PAVIMENTOS

UNIDAD II

MEZCLAS ASFALTICAS

Ing. Teresa Victoria Chávez Toledo

¿QUÉ ES MEZCLA ASFÁLTICA?
 DATO HISTÓRICO

• 1595 Europeos exploran un nuevo mundo.

Encuentran depósitos naturales de asfalto en el
lago de la Isla Trinidad, los cuales lo utilizaron como
impermeabilizante de sus barcos.

• El señor Walter Raleigh hizo uso del asfalto en la

Isla Trinidad, cerca de Venezuela.

• El químico Belga Edmund J. Desmedt, produjo el

primer y verdadero pavimento asfáltico, ocurrido en
Newwar-New Jersey, pavimentando la Av.
Pensylvania para lo cual empleo 54,000 yd3 de
capas asfálticas de la Isla Trinidad.
 ¿QUÉ ES EL ASFALTO?
• El asfalto es un material termóplastico es
decir, disminuye su viscosidad al aumentar
la Temperatura.
• El efecto viscoelasticoplástico produce una
variación en la estabilidad de las mezclas
asfálticas al variar las condiciones de
temperatura a que están sometidas.
• El residuo proveniente del petróleo de base
parafínica está constituido por parafina
semisólida y coke. El aspecto de este
residuo es aceitoso o grasoso y no tiene
propiedades cohesivas; al contacto con el
aire se oxida lentamente dejando un
residuo polvoroso o escamoso que no tiene
ningún poder ligante y no es apto para
pavimentos asfálticos.
BONDADES DEL ASFALTO

• Es un material altamente impermeable,

cohesivo y adherente, capaz de resistir
altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo las
cargas permanentes, presentando
propiedades ideales para la construcción.
• Es utilizado principalmente como material
para revestir carreteras e impermeabilizar
o aislar estructuras (depósitos, techos,
tejados, presas, etc.), así como en la
fabricación de baldosas, pisos, por lo cual
ha logrado constituirse como un material
de vital importancia en proyectos de
construcción en vías pavimentadas.
DEFINICIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA

Las mezclas asfálticas, también

reciben el nombre de
aglomerados, están formadas por
una combinación de agregados
pétreos y un ligante
hidrocarbonato, de manera que
aquellos quedan cubiertos por
una película continua éste.

Se fabrican en centrales fijas o

móviles, se transportan después
a la obra y allí se extienden y se
compactan.
.
¿CUÁL ES LA COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA
ASFÁLTICA?

Las mezclas asfálticas están

constituidas aproximadamente
por un 90 % de agregados
pétreos grueso y fino, un 5% de
polvo mineral (filler) y otro 5%
de ligante asfáltico.

Los componentes mencionados

anteriormente son de gran
importancia para el correcto
funcionamiento del pavimento y
la falta de calidad en alguno de
ellos afecta el conjunto.
MEZCLA ASFÁLTICA

• Las mezclas asfálticas corresponden a una

combinación de agregados pétreos de
diferentes granulometrías y cemento asfáltico

• Los Ligantes Asfálticos son elaborados a partir

del pitch asfáltico o residuo proveniente de la
destilación del crudo petróleo de origen
importado.

• El ligante asfáltico y el polvo mineral son los

dos elementos que más influyen tanto en la
calidad de la mezcla asfáltica como en su
costo total.
MEZCLAS ASFALTICAS
Una mezcla asfáltica en general es una combinación de asfalto y agregados
minerales pétreos en proporciones exactas que se utiliza para construir
pavimentos.
MEZCLAS ASFALTICAS

• Las proporciones relativas de estos minerales determinan las propiedades

físicas de la mezcla y, eventualmente, el rendimiento de la misma como
mezcla terminada para un determinado uso.
CLASIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

Existen varios parámetros de

clasificación para establecer
las diferencias entre las
distintas mezclas y las
clasificaciones pueden ser
diversas:
1. POR FRACCIONES DE AGREGADO PÉTREO
EMPLEADO

 Masilla asfáltica: Polvo mineral más ligante.

