1.

2 SISTEMAS TRADICIONALES DE PRODUCCIÓN:

SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR ENCARGO: Se basa en el encargo o
pedido de uno o más productos o servicios. La empresa que lo utiliza sólo
produce después de haber recibido el contrato o encargo. Se concentra en
el producto.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTES: Lo utilizan las empresas que
producen una cantidad limitada de un tipo de producto o servicio por vez.
Se realiza anticipadamente en relación a las ventas. sistema de producción
continua:
Lo utilizan las empresas que producen un determinado producto sin
modificaciones por un largo período, el ritmo de producción es rápido y las
operaciones se ejecutan sin interrupciones.
NUEVOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN: Just in Time: es un sistema de
producción con flujo en línea que produce muchos productos en volúmenes
bajos o medios.
PRODUCCIÓN FLEXIBLE: Un sistema de producción flexible consiste en
instalaciones(máquinas, manipuladores de carga y descarga, etc.)
totalmente controladas por un ordenador central, de modo que la
instalación pueda funcionar sin atención depersonal. Este sistema de
producción es sumamente caro y se utiliza en muycontadas situaciones.
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN (definición)
Un sistema en sí puede ser definido como un conjunto de partes
interrelacionadas que existen para alcanzar un determinado objetivo.
Donde cada parte del sistema puede ser un departamento un organismo o
un subsistema. De esta manera una empresa puede ser vista como un
sistema con sus departamentos como subsistemas.
Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados (o
mecánicos) funcionan de acuerdo con predeterminadas relaciones de
causa y efecto y mantienen un intercambio predeterminado también con el
ambiente, donde determinadas entradas producen determinadas salidas.
En cambio un sistema abierto (u orgánico) funcionan dentro de relaciones
causa-efecto desconocidas e indeterminadas y mantienen un intercambio
intenso con el ambiente.
En realidad las empresas son sistemas completamente abiertos con sus
respectivas dificultades. Las empresas importan recursos a través de sus
entradas, procesan y transforman esos recursos y exportan el resultado de
ese procesamiento y transformación de regreso al ambiente a través de sus
salidas. La relación entradas/salidas indica la eficiencia del sistema.
Un sistema de producción es entonces la manera en que se lleva a cabo la
entrada de las materias primas (que pueden ser materiales , información
,etc.) así como el proceso dentro de la empresa para transformar los
materiales y así obtener un producto terminado para la entrega de los
mismos a los clientes o consumidores, teniendo en cuenta un control
adecuado del mismo.
TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de producción,
que son la producción por trabajos o bajo pedido, la producción por lotes y
la producción continua, a los cuales se puede agregar un cuarto tipo
llamado tecnología de grupos. Estos tipos de sistemas no están
necesariamente asociados con el volumen de producción, aunque si es una
característica más.
Es importante darse cuenta que el tipo de producción dicta el sistema
organizativo, y en grado importante la distribución del equipo. Cada tipo de
producción tiene características específicas y requieren condiciones
diferentes para que sea eficaz su implantación y operación, lo que veremos
a continuación en este trabajo.
a) PRODUCCIÓN POR TRABAJOS O BAJO PEDIDO
Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de haber
recibido un encargo o pedido de sus productos. Sólo después del contrato
o encargo de un determinado producto, la empresa lo elabora. En primer
lugar, el producto se ofrece al mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan
ofrecido parta la cotización del cliente es utilizado para hacer un análisis
más detallado del trabajo que se realizará. Este análisis del trabajo
involucra:
1) Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo
encomendado.
2) Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de horas
para cada tipo de trabajo especializado.
3) Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá
trabajar cada tipo de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá
estar disponible para poder ser utilizado.
El caso mas simple de producción bajo pedido es el del taller o de la
producción unitaria. Es el sistema en el cual la producción se hace por
unidades o cantidades pequeña, cada producto a su tiempo lo cual se
modifica a medida que se realiza el trabajo. El proceso productivo es poco
automatizado y estandarizado.
Sin embargo el nivel tecnológico depende del tipo de empresa y a medida
que este aumenta, aumentan también los problemas gerenciales, a menos
que la fuerza de trabajo y otros recursos se dispersen al término de cada
trabajo.
Las características esenciales del control de la producción por proyectos
parecen ser:

 Definición clara de los objetivos.

 Acuerdo sobre resultados cuantificables a intervalos especificados.

Un comité administrativo que este facultado para tomar decisiones

relativas a las necesidades de los trabajos, a la mano de obra y otros
recursos.
En el caso de la producción de equipos especializados individuales es
inevitable recurrir a la producción por trabajos, pero en el caso de la
fabricación cuantitativa es concebible, aunque poco probable, que pueda
también usarse la producción por trabajos. Sí un trabajo comprende cinco
unidades idénticas y se decide producirlas simultáneamente mediante un
sistema de producción por trabajos , sed requerirán entonces cinco grupos
de trabajo completos, debiendo abarcar cada grupo todas las
especialidades necesarias. El valor agregado a cada unidad aumentará
entonces en forma continua y en `paralelo', con relación al tiempo.
b) PRODUCCIÓN POR LOTES
Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una
cantidad limitada de un producto cada vez, al aumentar las cantidades más
allá de las pocas que se fabrican al iniciar la compañía, el trabajo puede
realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se denomina lote de
producción. Estos métodos requieren que el trabajo relacionado con
cualquier producto se divida en partes u operaciones, y que cada
operación quede terminada para el lote completo antes de emprender la
siguiente operación. Esta técnica es tal ves el tipo de producción más
común. Su aplicación permite cierto grado de especialización de la mano
de obra, y la inversión de capital se mantiene baja, aunque es considerable
la organización y la planeación que se requieren para librarse del tiempo de
inactividad o pérdida de tiempo.
Es en la producción por lotes donde el departamento de control de
producción puede producir los mayores beneficios, pero es también en
este tipo de producción donde se encuentran las mayores dificultades para
organizar el funcionamiento efectivo del departamento de control de
producción.
Al hacerse cierto número de productos el trabajo que requiere cada unidad
se dividirá en varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de
trabajo, y los operarios también se dividirán en grupos de trabajo. De
manera que al terminar el primer grupo una parte del proceso del producto
pasa al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar la manufactura,
el lote no pasa a otro grupo hasta que este terminado todo el trabajo
relacionado a esa operación: la transferencia de lotes parciales a menudo
puede conducir a considerables dificultades organizativas.
Durante la manufactura por lotes existen siempre materiales en reposo
mientras se termina de procesar el lote. Los periodos de reposo de
cualquier unidad de un lote de `n' unidades suman (n-1) / n x 100 por ciento
del tiempo total de producción por lotes. Esto es característico de la
producción por lotes, donde el contenido de trabajo del material aumenta
en forma irregular y da origen a una cantidad sustancial de trabajos en
proceso.

Además del periodo de reposo antes indicado, las dificultades

organizativas de la producción por lotes podrían generar otros tiempos de
reposo. Cuando hay varios lotes pasando por las mismas etapas de
producción y compitiendo por los recursos, es común transferir un lote de
un operario o de una máquina o un almacén de `espera' o de `trabajos en
proceso', para esperar ahí la disponibilidad del siguiente operador o
máquina. Esto es un gran problema para la administración, y no se puede
evitar que exista siempre un periodo de reposo por cada unidad del lote,
mientras se realiza el trabajo en los demás miembros del lote, y otro
periodo de reposo mientras el lote entero está en el almacén de espera.

Producción por lotes y distribución funcional

En este sistema existe otro período de demora adicional mucho más serio
relacionado con la distribución del equipo. Este sistema , que es con mucho
el más común en la industria británica y estadounidense, el equipo se
agrupa atendiendo a la función que desempeña en el proceso de
transformación del producto.

