 $us.
Costo de separador= 250000 $us
Costo de tanque de almacenamiento:

Tanque de almacenamiento de crudo de 100 m3-80000 m3 de acero al carbono vertical aceite
combustible pesado USD 1.000,00 - USD 200.000,00
Batería #2.
Costo de cañería 15 $us/pulg. Mts
Longitud de cañería 6 “: 90 $us/mt.* 38475 Mts.
=3462750 $us.
Costo de separador= 250000 $us
Costo de tanque de almacenamiento:

Tanque de almacenamiento de crudo de 100 m3-80000 m3 de acero al carbono vertical aceite
combustible pesado USD 1.000,00 - USD 200.000,00

CONCLUSIONES
La actividad de hidrocarburifera en el país es la principal fuente de energía, cada campo en Bolivia

tiene características únicas según tipo de yacimiento por la cual en diseño de las estaciones de
recolección deben ser adecuadas.
El mantenimiento y manejo adecuado de las instalaciones superficiales en los campos garantizaran

la producción normal del campo, de esta manera satisface el pronóstico de producción.
La información proporcionada permite captar las necesidades de equipos específicos de superficie

según las exigencias de cada campo productor de hidrocarburos.


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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título: : Plantear Facilidades De Superficie Para La Recolección De Producción (Red De Caption O

Carrera: Ing. Gas Y Petróleo

Asignatura: facilidades de superficie 2

Configuración Del Sistema De Compresión ............................................................. 30

Asignatura: facilidades de superficie 3

El yacimiento “La Esperanza”, ubicado en la Cuenca Neuquina, se encuentra aproximadamente a

Asignatura: facilidades de superficie 4

De acuerdo al informe del consultor, la profundidad promedio de la estructura es de 2.900 metros

Asignatura: facilidades de superficie 5

Facilidades de superficie para la recolección de producción (red de captación y ghatering).

 Mencionar y describir todos los elementos.

En el presente trabajo se realizó el cálculo de las longitudes de líneas a utilizar y el

Asignatura: facilidades de superficie 6

petróleo, encargados de recibir la producción de cierto número de pozos.

El gas separado, generalmente en baja presión, luego de su medición, es enviado a Plantas

La ubicación de una batería colectora en un yacimiento se efectúa básicamente en función de la

Asignatura: facilidades de superficie 7

En base a lo expuesto precedentemente, la cantidad máxima de pozos recomendada para una

Asignatura: facilidades de superficie 8

COMPONENTES BÁSICOS DE UNA BATERÍA

En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:

 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula usando modelos

Asignatura: facilidades de superficie 9

Asignatura: facilidades de superficie 10

Asignatura: facilidades de superficie 11

Separadores gas – líquido:

Asignatura: facilidades de superficie 12

 Efectuar una separación primaria de los gases y líquidos que ingresan.

Factores a tener en cuenta para la elección de un separador:

 Caudales de líquidos, petróleo y agua, (Bbl/día) considerando los caudales máximos y

Asignatura: facilidades de superficie 13

Principales ventajas de un separador horizontal:

Asignatura: facilidades de superficie 14

 Mejor control del nivel de interface (menor nivel de espuma)

Principales ventajas de un separador vertical:

Presión de trabajo del separador:

Asignatura: facilidades de superficie 15

Si la válvula de sobrepresión llegase a fallar, la presión en el separador seguirá aumentando hasta

Sistemas de medición de gas:

Asignatura: facilidades de superficie 16

Asignatura: facilidades de superficie 17

Se asimila a un calentador o caldero, a fuego directo a un horno. El calor se transfiere directamente

Asignatura: facilidades de superficie 18

3. Sistema de control de puntos de roció de gases de combustible asociados a centrales de

Asignatura: facilidades de superficie 19

Asignatura: facilidades de superficie 20

Asignatura: facilidades de superficie 21

Asignatura: facilidades de superficie 22

 Del alambrado perimetral : 30 m

 Tendrán una capacidad equivalente al volumen útil del tanque más un 10 %. En

 Cada recinto tendrá acceso libre en un 50 % alrededor de su perímetro, para permitir

 Deberán estar provistos de un sistema de drenaje para la eliminación de las aguas

 Deberá asegurarse la estanqueidad del recinto en los cruces de cañerías y en todo

 La impermeabilización del piso de los recintos deberá ser acorde al producto

Asignatura: facilidades de superficie 23

Unión del techo y la envolvente:

1 – Si el producto almacenado en el tanque tiene un punto de inflamación igual o superior a 40 °C,

Asignatura: facilidades de superficie 24

2 – Si el producto almacenado en el tanque tiene un punto de inflamación inferior a 40°C se

Asignatura: facilidades de superficie 25

DISEÑO Y OPERACIÓN DE LINEAS DE RECOLECCION DE GAS.

Asignatura: facilidades de superficie 26

Asignatura: facilidades de superficie 27