 Mortero asfáltico: Agregado fino más masilla.

 Concreto asfáltico: Agregado grueso más mortero.

 Macadam asfáltico: Agregado grueso más ligante asfáltico

2. POR LA TEMPERATURA DE PUESTA EN OBRA

 Mezclas asfálticas en
Caliente:

Se fabrican con asfaltos a

unas temperaturas elevadas,
en el rango de los 150
grados centígrados, según la
viscosidad del ligante, se
calientan también los
agregados, para que el
asfalto no se enfríe al entrar
en contacto con ellos.
2. POR LA TEMPERATURA DE PUESTA EN OBRA

 Mezclas asfálticas en Frío:

El ligante suele ser una

emulsión asfáltica (debido a
que se sigue utilizando en
algunos lugares los asfaltos
fluidificados), y la puesta en
obra se realiza a temperatura
ambiente.
3. POR LA PROPORCIÓN DE VACÍOS EN LA
MEZCLA ASFÁLTICA

Este parámetro suele ser imprescindible para que no se produzcan

deformaciones plásticas como consecuencia del paso de las cargas y de las
variaciones térmicas.

 Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos no supera el 6 %.

 Mezclas Semi–cerradas o Semi–densas: La proporción de vacíos está

entre el 6 % y el 10 %.

 Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos supera el 12 %.

 Mezclas Porosas o Drenantes: La proporción de vacíos es superior al 20 %.

4. POR EL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO
PÉTREO
 Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo
del agregado pétreo excede los 10 mm.

 Mezclas Finas: También llamadas morteros

asfálticos, pues se trata de mezclas formadas
básicamente por un árido fino incluyendo el
polvo mineral y un ligante asfáltico. El tamaño
máximo del agregado pétreo determina el
espesor mínimo con el que ha de extenderse
una mezcla que vendría a ser del doble al
triple del tamaño máximo.
5. POR LA ESTRUCTURA DEL AGREGADO PÉTREO

 Mezclas con Esqueleto

mineral: Poseen un esqueleto
mineral resistente, su
componente de resistencia
debida al rozamiento interno de
los agregados es notable.

 Mezclas sin Esqueleto mineral:

No poseen un esqueleto mineral
resistente, la resistencia es
debida exclusivamente a la
cohesión de la masilla. Ejemplo,
los diferentes tipos de masillas
asfálticas.
6. POR LA GRANULOMETRÍA

o Mezclas Continuas: Una

cantidad muy distribuida de
diferentes tamaños de agregado
pétreo en el uso granulométrico.

o Mezclas Discontinuas: Una

cantidad muy limitada de
tamaños de agregado pétreo en
el uso granulométrico.
CLASIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS
PARÁMETRO DE CLASIFICACIÓN TIPO DE MEZCLA
Fracciones de agregado empleadas Masilla
Mortero
Concreto
Macadam
Temperatura de puesta en obra En frio
En caliente
Huecos en la mezcla (h) Cerradas (h<6%)
Semi cerradas (6%<h<12%)
Abiertas (h>12%)
Porosas (h>20%)
Tamaño máximo del agregado (t máx.) Gruesos (t máx. > 10mm)
Finos (t máx. < 10mm)
Estructura del agregado Con esqueleto mineral
Sin esqueleto mineral
Granulometría Continuas
Discontinuas
EMPLEO DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

Las mezclas asfálticas se emplean

en la construcción de pavimentos,
ya sea en capas de rodadura o en
capas inferiores y su función es
proporcionar una superficie de
rodamiento cómoda, segura y
económica a los usuarios de las
vías de comunicación,
facilitando la circulación de los
vehículos, aparte de transmitir
suficientemente las cargas
debidas al tráfico a la explanada
para que sean soportadas por
ésta.
 PROPIEDADES

En una mezcla asfáltica,

en general, hay que
optimizar las propiedades
siguientes:

 Estabilidad.

 Durabilidad.

 Resistencia a la fatiga.
PROPIEDADES

Si la mezcla se usa como capa de rodadura hay que añadir las propiedades
siguientes:

 Resistencia al
deslizamiento.