El efecto de este complejo flujo de material:

Ocasiona que el material permanezca en la unidad de producción, aunque
no esté siendo trabajado, durante un tiempo considerablemente mayor que
el que representa el contenido de trabajo.
Crea un problema organizacional de gran complejidad. Específicamente
por las rutas que deben seguir los lotes en la operación.
Presenta problemas de control muy difíciles, ya que se debe seguir la pista
de cada trabajo en su paso por los procesadores. Esto plantea a menudo
problemas de recopilación y procesamiento de datos tan grandes, que se
abandona la tarea de control y se emprenden todas las acciones con base
en `emergencia'.
Las ventajas que se aducen a favor de la distribución funcional son:
Flexibilidad; se pueden cambiar con facilidad las secuencias y prioridades
de los trabajos.
La utilización del equipo puede ser elevada.
Como los operarios tienden a concentrarse en un solo proceso, su
habilidad en dicho proceso puede ser considerable.
La supervisión de un grupo de supervisores que desempeñan las mismas o
muy similares funciones, dan por resultado un gran conocimiento relativo a
dichos procesadores.
La descompostura de un procesador no inmoviliza la producción.
C) PRODUCCIÓN CONTINUA
Este sistema es el empleado por las empresas que producen un
determinado producto, sin cambies, por un largo período. El ritmo de
producción es acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción.
Como el producto es el mismo, el proceso de producción no sufre cambios
seguidos y puede ser perfeccionado continuamente.
Este tipo de producción es aquel donde el contenido de trabajo del
producto aumenta en forma continua. Es aquella donde el procesamiento
de material es continuo y progresivo.
Entonces la operación continua significa que al terminar el trabajo
determinado en cada operación, la unidad se pasa a la siguiente etapa de
trabajo sin esperar todo el trabajo en el lote. Para que el trabajo fluya
libremente los tiempos de cada operación deberán de ser de igual longitud
y no deben aparecer movimiento hacia fuera de la línea de producción. Por
lo tanto la inspección deberá realizarse dentro de la línea de producción de
proceso, no debiendo tomar un tiempo mayor que el de operación de la
unidad. Además como el sistema esta balanceado cualquier falla afecta no
solo a la etapa donde ocurre, sino también a las demás etapas de la línea de
producción. Bajo esas circunstancias la línea se debe considerar en
conjunto como una entidad aislada y no permitiéndose su descompostura
en ningún punto.
Se cree aveces que la producción continua es una técnica reciente , lo cual
no es cierto. Pues en 1784 en Pensilvania , se diseñó y opero un molino de
granos mecanizado; en 1804 el arsenal británico desarrollo una línea
continua con trabajadores dispuestos a lo largo de una máquina amasadora
de galletas. Sin embargo el ejemplo más significativo de producción
continua se realizó mucho mas tarde en 1914-16, cuando la compañía Ford,
instalo una gran planta de producción en serie para fabricar el auto Modelo
T.
Para que la producción continua pueda funcionar satisfactoriamente hay
que considerar los siguientes requisitos:
Debe haber una demanda sustancialmente constante. Si la demanda fuera
intermitente, originaría una acumulación de trabajo terminado que podría
originar dificultades de almacenaje. Alternativamente, si la producción
fluctuara debido a la demanda, el establecimiento y balance de la línea
continua necesitarían realizarse con cierta frecuencia, lo cual conduce a un
costo excesivamente alto. En las industrias que tienen demandas con gran
fluctuación, se alcanza la nivelación produciendo más existencias durante
los periodos `planos', y de estas existencias se completa la producción
corriente durante los periodos `pico'. Por supuesto el costo que se paga por
esta simplificación organizacional es el costo de llevar en existencia los
productos terminados.
El producto debe normalizarse. Una línea continua es inherentemente
inflexible, no pudiendo dar cabida a variaciones en el producto. Se puede
lograr una variedad relativa variando los acabados, las decoraciones y
otros conceptos menores.

El material debe ser específico y entregado a tiempo. Debido a la

inflexibilidad, la línea continua no puede aceptar variaciones del material.
Además, si el material no esta disponible cuando se le requiere, el efecto es
grave debido a que congelaría toda la línea.
Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el
requerimiento de que el material no descanse, el tiempo que tome cada
etapa debe ser el mismo, lo cual significa que la línea debe estar
balanceada.
Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la línea mantenga
su equilibrio, todas las operaciones deben ser constantes.
El trabajo tiene que confinarse a normas de calidad.
Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos. La falta de aparatos
apropiados ocasiona el desequilibrio de la línea, lo cual ocasiona
ineficiencia en la secuencia entera. Esto puede traducirse en una gran
infrautilización de la planta.
El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir las fallas. Si el equipo
falla en cualquier etapa la línea se detiene completamente. Para evitar eso
se tiene que aplicar un programa en vigencia de mantenimiento preventivo.
La inspección se efectúa `en línea' con la producción. Deberá estar
balanceada como una operación mas dentro de la línea para evitar una
dislocación del flujo en la línea.
Para lograr lo anterior se requiere una gran planeación previa a la
producción, particularmente para asegurar la entrega a tiempo del material
correcto, y para que las operaciones sean de igual duración.
Ventajas de la institución efectiva de las técnicas de producción continua:
Se reduce el contenido de mano de obra directa.
Suponiendo el correcto diseño del producto, la reproducibilidad, y por lo
tanto la exactitud y precisión son altas.
Como la inspección se realiza en la línea, las desviaciones de las normas se
detectan rápidamente.
Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el trabajo en proceso se
mantiene al mínimo.
Resulta innecesaria la provisión de almacenajes para el trabajo en proceso,
minimizándose el espacio total de almacenaje.
Se reduce el manejo de materiales. Se simplifica el control, siendo
prácticamente auto controlada la línea de flujo.

Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en los materiales y en los

métodos. Los requerimientos de materiales se pueden planear con más
exactitud. La inversión en materiales puede traducirse más rápidamente en
ingresos por ventas.
1.3.1 Sistemas avanzados de manufactura
La Tecnología avanza cada vez más rápido con el paso del tiempo, y esto
nos ayuda a facilitar la vida cotidiana, así como una producción más eficaz
y velos en las empresas. Hay aditamentos para maquinas que nos reducen
el esfuerzo humano, y también nos ayudan a tener una producción en
menor tiempo, lo que nos genera por consiguiente mayores utilidades. Las
maquinas nos han facilitado de manera muy amplia al desarrollo industrial y
económico de las empresas, por ello se podría decir que juegan un papel
muy importante y son un pilar para el desarrollo tecnológico. Un ejemplo de
esto, son las maquinas -torno, fresa, etc.- CNC (control numérico por
computadora); diseñadas para la producción en masa, además de facilitar
algunos trabajos que son casi imposibles de realizar, en algún otro tipo de
máquina.
Es una función que lleva acabo el personal técnico, y está relacionado con
la planeación de los procesos de manufactura para la producción
económica de productos de alta calidad.Su propósito general es optimizar
la manufactura dentro de la empresa determinada.
Por lo general usan estas 3 actividades:
1) Planeación de los procesos

2) Solución de problemas y mejoramiento continuo.

3) Diseño para capacidad de manufactura.
SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS)
Son sistemas capaces de producir diferentes partes o productos sin
tiempos muertos significativos debido a los cambios. Los FMS son capaces
de procesar una variedad de tipos de partes simultaneas con forme a un
programa controlado CNC. El FMS es un sistema de producción altamente
automatizado.
COMPONENTES DE UN SISTEMA FMS
Los tres componentes básicos de un sistema de manufactura flexible son
las estaciones de procesamiento, el equipo de manejo y almacenamiento de
materiales y el sistema de control computarizado. Las estaciones de
procesamiento son, maquinas herramientas controlados por computadora
(CNC).Se emplea una gran variedad de equipos automatizados de manejo
de materiales para transportar las piezas de trabajo y sub ensambles entre
las estaciones de procesamiento. El sistema de control computarizado se
utiliza para coordinar las actividades de las estaciones de procesamiento y
el sistema de manejo de materiales en el FMS.