 Regularidad.

 Permeabilidad adecuada.

 Sonoridad.

 Color, entre otras.

PROPIEDADES FUNCIONALES DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS
Seguridad
Resistencia al deslizamiento
Regularidad transversal
Visibilidad (marcas viales)

Comodidad
Regularidad longitudinal
Regularidad transversal
Visibilidad
Ruido

Durabilidad
Capacidad de soporte
Resistencia a la desintegración superficial

Medio ambiente
Ruido
Capacidad de ser reciclado

Trabajabilidad
PROPIEDADES TÉCNICAS DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS
Textura superficial
Conductividad hidráulica
Absorción de ruido
Propiedades mecánicas (en relación con el tráfico)
Resistencia a la fisuración por fatiga
Resistencia a las deformaciones plásticas permanentes
Módulo de rigidez
Resistencia a la pérdida de partículas
Durabilidad (en relación con el clima)
Resistencia al lavado por el agua
Resistencia a la fisuración térmica
Resistencia a la fisuración por reflexión
Resistencia al envejecimiento
Trabajabilidad
Compactibilidad
Resistencia a la segregación agregado grueso/fino
Resistencia a la segregación agregado/ligante
CEMENTOS ASFALTICOS

• Son preparados especialmente preparados a partir del pitch asfáltico para su

uso en la construcción de pavimentos asfálticos.

• Posee propiedades aglomerantes e impermeabilizantes.

• Posee características de flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la

mayoría de los ácidos, sales y álcalis.

• Se clasifican de acuerdo a su Viscosidad.

• Los cementos asfálticos más empleados corresponden a los tipos CA 14,

CA 24.
ESPECIFICACIÓN POR VISCOSIDAD ORIGINAL

La especificación clasifica los cementos asfálticos como:

• CA 24
• Donde las viscosidad Absoluta Original a 60 ºC y 300 mm Hg de vacío,
debe ser mayor o igual a 2400 poises
• Nota: El cemento asfáltico CA 24 se utiliza en las zonas climáticas donde
antiguamente se utilizaba el CA 60/80

• CA 14
• Donde la viscosidad Absoluta Original a 60ºC y 300 mm Hg, debe ser
mayor o igual a 1400 poises y menor a 2400 poises.
• Nota: El cemento asfáltico CA 14 se utiliza en las zonas climáticas donde
antiguamente se utilizaba el CA 80/100
ESPECIFICACIONES A LOS CEMENTOS ASFALTICOS
Entre los ensayes que se pueden realizar a los CA se encuentran los
siguientes:
• Punto de Fragilidad de Fraass (Fragilidad a baja Temperatura)
• Penetración (Dureza)
• Viscosidad Absoluta (60ºC) (Fluidez – Estabilidad)
• Viscosidad Cinemática (Fluidez - Trabajabilidad)
• Viscosidad Rotacional (Fluidez - depende)
• Ductilidad (Resistencia al desgarro)
• Punto de inflamación (Inflamabilidad)
• Solubilidad (Pureza)
• Ensayo de la Mancha (Razón de Asfaltenos/Maltenos)
• Punto de Ablandamiento (cambio de fase semisólido/fluido)
• Película Delgada Rotatoria (envejecimiento primario)
CLASIFICACIÓN

TIPOS DE CEMENTOS

 Cemento asfaltico PEN 40/50.

 Cemento asfaltico PEN 60/70.
 Cemento asfaltico PEN 85/100.
 Cemento asfaltico PEN 120/150.
ASFALTOS DILUIDOS (CUTBACK)

• Son materiales constituidos por

mezclas de cementos asfálticos y
solventes derivados del petróleo
(bencina, kerosene, aceite) con el
propósito de dar al asfalto la
viscosidad necesaria para poderlo
mezclar y trabajar con los áridos
abaja temperatura.
• El endurecimiento de la mezcla
ocurre al evaporarse o separarse
el solvente del asfalto.
ASFALTOS DILUIDOS (CUTBACK)

Son recomendados con demostrados y excelentes resultados en:

• Imprimaciones
• Lechadas asfálticas
• Riesgos de liga
• Tratamientos superficiales
• Micropavimentos
• Estabilización de suelos en superficies con necesidades de
impermeabilización.
EMULSIONES ASFÁLTICAS

• Una emulsión asfáltica es

simplemente la suspensión de
pequeños glóbulos de asfalto
en agua, la cual es asistida por
un agente emulsificante (como
por ejemplo una solución
jabonosa).

• El agente emulsificante actúa

al impartir una carga eléctrica a
la superficie de los glóbulos de
asfalto, de manera que estos
no se aglomeren.
CARACTERIZACIÓN

• En general, las emulsiones tienen apariencia de líquido marrón espeso

cuando se aplican inicialmente.
• Cuando el asfalto empieza a adherirse al material circundante (agregado,
superficie existente, sub-base, etc) el color cambia de marrón a negro y se
dice que la emulsión se ha "roto".
• Cuando el agua empieza a evaporarse, la emulsión comienza a comportarse
cada vez más como asfalto puro.
• El tiempo requerido para el rompimiento depende del tipo de emulsión, la
tasa de aplicación, la temperatura de la superficie sobre la que se aplica y
las condiciones ambientales.
CARACTERIZACIÓN

Las emulsiones asfálticas pueden ser clasificadas de acuerdo al tipo de

emulsificante usado:

• Emulsiones Aniónicas: los glóbulos de asfalto tienen una carga negativa.

• Emulsiones Catiónicas: los glóbulos de asfalto tienen una carga positiva.

CARACTERIZACIÓN

Las emulsiones también pueden clasificarse de acuerdo a su estabilidad:

• Rompimiento rápido (RS): el rompimiento ocurre de manera rápida al

contacto con los agregados limpios de baja área superficial, como los
utilizados en tratamientos superficiales.

• Rompimiento medio (MS): el rompimiento no es tan rápido, de manera que

pueden mezclarse con agregados de baja área superficial, como los
utilizados en mezclas de granulometría abierta.

• Rompimiento lento (SS): pueden mezclarse con agregados reactivos de alta

área superficial, como los utilizados en sellos superficiales.
VENTAJAS

• Las emulsiones tienen viscosidades considerablemente más bajas que las

del asfalto puro, por lo que pueden usarse a menor temperatura.

• Esto favorece la reducción de emisiones, reducción del consumo de energía,

evitan la oxidación del asfalto, y son menos peligrosas que las técnicas que
utilizan asfalto en caliente.

• Son más económicas y ambientalmente amigables que las técnicas en frío

que utilizan asfaltos rebajados.
DESVENTAJAS

• Si se sobrecalientan o congelan pueden romper y volverse inusables.

• No son compatibles con asfaltos rebajados ni ligantes asfálticos.