PLANEACION DEL FMS

La compra e instalación de un sistema flexible de manufactura requiere una
inversión importante por parte de la compañía usuaria. Se debe considerar
seriamente los siguientes factores antes de diseñar un FMS. a) El volumen
de trabajo que producirá el sistema. b) Las variaciones de la ruta del
proceso. c) Las características físicas del trabajo. d) Los requerimientos de
mano de obra del FMS. e) El número de máquinas que requiere el FMS.
DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.
El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden
acreditarse aELI WHITNEY con su maquina despepitadora de algodon sus
principios de fabricacion intercambiables o su maquina fresadora sucesos
todos ellos por los años de 1880 tambien en esa epoca aparecieron otro
procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados
Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de
manufactura de aquel pais.
El origen de la experimentación y analisis en los procesos de manufactura
se acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo despues
de Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el labrado de los
metales aportando una base cientifica para hacerlo.
El contenporaneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoristas
lograron nuevos avances en las tecnicas de fabricación, estudios que ha n
llegado ha aprovecharse en la industria.
El conocimiento de los principios y la aplicación de los servomecanismos
levas, electricidad, electronica y las Computadoras hoy dia permiten al
hombre la producción de las maquinas.
PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES.
De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado actual
de la fabricación mecánica y de las posibles actividades que puede
desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de la profesión, los contenidos
de la disciplina podrían agruparse en las siguientes áreas temáticas:
Procesos de conformación sin eliminación de material
Por fundición
Por deformación
Procesos de conformación con eliminación de material
Por arranque de material en forma de viruta
Por abrasión
Por otros procedimientos

Procesos de conformado de polímeros y derivados

Plásticos
Materiales compuestos
Procesos de conformación por unión de partes
Por sinterización
Por soldadura
Procesos de medición y verificación dimensional
 Tolerancias y ajustes
Medición dimensional

Automatización de los procesos de fabricación y verificación

Control numérico
Robots industriales
Sistemas de fabricación flexible
Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que definen el
comportamiento de un material frente a diversos métodos de trabajo y a
determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en esta
categoría, destacándose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza entre
otras.
OTRA CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
ES :
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco
grupos:
Procesos que cambian la forma de del material
Ejemplos:
Metalurgia extractiva, Fundición, Formado en frío y caliente, Metalurgia de
polvos,
Moldeo de plástico
Procesos que provocan desprendimiento de viruta pormedio de máquinas
Ejemplos:
Métodos de maquinado convencional, Métodos de maquinado especial
Procesos que cambian las superficies
Ejemplos:
Con desprendimiento de viruta, Por pulido, Por recubrimiento.

Procesos para el ensamblado de materiales

Ejemplos:
Uniones permanentes, Uniones temporales
Procesos para cambiar las propiedades físicas
Ejemplos:
Temple de piezas, Temple superficial Soldabilidad: En ingeniería,
procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro
metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior
a la de las piezas que han de soldarse. La mayor parte de procesos de
soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura por presión,
que se realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la
presión suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por
fusión, realizada mediante la aplicación de calor a las superficies, que se
funden en la zona de contacto, con o sin aportación de otro metal. En
cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura
ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún
material. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un
metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que
realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se distingue
también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la
temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura
blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los
450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.
Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo
XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción
de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una técnica
fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricación
de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende
de las propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está
destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de
soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor utilizadas.
El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de
fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se
calientan en un horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza
cada vez menos en la industria moderna.
Soldadura ordinaria o de aleación
Método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden
a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras
duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación
utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son
aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de
bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y
cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latón soldadura).
Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su
superficie mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo
general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se
unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A continuación
se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la
temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre
libremente y se endurece cuando se enfría.
En el proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las
piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los
procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las
piezas.Este tipo de soldadura la practicaban ya hace más de 2.000 años los
fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con
estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de
ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización
del bórax como fundente.
Soldadura por fusión
Agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una
fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo
general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja
en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que
destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la alumino térmica.
Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se
realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura
por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de energía.
Soldadura por gas:
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un
gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a
la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser
portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la
mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica
(oxígeno / acetileno) y oxhídrica (oxígeno /hidrógeno), entre otras.
Soldadura por arco:
Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre
todo para soldar acero, y requieren corriente eléctrica. Esta corriente se
utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados
a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la
unión.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos.
Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por
lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan
electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas
recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo
refractario de volframio y el metal de aportación se añade aparte. Los
procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo
recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.
Soldadura por arco con electrodo recubierto
En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de
electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de
corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente
eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el
arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la
punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este
procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo
para soldar acero.
Soldadura por arco con protección gaseosa
Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera.
Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si
utiliza gas inerte, y soldadura MAG si utiliza un gas activo. Los gases
inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases
activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el
electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para
rellenar la unión.
Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que
utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG,
pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla
refractaria de volframio. El metal de aportación puede suministrarse
acercando una varilla desnuda al electrodo.
Soldadura por arco con fundente en polvo
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente
del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material
fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden
emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza
de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.
Soldadura aluminotérmica
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción
química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy
finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se
emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y
es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.
Soldadura por presión
Agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin
aportación de metales para realizar la unión. Algunos métodos coinciden
con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se
calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por
presión y sin añadir ningún metal. El procedimiento más utilizado es el de
soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua (descrita más
arriba), la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la
soldadura por ultrasonidos.
Soldadura por resistencia
Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su
resistencia al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos
se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se
hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un instante.
La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia
eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se
utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de
metal, y se adapta muy bien a la automatización.
Templabilidad:
Proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del material,
especialmente el acero, con el que se obtiene el equilibrio deseado entre la
dureza y la tenacidad del producto final. Las piezas de acero endurecidos
se calientan a una temperatura elevada, pero bajo el punto de fusión del
material. Luego se enfrían rápidamente en aceite o en agua para lograr un
material más duro, con menos estrés interno, pero más frágil. Para reducir
la fragilidad, el material pasa por un recocido que aumenta la tenacidad y
disminuye su dureza, para obtener el equilibrio adecuado entre dureza y
tenacidad, deben controlar la temperatura de recalentamiento y la duración
de este. La templabilidad dependede la facilidad del acero para evitar la
transformación de la perlita (constituyente microscópico de las aleaciones
férricas, formado por ferrita y cementita) o de la barrita de modo que pueda
producirse martensita ( hierro tetragonal de cuerpo centrado con carbono
en solución sólida sobresaturada).
La templabilidad no es sinónimo de dureza. La máxima dureza que se puede
obtener es una función del contenido de carbono.
Recocido:
Proceso de tratamiento térmico por el que el vidrio y ciertos metales y
aleaciones se hacen menos quebradizos y más resistentes a la fractura. El
recocido minimiza los defectos internos en la estructura atómica del
material y elimina posibles tensiones internas provocadas en las etapas
anteriores de su procesado.
Los metales ferrosos y el vidrio se recuecen calentándolos a alta
temperatura y enfriándolos lentamente; en cambio, la mejor forma de
recocer el cobre y la plata es calentarlos y enfriarlos enseguida
sumergiéndolos en agua. Cuando el volumen de metal o vidrio es grande
suele enfriarse dentro del horno de calentamiento; las láminas suelen
recocerse en un horno de proceso continuo. El material a recocer se
traslada sobre un tablero móvil a través de una cámara de gran longitud
con un gradiente (diferencia gradual) de temperaturas cuidadosamente
fijado, desde un valor inicial justo por debajo del punto de ablandado hasta
la temperatura ambiente en el extremo final. El tiempo de recocido, sobre
todo en el caso del vidrio, varía mucho según el espesor de cada pieza; el
vidrio de ventana, por ejemplo, requiere varias horas; el vidrio cilindrado
necesita varios días, y los espejos de vidrio para telescopios reflectores,
varios meses. El recocido es necesario como paso intermedio en procesos
de manipulación de metales, como la fabricación de alambre o el
estampado en latón, para recuperar la ductilidad que el metal a tratar
pierde debido al endurecimiento producido durante la operación de
modelado, y para obtener los más bajos valores de resistencia a la
deformación.
Dureza:
Propiedad de un material sólido relacionada con la resistencia a la
deformación o abrasión de ser superficie. También se describe como la
resistencia a la penetración del material en cuestión.La dureza esta
relacionada con la solidez, durabilidad y la resistencia de los sólidos, y en
sentido amplio, este término suele extenderse para incluir todas estas
propiedades. Existen diversas pruebas para determinar el valor de la
dureza:
- Prueba Brinell (BHN):
- En una prensa se coloca una probeta con la superficie superior plana y se
presiona esa superficie con un balín de acero con una carga de 500 Kg (
materiales blandos ) o 3.000 Kg ( materiales duros ). El diámetro de la huella
impresa determina el valor de dureza.
- Prueba Vickers (VHN):
- Una pirámide de diamante se presiona contra una probeta, bajo cargas
más livianas que la prueba Brinell. La diagonal de la impresión determina el
número de la dureza.