• Las emulsiones aniónicas y catiónicas son incompatibles y no deben

mezclarse.
ASFALTOS MODIFICADOS
• Los materiales asfálticos son el producto de la disolución o incorporación en
el asfalto, de un polímero o de hule molido de neumáticos, que son
sustancias estables en el tiempo y a cambios de temperatura, que se le
añaden al material asfáltico para modificar sus propiedades físicas y
reológicas, y disminuir su susceptibilidad a la temperatura y a la humedad,
así como a la oxidación.
• Los modificadores producen una actividad superficial iónica, que incrementa
la adherencia en la interface entre el material pétreo y el material asfáltico,
conservándola aún en presencia del agua. Tambien aumentan la resistencia
de las mezclas asfálticas a la deformación y a los esfuerzos de tensión
repetidos y por lo tanto a la fatiga y reducen el agrietamiento, así como
susceptibilidad de las capas asfálticas a las variaciones de temperatura.
• Estas modificaciones por lo general se aplican directamente al material
asfáltico, antes de mezclarlo con el material pétreo.
PRINCIPALES MODIFICADORES UTILIZADOS EN EL
ASFALTO
 POLÍMERO TIPO I:
• Es un modificador de asfalto que mejora el comportamiento de mezclas
asfálticas tanto a altas como a bajas temperaturas.
• Es fabricado con base en bloques de estireno, en polímeros elastoméricos
radiales de tipo bibloque o tribloque, mediante configuraciones como
Estireno-Butadieno-Estireno (SBS) o Estireno-Butadieno (SB), entre otras.
• Se utiliza en mezclas asfálticas para carpetas delgadas y carpetas
estructurales de pavimentos con elevados índices de tránsito y de vehículos
pesados, en climas fríos y cálidos, así como para elaborar emulsiones que
se utilicen en tratamientos superficiales.
PRINCIPALES MODIFICADORES UTILIZADOS EN EL
ASFALTO
 POLÍMEROS TIPO II
• Es un modificador de asfaltos que mejoran el comportamiento de mezclas
asfálticas a bajas temperaturas.
• Es fabricado con base en polímeros alstoméricos lineales, mediante una
configuración de caucho de Estireno, Butadieno-Látex o Neopreno-Látex.
• Se utiliza en todo tipo de mezclas asfálticas para pavimentos en los que se
requiere mejorar su comportamiento de servicio, en clima fríos y templados,
así como para elaborar emulsiones que se utilicen en tratamientos
superficiales.
PRINCIPALES MODIFICADORES UTILIZADOS EN EL
ASFALTO
 POLÍMERO TIPO III
• Es un modificador de asfaltos que mejora la resistencia a las roderas de las
mezclas asfálticas, disminuyendo la susceptibilidad del cemento asfáltico a
la temperatura y mejora su comportamiento a altas temperaturas.
• Es fabricado con base en un polímero de tipo elastómero, mediante
configuraciones como Etil-Vinil-Acetato (EVA) o polietilenote alta o baja
densidad, entre otras.
• Se utiliza en climas calientes, en mezclas asfálticas para carpetas
estructurales de pavimentos con elevados índices de tránsito, así como para
elaborar emulsiones que se utilicen en tratamientos superficiales.
PRINCIPALES MODIFICADORES UTILIZADOS EN EL
ASFALTO
 HULE MOLIDO DE NEUMÁTICOS
• Es un modificador de asfaltos que mejora la flexibilidad y resistencia a la
tensión de las mezclas asfálticas, reduciendo la aparición de grietas por
fatiga o por cambios de temperatura.
• Es fabricado con base en el producto de la molienda de neumáticos.
• Se utiliza en carpetas delgadas de granulometría abierta, tratamientos
superficiales.
ESTRUCTURA DE LOS ASFALTOS MODIFICADOS
• Los asfaltos modificados con polímeros están constituidos por dos fases,
una formada por pequeñas partículas de polímeros hinchado y otra por
asfalto.
• En las composiciones de baja concentración de polímeros existe una matriz
continua de asfalto en la que se encuentra disperso el polímero; pero si se
aumenta la proporción de polímero en el asfalto se produce una inversión de
fases, estando la fase continua constituida por el polímero hinchado y la fase
discontinua corresponde al asfalto que se encuentra disperso en ella.
• Esta micro morfología bifásica y las interacciones existentes entre la
molécula del polímero y los componentes del asfalto parecen ser la causa
del cambio de propiedades que experimentan los asfaltos modificados con
polímeros.
• El efecto principal de añadir polímeros a los asfaltos es el cambio en la
relación viscosidad-temperatura permitiendo mejorar de esta manera el
comportamiento del asfalto tanto bajas como a altas temperaturas.
ASFALTOS MODIFICADOS

Pavimentación con mezclas asfálticas

modificadas con polímeros.
• Las mezclas asfálticas modificadas
con polímeros se utilizan como
capa de rodadura en pavimentos de
alto desempeño, teniendo como
función principal brindar mayor vida
útil al pavimento, alta resistencia al
transito y confort a los usuarios de
la vía.
VENTAJAS

 Reduce los problemas de deformación permanente (ahuellamientos) de las

mezclas que componen las capas o superficie de rodadura, aumentando la
rigidez.

 Disminuye el fisuramiento por fatiga y gradiente térmico.

 Disminuye la susceptibilidad térmica.

ASFALTOS ESPUMADOS

• El asfalto espumado o ligante

expandido es producido
mediante un proceso mecánico
en el cual se inyecta, con
ayuda de aire presurizado, una
cantidad pequeña de agua
(entre 1 % y 2 % sobre el peso
de ligante) al asfalto caliente
(160 °C a 180 °C) dentro de
una cámara de expansión, lo
que genera instantáneamente
el efecto de espuma en el
asfalto.
ASFALTOS ESPUMADOS
• El efecto de espuma se produce en el momento que las pequeñas gotas de
agua fría entran en contacto con el asfalto caliente, lo que ocasiona
transferencia de energía entre el asfalto y el agua que eleva la temperatura del
agua a más de 100°C y la evapora instantáneamente, se crean burbujas de
vapor que se encapsulan dentro del asfalto.
• Esta mezcla se libera a través de la boquilla y el vapor encapsulado se expande
• formando burbujas de asfalto aumentando su volumen (de 10 a 12 veces mayor)
que alcanza el equilibrio debido a la tensión superficial.
• Este proceso reduce la viscosidad del asfalto lo que permite el mezclado con los
agregados humedecidos a temperatura ambiente.
• Sin embargo, este equilibrio dura menos de 1 minuto debido a la baja
conductividad térmica del asfalto y del agua.
• Una vez que el asfalto espumado llega a temperatura ambiente las burbujas de
vapor colapsan por condensación y se desintegra la espuma.
• El asfalto recupera su volumen inicial (Thenoux y Jamet, 2002).
PROPIEDADES

El asfalto espumado es caracterizado principalmente, por medio de dos

propiedades:

• Razón de expansión (ER): es la medida de viscosidad de la espuma y

determina que tan bien está dispersa la mezcla. Indica la trabajabilidad del
asfalto y su capacidad de recubrir los agregados. Se calcula como la división
del volumen máximo de asfalto espumado entre el volumen original de
asfalto (Figura 2).

• Vida media (τ½): es la medida de la estabilidad del asfalto espumado e

indica la tasa de colapso de la espuma. Se calcula como el tiempo en
segundo que toma el asfalto espumado en colapsar a la mitad de su
volumen máximo (Figura 2).
Figura 2
Gráfico de la razón de
expansión (ER)
Y vida media (τ½) del
asfalto espumado.
Fuente: “Cold Recycling
Manual”, Wirtgen Group,
2004
CLASES DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE

Se define como mezcla asfáltica en

caliente la combinación de un
ligante hidrocarbonado, agrega dos
incluyendo el polvo mineral y,
eventualmente, aditivos , de manera
que todas las partículas del
agregado queden muy bien
recubiertas por una película
homogénea de ligante
MEZCLAS ASFÁLTICAS
EN FRÍO

Son las mezclas fabricadas con

emulsiones asfálticas, y su
principal campo de aplicación
es en la construcción y en la
conservación de carreteras
secundarias.

Para retrasar el envejecimiento

de las mezclas abiertas en frío
se suele recomendar el sellado
por medio de lechadas
asfálticas.
MEZCLAS ASFÁLTICAS EN FRÍO
Se caracterizan por su trabajabilidad
tras la fabricación incluso durante
semanas, la cual se debe a que el
ligante permanece un largo periodo
de tiempo con una viscosidad baja
debido a que se emplean
emulsiones con asfalto fluidificado.

El aumento de la viscosidad es muy

lento en los acopios, haciendo viable
el almacenamiento, pero después
de la puesta en obra en una capa de
espesor reducido, el endurecimiento
es relativamente rápido en las capas
ya extendidas debido a la
evaporación del fluidificante
MEZCLAS POROSA O DRENANTE

Se emplean en capas de rodadura, principalmente en

las vías de circulación rápida, se fabrican con asfaltos
modificados en proporciones que varían entre el 4.5
% y 5 % de la masa de agregados pétreos, con
asfaltos normales, se aplican en vías secundarias, en
vías urbanas o en capas de base bajo los pavimentos
de hormigón.