- Prueba Rockwell ( Ra, Rb, etc. ):

- Un cono de diamante ( ensayo Rc) es presionada en una probeta. La
profundidad de la huella determina el numero de dureza. Para materiales
más blandos se utiliza la prueba Rb, la cual reemplaza al cono de diamante
por un balín y se reduce la carga empleada.
Existen otras pruebas y escalas de dureza como la escala de Mohs
(resistencia a las rayaduras) y la realizada con un escleroscopio.
Maquinabilidad:
Propiedad que determina la capacidad de mecanización de un material.
Está relacionada con los procesos en los cuales existe arranque de
material o viruta como:
- cizallado: proceso por el cual se corta una plancha o una pieza metálica
en frío por medio de tijeras o cizallas.
- torneado: operación que consiste en trabajar una pieza en un torno,
máquinaherramienta en la que se asegura y se hace girar la pieza a
trabajar, para pulirla o labrarla. Existen varios tipos de torneado como el
simple o recto y el cónico y horadado.
- taladrado: operación que consiste principalmente en la abertura,
agrandamiento, corte y acabado de agujeros en una pieza.
También están el fresado, el cepillado y el rectificado entre otros procesos
que involucran maquinabilidad.

Isotropía:
Un material o pieza es isotrópico cuando presenta exactamente las mismas
propiedades en todas las direcciones. Lo contrario es que sea
anisotrópico, o sea, que tenga propiedades distintas para cada dirección
(propiedades direccionales).
Colabilidad:
Propiedad que tiene relación con la fluidez que adquiere un material una
vez alcanzada la temperatura de fusión. Tiene gran importancia en
procesos de fundición, en los cuales a través del vertido de metal fundido
sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena, se obtienen piezas
metálicas. La fundición implica tres procesos diferentes: en primer lugar se
construye un modelo de madera, plástico o metal con la forma del objeto
terminado; más tarde se realiza un molde hueco rodeando el modelo con
arena y retirándolo después; y a continuación se vierte metal fundido en el
molde (este último proceso se conoce como colada).
Para que un material logre una fluidez adecuada para que el proceso de
fundición se lleve a cabo con éxito, es necesario que la temperatura de
colada sobrepase unos 110ºC la temperatura de fusión, para evitar
problemas de endurecimiento precoz del material.
Existen diversos métodos de fundición como la colada centrífuga, la cual
permite fundir objetos de forma circular, o la fundición inversa, especial
para la fabricación de piezas fundidas ornamentales. Además de la
fundición, existen otros procesos que han ido sustituyendo a la fundición
como el laminado, el mecanizado, la extrusión, la forja y el fundido a
presión.
Conformabilidad:
Propiedad del material que determina su moldeabilidad. En estado líquido
tiene relación con le tipo de fundición que se emplee (molde-vaciado, preza
fundida, etc.). En estado sólido está relacionada con procesos de
deformación plástica del material (trefilado, laminado, etc.). En estado
granular, esta ligada a la presión y a la temperatura que se apliquen a los
granos o polvo del material.
La conformabilidad en estado sólido se presenta en 3 casos. Existe
conformabilidad con conservación de masa (deformación plástica para
materiales dúctiles y maleables), con reducción de masa (torneado,
cepillado, rectificado, taladrado, etc.) y de unión (remaches, soldaduras,
pegamentos, presión).
Esta propiedad es de vital importancia a la hora de decidir el proceso para
lograr la pieza final proyectada, debido a su amplio espectro de
posibilidades que influyen en los costos y facilidades de producción.
PRODUCCION ECONÓMICA
EL costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se
generan en cuanto al consumo de materias primas maquinas, mano de obra
y otros gastos generales.

 maquinaria, mano de obra = costos independientes

 metriales, materias primas = costos principales.
Puede afirmarse que el objetivo de una producción ecnómica radica en el
generar un producto bajo cierto beneficio, Esto nos infiere que el costo
debe ser aceptable y competitivo tambien que debe existir una demanda
para el producto o mas aun, esta demanda debe crearse. Desde que se
empezaron a utilizar maquinas, herramientas siempre ha habido un gradual
pero constante avance hacia la construcción de maquinaria mas eficiente
sea combinado con operaciones o haciéndolas mas independientes de la
operatividad humana. Reduciendo de modo los tiempos de maquinado y el
costo de mano de obra. algunas se han convertido en maquinas
completamente automaticas que su sistema de control es muy redicido.
Esto ha hecho que se alcance grandes volumenes de produccion aun costo
de mano de obracada vez mas bajo. lo que es esencial para cualquier
sociedad que desea gozar de un alto nivel de vida.
El desarrollo de maquinas de alta produccion va acompañado con el
concepto de calidad de manufactura. La calidad y la precision en las
operaciones de manufactura demandan la existencia permanente de un
control geometrico severo sobre las piezas que se pretenden sean
intercambiables y que ofrescan mejor servicio durante su operación.
CRITERIOS FUNDAMENTALES QUE DETERMINAN UNA PRODUCCION
ECONOMICA O RENTABLE SON:
1.- Un proyecto funcional lo mas simple posible y de una calidad estética
apropiada.
2.- La selección de un material que represente la mejor concomitancia
entre las propiedades fisicas, su aspecto exterior, costo y factibilidad para
trabajarlo y maquilarlo.
3.- La selección de los procesos de manufactura para fabricar el producto
debe ser de tal suerte que con ello se obtenga la necesaria exactitud y
rugosidad y aun costo unitario lo mas bajo posible.
METODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA.
INGENIERIA CONCURRENTE:
Se refiere a un enfoque para el diseño de producto en el cual las empresas
intentan reducir el tiempo que se requiere para llevar a cabo un nuevo
producto al mercado. En una compañia que pracica la ingenieria
concurrente (o tambien conocida como ing. simultanea) la planeacion de
manufactura empieza cuando el diseño de producto se esta desarrollando.
El diseño para la manufactura y el ensamble es el aspecto mas importante
de la ingenieria concurrente , debido a que tiene el mayor impacto en los
costos de produccion y en el tiempo de desarrollo del producto.
ELABORACIÓN RAPIDA DE PROTOTIPOS.
Se refiere a la capacidad para diseñar y producir productos de alta calidad
en el tiempo minimo. Es una familia de procesos de fabricación singulares,
desarrollados para hacer prototipos de ingenieria en el menor tiempo
posible.
Mencionare tres tecnicas donde eelas dependen de datos de diseño
generados en un sistema grafico computarizado.hablar de esto implica
habler de la gran precision con que se realizan los trazos gracias modelo
grafico computarizado de la geometria de partes.
1.- ESTEREOLITOGRAFIA
2.-SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER

3.-MODELADO POR DEPOSICION FUNDIDA.