Utilizadas como mezclas en caliente para tráficos de

elevada intensidad y como capas de rodadura en
espesores de unos 4 cm., se consigue que el agua
lluvia caída sobre la calzada se evacue rápidamente
por infiltración.
MICRO AGLOMERADOS
Son mezclas con un tamaño
máximo de agregado pétreo
limitado inferior a 10 mm, lo que
permite aplicarlas en capas de
pequeño espesor.
Tanto los micro aglomerados en
Frío (se le suele llamar a las
lechadas asfálticas más gruesas)
como los micro aglomerados en
Caliente son por su pequeño
espesor (que es inferior a 3 cm.)
tratamientos superficiales con una
gran variedad de aplicaciones.
PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA

 Estabilidad

 Durabilidad

 Flexibilidad

 Resistencia a la fatiga

 Resistencia a la fractura

 Resistencia al deslizamiento

 Permeabilidad

 Trabajabilidad

 Estabilidad frente a cambios térmicos

ASTM D 1559
AASHTO T 225

• DISEÑO DE MEZCLAS MÉTODO

MARSHALL E INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS
ALCANCE

• Esta norma describe el

procedimiento que debe seguirse
para determinar la densidad Bulk
y el porcentaje de vacíos para
cada serie de muestras
asfálticas, mediante el cálculo y
análisis de los diferentes pesos y
volúmenes.

• EQUIPO MARSHALL
PROCEDIMIENTO
• Se promedian los pesos específicos “bulk” de todas las probetas elaboradas
con el mismo porcentaje de asfalto, descartando las que se alejen
demasiado del promedio.
• Se calcula la gravedad específica bulk promedio de agregados, mediante la
expresión

Donde:
P1 , P2 , P3 … = Porcentaje en peso de cada una de las fracciones de material que
intervienen en el total del agregado.
G1 , G2, G3….. = Pesos específicos de los materiales a los que corresponden las fracciones
anteriormente mencionadas.
PROCEDIMIENTO

• Se calcula la gravedad específica máxima teórica de la muestra para cada

porcentaje de asfalto, el cual corresponde al que teóricamente se obtendría
si fuera posible comprimir la muestra hasta obtener una masa de asfalto y
agregados carente de vacíos con aire.
• Este valor se calcula así:

Donde:

%agregados = 100 - % asfalto

Gagr = gravedad especifica promedio de agregados.
PROCEDIMIENTO

• Se determina el volumen mediante la siguiente expresión:

Donde:

Peso aire SSS = Peso de la muestra en aire en estado saturado con superficie seca (SSS)

Peso agua SSS = Peso de la muestra en el agua en estado saturado con superficie seca (SSS)
PROCEDIMIENTO

• Se determina la densidad Bulk de cada una de las muestras de ensayo con

la expresión:

Donde:
• Peso aire seco = Peso en el aire de la menestra seca.
• Peso aire SSS = Peso en aire de la muestra en estado SSS
• Peso agua SSS = Peso en agua de la muestra en estado SSS
PROCEDIMIENTO

• Se calcula el peso especifico de la mezcla asfáltica suelta RICE, mediante

la expresión:

Donde:

A = peso de la muestra
D = peso del envase (matraz + agua)
E = peso del envase (matraz + agua + muestra)
PROCEDIMIENTO

• Se calcula el porcentaje en volumen de los agregados, para cada porcentaje

de cemento asfáltico utilizado, mediante la fórmula:

Donde:

Gmb = Bulk promedio de las 3 briquetas

Gsb = gravedad especifica bulk del agregado

Ps = % agregados = % total - % asfalto utilizado

PROCEDIMIENTO

• Se determina el porcentaje total de vacíos con respecto al volumen total de

la probeta mediante la expresión:
•

Donde:

Gmm = Rice

Gmb = Bulk promedio de las 3 briquetas

PROCEDIMIENTO

• Se calcula el volumen de asfalto como porcentaje del volumen total de la

probeta.