ESTEREOLITOGRAFIA: es un proceso para fabricar una parte plastica
solida a partir de un archivo de datos. generado apartir de un modelo solido
mediante un sistema grafico computarizado de la geometria de partes
controla un rayo laser. Cada capa tiene .005 a 0.0020 pulg. el laser sirve
para endurecer el polimero foto sensible en donde el rayo toca el liquido ,
formando una capa solida de plastico , que se adiere a la plataforma.
cuando termina a la capa inicial, se baja la plataforma una distancia igual al
grosor de la capa anterior y se forma una segunda asi sucesivamente hasta
terminar la pieza completa.
SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER.: este proceso es similar al anterior
nada mas que en lugar de utilizar un polimero liquido se utlizan polvos y se
comprime por el aryo laser hasta formar las capas que van a formar la
pieza.
MODELADO POR DEPOSICION FUNDIDA: este proceso se basa en irle
dando forma con el rayo laser aun una pieza ya sea de un material similar al
de la cera.
 ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES
La administración de operaciones es la actividad mediante la cual los
recursos, fluyendo dentro de un sistema definido, son combinados y
transformados en una forma controlada para agregarles valor en
concordancia con los objetivos del a organización. Básicamente tiene que
ver con la producción de bienes y Servicios.
Otras definiciones:

 Es el estudio de la toma de decisiones en la función de operaciones y

los sistemas de transformación que se utilizan ( sistemas de
producción de bienes y servicios).

 Es el proceso de obtención y utilización de recursos para generar

bienes y servicios útiles, satisfaciendo asimismo los objetivos de la
organización generadora.

 Es la Administración de los sistemas de transformación que

convierten insumos en bienes y servicios.
1.1 Entre las responsabilidades de la Administración de Operaciones figura
conseguir todos los insumos necesarios y trazar un plan de producción que
utilice efectivamente los materiales, la capacidad y losconocimientos
disponibles en las instalaciones de la empresa productora. Dada una
demanda en el sistema, el trabajo es programado y controlado para
producir los bienes y servicios requeridos. Mientras tanto se debe ejercer
control sobre los inventarios, la calidad y los costos. Por tanto, las
instalaciones deben mantenerse así mismas los objetivos:

 Maximización de utilidades.
 Proveer el mejor servicio posible
 La subsistencia.
La definición de Administración de operaciones contiene los conceptos
clave de:

 Recursos.
 Sistemas.
 Transformación y actividades de valor agregado

Los recursos son las personas, los materiales y el capital

Los recursos humanos (tanto físicos e intelectuales) son con frecuencia los
activos clave.
Los materiales incluyen planta, equipo, inventarios y algunos bienes tales
como energía.
El capital, en la forma de acciones deudas, impuestos y contribuciones, es
una fuente de valores que regula el flujo de los otros recursos.
Los sistemas son arreglos de componentes diseñados para lograr los
objetivos fijados en los planes.
Nuestro medio social y económico contiene muchos niveles de sistemas y
subsistemas, los cuales a su vez componentes de sistemas mayores.
Tenemos un sistema económico de libre empresa. Las empresas, que son
los elementos componentes de ese sistema, contienen funciones de
Administración de personal,ingeniería, finanzas, operaciones y
mercadotecnia, y todas ellas son subsistemas de las empresas.
ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES
La capacidad de un sistema para lograr sus objetivos depende de su diseño
y su control. El diseño de sistemas es un arreglo predeterminado de sus
componentes. Cuanto más estructurado sea el diseño, la toma de
decisiones está menos implicada en su operación . El control de sistemas
ese l apego del as actividades a los planes o las metas.
Las actividades de transformación y valor agregado combinan y
transforman los recursos usando alguna forma de tecnología (mecánica,
química, médica, electrónica, etc. ). Esta transformación crea nuevos
bienes y servicios con un mayor valor para los consumidores que los gastos
de adquisición y procesado que tiene la organización.
Operaciones:
Operación es cualquier proceso que ocupa insumos y usa recursos para
transformar de manera útil estos insumos.
ADMINISTRACION DE OPERACIONES

MEDIO INSUMOS PRODUCTOS

AMBIENTE Energía BIENES Y

Materiales TRANSFORMACIÓN SERVICIOS
Mano de obra
Capital (PROCESO DE CONVERSIÓN)
Información
externa
INFORMACION DE RETROALIMENTACION PARA EL CONTROL DE LOS
INSUMOS AL PROCESO Y DE SU TECNOLOGIA

OPERACIONES COMO UN SISTEMA PRODUCTIVO

1.2 La función de operaciones abarca básicamente las tareas que crean
valor para alguien y por eso surgen las organizaciones, estas pueden ser
muy grandes o ser propiedad de una sola persona; ambas existen para
ganar dinero a través del a creación de valor.
Al proceso de conversión para transformar un insumo en un producto de
modo que se le añade un valor se le conoce como un Sistema de
producción.
Un Sistema es un conjunto de personas, objetos y procedimientos, con un
propósito, para operar dentro de un ambiente dirigidos a una meta.
Administrar y mantener funcionando un sistema de producción de manera
eficiente y efectiva es la principal responsabilidad de la función de
operaciones.
Las operaciones son el proceso de transformar insumos en productos y
servicios útiles y por consiguiente, agregarle valor a una entidad; esto
constituye virtualmente la función primaria de cualquier organización.
Los insumos. Son las instalaciones para trabajar en ellas, luz para ver,
resguardo del a lluvia, un puesto de trabajo para desarrollar las actividades
y muchas cosas mas. También hace falta tener equipo y suministros que
ayuden en la transformación de las materias primas. Los suministros se
distinguen del as materias primas porque en general no se incluyen ene l
producto final. El petróleo, los broches para papel, bolígrafos, cinta
adherente y otros elementos similares se clasifican comúnmente como
suministros porque sólo ayudan a obtener el producto.
Otro recurso muy importante es el conocimiento de cómo transformar los
insumos en productos. Los empleados de la organización, por supuesto
poseen este conocimiento y no se debe olvidar el último recurso que
siempre es obligatorio: tiempo suficiente para completar las operaciones.
La función de operaciones falla frecuentemente en su tarea porque no
puede completar el proceso de transformación dentro del límite del tiempo
requerido.
Proceso de transformación. Dentro del proceso de producción, la parte de
la función de operaciones es elpaso en el que se agrega valor.
Salidas. En un sistema de producción generalmente se obtienen dos tipos
de salidas: Servicio y productos.
Los productos son con frecuencia artículos físicos y los servicios son
abstractos o no físicos.
El entorno general incluye al político, organizacional, geográfico, legal,
económico, las leyes, los reglamentos, la demandad e los consumidores,
etc. Específicamente el entorno consiste en aquellos elementos queinfluyen
en la función de operaciones, pero que no se pueden controlar dentro de
 ella. El entorno proporciona las entradas, las limitaciones en el proceso de
transformación y los receptores de las salidas. Es muy importante
supervisar continuamente el entorno para darse cuenta de manera
inmediata de cualquier cambio que altere la función de operaciones.
Ejemplo de organizaciones y sus componentes:
Organización Entradas Proceso de Salidas Monitoreo / Ambiente
Operación Insumos transformació Productos Control
n
Banco Cheques Custodia Interés Tasas de Reserva
Dinero inversion Almacenaje interés federal
Bóveda Seguridad Tasas de economica
Cajeros autom. Fideicomisos salarios
Personal Servicios
Instalaciones y financieros
equipo de (crédito y
computo depósitos)

Cines Películas Proyección de Entretenimient Popularidad Economía

Alimentos películas o de la película industrial
Personas y Preparación/ Clientes Ingreso del
Teatros venta de alimentos despues de entretenimi
alimentos deducciones ento.
Hospital Doctores Cuidado Análisis de lab. Reglamentaci Comunidad
Enfermeras Surtir recetas Curaciones ón medica
Personal operaciones Órganos gubernament Leyes sobre
Equipo Extirpados al control de
Instalaciones y Pacientes Recetas medicinas
energía saludables Capacitación
Medicinas
Pacientes
Planta de Equipo Cortar Productos Volúmenes Economía
manufactura. Instalaciones Formar terminados Participación Mercado de
Mano de obra Unir Productos en el productos
Fabricante Energía químicos mercado mercado de
Materiales Alimentos consumo
Maquinas

PRINCIPALES AREAS DE ACTIVIDAD EN LA FUNCIÓN DE OPERACIONES:

 Estrategia de operaciones. Determinar las tareas critica de operaciones

para apoyar la estrategia global del a organización y desarrollar una
estrategia funcional apropiada. Ejemplo: ¿qué debe hacer bien la función
de operaciones para apoyar la estrategia de un banco de servicios
completos?
  Planeación de productos. Seleccionar y diseñar los servicios y productos
que la organización ofrecerá a sus clientes, patrocinadores o receptores.
Ejemplo: ¿en qué servicios se tiene mejor posición para alcanzar la
excelencia?

 Planeación de la capacidad. Determinar cuándo y que tanto del as

instalaciones, equipo y mano de obra se debe tener disponible. Ejemplo.
¿cuántas horas de servicio a clientes al año es posible ofrecer?

 Administración de inventarios. Decidir las cantidades de materia prima,

trabajos en proceso y artículos terminados que conviene almacenar.
Ejemplo: ¿ qué inventario de dinero en efectivo será necesario?, ¿qué
inventario conviene tener de cada una de las formas?

 Administración del proyecto. Aprender como planear y controlar las

actividades del proyecto para cumplir con los requerimientos de
desempeño, programa y costo. Ejemplo: ¿cómo se manejará la
reorganización del departamento del fideicomiso?

 Programación. Determinar cuando se debe realizar cada actividad o tarea

ene l proceso de transformación y donde deben estar los insumos. Ejemplo:
¿cuántos cajeros se deben tener previstos para cada hora del día?,
¿cuándo se debe ofrecer un horario ampliado?

 Control de calidad. Determinar como se deben desarrollar y mantener los

estándares de calidad. Ejemplo: ¿qué entrenamiento se debe dar al os
cajeros para minimizar los errores?

En toda organización alguien esta a cargo de la función de operaciones. En el

cuadro siguiente se listan algunos de los múltiples puestos en la administración de
operaciones y se describen las tareas generales de cada uno de ellos.

FUNCIÓN DE LOS ANÁLISIS CUALITATIVO Y CUANTITATIVO EN LA TOMA DE

DECISIONES .

El análisis cualitativo se basa primordialmente en el razonamiento y la experiencia

del administrador; incluye la impresión intuitiva que el administrador tiene del
problema. Si el administrador ha tenido experiencia con problemas parecidos , o si
el problema es relativamente simple, el énfasis fuerte se puede hacer en el análisis
cualitativo. Sin embargo, si el administrador ha tenido poca experiencia con
problemas similares, o si el problema es lo suficientemente complejo, entonces un
análisis cuantitativo del problema puede ser una consideración muy importante en
la decisión final del administrador.

Al mismo tiempo que los administradores tienen aptitudes para el método

cualitativo, las cuales generalmente aumentan con la experiencia, las facultades
para el método cuantitativo solo pueden aprenderse estudiando los supuestos y
los métodos de la ciencia de la administración.

Una administrador puede incrementar su efectividad en la toma de decisiones

aprendiendo mas sobre la terminología cuantitativa y comprendiendo mejor cuál
 es su contribución al proceso de toma de decisiones. Un administrador que
conoce los procedimientos de la toma de decisiones cuantitativas esta en una
mucho mejor posición para comparar y evaluar las fuentes de recomendaciones
tanto cualitativas como cuantitativas para, finalmente , combinar las dos fuentes
para tomar la mejor decisión posible.

Analizar el problema

Estructurar el problema
Análisis
cualitativo

Definir el Recolección Definir Resumen Toma de

problema de datos alternativas y decisión
de solución evaluación

Análisis
cuantitativo

Esta figura representa en que momento del proceso de la toma de decisiones

intervienen los análisis cualitativo y cuantitativo.

Las siguientes son algunas de las razones por las que es posible que se utilice un
enfoque cuantitativo en el proceso de toma de decisiones.

a) El problema es complejo y el administrador no puede llegar a una buena

solución sin la ayuda del análisis cuantitativo.

b) El problema es muy importante y el administrador desea un análisis complejo

antes de intentar tomar una decisión.

c) El problema es nuevo y el administrador no tiene ninguna experiencia en la cuál

basarse.

d) El problema es repetitivo y el administrador ahorra tiempo y esfuerzo

apoyándose en procedimientos cuantitativos para tomar decisiones rutinarias.
 CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS DE PRONÓSTICOS

Métodos Cualitativos

Estos métodos reciben también el nombre de tecnológicos, porque históricamente

se usaron primero para pronosticar cambios tecnológicos.

La posición central en estos métodos no la tienen los datos pasados, sino la

experiencia de las personas.

Frecuentemente se usa la experiencia y buen juicio de varios expertos.

Estas técnicas usan el criterio de la persona y ciertas relaciones para transformar

información cualitativa en estimados cuantitativos.

Usos de estos métodos. Las técnicas cualitativas se usan cuando los datos son
escasos, y son útiles para pronósticos a largo plazo, pronósticos de ventas y
desarrollo de nuevos productos, inversiones de capital, planeación estratégica y
pronósticos tecnológicos.

Dentro de estos métodos tenemos:

El Método Delphi. Este trata de obtener un consenso confiable entre diversos

expertos para usarlo como base para pronosticar. Esta técnica necesita un grupo
de expertos que estén dispuestos a contestar una serie de preguntas, y exponer
sus razones, respecto a algún desarrollo tecnológico, por ejemplo. El método
Delphi funciona por rondas. Para ver como es esto, pongamos un ejemplo. Se hizo
un estudio Delphi para saber cuáles eran los inventos y avances tecnológicos que
se iban a dar en los 20 años siguientes. El estudio tuvo 4 rondas. Primera ronda.
Mediante una carta se le pidió a los miembros del panel una lista de los inventos y
avances científicos que fueran a la vez útiles y factibles en los próximos 20 años.
El coordinador, después de recibir las listas, hizo una con los 50 avances más
mencionados. Segunda ronda. La lista de 50 fue enviada a los expertos para que
los acomodaran temporalmente (en 4 periodos de 5 años). Tomando como base el
tiempo en que creyeran que había una probabilidad de 50\% de que se realice el
avance. Tercera ronda. El coordinador envió a los expertos dos listas:

 la lista de los avances en los que hubo consenso.

 la lista donde no hubo consenso indicándoles las medianas de los tiempos

para los avances en que no hubo acuerdo.

Se les pidió que reconsideraran sus opiniones respecto a los avances en que no
hubo consenso. A los expertos que difirieron mucho de los demás se les hizo
notar. (Muchos de ellos cambiaron sus estimaciones).