PaVagregadosVa −−= %100 Donde:

%Vagregados = % volumen de agregados

Pa = % total de vacíos con respecto al volumen total de la probeta

PROCEDIMIENTO

• Se determina el porcentaje de vacíos en los agregados minerales en la

mezcla compactada.

Donde: %Vagr = % volumen de agregados

PROCEDIMIENTO

• Se determina el volumen efectivo de asfalto en la mezcla compactada con la

expresión:

Donde:
Va = Volumen de asfalto
Vam = % vacíos en agregados minerales
PROCEDIMIENTO
• Se determina el contenido de asfalto efectivo con respecto al peso de la
mezcla

Donde

Pmm = sumatoria de los porcentajes de mezcla (100%)

Pb = % de asfalto al que queremos calcular
Gmm = peso específico de la mezcla asfáltica rice
Gb = peso específico del asfalto (1,011)
Gse = gravedad específica efectiva del agregado
Gsb = gravedad específica bulk del agregado Gb =
peso específico del asfalto
CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD
CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

• En base al volumen de la briqueta se calcula la estabilidad corregida de

acuerdo a la tabla dada, mediante la expresión :

Donde:
Conste anillo = 51.621+10.003*Dial

Los valores obtenidos para aquellas muestras que no tengan exactamente la altura 2.5” deben
corregirse, aplicando factores de corrección ya ante mencionados en la tablas dadas.
CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

• Los valores de Estabilidad corregida para grupo de muestras elaboradas con

el mismo contenido de asfalto, se promedian, tomándose dicho promedio
como valor de estabilidad par ese contenido de asfalto.

• Debe excluirse del promedio aquel valor que se encuentre notoriamente

alejado de los demás.

• Los valores de flujo obtenidos para todas las muestras elaboradas con
determinado contenido de cemento asfáltico, se promedian, deberá también
descartarse aquel valor que difiera notablemente del promedio si lo hay.
CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

• Se dibujan gráficos que establezcan las siguientes relaciones: Densidad

Vs % de cemento asfáltico
CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

• Estabilidad Vs % de cemento asfáltico

CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

• Flujo Vs % cemento asfáltico

CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

• %de vacíos con aire en la mezcla total Vs % cemento asfáltico

CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

• % de vacíos en los agregados minerales Vs % de cemento asfáltico

INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS

• La densidad aumenta con el contenido de asfalto hasta un máximo después

del cual comienza a decrecer.

• La curva de Estabilidad es similar al de la densidad, salvo que la máxima

estabilidad ocurre normalmente (no siempre) a un contenido de asfalto
ligeramente inferior al de la máxima densidad.

• Los valores de flujo aumentan con los incrementos en el contenido de

asfalto.
INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS

• El % de vacíos con el aire en la mezcla total disminuye al incrementar el

contenido de asfalto, tendiendo hacia un mínimo.

• El % de vacíos en los agregados minerales disminuye al incrementarse el

contenido de asfalto, hasta alcanzar un mínimo a partir del cual comienza a
aumentar.
CONSIDERACIONES GENERALES

• No se debe exagerar en el tiempo del calentado de la mezcla asfáltica,

porque esta se hace quebradiza. Es recomendable calentarla de 3 a 5
minutos.
•
• La temperatura mínima a la cual la mezcla debe llegar al sitio de la obra
debe ser de 120°C, caso contrario se corre el riesgo de al ser compactada
adquiera una superficie porosa, esto aumenta la posibilidad de oxidación y
envejecimiento prematura del concreto asfáltico.
•
DATO

Precio en Perú de m² de Pavimento

http://www.peru.generadordeprecios.info/obra_nueva/Urbani
zacion_interior_de_la_parcela/Pavimentos_exteriores/De_aglo
merado_asfaltico/Pavimento_de_mezcla_bituminosa_en_frio.h
tml

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Generador de Precios.
Perú
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