Cuarta ronda. Se repitió la tercera ronda para ``cerrar'' más las opiniones de los
expertos. El coordinador, elaboró un informe final; en este informe se obtuvo no
sólo una lista de los avances que el panel de expertos consideró como alcanzables
sino una estimación de los tiempos en que se van a alcanzar.

El método Delphi tiene las ventajas siguientes:

 queda documentado no sólo el resultado sino el proceso que se

siguió.
 los expertos interactúan en forma anónima.
 se evitan divagaciones.

Las dificultades son:

 el coordinador debe permanecer ``neutral'' respecto a la discusión.

 puede haber dificultad en captar la atención de los expertos.
 gracias a la tecnología es posible acelerar la lentitud que va de la
mano del correo.
 muchas veces las opiniones ``delatan'' al experto, dificultando el
anonimato.

Investigación de Mercados. Esta técnica identifica a la población de compradores

prospectivos basados previa selección representativa, de tamaño n, en la
recolección de información mediante cuestionarios,entrevistas o estudios, etc.,
para obtener información o probar hipótesis acerca de mercados reales.

Consenso de un Panel. Supone que la organización o empresa tiene expertos que

poseen conocimientos o experiencia que les permite evaluar efectivamente los
eventos inciertos del futuro. Se supone además que cada uno de los expertos
reconoce la capacidad de los otros en su área y suplementando el conocimiento
de cada uno se llega a un consenso acerca del pronóstico apropiado de las ventas
de la empresa. El problema que en un momento puede existir al hacer uso de éste
procedimiento de predicción es que puede existir al hacer uso de este
procedimiento de predicción es que puede existir un sesgo en los resultados,
debido a las jerarquías dentro del grupo causando que los expertos con menor
rango se muestren renuentes en sus críticas a sus superiores aunque sientan que
sus opiniones sean de mas valor que las emitidas por sus superiores.

Analogía Histórica. Se usa para productos nuevos, basándose en el análisis

comparativo de la introducción y crecimiento de productos similares.

El método supone que pueden usarse la historia de las ventas de un producto

introducido en el pasado para evaluar el posible éxito del producto actual. Una
suposición natural en este enfoque es que los ambientes del mercado son
similares para ambos productos.

Métodos Cuantitativos

Los métodos cuantitativos se basan en datos históricos. Esta información pasada

se encuentra en forma numérica. Las fuentes usuales son los registros de la
propia empresa o información oficial de diverso origen: gobierno, asociaciones de
empresarios o profesionistas, organismos internacionales.

Se debe tener cuidado, sobre todo cuando la información proviene de la propia

empresa (aunque en la proveniente de otras fuentes también hay que cuidarse),
que haya sido cuantificada de manera uniforme.

Para información sobre costos, por ejemplo, hay que asegurarse que los costos
incluyan los mismos conceptos en todos los años que vamos a utilizar; de no ser
así es preciso tratar previamente los datos.

Para aplicar los métodos cuantitativos es preciso convencernos, razonablemente,

de que se cumple la llamada Hipótesis de Continuidad. Este supuesto es que los
factores externos en los que se dieron los datos históricos no cambiarán en el
futuro para el que estamos pronosticando. Estos factores son, en forma
destacada:

o Economía en general.
o Competencia en el mercado (oferta).
o Estado del mercado (demanda).
o Estado tecnológico del producto (``ciclo de vida del producto'').

Esta continuidad del ambiente nunca se da en forma perfecta, sino en forma

gradual. Se requiere buen juicio para suponer que las violaciones a la continuidad
no van a afectar a los resultados de la aplicación del método de pronóstico.

Dentro de los métodos cuantitativos tenemos los siguientes:

Análisis de series de tiempo. Se llama serie de tiempo a cualquier sucesión de

observaciones de un fenómeno que es variable con respecto al tiempo. Estos
métodos suponen que la variable pronosticada tiene información útil para el
desarrollo del pronóstico sobre su comportamiento anterior , considerando
probable que lo que sucedió en el pasado continúe ocurriendo en el futuro. Es
común representar a las series de tiempo por medio de una ecuación matemática
que describa los valores de la variable observada como una función del tiempo o
equivalentemente como una curva en una gráfica en la que la coordenada vertical
representa la variable Y y la coordenada horizontal representa el tiempo. El
análisis consiste en encontrar el patrón del pasado y proyectarlo al futuro.

Patrones o componentes de una serie de tiempo. Cuando se tienen datos para

hacer un pronóstico, la herramienta mas útil es ¡graficarlos! La gráfica que
queremos es la de los datos contra el tiempo. En el eje horizontal ponemos los
tiempos y en el sentido vertical señalamos el punto cuya altura corresponda a la
magnitud de la observación que tengamos para cada tiempo. Por regla general,
los datos se encuentran equiespaciados en el tiempo. Las diferentes formas que
toma el arreglo de los datos en la gráfica nos indican como debemos proceder en
el pronóstico.

Las características que, de manera primordial, buscamos en la gráfica son las

regularidades que permitan la proyección del comportamiento observado en el
pasado hacia el futuro. Los patrones regulares que nos son útiles son de varios
tipos.

o Patrón horizontal o estacionario. Se presentan como un valor

constante (recta horizontal) alrededor del cual los datos oscilan de
forma irregular. Es el patrón de datos mas simple, la mejor manera
de pronosticar en una situación como ésta es estimar la altura de la
línea horizontal y usar ese valor como pronóstico.

o Datos con tendencia. Se presentan como una línea lisa (una recta o
una curva suave) que sube o baja monótonamente y los datos oscilan
erráticamente alrededor de ella. La manera de pronosticar que se
ocurre primero, en este caso, es la de calcular una ecuación para la
línea y usar ese valor para pronóstico.

o Datos estacionales. Muchas series de datos presentan este tipo de

comportamiento repetitivo. La componente estacional refleja
cambios hacia arriba y hacia abajo en puntos fijos en el tiempo.
El origen del nombre estacional son, precisamente las estaciones del
año. Mucha de la actividad humana y muchos fenómenos naturales
varían de acuerdo a las estaciones. Por extensión, en muchas
actividades se presenta una oscilación semanal o mensual similar a
la de las estaciones del año. Por ejemplo, no es raro observar que en
algunos días de la semana se incrementa el ausentismo laboral.
 Tenemos otro ejemplo en la cantidad de transacciones que se
realizan en las oficinas bancarias, estas presentan dos ``picos''
mensuales, al principio/fin y al medio. Cuando se estudia una serie
con esta carcterística, es deseable incorporarla al pronóstico. En
general se considera que esta componente o patrón ocurre con un
período de un año o menos.

Otro tipo de patrón, es el que se llama cíclico. Este se refiere a

curvaturas de largo período asociadas con grandes ciclos
económicos. El pronóstico en estas condiciones es mucho más
complicado ya que la forma de estos ciclos no es simple y la teoría
económica no se encuentra suficientemente desarrollada como para
permitir una cuantificación confiable de ellos. Claro que si
observamos tal patrón en los datos, es conveniente incorporarlo al
pronóstico aún cuando sea de una manera imperfecta.
La diferencia principal entre los efectos o patrones estacionales y
cíclicos es que los efectos estacionales pueden predecirse, y
ocurren a un intervalo de tiempo fijo de la última ocurrencia,
mientras que los efectos cíclicos son componentes impredecibles.

MÉTODOS PARA SERIES DE DATOS HORIZONTALES.

Métodos de suavizamiento o alisamiento.- Son técnicas de pronósticos que son

apropiadas para series de tiempo mas o menos estables y que presentan un
patrón horizontal, es decir, las que no muestran efectos importantes de tendencia,
cíclicos o estaciónales.

Dentro de éstas técnicas de pronósticos tenemos los siguientes métodos .

Promedio Móvil simple

Este consiste en promediar sólo las últimas observaciones. Conforme avanza el

tiempo dejamos fuera del promedio a los datos más viejos y vamos incorporando
datos nuevos. Por eso recibe el nombre de promedio móvil.

Un promedio móvil tiene un parámetro que es la amplitud del promedio, es decir,

cuántos datos ponemos en el promedio.

Si el valor de este parámetro es grande, el suavizado es mayor; si es pequeño el

suavizado es menor.

En términos matemáticos, el cálculo de los promedios móviles se realiza de la

siguiente manera:
Se considera que:

Xt=Ft+1

Donde:

X t = Es el promedio móvil de n términos de x calculados hasta el período t

F t + 1 = representa el pronóstico de x en el período t + 1

X i = valor real de x ( accidentes, ventas, demanda, etc. ) en el período i

1 t

X t = ----- S X i

n i=(t-n+1)

n = número de periodos de demanda a ser incluidos ( orden del promedio movil )

? = Sumatoria

El promedio móvil hasta el período t se usa para el pronóstico del período t + 1

El error correspondiente a cualquier pronóstico está representado por la

diferencia entre el valor real observado y el valor pronosticado. Este puede ser
positivo o negativo, dependiendo de si el pronóstico es demasiado bajo o es
demasiado alto.

Una consideración importante al utilizar cualquier método de pronóstico es la

precisión del pronóstico. Es evidente que lo que se desea es que los errores de los
pronósticos sean reducidos. Unas de las herramientas estadísticas mas usadas
como medidas del error para evaluar la precisión de los métodos de pronósticos
son:

 La desviación absoluta de la media (DAM) .

 El error medio cuadrático (EMC).

DAM = Suma de los valores absolutos de todos los errores de los pronósticos

Numero de errores absolutos tomados

ECM = suma cuadrática del error del pronóstico

Numero de errores al cuadrado tomados

EJEMPLO. Con la información mostrada en la siguiente tabla, Elabore promedios
moviles de 3 y de 5 términos para calcular el número de accidentes pronosticados
para la decimatercera semana y explique ¿cuál de los dos promedios móviles, el
de 3 o el de 5 términos, ofrece mejores pronósticos.

Note que el promedio móvil va desechando los datos viejos conforme incorpora a
los nuevos. Además mantiene la misma ``importancia'' para la última observación a
lo largo del tiempo.

Usando promedios moviles de 3 términos el número de accidentes pronosticados

para la decima tercera semana es de 251 .Y de 220 accidentes si usamos
promedios móviles de 5 términos.

para evaluar la precisión de estos pronóstico y poder decidir cual de los 2

resultados ofrece el mejor pronóstico, haremos uso de la desviación absoluta
media ( DAM ) como medida de error.

575.00 342.40

DAM ( 3 términos ) = ---------------- = 63.88 DAM ( 5 términos ) = ------------------ = 48.91

. 9 7

Conviene usar promedios móviles de 5 términos, en virtud a que presenta menor

DAM en los cálculos

En el método anterior de los promedios móviles simples cada observación del

cálculo del promedio móvil recibe la misma ponderación o peso.

En la técnica de promedios móviles ponderados, implica la selección de pesos

distintos para cada valor de los datos para después calcular en calidad de
pronóstico un promedio ponderado. En donde la observación mas reciente es la
que recibe mayor ponderación y el peso disminuye para los valores mas antiguos..
Por ejemplo, utilizando la serie de tiempo de la información del cuadro anterior, se
procede a ilustrar el cálculo de un promedio móvil ponderado de 3 términos, en
donde la observación mas reciente recibe un peso de 3 tantos el que se asigna a la
observación mas antigua, y la siguiente observación mas antigua recibe un peso
del doble que la mas antigua . El pronóstico para el promedio móvil ponderado
para la cuarta semana se calcularía de la siguiente manera:

Observese que, para el promedio móvil ponderado, la suma de los pesos es igual a
1.

Alisamiento o suavizamiento exponencial

El alisamiento exponencial es una técnica de pronóstico en la que se utiliza un

promedio ponderado de una serie de valores anteriores o pasados para
pronosticar el valor de la serie de tiempo en el período siguiente.

Se usa para pronósticos a corto y mediano plazo, la expresión matemática

aplicada para este modelo es la siguiente:

Ft+1=aYt+(1-a)Ft

Pronóstico para el período t + 1 dato real pronóstico en el período t

Constante de alisamiento

Los valores de la constante de alisamiento o suavizamiento debe de andar entre 0

y 1 0 < a < 1a mayor produce menor suavizado y a menor, mayor suavizado
 EJEMPLO. Una cadena de tiendas de abarrotes experimentó las siguientes
demandas semanales (en cajas) para una marca de detergente para lavadoras
automáticas.

PERIODO DEMANDA PRONOSTICO ERROR DEL ERROR ERROR AL

SEMANA PRONOSTICO ABSOLUTO CUADRADO
t Yt Ft Yt – Ft (Yt - Ft)2
1 22 22.00 0 0 0
2 18 22.00 -4.00 4.00 16.00
3 23 21.20 1.80 1.80 3.24
4 21 21.56 -0.56 0.56 0.31
5 17 21.45 -4.45 4.45 19.78
6 24 20.56 3.44 3.44 11.84
7 20 21.25 -1.25 1.25 1.55
8 19 21.00 -2.00 2.00 3.99
9 18 20.60 -2.60 2.60 6.75
10 21 20.08 0.92 0.92 0.85
11 20.26 21.02 64.33

a).- Utilizando una constante de alisamiento exponencial a = 0.2, determínense los

pronósticoscorrespondientes a cada una de las semanas l así como la de la
décima primera semana, empleando la técnica de suavizamiento exponencia
también calcule el error del pronóstico para cada una de las semanas. b).- Calcule
el DAM y el ECM.

Solución.

a).- Para iniciar los cálculos del pronóstico empleando ésta técnica, para el
período 1 la demanda pronosticada será la demanda real de ese mismo período. Y
se iniciarán los cálculos aplicando la expresión:

Ft+1=aYt+(1-a)Ft

Asi para el calculo del pronóstico para la segunda semana ( período t = 2 ) , se

hará de la siguiente manera:

Se toman los valores tanto de la demanda real (Y t = 22 ) como de la demanda

pronosticada (F t = 22 ) correspondientes al periodo 1 y estos se sustituyen en la
ecuación matemática anterior, de la siguiente manera:

F 1 + 1 = 0.2 Y 1 + ( 1 - 0.2 ) F 1

F 2 = 0.2 ( 22 ) + ( 1 - 0.2 ) 22

F 2 = 4.4 + ( 0.80 ) 22 = 22 cajas

Para el calculo del pronóstico para la tercera semana ( período t = 3 )

Se toman los valores tanto de la demanda real (Y t = 18 ) como de la demanda
pronosticada (F t = 22 ) correspondientes al periodo 2 y estos se sustituyen en la
ecuación matemática anterior, de la siguiente manera:

F 2 + 1 = 0.2 Y 2 + ( 1 - 0.2 ) F 2

F 3 = 0.2 ( 18 ) + ( 1 - 0.2 ) 22

F 2 = 3.6 + ( 0.80 ) 22 = 21..20 cajas

Y así, de esta manera se continúan los cálculos del pronósticos para las siguientes
semanas hasta llegar a la décima primera semana cuya demanda pronosticada fue
de 20..26 cajas.

Los errores semanales del pronóstico se calculan restando, a la demanda real la

demanda pronosticada de cada semana.

21.02 64.33

b).- El DAM = ------------ = 2.10 el ECM = ------------- = 6.43

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